DE69112979T2 - Verfahren zur Verarbeitung von Polypropylen-Kunststoff. - Google Patents

Verfahren zur Verarbeitung von Polypropylen-Kunststoff.

Info

Publication number
DE69112979T2
DE69112979T2 DE69112979T DE69112979T DE69112979T2 DE 69112979 T2 DE69112979 T2 DE 69112979T2 DE 69112979 T DE69112979 T DE 69112979T DE 69112979 T DE69112979 T DE 69112979T DE 69112979 T2 DE69112979 T2 DE 69112979T2
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
resin
cavity
melt
resin melt
molds
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
DE69112979T
Other languages
English (en)
Other versions
DE69112979D1 (de
Inventor
Takahisa Hara
Masahito Matsumoto
Shigeyoshi Matubara
Nobuhiro Usui
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sumitomo Chemical Co Ltd
Original Assignee
Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sumitomo Chemical Co Ltd filed Critical Sumitomo Chemical Co Ltd
Publication of DE69112979D1 publication Critical patent/DE69112979D1/de
Application granted granted Critical
Publication of DE69112979T2 publication Critical patent/DE69112979T2/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/10—Applying counter-pressure during expanding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C67/00—Shaping techniques not covered by groups B29C39/00 - B29C65/00, B29C70/00 or B29C73/00
    • B29C67/20—Shaping techniques not covered by groups B29C39/00 - B29C65/00, B29C70/00 or B29C73/00 for porous or cellular articles, e.g. of foam plastics, coarse-pored

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Molding Of Porous Articles (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Formen eines Polypropylenharzes. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Formen eines geschäumten Artikels aus einem Polypropylenharz mit gutem Aussehen.
  • Für die Herstellung eines geschäumten Artikels aus einem thermoplastischen Harz wurden Spritzgießverfahren vorgeschlagen (siehe die japanische Patentveröffentlichung Nr. 22213/1964 und die japanische Patentveröffentlichung Nr. 24913/1985 Kokai).
  • Die genannten herkömmlichen Verfahren haben jedoch einige im folgenden beschriebene Nachteile.
  • Im Verfahren gemäß der Offenbarung in der japanischen Patentveröffentlichung Nr. 22213/1964 wird die Schäumbedingung im Schritt der Zufuhr einer Harzschmelze in einen Formenhohlraum unzureichend gesteuert. In manchen Fällen ist dadurch ein Teil des Harzes bereits im Schritt der Harzzufuhr geschäumt, so daß es schwierig ist, einen geformten Artikel ohne Grat oder Silberstrichmarkierung auf einer Oberfläche des Artikels stabil herzustellen. Im Verfahren gemäß der Offenbarung in der japanischen Patentveröffentlichung Nr. 24913/1985 Kokai ist die Vorrichtung zum Einspritzen eines Fluids oder Gases in die Harzschmelze zum Schäumen und die Position des Schäumens eines Artikels stark durch die Position des Einlasses für die Flüssigkeit oder das Gas eingeschränkt.
  • Die GB-A-1201040 sieht vor: ein Spritzgießteil für eine Fahrzeugkarosserie mit Rippen und/oder Vorsprüngen, die in einem Stück mit ihm geformt sind, und mit einem geschäumten Kern aus einem thermoplastischen Material, der in einem Stück mit massiven Oberflächenschichten geformt ist, hergestellt durch Einspritzen einer ein Treibmittel enthaltenden thermoplastischen Materialmasse in eine Form bei einer Temperatur über jener, bei der das Treibmittel aktiviert wird, wobei die Form so gefüllt wird, daß das Schäumen im wesentlichen verhindert wird und die Formoberflächen um ein vorbestimmtes Maß voneinander weg bewegt werden, damit der Kern des thermoplastischen Kunststoffs schäumen kann.
  • Eine Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung eines geschäumten Artikels aus einem Polypropylenharz mit gutem Aussehen vorzusehen.
  • Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zur Herstellung eines geschäumten Artikels aus einem Polypropylenharz vorgesehen, das die folgenden Schritte aufweist:
  • Bereitstellen eines Formenpaars aus einer Patrize und einer Matrize, die verschiebbar an einem Eingriffsteil beweglich sind und bei denen sich ein Hohlraumabstand frei einstellen läßt,
  • Zuführen einer Schmelze aus einem Polypropylenharz, das ein chemisches Treibmittel enthält, in die Formen,
  • Erhöhen des Hohlraumabstands (t), um eine geschäumte Kernschicht zu auszubilden, und
  • Abkühlen des geschäumten Artikels in den Formen, wobei das Verfahren durch die folgenden Schritte gekennzeichnet ist:
  • Beginnen der Zufuhr einer Schmelze aus Polypropylenharz, das ein Treibmittel enthält, durch eine Harzschmelzleitung, die in der Patrize oder Matrize vorgesehen ist, wenn der Hohlraumabstand 1,0 mm oder weniger beträgt,
  • Bewegen mindestens der Patrize oder Matrize, um den Hohlraumabstand (t) während der Zufuhr der Polypropylenharzschmelze (8) so zu erhöhen, daß der Druck auf die Harzschmelze in dem Formenhohlraum in einem Bereich zwischen 5 kg/cm² und 100 kg/cm² eingestellt wird,
  • Ausbilden einer Außenschicht an Teilen der Harzschnelze, die mit den Innenflächen der Formen in Berührung stehen, durch Ausüben eines Drucks von 5 kg/cm² bis 100 kg/cm² auf die Harzschmelze (8), sobald die Harzzufuhr beendet ist, und
  • weiteres Erhöhen des Hohlraumabstands (t), so daß das Innenteil der Harzschmelze aufgetrieben wird, um die geschäumte Kernschicht auszubilden.
  • Fig. 1 veranschaulicht die Änderung des Hohlraumabstands (t) in den erfindungsgemäßen Formschritten,
  • Fig. 2 und 3 sind Querschnitte einer im Formverfahren der Erfindung verwendeten Formvorrichtung,
  • Fig. 4 ist eine Perspektivansicht einer Scheibe, die durch das Verfahren der Erfindung hergestellt ist, und
  • Fig. 5 ist ein kastenförmiger Artikel, der durch das Verfahren der Erfindung hergestellt ist.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnungen beschrieben.
  • Fig. 2 zeigt einen Querschnitt einer im Verfahren der Erfindung zu verwendenden Form, die aufweist: ein Paar Platten 1, 2, eine an der oberen Platte 1 befestigte Matrize 3 und eine an der unteren feststehenden Platte 2 befestigte Patrize 4. Die Platte 1 ist mit einer (nicht gezeigten) hydraulischen Antriebseinheit verbunden, und die Matrize 3 wird senkrecht bewegt. Die Patrize und Matrize stehen verschiebbar an einem Teil 5 im Eingriff und eine Entfernung zwischen der Patrize und Matrize am Eingriffsteil 5 ist so klein, daß die Harzschmelze nicht durch dieses Teil herausgepreßt wird. Die Patrize und Matrize bilden einen Hohlraum 6, und ein Hohlraumabstand (t) läßt sich durch senkrechtes Bewegen der Matrize frei einstellen.
  • Die Patrize 4 hat eine Harzschmelzleitung 7, deren eines Ende 7' mit einem (nicht gezeigten) Harzzuführer verbunden ist, der das Harz plastifiziert und eine Harzschmelze 8 in den Hohlraum 6 führt.
  • Fig. 3 zeigt einen Querschnitt der Form von Fig. 2 genau nach der Beendigung der Formgebung und vor dem öffnen der Formen. Die Zahl 8' bezeichnet einen geschäumten Artikel.
  • Fig. 1 veranschaulicht die Formschritte einer Ausführungsform der Erfindung, wobei eine senkrechte Achse einen Hohlraumabstand (t) und eine waagerechte Achse eine Zeit während des Formens darstellt.
  • Anhand von Fig. 1 wird eine Ausführungsform des Verfahrens der Erfindung beschrieben.
  • Zunächst wird an einem Punkt A, an dem die Patrize und Matrize offen sind, die Antriebseinheit betätigt, um die Matrize auf einen Punkt B zu senken, an dem der Hohlraumabstand (t) 1,0 mm oder weniger beträgt. Danach wird eine Polypropylenharzschmelze 8, die ein chemisches Treibmittel enthält, durch die Harzschmelzleitung 7 in den Hohlraum 6 geführt (erster Schritt).
  • Nach Beginn der Zufuhr der Harzschmelze wird die Matrize gehoben, um den Hohlraumabstand (t) so zu erhöhen, daß der Druck auf die Harzschmelze im Bereich zwischen 5 bis 100 kg/cm² während der Zufuhr der Harzschmelze gehalten wird, wodurch die Zufuhr der Harzschmelze über die gesamte Hohlraumoberfläche erfolgt (zweiter Schritt, zwischen den Punkten C und D in Fig. 1).
  • Der Grund, weshalb der erste und zweite Schritt wie dargestellt durchgeführt werden, besteht darin, daß das Schäumen der Harzschmelze in diesen Schritten unterdrückt wird.
  • Ab Punkt D, an dem die Zufuhr der Harzschmelze beendet ist, wird ein Druck von 5 bis 100 kg/cm² auf die Harzschmelze im Hohlraum ausgeübt und für einen bestimmten Zeitraum beibehalten, um eine Außenschicht auszubilden (dritter Schritt, zwischen den Punkten D und E in Fig. 1).
  • Der Zeitraum zur Beibehaltung des Drucks zwischen den Punkten D und E wird so ausgewählt, daß Teile der Harzschmelze, die mit Innenflächen der Formen in Berührung stehen, abgekühlt und verfestigt werden, während das Innenteil der Harzschnelze nicht verfestigt wird und sich in einem schäumbaren Zustand befindet. Ein solcher Zeitraum wird entsprechend der Dicke des geschäumten Artikels und/oder dem Expansionsverhältnis ausgewählt.
  • Nach der Ausbildung der Außenschicht wird die Matrize gehoben, um den Hohlraumabstand zu erhöhen (zwischen den Punkten E und F), so daß das Innenteil der Harzschmelze aufgetrieben wird, um eine geschäumte Kernschicht zu auszubilden. Anschließend wird der geformte Artikel abgekühlt, um einen geschäumten Artikel zu erhalten (vierter Schritt, zwischen den Punkten E und G in Fig. 1).
  • In diesem Abkühlschritt kann der Hohlraumabstand konstant gehalten oder verringert werden, um den Artikel nach der Abkühlung und Verfestigung der geschäumten Kernschicht in gewissem Maß unter Druck zu setzen. Indem der geschäumte Artikel nach der Abkühlung und Verfestigung der Kernschicht in gewissem Maß unter Druck gesetzt wird, wird insbesondere ein Verziehen des Artikels mit einer Form, die sich leicht verzieht, wirksam verhindert.
  • Abschließend wird die Matrize 3 weiter angehoben, bis der Hohlraumabstand den Punkt H in Fig. 1 erreicht, und der geformte Artikel wird aus den Formen entfernt.
  • Da im Verfahren der Erfindung die Harzschmelze 8 in den Formenhohlraum im ersten und zweiten Schritt bei Unterdrükkung des Schäumens zugeführt wird, die Außenschicht im dritten Schritt ausgebildet wird und nur die Kernschicht im vierten Schritt geschäumt wird, weist die Außenschicht keinen Schaum auf und ist glatt. Da ferner die Harzschrnelze in den Formenhohlraum fließt, während das Schäumen unterdrückt wird, und danach zur Ausbildung der Außenschicht geformt wird, kann der geschäumte Artikel aus Polypropylen hergestellt werden, der eine Oberfläche mit gutem Glanz ohne Grat oder eine Silberstrichmarkierung hat und ferner nicht unter Verziehen oder einer Einfallstelle leidet.
  • In der vorstehend beschriebenen Ausführungsform wird die obere Platte bewegt, während die untere Platte feststeht. In einer weiteren Ausführungsform steht die obere Platte fest, wahrend die untere Platte bewegt wird. Ferner ist in der vorstehend beschriebenen Ausführungsform die obere Form die Matrize, während die untere Form die Patrize ist. Die obere Form kann aber auch die Patrize und die untere Form die Matrize sein.
  • Das Polypropylenharz weist nicht nur ein Homopolymer von Propylen, sondern auch ein Copolymer von Propylen mit mindestens einem anderen Comonomer wie Ethylen auf. Ferner kann das Polypropylenharz anderes Harz, z. B. Polyethylen oder ein thermoplastisches Elastomer, oder einen Füllstoff, z. B. Calciumcarbonat oder Talk, enthalten. Der Gehalt an Polypropylenharz sollte jedoch mindestens 50 Gew.-% in einer Zusammensetzung ausmachen.
  • Als chemisches Treibmittel, das im Verfahren der Erfindung zu verwenden ist, kann jedes von herkömmlich verwendeten chemischen Treibmitteln zum Auftreiben des Polypropylenharzes verwendet werden. Beispiele für das chemische Treibmittel sind anorganische Treibmittel (z. B. Natriumhydrogencarbonat) und organische Treibmittel (z. B. Azodicarbonamid).
  • Im Verfahren der Erfindung kann ein Außenschichtmaterial im Formenhohlraum vorgesehen sein und anschließend kann die Harzschmelze zugeführt und erfindungsgemäß aufgetrieben werden, um einen geschäumten Artikel aus dem Polypropylenharz mit den anhaftenden Außenschichtmaterial zu erhalten. Als Außenschichtmaterial kann jedes Material entsprechend dem Verwendungszweck des Außenschichtmaterials verwendet werden. Beispielsweise kann das Außenschichtmaterial ein geprägtes Polyvinylchloridleder mit Gewebefutter oder ein geprägtes Olefinelastomer sein.
  • Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Beispiele veranschaulicht.
    • Beispiel 1
  • Als Preßharz wurde Polypropylen (Sumitomo Noble (Warenzeichen) AX 568, Fließfähigkeit 65 g/10 min, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.) verwendet, das 3 Gew.-% eines Azodicarbonamid-Treibmittels (Cellmike MB 3062, hergestellt von Sankyo Chemical Co., Ltd.) enthielt.
  • Eine Form hatte einen Hohlraum zur Herstellung einer Scheibe gemäß Fig. 4 mit einem Durchmesser von 300 mm, und die Scheibe wurde in den folgenden Schritten geformt:
    • Erster Schritt
  • Die Patrize und Matrize wurden auf einen Hohlraumabstand von 0,5 mm geschlossen, und die Zufuhr der Harzschmelze wurde begonnen (Fig. 1, Punkt C).
    • Zweiter Schritt
  • Der Hohlraumabstand wurde auf 4,0 mm erhöht, um den Druck auf die Harzschmelze auf 30 kg/cm² während der Zufuhr der Harzschmelze einzustellen (Fig. 1, zwischen den Punkten C und D).
    • Dritter Schritt
  • Nach der Zufuhr der Harzschmelze wurde ein Druck von 5 kg/cm² auf die Harzschmelze ausgeübt, und dieser Druck wurde 20 Sekunden beibehalten, um eine Außenschicht auszubilden (Fig. 1, zwischen den Punkten D und E).
    • Vierter Schritt
  • Nach der Ausbildung der Außenschicht wurde der Hohlraumabstand auf 5,0 mm erhöht (Fig. 1 zwischen den Punkten E und F), dieser Abstand wurde 40 Sekunden beibehalten, um eine geschäumte Kernschicht auszubilden, und die Formen wurden abgekühlt (Fig. 1, zwischen den Punkten F und G), um eine Scheibe mit einer Dicke von 5 mm bei einem Auftreibverhältnis van 1,25 zu erhalten.
  • Die Eigenschaften der hergestellten Scheibe sind in der Tabelle angegeben. Wie aus der Tabelle hervorgeht, hatte die hergestellte Scheibe ein gutes Aussehen ohne Verziehen, Einfallstelle, Grat oder Silberstrichmarkierung.
    • Vergleichsbeispiel 1
  • Auf die gleiche Weise wie im Beispiel 1 wurde eine Scheibe mit der Ausnahme geformt, daß im ersten Schritt die Zufuhr der Harzschmelze bei einem Hohlraumabstand von 3,0 mm begonnen wurde. Die Oberfläche der Scheibe wies Gratstellen und Silberstrichmarkierungen auf.
    • Vergleichsbeispiel 2
  • Auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 wurde eine Scheibe mit der Ausnahme geformt, daß im zweiten Schritt der Druck auf die Harzschmelze 3 kg/cm² betrug. Die Scheibe hatte Gratstellen und Silberstrichmarkierungen.
    • Vergleichsbeispiel 3
  • Auf die gleiche Weise wie im Beispiel 1 wurde eine Scheibe mit der Ausnahme geformt, daß im dritten Schritt nach der Zufuhr des Harzes der Druck auf die Harzschmelze über 12 Sekunden ausgeübt wurde (Fig. 1, zwischen den Punkten D und E). Die Oberfläche der Scheibe wies viele Vertiefungen infolge von Einfallstellen auf.
    • Beispiel 2
  • Als Polypropylenharz wurde das gleiche Sumitomo Noblen AX 568 wie im Beispiel 1 verwendet, und 6 Gew.-% Daiblow PE-M 20 (AL) NK (hergestellt von Dainichi Seika) wurde dem Harz zugegeben. Die Form hatte einen Hohlraum zum Formen eines kastenförmigen Artikels von Fig. 5 mit den Abmessungen 400 mm x 400 mm x 20 mm, einer Höhe von 20 mm und einer Wanddicke von 2 mm. Der Artikel wurde in den folgenden Schritten geformt:
    • Erster Schritt
  • Die Patrize und Matrize wurden auf einen Hohlraumabstand von 0,5 mm geschlossen, und die Zufuhr der Harzschmelze wurde begonnen (Fig. 1, Punkt C).
    • Zweiter Schritt
  • Der Hohlraumabstand wurde auf 1,7 mm erhöht, um den Druck auf die Harzschmelze auf 50 kg/cm² während der Zufuhr der Harzschmelze einzustellen (Fig. 1, zwischen den Punkten C und D).
    • Dritter Schritt
  • Nach der Zufuhr der Harzschmelze wurde ein Druck von 20 kg/cm² auf die Harzschmelze ausgeübt, und dieser Druck wurde 2 Sekunden beibehalten, um eine Außenschicht auszubilden (Fig. 1, zwischen den Punkten D und E).
    • Vierter Schritt
  • Nach der Ausbildung der Außenschicht wurde der Hohlraumabstand auf 2,0 mm erhöht (Fig. 1 zwischen den Punkten E und F), dieser Abstand wurde 30 Sekunden beibehalten, um eine geschäumte Kernschicht auszubilden, und die Formen wurden abgekühlt (Fig. 1, zwischen den Punkten F und G), um einen kastenförmigen Artikel mit einer Wanddicke von 2 mm bei einem Auftreibverhältnis von 1,20 zu erhalten.
  • Die Eigenschaften des hergestellten kastenförmigen Artikels sind in der Tabelle angegeben. Wie aus der Tabelle hervorgeht, hatte der hergestellte Artikel ein gutes Aussehen ohne Verziehen, Einfallstelle, Grat oder Silberstrichmarkierung.
    • Vergleichsbeispiel 4
  • Auf die gleiche Weise wie im Beispiel 2 wurde ein kastenförmiger Artikel mit der Ausnahme geformt, daß im zweiten Schritt der auf die Harzschmelze ausgeübte Druck 3 kg/cm² betrug. Der Artikel war verzogen.
    • Beispiel 3
  • Eine Scheibe mit einem Außenschichtmaterial auf ihrer Oberfläche wurde geformt. Als Außenschichtmaterial wurde ein Polyvinylchloridleder mit Gewebefutter und einer Dicke von 0,6 mm verwendet. Die Oberfläche des Gewebes, die das Leder berührte, war teilweise in das Lederharz eingebettet, um das Gewebe an Leder haften zu lassen. Als Polypropylenharz wurde das gleiche Sumitomo Noblen AX 568 wie im Beispiel 1 verwendet, und 6 Gew.-% Daiblow PE-M 20 (AL) N (hergestellt von Dainichi Seika) wurde dem Harz zugegeben.
  • Die Scheibe wurde in den folgenden Schritten geformt:
    • Erster Schritt
  • Das Außenschichtmaterial wurde auf die Patrize gelegt, wobei die Lederseite nach oben zeigte.
  • Die Patrize und Matrize wurden auf einen Hohlraumabstand von 0,9 mm geschlossen, bei dem es sich um eine Differenz zwischen den Abstand (1,5 mm) zwischen den Innenflächen der Formen und der Dicke des Außenschichtmaterials (0,6 mm) handelte, und die Zufuhr der Harzschmelze wurde begonnen (Fig. 1, Punkt C).
    • Zweiter Schritt
  • Der Hohlraumabstand wurde auf 4,0 mm erhöht, um den Druck auf die Harzschmelze auf 50 kg/cm² während der Zufuhr der Harzschmelze einzustellen (Fig. 1, zwischen den Punkten C und D).
    • Dritter Schritt
  • Nach der Zufuhr der Harzschmelze wurde ein Druck von 5 kg/cm² auf die Harzschmelze ausgeübt, und dieser Druck wurde 20 Sekunden beibehalten, um eine Außenschicht auszubilden (Fig. 1, zwischen den Punkten D und E).
    • Vierter Schritt
  • Nach der Ausbildung der Außenschicht wurde der tatsächliche Hohlraumabstand auf 5,0 mm erhöht (Fig. 1 zwischen den Punkten E und F), dieser Abstand wurde 45 Sekunden beibehalten, um eine geschäumte Kernschicht auszubilden, und die Formen wurden abgekühlt, um eine Scheibe mit einer Dicke von 5,6 mm bei einem Auftreibverhältnis von 1,25 und dem auf einer Oberfläche haftenden Außenschichtmaterial zu erhalten (Fig. 1, zwischen den Punkten F und G).
  • Die Eigenschaften der hergestellten Scheibe sind in der Tabelle angegeben. Wie aus der Tabelle hervorgeht, hatte die hergestellte Scheibe ein gutes Aussehen ohne Verziehen, Einfallstelle, Grat oder Silberstrichmarkierung. Tabelle Beispiel Nr. Formbedingungen Geformter Artikel Hohlraumabstand zu Beginn der Harzzufuhr (mm) Druck während der Zufuhr der Harzschmelze (kg/cm²) Nach Harzzufuhr Nach Ausbildung der Außenschicht Dicke (mm) Auftreibverhältnis (-fach) Aussehen Druck auf die Harzschmelze (kg/cm²) Zeit (s) Hohlraumabstand Gut; ohne Verziehen, Einfallstelle, Grat oder Silberstrichmarkierung Grat und Silberstrichmarkierungen Kleine Vertiefungen infolge von Einfallstellen Verzogen Ohne Verziehen oder Einfallstelle; ohne Grat oder Silberstrichmarkierung auf Oberfläche ohne Außenschichtmaterial

Claims (4)

1. Verfahren zur Herstellung eines geschäumten Artikels aus einem Polypropylenharz mit den folgenden Schritten:
Bereitstellen eines Formenpaars aus einer Patrize und einer Matrize, die verschiebbar an einem Eingriffsteil beweglich sind und bei denen sich ein Hohlraumabstand frei einstellen läßt,
Zuführen einer Schmelze aus einem Polypropylenharz, das ein chemisches Treibmittel enthält, in die Formen,
Erhöhen des Hohlraumabstands (t), um eine geschäumte Kernschicht auszubilden, und
Abkühlen des geschäumten Artikels in den Formen,
wobei das Verfahren durch die folgenden Schritte gekennzeichnet ist:
Beginnen der Zufuhr einer Schmelze aus Polypropylenharz, das ein Treibmittel enthält, durch eine Harzschmelzleitung, die in der Patrize oder Matrize vorgesehen ist, wenn der Hohlraumabstand 1,0 mm oder weniger beträgt,
Bewegen mindestens der Patrize oder Matrize, um den Hohlraumabstand (t) während der Zufuhr der Polypropylenharzschmelze (8) so zu erhöhen, daß der Druck auf die Harzschmelze in dem Formenhohlraum in einem Bereich zwischen 5 kg/cm² und 100 kg/cm² eingestellt wird,
Ausbilden einer Außenschicht an Teilen der Harzschmelze, die mit den Innenflächen der Formen in Berührung stehen, durch Ausüben eines Drucks von 5 kg/cm² bis 100 kg/cm² auf die Harzschmelze (8), sobald die Harzzufuhr beendet ist, und
weiteres Erhöhen des Hohlraumabstands (t), 50 daß das Innenteil der Harzschmelze aufgetrieben wird, um die geschäumte Kernschicht auszubilden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Zufuhr der Harzschmelze begonnen wird, wenn der Hohlraumabstand (t) 0,5 mm oder weniger beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Polypropylenharz ein Homopolymer von Propylen ist.
4. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Polypropylenharz ein Copolymer von Propylen mit mindestens einem anderen Monomer ist.
DE69112979T 1990-10-05 1991-10-04 Verfahren zur Verarbeitung von Polypropylen-Kunststoff. Expired - Lifetime DE69112979T2 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2269203A JPH0777739B2 (ja) 1990-10-05 1990-10-05 ポリプロピレン樹脂発泡成形体の成形方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE69112979D1 DE69112979D1 (de) 1995-10-19
DE69112979T2 true DE69112979T2 (de) 1996-04-11

Family

ID=17469111

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE69112979T Expired - Lifetime DE69112979T2 (de) 1990-10-05 1991-10-04 Verfahren zur Verarbeitung von Polypropylen-Kunststoff.

Country Status (7)

Country Link
US (2) US5252269A (de)
EP (1) EP0481306B1 (de)
JP (1) JPH0777739B2 (de)
KR (1) KR0178538B1 (de)
CA (1) CA2052835C (de)
DE (1) DE69112979T2 (de)
ES (1) ES2079543T3 (de)

Families Citing this family (57)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2503753B2 (ja) * 1990-10-12 1996-06-05 住友化学工業株式会社 登泡層が裏打ちされた表皮材を貼合したポリプロピレン樹脂成形体の成形方法
US6280836B1 (en) * 1991-04-25 2001-08-28 Sumitomo Chemical Co., Ltd. Multilayer molded article
ES2086746T3 (es) * 1991-06-21 1996-07-01 Jung H Metraplast Gmbh Procedimiento para la elaboracion de cuerpos moldeados de varias capas.
DE69217179T2 (de) * 1991-11-28 1997-06-26 Mitsui Petrochemical Ind Verfahren zum Herstellen eines Verbundschaumstoffgegenstandes
KR100292367B1 (ko) * 1992-08-26 2001-06-01 고사이 아끼오 인스트루먼트 패널
EP0623435A1 (de) * 1993-04-30 1994-11-09 Sumitomo Chemical Company, Limited Verfahren zur Herstellung einer Form für Beton aus thermoplastischem Kunststoff
US5437823A (en) * 1993-06-23 1995-08-01 Hettinga; Siebolt Method for molding a plastic article of varied density
US6936477B2 (en) * 1994-04-13 2005-08-30 The Trustees Of Columbia University In The City Of New York Complex combinatorial chemical libraries encoded with tags
NL9401055A (nl) * 1994-06-24 1996-02-01 Corell Resin Technology Bv Werkwijze voor het vervaardigen van een kunststof blad, alsmede met die werkwijze verkregen blad.
EP0692358A1 (de) * 1994-06-24 1996-01-17 Corell Resin Technology B.V. Verfahren zur Herstellung einer Kunstoffplatte und damit hergestellte Platte
US5547621A (en) * 1994-09-30 1996-08-20 Taisei Plas Co., Ltd. Cavity expanding and contracting foam injection molding method
US5798063A (en) * 1994-10-03 1998-08-25 E. I. Du Pont De Nemours And Company Molding process using gas under pressure
JP3015711B2 (ja) * 1994-11-30 2000-03-06 東北パイオニア株式会社 発泡成形体の成形方法及び発泡成形体の成形装置
CN1122436C (zh) * 1994-11-30 2003-09-24 先锋电子股份有限公司 扬声器振动膜及其制造方法
US5480606A (en) * 1994-12-07 1996-01-02 Sunbeam Plastics Corporation Method and apparatus for reverse gated compression molding of thermoplastic material
EP0765722A1 (de) * 1995-09-28 1997-04-02 Siebolt Hettinga Verfahren zum Kontrollieren der Dicke der Haut eines Kunststoffgegenstandes mit regelter Dichte
US6001287A (en) * 1995-10-11 1999-12-14 Sumitomo Chemical Company, Limited Method of press-molding thermoplastic resin
JPH09104025A (ja) * 1995-10-11 1997-04-22 Sumitomo Chem Co Ltd 熱可塑性樹脂のプレス成形方法
JPH1058573A (ja) * 1996-08-20 1998-03-03 Sumitomo Chem Co Ltd 繊維強化熱可塑性樹脂発泡成形体およびその製造方法
AU6945296A (en) * 1996-09-13 1998-04-02 Chisso Corporation Method of injection molding expandable plastic composition
US6143215A (en) * 1996-09-18 2000-11-07 Vec Technology, Inc. Method and apparatus for molding composite articles
NL1004572C2 (nl) * 1996-11-20 1998-05-25 Corell Resin Technology Bv Werkwijze voor het vervaardigen van een monolitisch kunststof voorwerp, alsmede met die werkwijze verkregen voorwerp.
US6884823B1 (en) * 1997-01-16 2005-04-26 Trexel, Inc. Injection molding of polymeric material
US6099769A (en) * 1997-12-15 2000-08-08 Husky Injection Molding Systems Ltd. Process for molding plastic articles
JP3602327B2 (ja) * 1998-03-19 2004-12-15 パイオニア株式会社 射出発泡成形体によるスピーカ振動板
US6413461B1 (en) * 1998-05-08 2002-07-02 Sumitomo Chemical Company, Limited Process for producing multilayer molded article
DE19952246A1 (de) * 1998-11-04 2000-05-31 Thomson Brandt Gmbh Elektromechanisches Bauteil
EP1226918B1 (de) * 1999-08-30 2007-07-11 Sekisui Chemical Co., Ltd. Verfahren zur herstellung eines thermoplastischen schaumes und schaeumwerkzeug dafuer
US6660195B2 (en) 2000-03-10 2003-12-09 Sumitomo Chemical Company, Limited Process for producing a skin material-laminated foamed thermoplastic resin molding
JP4033323B2 (ja) * 2000-03-21 2008-01-16 住友化学株式会社 表皮材積層発泡樹脂成形品の製造方法
JP4572443B2 (ja) 2000-05-15 2010-11-04 住友化学株式会社 熱可塑性樹脂自動車内装用発泡成形体
JP4529250B2 (ja) * 2000-07-27 2010-08-25 住友化学株式会社 繊維強化熱可塑性樹脂膨張成形体の製造方法
US6574877B2 (en) 2000-08-09 2003-06-10 Snap-On Technologies, Inc. Two piece alignment head
US6623672B2 (en) 2000-10-03 2003-09-23 Vec Technology Inc. Method and apparatus for molding composite articles
DE10062557B4 (de) * 2000-12-15 2018-11-08 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren zum Herstellen eines Kunststoff-Formteiles durch ein Thermoplast-Schaumspritzgießverfahren
MY127292A (en) 2001-01-30 2006-11-30 Sumitomo Chemical Co Thermoplastic resin foam molding.
JP4618925B2 (ja) * 2001-04-02 2011-01-26 株式会社プライムポリマー ポリプロピレン発泡成形体の製造方法および発泡成形体
JP3802774B2 (ja) * 2001-04-09 2006-07-26 日泉化学株式会社 発泡成形品の製造方法
JP2002355846A (ja) * 2001-05-31 2002-12-10 T S Tec Kk フォーム層付表皮一体発泡成形方法及び表皮一体発泡成形装置
JP2002355871A (ja) * 2001-05-31 2002-12-10 T S Tec Kk 車両用内装部品の発泡射出成形装置及び発泡射出成形方法
JP4465929B2 (ja) * 2001-07-05 2010-05-26 株式会社プライムポリマー 熱可塑性樹脂組成物発泡体の製造方法
JP4894116B2 (ja) * 2001-09-20 2012-03-14 トヨタ紡織株式会社 発泡部を備えるプレス成形体の製造方法
US6994814B2 (en) * 2001-11-22 2006-02-07 Sumitomo Chemical Company, Limited Method for manufacturing injection-molded foamed article
AU2003225704A1 (en) * 2002-03-07 2003-09-22 Sentinel Products Corp. Polypropylene foam and foam core structure
SE0301075D0 (sv) * 2003-05-08 2003-05-08 Arca Systems Ab A process for the manufacturing of an article made of plastic material
US20050017391A1 (en) * 2003-07-22 2005-01-27 Sumitomo Chemical Company, Limited Method for producing a thermoplastic resin molded article
JP4218474B2 (ja) * 2003-09-10 2009-02-04 トヨタ自動車株式会社 射出成形装置および射出成形方法
US7553435B2 (en) * 2004-01-23 2009-06-30 Vec Industries, L.L.C. Method and apparatus for molding composite articles
JP5072170B2 (ja) * 2004-02-06 2012-11-14 本田技研工業株式会社 ３層構造体の製造方法
DE102005051081A1 (de) * 2004-10-27 2006-05-04 Sumitomo Chemical Co., Ltd. Verfahren zum Herstellen eines Schaumstoffartikels
WO2008089334A2 (en) 2007-01-19 2008-07-24 Vec Industries, L.L.C. Method and apparatus for molding composite articles
WO2009120838A2 (en) 2008-03-26 2009-10-01 Delta Tooling Company Interchangeable mold tooling
CA2719696C (en) 2008-03-26 2013-08-06 Delta Tooling Company Method of manufacture of a foamed core class "a" article
US7846533B2 (en) 2008-03-26 2010-12-07 Hendrickson Usa, L.L.C. Molded thermoplastic articles
JP2011140158A (ja) * 2010-01-07 2011-07-21 Kojima Press Industry Co Ltd 成形装置
FR2969526B1 (fr) * 2010-12-22 2016-01-01 Visteon Global Tech Inc Procede et dispositif pour le controle de l'ouverture partielle d'un moule d'injection de matiere plastique
NO346307B1 (en) * 2020-06-03 2022-05-30 Pipelife Norge As Method and apparatus for manufacturing a molded high-density polyethylene body for production of at least one stub end

Family Cites Families (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB195404A (en) * 1922-03-25 1924-04-03 Edouard Vazel Improvements in and relating to internal combustion engines
GB1201040A (en) * 1966-12-19 1970-08-05 Ici Ltd Panels for vehicles
GB1195404A (en) * 1967-10-13 1970-06-17 Ici Ltd Improvements in the Injection Moulding of Foamed Articles
US3793415A (en) * 1971-11-16 1974-02-19 Ici Ltd Injection molded resin articles having a foamed resin core
GB1360303A (en) * 1972-01-20 1974-07-17 Ici Ltd Injection moulding process
US3983196A (en) * 1972-03-13 1976-09-28 The Dow Chemical Company Method of injection molding structural foam having accurate mold surface reproductions
FR2291847A1 (fr) * 1974-11-25 1976-06-18 Inst Po Metalloznanie I Tekno Procede pour l'elaboration des pieces ayant une peau compacte lisse et un coeur mousseux en polymeres plastifies. equipement pour la realisation de ce procede
JPS59383B2 (ja) * 1977-01-05 1984-01-06 旭化成株式会社 型物の成形法
US4133858A (en) * 1977-12-14 1979-01-09 Usm Corporation Injection foam molding process
JPS6058010B2 (ja) * 1981-04-14 1985-12-18 三井化学株式会社 射出圧縮成形方法
US4389358A (en) * 1981-06-22 1983-06-21 Kmmco Structural Foam, Inc. Method and apparatus for making an integral structural cellular and non-cellular plastic or resinous article with a smooth outer surface
JPS5839425A (ja) * 1981-09-04 1983-03-08 Hashimoto Forming Co Ltd 低圧射出成形法
GB2139548B (en) * 1983-05-11 1986-11-19 James Watson Hendry Injection moulding
JPS6195919A (ja) * 1984-10-18 1986-05-14 Sony Corp 射出成形機
JPH0611500B2 (ja) * 1986-06-17 1994-02-16 住友化学工業株式会社 熱可塑性樹脂のプレス成形方法
JP2508908B2 (ja) * 1990-09-28 1996-06-19 住友化学工業株式会社 熱可塑性樹脂のプレス成形方法

Also Published As

Publication number Publication date
EP0481306A1 (de) 1992-04-22
KR0178538B1 (ko) 1999-05-15
US5304579A (en) 1994-04-19
DE69112979D1 (de) 1995-10-19
EP0481306B1 (de) 1995-09-13
CA2052835A1 (en) 1992-04-06
KR920007780A (ko) 1992-05-27
ES2079543T3 (es) 1996-01-16
US5252269A (en) 1993-10-12
JPH04144721A (ja) 1992-05-19
CA2052835C (en) 1999-07-06
JPH0777739B2 (ja) 1995-08-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE69112979T2 (de) Verfahren zur Verarbeitung von Polypropylen-Kunststoff.
DE4336878C2 (de) Verfahren zum Herstellen eines Kunstharzbauteils
DE69121349T2 (de) Verfahren zur Herstellung von Polypropylengegenständen mit Häuten und Schaumschicht
DE68915831T2 (de) Verfahren zum Herstellen von geformten mehrlagigen Gegenständen.
DE69816531T2 (de) Verfahren zum Formen eines Schichtstoffes aus faserverstärktem Kunststoff und geformter Schichtgegenstand
CH634507A5 (de) Spritzgussverfahren fuer schaumstoffe.
DE69833439T2 (de) Verfahren und gerät zum herstellen eines geformten gegenstandes
DE69624606T2 (de) Verfahren zum Formen eines mehrschichtigen Formteils
DE69513121T2 (de) Verfahren zur Herstellung von thermoplastischen Kunststoffformteilen
DE3890321C2 (de) Verfahren zum Herstellen eines mehrlagigen Preßteils
DE10203178B4 (de) Formling aus thermoplastischem Harzschaum
DE68926950T2 (de) Verfahren und Form zum Herstellen eines mehrschichtigen geformten Gegenstandes
DE2302713A1 (de) Spritzgiessverfahren
DE10122887A1 (de) Geschäumtes Thermoplastharzformteil für den Kraftfahrzeuginnenraum und Verfahren zu seiner Herstellung
DE19754180A1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Stückes mit einer Erscheinungsoberfläche, welche eine Schaumschicht aus Kunststoffmaterial bedeckt und eine Spritzgießform zum Herstellen dieses Stückes
DE69311643T2 (de) Mehrschichtformteile und Verfahren zur Herstellung derselben
DE2616704B2 (de) Verfahren zum Herstellen von Formkörpern aus Polytetrafluorethylen
DE2104590A1 (de) Verfahren zur herstellung von geschaeumten kernformlingen
DE2159345A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Schichtstoffgegenständen
DE102004035059A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers aus thermoplastischem Harz
DE69427519T2 (de) Geformter Mehrschichtgegenstand und Verfahren zur seiner Herstellung
DE69815608T2 (de) Verfahren zur Herstellung eines geformten Hohlkörpers aus Kunststoff
DE10009559A1 (de) Verfahren zur Herstellung von expansionsgeformten Gegenständen aus faserverstärktem thermoplastischen Harz
DE102009010195A1 (de) Schäumformstruktur, Verfahren zum Formen eines geschäumten Produktes, und geschäumtes Produkt
DE2320098A1 (de) Spritzgiessverfahren

Legal Events

Date Code Title Description
8364 No opposition during term of opposition
8327 Change in the person/name/address of the patent owner

Owner name: SUMITOMO CHEMICAL CO. LTD., TOKIO/TOKYO, JP