DE69217914T2

DE69217914T2 - Eine lufteinlassleitung für verbrennungsmotoren

Info

Publication number: DE69217914T2
Application number: DE69217914T
Authority: DE
Inventors: Thomas Parr; Gordon Frederick Smith
Original assignee: MG Rover Group Ltd
Current assignee: Bayerische Motoren Werke AG
Priority date: 1991-01-22
Filing date: 1992-01-20
Publication date: 1997-10-09
Anticipated expiration: 2012-01-21
Also published as: GB2268117B; ES2098494T3; WO1992012845A3; WO1992012845A2; EP0568560B1; DE69217914D1; GB9314624D0; EP0568560A1; GB2268117A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Einlaßkrümmer für Verbrennungsmotoren. Insbesondere betrifft sie einen Einlaßkrümmer für einen Verbrennungsmotor mit einem Gehäuse, das aus einer Kunststoffverbundkonstruktion besteht.
Es ist bekannt, Kunststoffverbundkonstruktionen, einschließlich Einlaßkrümmer für Verbrennungsmotoren, durch Herstellen einer ersten Kunststoffkomponente mit einer ersten Fügefläche, Herstellen einer zweiten Kunststoffkomponente mit einer zweiten, komplementären Fügefläche und Zusammenfügen der Komponenten an den Fügeflächen zu fertigen.
In "Welding Plastics for the Motor Industry" (Schweißen von Kunststoffen für die Kraftfahrzeugindustrie), Martin N. Watson, Society of Automotive Engineers, Artikel Nr. 860581, werden verschiedene Verfahren zum Zusammenfügen von Kunststoffen, einschließlich Vibrationsschweißen eines Kraftfahrzeug-Einlaßkrümmers, diskutiert. Die Vibrationsschweißverfahren werden in "Vibration welding - shaking up the status quo in joining plastics" (Vibrationsschweißen - Neuorientierung beim Verbinden von Kunststoffen), Plastics Engineering, Band 36, Nr. 8, August 1980, Seiten 20 - 23, beschrieben. In Patent Abstracts of Japan (Japanische Patentzusammenfassungen) Band 8, Nr. 73(M-287) (1510), 5. April 1984, (JP-A-58-219019) wird ein aus zwei Harzkomponenten, die durch Reibungsschweißen miteinander verbunden sind, hergestellter Luftreiniger beschrieben.
Besondere Schwierigkeiten entstehen, wenn die Fügeflächen nicht eben sind, und eine Aufgabe der Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Einlaßkrümmers für Verbrennungsmotoren mit einem Gehäuse, das aus einer Kunststoffverbundkonstruktion besteht, die eine gekrümmte Fügefläche enthält und diese Schwierigkeiten überwindet.
Erfindungsgemäß wird ein Einlaßkrümmer für Verbrennungsmotoren bereitgestellt, der ein Gehäuse aufweist, das eine Kammer, eine Einlaßöffnung zur Verbindung der Kammer mit der Atmosphäre und mehrere Einlaßtrakte definiert, die jeweils zur Verbindung mit einem mit Luft zu versorgenden Motor mit einer Kammer verbunden sind und sich davon erstrecken, wobei jeder Einlaßtrakt einen gekrümmten Traktteil enthält, der durch einen jeweiligen gekrümmten Kanalteil des Gehäuses definiert wird, in dem sich jeder gekrümmte Kanalteil über einen Winkel von wesentlich über 90 Grad, aber wesentlich unter 270 Grad erstreckt, so daß jeder gekrümmte Kanalteil im Gebrauch die Richtung der Gasströmung durch den Einlaßtrakt im wesentlichen umkehrt, wobei das Gehäuse eine erste Komponente aus Kunststoffmaterial mit einer ersten Fügefläche und eine zweite Komponente aus Kunststoffmaterial mit einer zweiten, komplementären Fügefläche umfaßt, wobei die Komponenten durch derartiges Ausrichten der Komponenten, daß die Fügeflächen in im wesentlichen gleichmäßigen Kontakt stehen, Anlegen einer Klemmkraft zur Erzeugung von Druck auf den Fügeflächen und Vibrieren einer Komponente relativ zur anderen unter Aufrechterhaltung der Klemmkraft zur Erzeugung von Reibung an den Fügeflächen und dadurch Zusammenfügen der Komponenten durch Verschweißen des Kunststoffmaterials zusammengefügt werden, wobei die Fügeflächen im Bereich des gekrümmten Kanals derart gekrümmt sind, daß sich in dem Bereich eine Komponente im wesentlichen auf der Innenseite der Krümmung und die andere Komponente im wesentlichen auf der Außenseite der Krümmung befindet und sie so angeordnet sind, daß kein Teil der Fügeflächen in einem Winkel von wesentlich über 60 Grad zu einer senkrecht zur Richtung der Klemmkraft liegenden Ebene geneigt ist.
Die Fügeflächen sind vorzugsweise in der Krümmung des Kanals im Bereich jedes Endes der gekrümmten Kanalteile entgegengesetzter Richtung gekrümmt, wobei dann bevorzugt wird, daß kein Teil der Fügefläche, wo sie in die entgegengesetzte Richtung gekrümmt ist, in einem Winkel von wesentlich unter 10 Grad zu einer senkrecht zur Klemmkraft liegenden Ebene geneigt ist.
Vor dem Zusammenfügen der Komponenten wird eine eine Endfläche aufweisende vorragende Zunge der ersten Fügefläche zweckmäßigerweise zwischen zwei Seitenrändern der ersten Fügefläche positioniert und eine Stoßfläche der zweiten Fügefläche befindet sich zwischen zwei Seitenrändern der zweiten Fügefläche, wobei die Anordnung derart ausgeführt ist, daß die Endfläche der Zunge nach Anlegen der Klemmkraft an die Stoßfläche stößt, wobei über die gesamte Länge der Zunge ein im wesentlichen gleichmäßiger Kontakt besteht. In diesem Fall kann ein erster Umfangssteg der ersten Fügefläche neben einem der jeweiligen Seitenränder und ein zweiter Umfangssteg der zweiten Fügefläche neben einem der jeweiligen Seitenränder liegen, wobei die Fügeflächen so angeordnet sind, daß bei derartiger Ausrichtung der Komponenten, daß die Endfläche der Zunge an die Stoßfläche stößt, die Umfangsstege einander mit einem vorbestimmten Spalt dazwischen gegegenüberliegen, der im wesentlichen in Richtung der Klemmkraft gleich breit ist, und das Vibrieren einer Komponente relativ zur anderen wird beendet, wenn der vorbestimmte Spalt im wesentlichen beseitigt ist.
Einer der Umfangsstege befindet sich zweckmäßigerweise an einer an der gleichen Fügefläche wie die Stoßfläche ausgebildeten Umfangsrippe, wobei die Umfangsrippe Schlitze aufweist, die eine Überprüfung der Grenzfläche zwischen der Endfläche der Zunge und der Stoßfläche ermöglichen.
Die Breite der Zunge kann entsprechend der Neigung der Fügeflächen zu einer senkrecht zur Richtung der Klemmkraft liegenden Ebene geändert werden, damit pro Längeneinheit der Fügefläche für ein im wesentlichen konstantes Volumen Schweißmaterial gesorgt wird.
Die eine Kunststoffkomponente kann einen Flansch zur Verbindung des Krümmers mit dem Motor enthalten, wobei benachbart Kanalteile zur Bildung einer einzigen Kunststoffkomponente zweckmäßigerweise am Flansch und durch einen Wandteil der Kammer miteinander verbunden sind.
Benachbarte Kanalteile der anderen Kunststoffkomponente können im Bereich benachbarter Teile der Fügeflächen miteinander verbunden sein.
Die eine Kunststoffkomponente hat vorzugsweise eine wesentlich größere Steifigkeit als die andere Kunststoffkomponente.
Weitere Aspekte der Erfindung werden aus den beigefügten Ansprüchen und der folgenden Beschreibung der Erfindung, die nur beispielhaft und unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen gegeben ist, ersichtlich; es zeigen:
Figur 1 eine Querschnittsansicht einer Kunststoffverbundkonstruktion, die einen Teil einer ersten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Einlaßkrümmers für Verbrennungsmotoren umfaßt;
Figur 2 eine perspektivische Ansicht einer Komponente der in Figur 1 gezeigten Konstruktion in Richtung des Pfeils A;
Figur 3 eine perspektivische Ansicht einer anderen Komponente der in Figur 1 gezeigten Konstruktion in Richtung des Pfeils B;
Figur 4 vergrößert und ausführlicher ein Paar aneinanderstoßender Fügeflächen der in den Figuren 1 bis 3 gezeigten Komponenten vor dem Zusammenfügen;
Figur 5 die in den Figuren 1 bis 4 gezeigten Komponenten, die zur Vorbereitung auf das Zusammenfügen an den Fügeflächen in Werkzeugen angebracht sind;
Figur 6 eine der Figur 4 ähnliche Ansicht, in der die aneinanderstoßenden Fügeflächen nach Anbringen der Komponenten in den in Figur 5 gezeigten Werkzeugen gezeigt werden;
Figur 7 eine Ansicht entlang Pfeil C in Figur 4;
Figur 8 eine der Figur 7 ähnliche Ansicht, in der die zu der in Figur 5 gezeigten Klemmkraft F geneigten Fügeflächen gezeigt werden;
Figur 9 eine perspektivische Ansicht eines Einlaßflanschzwischenstücks, das nach Hinzufügen zu der in den Figuren 1 bis 3 gezeigten Konstruktion die Hauptkonstruktion des Einlaßkrümmers für Verbrennungsmotoren vervollständigt;
Figur 10 eine der Figur 4 ähnliche Ansicht, in der eine erste Modifikation gezeigt wird;
Figur 11 eine der Figur 4 ähnliche Ansicht, in der eine zweite Modifikation gezeigt wird;
Figur 12 eine der Figur 4 ähnliche Ansicht, in der eine dritte Modifikation gezeigt wird;
Figur 13 eine Draufsicht einer Kunststoffverbundkonstruktion, die einen Teil einer zweiten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Einlaßkrümmers für Verbrennungsmotoren umfaßt;
Figur 14 eine Ansicht entlang Pfeil D in Figur 13;
Figur 15 eine Endansicht entlang Pfeil E in Figur 13;
Figur 16 einen Teilquerschnitt entlang der Linie XVI-XVI in Figur 13;
Figur 17 vergrößert und ausführlicher ein Paar aneinanderstoßender Fügeflächen der in den Figuren 13 bis 16 gezeigten Komponenten; und
Figur 18 einen der Figur 16 ähnlichen Querschnitt, in der eine Modifikation gezeigt wird.
Auf Figur 1 Bezug nehmend, bildet die Kunststoffverbundkonstruktion ein Gehäuse 11, das eine Kammer 12 und vier Einlaßtrakte 13 definiert, die jeweils mit der Kammer verbunden sind und sich davon erstrecken. Die Konstruktion bildet einen Teil eines Einlaßkrümmers zur Verbindung mit dem Zylinderkopf eines Verbrennungsmotors durch einen Flansch 14, so daß die Einlaßtrakte 13 die Einlaßöffnungen des Motors mit Luft versorgen können.
Jeder Einlaßtrakt 13 wird durch einen dazugehörigen Einlaßkanal 20 definiert und enthält einen gekrümmten Traktteil, der durch einen jeweiligen gekrümmten Kanalteil 15 des Gehäuses 11 definiert wird. Die Krümmung verläuft derart, daß jeder gekrümmte Kanalteil im Gebrauch die Richtung der Gasströmung durch den Einlaßtrakt im wesentlichen umkehrt, d.h. der Bogen des gekrümmten Kanalteils erstreckt sich über einen Winkel von wesentlich über 90 Grad, aber wesentlich unter 270 Grad.
Das Gehäuse 11 umfaßt eine erste und zweite Komponente 16 und 17 aus Kunststoffmaterial, die an einem Paar von aneinanderstoßenden Fügeflächen zusammengefügt sind, wie in Figur 1 durch eine Fügelinie 18 angedeutet.
In Figur 2 wird die zweite Komponente 17 ausführlicher gezeigt, und in Figur 3 wird die erste Komponente 16 gezeigt. Die Fügelinie 18 verläuft derart durch den Bereich jedes gekrümmten Kanalteils 15, daß sich die erste Komponente 16 auf der Außenseite der Krümmung und die zweite Komponente 17 auf der Innenseite der Krümmung befindet, wobei die Fügeflächen in der Krümmung des Kanals im Bereich jedes Endes des gekrümmten Kanalteils entgegengesetzter Richtung gekrümmt sind. Die zweite Komponente 17 enthält den Flansch 14, der benachbarte Kanalteile 15 miteinander verbindet, wobei jeweils ein gerader Kanalteil 19 zwischen dem Flansch und jedem gekrümmten Kanalteil 15 angeordnet ist.
Wo das Gehäuse 11 die Kammer 12 definiert, umfaßt es einen Basiswandteil 21, einen hinteren Wandteil 22, einen oberen Wandteil 23 und einen vorderen Wandteil 24. Der Basiswandteil 21, der hintere Wandteil 22, der hintere Teil 23A des oberen Wandteils 23 und der untere Teil 24A des vorderen Wandteils 24 dienen auch zum Verbinden benachbarter gekrümmter Kanalteile 15 der zweiten Komponente 17 miteinander.
Benachbarte Kanalteile der ersten Kunststoffkomponente 16 sind durch andere Wandteile der Kammer 12 miteinander verbunden, welche den oberen Teil 24B des vorderen Wandteils 24 und den vorderen Teil 23B des oberen Wandteils 23 umfassen.
Die jeweiligen Kunststoffkomponenten 16 und 17 weisen einen Flansch 25 bzw. 26 auf. In Figur 4 werden die Flansche 25 und 26 ausführlicher gezeigt, wobei die Komponenten 16 und 17 als Vorbereitung auf das Zusammenfügen aufeinander ausgerichtet sind.
Eine erste Fügefläche 27 befindet sich an dem Flansch 25 der ersten Komponente 16 und eine zweite Fügefläche 28 an dem Flansch 26 der zweiten Komponente 17. Die erste Fügefläche 27 weist eine vorrragende Zunge 29 auf, die zwischen zwei Seitenrändern 31 und 32 der Fügefläche positioniert ist. Der Seitenrand 31 befindet sich auf der Außenseite des Flansches 25, während sich der Seitenrand 32 auf der Innenseite neben dem Einlaßtrakt 13 befindet.
Die zweite Fügefläche 28 weist eine Stoßfläche 33 auf, die gegenüber einer Endfläche 34 an der Zunge 29 positioniert und zwischen einem äußeren Seitenrand 35 und einem inneren Seitenrand 36 angeordnet ist. Die erste Fügefläche 27 enthält einen ersten Umfangssteg 37 neben dem äußeren Seitenrand 31. Ähnlich enthält die zweite Fügefläche 28 einen zweiten Umfangssteg 38 neben dem äußeren Seitenrand 35. Ein dritter Umfangssteg 39 befindet sich neben dem inneren Seitenrand 32 der ersten Fügefläche 27 und ein vierter Umfangssteg 41 neben dem inneren Seitenrand 36 der zweiten Fügefläche 28.
Eine Nut 42 befindet sich zwischen der Zunge 29 und dem ersten Steg 37, eine Nut 43 zwischen der Stoßfläche 33 und dem zweiten Steg 38, eine Nut 44 zwischen der Zunge und dem dritten Steg 39 und eine Nut zwischen der Stoßfläche und dem vierten Steg 41.
Die Umfangsrippe 46 ist an dem Flansch 25 auf der der ersten Fügefläche 27 gegenüberliegenden Seite und eine Umfangsrippe 47 an dem Flansch 26 auf der der zweiten Fügefläche 28 gegenüberliegenden Seite ausgebildet. Zwischen den jeweiligen Rippen 46, 47 und der benachbarten Wand des Gehäuses 11 befindet sich eine Nut 48 bzw. 49, die während des Zusammenfügens der Fügeflächen zusammen mit der zugehörigen Rippe als Gebilde zum Eingriff mit einem Werkzeug 51 bzw. 52 wirkt.
In den Figuren 5 und 6 werden vor dem Zusammenfügen an den Fügeflächen 27 und 28 die erste und die zweite Komponente 16 und 17 mit den Werkzeugen 51 und 52 in Eingriff stehend gezeigt. Das obere Werkzeug 51 ist einstückig ausgebildet und folgt allgemein den Konturen der ersten Komponente 16. Das untere Werkzeug 52 ist in zwei Teilen ausgebildet, die einen Basisteil 53 und ein Schließteil 54 umfassen. Der Basisteil 53 enthält Schlitze 55, damit Spielraum für die geraden Kanalteile 19 geschaffen wird, eine Aussparung 57, damit Spielraum für den Flansch 14 geschaffen wird, und eine Aussparung 57 zur Positionierung des Schließteils 54. Die Schlitze 58 in dem Schließteil 54 geben den gekrümmten Kanalteilen neben der Verbindungsstelle mit den geraden Kanalteilen 19 Spielraum.
In dem Bereich des Flansches 25 ist das obere Werkzeug 51 mit einer Kontaktfläche 62 zum Anstoßen an den Grund der Nut 48 und einer Nut 63 zur Ineingriffnahme der Rippe 46 und dadurch zum Stützen der ersten Komponente 16 im Bereich der ersten Fügefläche 27 profiliert. Auf ähnliche Weise ist das untere Werkzeug 52 im Bereich des Flansches 26 mit einer Kontaktfläche 64 zum Anstoßen an den Grund der Nut 49 und einer Nut 65 zur Ineingriffnahme der Rippe 47 und dadurch zum Stützen der zweiten Komponente 17 im Bereich der zweiten Fügefläche 28 profiliert.
Im Gebrauch ist das obere Werkzeug 51 an der beweglichen Aufspannplatte einer Reibungsschweißmaschine und das untere Werkzeug 52 an der feststehenden Aufspannplatte befestigt. Die bewegliche Aufspannplatte kann auf die Fügeflächen in Richtung des Pfeils F1 eine Klemmkraft ausüben und sich in einer senkrecht zur dem in Figur 5 gezeigten Abschnitt hin- und herbewegen.
Aus Figur 7 ist ersichtlich, daß die Zunge 29, wenn die Fügefläche senkrecht zur Klemmkraft F1 liegt, um ein Maß D1 über den ersten und dritten Umfangssteg 37 und 39 hinwegragt. Die Stoßfläche 33 ist auf einer Höhe mit dem zweiten und vierten Umfangssteg 38 und 41, so daß zwischen dem ersten und zweiten Steg 37 und 38 ein dem Abstand D1 entsprechender vorbestimmter Spalt entsteht, wenn die Endfläche 34 der Zunge 29 die Stoßfläche 33 berührt.
Wenn ein Teil der jeweiligen Stoßflächen 27 und 28 zu einer senkrecht zur Richtung der Klemmkraft verlaufenden Ebene geneigt ist, wie durch den Winkel X in Figur 5 angedeutet und durch Figur 8 dargestellt, ist der vorbestimmte Spalt auf einen Abstand D2 reduziert, der sich bei Messung zwischen den Stegen 37 und 38 aus D1.Cosinus X ergibt, wobei der Abstand in Richtung der Klemmkraft bei D1 gleich bleibt.
Zum Zusammenfügen der Komponenten 16 und 17 werden die Komponenten in den Werkzeugen 51 und 52 so ausgerichtet, daß die Endfläche 34 der Zunge 29 die Stoßfläche 33 berührt. Die Komponenten 16 und 17 sind vorher unter Verwendung einer herkömmlichen Spritzgußeinrichtung und herkömmlicher Spritzgußverfahren aus einem Thermoplastmaterial hergestellt worden. Es liegt jedoch in der Natur des Formens einer komplexen Form mit Wandabschnitten ohne hinzugefügte Verstärkungsrippen, daß sich die Endform nicht leicht aus der Formkonstruktion vorhersagen läßt. Um diesem Rechnung zu tragen ist mindestens eine der Komponenten, in diesem Fall die erste Komponente 16, so konstruiert, daß sie sowohl hinsichtlich Torsion als auch Biegung relativ flexibel ist.
Durch die Flexibilität der Komponente 16 können die Kontaktfläche 62 und die Nut 63 an dem oberen Werkzeug 51 gemäß der Form des Flansches 26 der zweiten Komponente 17 gestaltet werden. Die Kontaktfläche 64 und die Nut 65 an dem unteren Werkzeug 52 sind so ausgeführt, daß sie zu der zweiten Komponente 17 in ihrem "Formzustand" passen, und die Kontaktfläche 62 und die Nut 63 an dem oberen Werkzeug 51 sind so positioniert, daß sie die Zunge 29 relativ zur Stoßfläche 33 ausrichten und einen gleichmäßigen Abstand zwischen der Zungenendfläche 34 und der Stoßfläche in Richtung der Klemmkraft F1 gewährleisten, wie oben beschrieben.
Somit wirkt die Nut 63 mit der Rippe 46 an der ersten Komponente zur Korrektur jeglicher Fehlausrichtung der ersten Komponente 16 bezüglich der zweiten Komponente 17 zusammen.
Obwohl eine Verwindung der ersten Komponente vorliegen kann, die einen unterschiedlichen Spielraum zwischen der Kontaktfläche 62 am oberen Werkzeug 51 und dem Grund der Nut 48 im Flansch 25 ermöglicht, wenn die Klemmkraft F1 angelegt ist, zwingt auf ähnliche Weise die Reaktionskraft zwischen der Zungenendfläche 34 und der Stoßfläche 33 die erste Komponente dazu, sich dem Werkzeug dort anzupassen, wo sie den Flansch 25 berührt, und jeglicher Spielraum zwischen der Kontaktfläche 62 und dem Grund der Nut 48 wird geschlossen. Dann besteht im wesentlichen gleichmäßiger Kontakt zwischen der Zungenendfläche 34 und der Stoßfläche 33 über die gesamte Länge der Zunge, wobei die Fügefläche der ersten Komponente dazu gezwungen wird, sich der Fügefläche der zweiten Komponente anzupassen und einen Druck auf die Fügeflächen im wesentlichen über ihre gesamte Länge zu bewirken.
Bei Aufrechterhaltung der Klemmkraft F1 wird das obere Werkzeug 51 in der zuvor angegebenen Richtung in Vibration versetzt. Durch Reibung zwischen der Zunge 29 und der Stoßfläche wird ein örtliches Schmelzen des Kunststoffmaterials bewirkt, das dazu ausreicht, ein Schmelzen der Zunge und der Stoßfläche zu bewirken. Das Vibrieren wird für eine festgelegte Zeit fortgesetzt, damit der Spalt zwischen dem ersten und zweiten Steg 37 und 38 und zwischen dem dritten und vierten Steg 39 und 41 im wesentlichen beseitigt wird.
Die Klemmkraft F wird für eine festgelegte Abkühlzeit nach der Beendigung des Vibrierens aufrechterhalten, damit das Schweißmaterial erstarren kann. Die Nuten 42, 43, 44 und 45 sorgen für Spielräume, in die der geschmolzene Kunststoff von der Grenzfläche zwischen der Zunge 29 und der Stoßfläche fließen kann, ohne die Fläche der Einlaßtrakte 13 zu beeinträchtigen oder die Flansche 25 und 26 unansehnlich zu machen.
Bei einem speziellen Beispiel war die Zunge 29 an der Endfläche 34 3 mm breit und ragte vor, so daß zwischen dem ersten und zweiten Steg ein vorbestimmter Spalt zwischen 1,0 und 1,2 mm entstand. Dieses Maß, das als Einschmelzabstand der Zunge bezeichnet werden könnte, unterlag einer Änderung von zwischen 0 und 0,5 mm je nach dem tatsächlichen Spalt zwischen der Zungenendfläche und der Stoßfläche neben dem Meßpunkt. Beide Komponenten wurden aus glasgefülltem Nylon Typ Zytel 70G30 der Firma Du Pont hergestellt, und bei der Schweißvorrichtung handelte es sich um eine Bielomatik K3215, die eine einem mittleren Druck von 90 bar entsprechende Kraft F1 an der Zungenendfläche anlegte. Das obere Werkzeug wurde für eine festgelegte Zeit von 15 Sekunden mit einer Frequenz von 235 Hz und einer Amplitude von 2,0 mm vibriert und die Kraft F1 für eine festgelegte Abkühlzeit von 8 Sekunden aufrechterhalten.
Die in dem speziellen Beispiel gewählten Materialien und Parameter wären anders, wenn die Komponenten eine unterschiedliche Form und Größe aufweisen wurden und wenn ihr Zweck ein anderer wäre und würden dann auf geeignete Weise untersucht werden.
Es hat sich herausgestellt, daß die Vibrationszeit durch Gewährleistung eines im wesentlichen gleichmäßigen Kontaktes zwischen der Zungenendfläche 34 und der Stoßfläche vor dem Vibrieren einer Komponente relativ zur anderen wesentlich vermindert werden kann. Dies bedeutet, daß, wenn die Fügefläche 27 in Richtung der Klemmkraft geneigt ist, welche in einem Winkel zu einer senkrecht zur Richtung der Klemmkraft liegenden Ebene geneigt ist, wie in Figur 8 durch die Winkel X und Y gezeigt, der Überstand der Zunge vermindert werden muß, wie vorher angedeutet. In der Praxis ergibt ein Maß von bis zu 0,5 mm unter der Klemmlast L die erforderliche Verminderung der Vibrationszeit. Die Messung dieser Entsprechung wird dadurch unterstützt, daß gewährleistet wird, daß die Grenzfläche zwischen der Endfläche 34 der Zunge und der Stoßfläche innerhalb des Spalts zwischen dem ersten und zweiten Steg 37 und 38 liegt. Dies ermöglicht eine Untersuchung der Grenzfläche zwischen der Endfläche der Zunge und der Stoßfläche und erleichtert die Verwendung einer optischen oder Fühler- Meßvorrichtung.
Zur Fertigstellung des Einlaßkrümmers wird das in Figur 9 gezeigte Einlaßflanschzwischenstück 71 mit dem offenen Ende der Kammer 12 verbunden. In den Figuren 2 und 3 wird jeweils ein Teil eines Flansches 72 am offenen Ende der Kammer gezeigt, der unter Verwendung von ähnlichen Reibungsschweißverfahren wie die oben beschriebenen mit einem Flansch 73 am Zwischenstück 71 verbunden wird. Das Zwischenstück 71 weist einen weiteren Flansch 74 zur Verbindung mit einer Drosselventilanordnung auf, die im Gebrauch zur Steuerung der Luftströmung zum Einlaßkrümmer mit einem Luftfilter verbunden wird. An der zweiten Komponente 17 sind Nocken 75 für Kraftstoffeinspritzdüsen vorgesehen.
Bei der in Figur 10 gezeigten ersten Modifikation werden Merkmale, die denen in den Figuren 1 bis 4 entsprechen oder ihnen ähnlich sind, mit der gleichen Bezugszahl plus 100 bezeichnet. Es ist ersichtlich, daß die Stoßfläche 133 über dem zweiten Umfangssteg 138 liegen kann, obgleich es nicht erforderlich ist, daß sie auf gleicher Höhe mit dem vierten Steg 141 oder darüber liegt, außer um geeignete Abmessungen für die Nuten 144 und 145 bereitzustellen.
Bei der in Figur 11 gezeigten zweiten Modifikation werden Merkmale, die denen in den Figuren 1 bis 4 entsprechen oder ihnen ähnlich sind, mit der gleichen Bezugszahl plus 200 bezeichnet. Es ist ersichtlich, daß die Nuten 242 und 244 durch einen fünften Steg 259 und einen sechsten Steg 261 von der Zunge 229 beabstandet sein können. Dadurch werden die sich gegenüberliegenden Nuten 242 und 243, 244 und 245 näher aufeinander ausgerichtet, und so kann die Schweißvorrichtung durch Überwachung der für die Vibrationen erforderlichen Energie gesteuert werden. Wenn die Stoßfläche 233 den fünften und sechsten Steg 259 und 261 berührt, erhöht sich der Energiebedarf, was zum Abschalten der Vibrationen verwendet werden kann. Die Reibung zwischen den sich gegenüberliegenden Stegen 237 und 238 oder 239 und 241 kann auf ähnliche Weise verwendet werden. Als Alternative dazu kann der Spalt D1 überwacht und die Vibration beendet werden, wenn sie auf einen bestimmten Wert vermindert ist.
Des weiteren ist in Figur 11 zu sehen, wie die Dicke der Zunge 229 entsprechend der Neigung der Fügeflächen zu einer senkrecht zur Richtung der Klemmkraft verlaufenden Ebene erhöht werden kann. Ist die Querschnittsfläche der Zunge in einer senkrecht zur Endfläche 234 verlaufenden Ebene im wesentlichen konstant, bleibt somit beispielsweise die Menge an Schmelzmaterial pro Längeneinheit der Fügefläche die gleiche, damit eine gleichmäßige Schweißung aufrechterhalten wird.
Bei der in Figur 12 gezeigten dritten Modifikation werden Merkmale, die denen in den Figuren 1 bis 4 entsprechen oder ihnen ähnlich sind, mit der gleichen Bezugszahl plus 300 bezeichnet.
Die Form des Flansches 325 der ersten Komponente 316 entspricht im wesentlichen der des Flansches 25 in Figur 4. Der Flansch 326 unterscheidet sich jedoch darin, daß der zweite Steg 338 an einer ersten Umfangsrippe 366 gebildet ist, die in Richtung des Flansches 325 an der ersten Komponente über die Stoßfläche hinwegragt. Auf ähnliche Weise ist der vierte Steg 341 an einer zweiten Umfangsrippe 367 ausgebildet, die auch in Richtung der ersten Komponente über die Stoßfläche hinwegragt. Zwischen der Stoßfläche 333 und dem zweiten und vierten Steg 338 und 341 sind keine Nuten vorhanden, so daß die Stoßfläche den Grund einer durch die Umfangsrippen gebildeten U-förmigen Nut bildet.
Bei der anhand der Figuren 1 bis 9 ausgebildeten Ausführungsform und den anhand der Figuren 10 und 11 beschriebenen Modifikationen bedeutet die Tatsache, daß die Zunge über den ersten Steg hinwegragt und daß die Stoßfläche auf einer Höhe mit dem zweiten Steg oder darüber liegt, daß die Kontaktlinie zwischen der Zungenendfläche und der Stoßfläche von der Außenseite der gemeinsamen Fügefläche aus sichtbar ist, wodurch die Verwendung von Fühlerlehren oder höher entwickelten optischen Verfahren zur Überprüfung der Passung dieser Flächen, wie weiter oben beschrieben, möglich ist. Bei der dritten Modifikation wird dies durch die Verwendung von Schlitzen 368 ermöglicht, die die erste Umfangsrippe 366 in Abständen um den Flansch 326 herum unterbrechen. Diese Schlitze 368 verlaufen unter der Stoßfläche.
Es hat sich herausgestellt, daß der maximale Winkel X oder Y, in dem die Fügefläche zu einer senkrecht zur Richtung der Klemmkraft liegenden Ebene geneigt ist, Beschränkungen unterliegt, und zur Erzielung guter Ergebnisse scheint ein Winkel von 60 Grad das Maximum darzustellen. Daraus folgt, daß dies in einer senkrecht zur Vibrationsrichtung liegenden Richtung gemessen wird, da eine Fügefläche relativ zur anderen hin- und herbewegt werden muß.
Bei der anhand der Figuren 13 bis 16 nun beschriebenen zweiten Ausführungsform der Erfindung werden Merkmale, die denen in den Figuren 1 bis 4 entsprechen oder ihnen ähnlich sind, mit der gleichen Bezugszahl plus 400 bezeichnet.
Ein Gehäuse 411 definiert eine Kammer 412 und vier Einlaßtrakte 413, die jeweils mit der Kammer verbunden sind und sich davon erstrecken. Das Gehäuse 411 bildet einen Teil eines Einlaßkrümmers zur Verbindung mit dem Zylinderkopf eines Verbrennungsmotors durch einen Flansch 414.
Jeder Einlaßtrakt 413 wird durch einen Einlaßkanal 420 definiert, der einen durch einen jeweiligen gekrümmten Kanalteil 415 des Gehäuses 411 definierten gekrümmten Traktteil enthält. Im Gebrauch kehrt jeder gekrümmte Kanalteil 415 die Richtung der Gasströmung durch den Einlaßtrakt von der Kammer 412 zu den Auslässen am Flansch 414 im wesentlichen um.
Das Gehäuse 411 umfaßt die aus Kunststoffmaterial bestehenden Komponenten 416 und 417, die an aneinanderstoßenden Fügeflächen zusammengefügt sind.
Jeder Kanal 420 besteht aus einer ersten Komponente 416 und einer zweiten Komponente 417, die an einer gekrümmten Fügelinie 418 zusammengefügt sind, wobei die Fügelinie derart durch den Bereich jedes gekrümmten Kanalteils 415 verläuft, daß sich die erste Komponente 416 auf der Außenseite der Krümmung und die zweite Komponente 417 auf der Innenseite der Krümmung befindet. Die zweite Komponente 417 ist allen vier Einlaßkanälen gemein und enthält den Flansch 414, der die benachbarten Kanalteile 415 miteinander verbindet, wobei ein jeweiliger gerader Kanalteil 419 zwischen dem Flansch und jedem gekrümmten Kanalteil 415 angeordnet ist. Andererseits ist die erste Komponente 416 benachbarten Paaren von Kanälen 429 gemein, so daß zum Aufbau der vier Kanäle zwei vorhanden sind.
Dort, wo das Gehäuse 411 die Kammer 412 definiert, weist es einen Basiswandteil 421, einen hinteren Wandteil 422, einen oberen Wandteil 423 und einen vorderen Wandteil 424 auf. Der vordere Teil 421B des Basiswandteils 421, der vordere Teil 423B des oberen Wandteils 423 und der vordere Wandteil 424 dienen auch zum Verbinden benachbarter gekrümmter Kanalteile 415 miteinander.
Die anderen Wandteile des Gehäusese 411, die die Kammer 412 definieren, bilden Teile einer dritten Kunststoffkomponente 476, bei denen es sich um den hinteren Teil 421A des Basiswandteils 421, den hinteren Wandteil 422 und den hinteren Teil 423A des oberen Wandteils 423 handelt, wobei die Fügelinie zur zweiten Komponente 417 bei 430 gezeigt wird.
Sowohl die erste als auch die zweite Kunststoffkomponente 416 und 417 weisen einen Flansch 425 bzw. 426 auf. In Figur 17 werden die Flansche 425 und 426 ausführlicher gezeigt, wobei die Komponenten 416 und 417 als Vorbereitung auf das Zusammenfügen aufeinander ausgerichtet sind.
In den meisten Beziehungen ähneln die Einzelheiten der Flansche 425 und 426 denen der in Figur 12 gezeigten Flansche 325 und 326. Die Hauptunterschiede bestehen darin, daß die Fläche 427 zwischen den Stegen 437 und 439 keine Nuten aufweist und daß die Rippen 466 und 467 entsprechend tiefer sind.
Benachbarte gekrümmte Kanalteile 415 der ersten Kunststoffkomponente 416 werden im Bereich benachbarter Teile der Fügefläche 427 durch Vereinigen benachbarter Teile der Fügeflansche 425 miteinander verbunden, so daß zwei siamesische Paare gebildet werden.
Die erste und zweite Komponente 416 und 417 werden unter Verwendung der im wesentlichen in Zusammenhang mit der ersten Ausführungsform der Erfindung beschriebenen Werkzeuge und Verfahren zusammengebaut, wobei ein oberes Werkzeug mit einer Kontaktfläche zum Anstoßen an den Grund der Nut 448 und zur Ineingriffnahme der Rippe 446 profiliert ist. Auf ähnliche Weise ist das untere Werkzeug zum Anstoßen an den Grund der Nut 449 und zur Ineingriffnahme der Rippe 447 profiliert.
Im Gebrauch ist das obere Werkzeug an der beweglichen Aufspannplatte einer Reibungsschweißmaschine und das untere Werkzeug an der feststehenden Aufspannplatte befestigt. Die bewegliche Aufspannplatte kann auf die Fügeflächen in Richtung des Pfeils F2 eine Klemmkraft F2 ausüben und sich in einer senkrecht zu dem in Figur 16 gezeigten Abschnitt verlaufenden Richtung, d.h. in gleicher Richtung wie Pfeil E in Figur 13, hin- und herbewegen.
Aus Figur 17 ist ersichtlich, daß die Zunge 429 um ein Maß, das größer ist als der Überstand der Rippen 466 und 467, über den ersten und dritten Umfangssteg 437 und 439 hinwegragt. Wenn die Endfläche 434 der Zunge 429 die Stoßfläche 433 berührt, besteht somit ein vorbestimmter Spalt zwischen dem ersten und zweiten Steg 437 und 438.
Wie bei der anhand der Figuren 1 bis 9 beschriebenen ersten Ausführungsform der Erfindung ist dieser vorbestimmte Spalt in Richtung der Klemmkraft F2, einschließlich Bereichen, in denen die Fügeflächen 427 und 428 jeweils zu einer senkrecht zur Richtung der Klemmkraft verlaufenden Ebene geneigt sind, gleich groß.
Des weiteren wird in Figur 17 (gestrichelt) gezeigt, wie die Dicke der Zunge 429 dort vergrößert werden kann, wo die Fügeflächen in Richtung der Klemmkraft geneigt sind, so daß das Volumen Schmelzmaterial pro Längeneinheit der Fügefläche im wesentlichen konstant bleibt, damit eine gleichmäßige Schweißung aufrechterhalten wird.
Zum Zusammenfügen der Komponenten 416 und 417 werden die Komponenten in den Werkzeugen so ausgerichtet, daß die Endfläche 434 der Zunge 429 die Stoßfläche 433 berührt, wobei die Komponenten 416 und 417 vorher unter Verwendung einer herkömmlichen Spritzgußeinrichtung und herkömmlicher Spritzgußverfahren aus einem Thermoplastmaterial hergestellt worden sind. Die ersten Komponenten 416 werden jeweils so konstruiert, daß sie sowohl hinsichtlich Torsion als auch Biegung relativ flexibel sind, damit über die gesamte Länge der Zunge für einen im wesentlichen gleichmäßigen Kontakt zwischen der Zungenendfläche 434 und der Stoßfläche 433 gesorgt wird, wie zuvor bezüglich der ersten Ausführungsform beschrieben.
Bei Aufrechterhaltung der Klemmkraft F2 wird das obere Werkzeug in der zuvor angegebenen Richtung vibriert. Durch Reibung zwischen der Zunge 429 und der Stoßfläche 433 wird ein örtliches Schmelzen des Kunststoffmaterials bewirkt, das dazu ausreicht, ein Schmelzen des Endteils der Zunge und der Stoßfläche zu bewirken. Das Vibrieren wird für eine festgelegte Zeit fortgesetzt, damit der Spalt zwischen dem ersten und zweiten Steg 437 und 438 und zwischen dem dritten und vierten Steg 439 und 441 im wesentlichen beseitigt wird.
Die Klemmkraft F2 wird für eine festgelegte Abkühlzeit nach der Beendigung des Vibrierens aufrechterhalten, damit das Schweißmaterial erstarren kann. Die Rippen 466 und 467 sorgen für Spielräume auf jeder Seite der Zunge 429, in die der geschmolzene Kunststoff fließen kann, ohne die Fläche der Einlaßtrakte 413 zu beeinträchtigen oder die Flansche 425 und 426 unansehnlich zu machen. Die Schlitze 468 ermöglichen eine Überprüfung der Grenzfläche zwischen der Zunge 429 und der Stoßfläche 433.
Zur Fertigstellung des Einlaßkrümmers wird die dritte Kunststoffkomponente 476 zur Bildung der Kammer 412 unter Verwendung von ähnlichen Reibungsschweißverfahren wie die oben beschriebenen angefügt. Die dritte Komponente 476 weist einen Flansch 474 zur Verbindung mit einer Drosselventilanordnung auf, die im Gebrauch zur Steuerung der Luftströmung zum Einlaßkrümmer mit einem Luftfilter verbunden wird. An der zweiten Komponente 417 sind Nocken 475 für Kraftstoffeinspritzdüsen vorgesehen.
Bei der in Figur 18 gezeigten Modifikation werden Merkmale, die denen in den Figuren 13 bis 17 entsprechen oder ihnen ähnlich sind, mit der gleichen Bezugszahl plus 100 bezeichnet. Es ist zu sehen, daß die Fügelinie 530 zwischen der zweiten Komponente 517 und der dritten Komponente 576 mit der Innenseite der vorderen Wand 524 der Kammer 512 zusammenfallen kann, wodurch die Herstellung der zweiten Komponente 517 vereinfacht wird.
Wie bei der ersten Ausführungsform der Erfindung wird der Winkel, in dem die Fügefläche zu einer senkrecht zur Richtung der Klemmkraft F2 geneigten Ebene geneigt ist, unter maximal 60 Grad gehalten. Auf ähnliche Weise ist es vorteilhaft, zu gewährleisten, daß dort, wo die Fügeflächen in der Krümmung des Kanals im Bereich eines der beiden Enden des gekrümmten Kanalteils entgegengesetzter Richtung gekrümmt sind, kein Teil der Fügefläche in einem Winkel von wesentlich unter 10 Grad zu einer senkrecht zur Klemmkraft verlaufenden Ebene geneigt ist.
Die Flexibilität einer Komponente bezüglich der anderen wird durch besondere Ausführung des Querschnitts und Minimierung der Wanddicke erreicht. Sie kann jedoch auch durch Auswahl der Materialien unterstützt werden. Die zweite Komponente 17 oder 417 kann beispeilsweise aus einem glasgefüllten Nylon wie zum Beispiel Zytel 70G30 und das erste Material aus einem mit Mineralien gefüllten Nylon wie zum Beispiel Minlon 10B104, beide von Du Pont, hergestellt sein. Zytel 70G30 hat einen Biegemodul von 5 Gpa, während Minlon 10B104 einen Biegemodul von 3 Gpa hat.

Claims

1. Einlaßkrümmer für Verbrennungsmotoren, der ein Gehäuse (11, 411) aufweist, das eine Kammer (12, 412, 512) zur Verbindung mit der Atmosphäre und mehrere Einlaßtrakte definiert (13, 413), die jeweils zur Verbindung mit einem mit Luft zu versorgenden Motor mit der Kammer verbunden sind und sich davon erstrecken, wobei jeder Einlaßtrakt einen gekrümmten Traktteil enthält, der durch einen jeweiligen gekrümmten Kanalteil (15, 415, 515) des Gehäuses definiert wird, in dem sich jeder gekrümmte Kanalteil über einen Winkel von wesentlich über 90 Grad, aber wesentlich unter 270 Grad erstreckt, so daß jeder gekrümmte Kanalteil im Gebrauch die Richtung der Gasströmung durch den Einlaßtrakt im wesentlichen umkehrt, wobei das Gehäuse eine erste Komponente (16, 116, 216, 316, 416) aus Kunststoffmaterial mit einer ersten Fügefläche (27, 127, 227, 327, 427) und eine zweite Komponente (17, 117, 217, 317, 417) aus Kunststoffmaterial mit einer zweiten, komplementären Fügefläche umfaßt, wobei die Komponenten durch derartiges Ausrichten der Komponenten, daß die Fügeflächen in im wesentlichen gleichmäßigen Kontakt stehen, Anlegen einer Klemmkraft (F1, F2) zur Erzeugung von Druck auf den Fügeflächen und Vibrieren einer Komponente relativ zur anderen unter Aufrechterhaltung der Klemmkraft zur Erzeugung von Reibung an den Fügeflächen und dadurch Zusammenfügen der Komponenten durch Verschweißen des Kunststoffmaterials zusammengefügt werden, wobei die Fügeflächen im Bereich der gekrümmten Kanalteile so gekrümmt sind, daß sich in dem Bereich eine Komponente (17, 117, 217, 317, 417) im wesentlichen auf der Innenseite der Krümmung und die andere Komponente (16, 116, 216, 316, 416) im wesentlichen auf der Außenseite der Krümmung befindet und sie so angeordnet sind, daß kein Teil der Fügeflächen in einem Winkel (X, Y) von wesentlich über 60 Grad zu einer senkrecht zur Richtung der Klemmkraft liegenden Ebene geneigt ist.

2. Einlaßkrümmer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fügeflächen (27, 28; 427, 428) in der Krümmung des Kanals im Bereich jedes Endes des gekrümmten Kanalteils (15, 415) entgegengesetzter Richtung gekrümmt sind.

3. Einlaßkrümmer nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß kein Teil der Fügefläche (27, 28; 427, 428), wo sie in jener entgegengesetzten Richtung gekrümmt ist, in einem Winkel (X oder Y) von wesentlich weniger als 10 Grad zu einer senkrecht zur Klemmkraft (F1, F2) liegenden Ebene geneigt ist.

4. Einlaßkrümmer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Kunststoffkomponente (17, 417) einen Flansch (14, 414) zur Verbindung des Einlaßkrümmers mit dem Motor enthält und daß benachbarte Kanalteile an dem Flansch durch einen Wandteil (21, 22, 23A, 24A; 421B; 423B, 424; 525) der Kammer (12, 412, 512) miteinander verbunden sind, so daß eine einzige Kunststoffkomponente (17, 417, 517) gebildet wird.

5. Einlaßkrümmer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Fügeflächen (127, 128) in die Kammer (12) erstrecken.

6. Einlaßkrümmer nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kammer (12) Wandteile (21, 22, 23, 24) aufweist, die durch die erste Komponente (16) und die zweite Komponente (17) definiert werden.

7. Einlaßkrümmer nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Fügeflächen (427, 428) einzig in einem Teil des die Einlaßtrakte (413) definierenden Gehäuses (411) befinden.

8. Einlaßkrümmer nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kammer (412) Wandteile (421, 422, 423, 424) aufweist, die durch die zweite Komponente (417) und eine dritte Komponente (476) aus Kunststoffmaterial, die durch Reibungsschweißen mit der zweiten Komponente (417) zusammengefügt ist, definiert werden.

9. Einlaßkrümmer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß benachbarte Kanalteile (415) der anderen Kunststoffkomponente (416) im Bereich benachbarter Teile der Fügeflächen (427) miteinander verbunden sind.

10. Einlaßkrümmer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vor Zusammenfügen der Komponenten (16, 17; 116, 117; 216, 217; 316, 317; 416, 417) eine eine Endfläche (34, 134, 234, 334, 434) aufweisende vorragende Zunge (29, 129, 229, 329, 429) der ersten Fügefläche (27, 127, 227, 327, 427) zwischen zwei Seitenrändern (31, 32; 131, 132; 231, 232; 331, 332; 431, 432) der ersten Fügefläche positioniert ist und eine Stoßfläche ( 33, 133, 233, 333, 433) der zweiten Fügefläche (28, 128, 228, 328, 428) sich zwischen zwei Seitenrändern (35, 36; 135, 136; 235, 236; 335, 336; 435, 436) der zweiten Fügefläche befindet, wobei die Anordnung derart ausgeführt ist, daß die Endfläche der Zunge nach Anlegen der Klemmkraft (F1, F2) an die Stoßfläche stößt, wobei über die gesamte Länge der Zunge ein im wesentlichen gleichmäßiger Kontakt besteht.

11. Einlaßkrümmer nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß sich vor dem Zusammenfügen der Komponenten (16, 17; 116, 117; 216, 217; 316, 317; 416, 417) ein erster Umfangssteg (37, 137, 237, 337, 437) der ersten Fügefläche (27, 127, 227, 327, 427) neben einem der jeweiligen Seitenränder (31, 131, 231, 331, 431) und ein zweiter Umfangssteg (38, 128, 228, 328, 428) der zweiten Fügefläche (28, 128, 228, 328, 428) neben einem der jeweiligen Seitenränder (35, 135, 235, 335, 435) befinden, wobei die Fügeflächen so angeordnet sind, daß bei derartiger Ausrichtung der Komponenten, daß die Endfläche (34, 134, 234, 334, 434) der Zunge (29, 129, 229, 329, 429) an die Stoßfläche stößt, die Umfangsstege einander mit einem vorbestimmten Spalt (D1, D2) dazwischen gegegenüberliegen, der im wesentlichen in Richtung der Klemmkraft (F1, F2) gleich groß ist, und daß Vibrieren einer Komponente relativ zur anderen beendet wird, wenn der vorbestimmte Spalt im wesentlichen beseitigt ist.

12. Einlaßkrümmer nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Zusammenfügen der Komponenten (316, 317; 416, 417) einer der Umfangsstege (338, 438) sich an einer an der gleichen Fügefläche (328, 428) wie die Stoßfläche (333, 433) ausgebildeten Umfangsrippe (366, 466) befindet, wobei die Umfangsrippe Schlitze (368, 468) aufweist, die eine Uberprüfung der Grenzfläche zwischen der Endfläche (334, 434) der Zunge (329, 429) und der Stoßfläche ermöglichen.

13. Einlaßkrümmer nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Breite der Zunge (229, 429) entsprechend der Neigung (X, Y) der Fügeflächen (227, 228; 427, 428) zu einer senkrecht zur Richtung der Klemmkraft (F1, F2) liegenden Ebene ändert, damit für ein im wesentlichen konstantes Volumen Schweißmaterial pro Längeneinheit der Fügefläche gesorgt wird.

14. Einlaßkrümmer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die eine Kunststoffkomponente (17, 417) eine wesentlich größere Steifigkeit als die andere Kunststoffkomponente (16, 416) aufweist.