DE69032114T2

DE69032114T2 - Faujasittypaluminosilikate, Verfahren zu ihrer Herstellung und Hydrocrackkatalysatoren für schwere Kohlenwasserstofföle

Info

Publication number: DE69032114T2
Application number: DE69032114T
Authority: DE
Inventors: Akira Iino; Ryuichiro Iwamoto; Ikusei Nakamura
Original assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Current assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Priority date: 1989-10-04
Filing date: 1990-10-04
Publication date: 1998-11-12
Anticipated expiration: 2010-10-05
Also published as: JPH03205313A; DE69032114D1; EP0421422B1; JPH0818819B2; KR930001203B1; US5338437A; KR910007570A; EP0421422A3; DK0421422T3; US5139984A; EP0421422A2; CA2026189C; CA2026189A1

Description

Hintergrund der Erfindung

(a) Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein neues Aluminiumsilicat vom Faujasit-Typ sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung und insbesondere ein Aluminiumsilicat vom Faujasit- Typ, das zweckmäßigerweise auf dem Gebiet der Katalysatoren oder dergleichen verwendet werden kann, sowie ein praktisch vorteilhaftes Verfahren zu dessen Herstellung.
Ferner betrifft die vorliegende Erfindung einen Hydrocrack-Katalysator für schwere Kohlenwasserstofföle, der das Aluminiumsilicat vom Faujasit-Typ als einen Katalysatorträger enthält und der so hervorragende katalytische Eigenschaften aufweist, daß er das Hydrocracken von schweren Kohlenwasserstoffölen mit hohem Wirkungsgrad und einer erhöhten Ausbeute an leichten Kohlenwasserstoffölen unter Einschluß von Gasöl, Kerosin und Naphtha bewirkt.

(b) Stand der Technik

In den letzten Jahren nimmt der Anteil an schwereren Rohölen bei der weltweiten Versorgung mit Rohölen zu, und gleichzeitig ändert sich die Struktur des Bedarfs an der Erdölfraktion, so daß tendenziell ein Mangel an leichten Kohlenwasserstoffölen und tendenziell ein Überschuß an schweren Kohlenwasserstoffölen besteht. Unter diesen Umständen sind Techniken für das Cracken von schweren Kohlenwasserstoffölen entwickelt worden, um sie in leichte Kohlenwasserstofföle, wie Naphtha, Kerosin und Gasöl, umzuwandeln. Unter diesen Techniken sind Hydriertechniken, wie das Hydrocracken und die Hydrierraffination sehr vielversprechend aufgrund ihrer Eignung zur Herstellung von leichten Kohlenwasserstof fölen mit hoher Qualität. Daher sind in jüngster Zeit verstärkt Untersuchungen zur Entwicklung von wirksamen Katalysatoren für die Hydrierung durchgeführt worden, und insbesondere sind viele Untersuchungen und Vorschläge zur Verwendung von Zeolithkatalysatoren gemacht worden.
Die Verwendung üblicher Zeolithe für das Hydrocracken von schweren Kohlenwasserstoffölen führt jedoch zu einer enormen Bildung von Koks aufgrund ihres zu hohen Säuregrades, was zu einer raschen Desaktivierung führt. Darüber hinaus ist sie ungünstig, da das Cracken unter einer überaus starken Erzeugung erheblicher Mengen an gasförmigen Kohlenwasserstoffen verläuft.
Um diese Probleme zu lösen, sind einige Verfahren vorgeschlagen worden, bei denen Zeolithe mit Wasserdampf bei einer geeigneten Temperatur zur Hemmung der Erzeugung von Koks und des zu starken Crackens behandelt werden, und die resultierenden Wasserdampf-behandelten Zeolithe werden einer Säurebehandlung unterzogen, um den Säuregehalt einzustellen, wobei die Aktivität verbessert wird (japanische Offenlegungsschriften 58-147495 und 62-297389). Dennoch ist eine weitere Verbesserung erforderlich, damit derartige verbesserte herkömmliche Zeolithe praktisch verwendet werden können, da sie bei Verwendung für das selektive Hydrocracken von schweren Kohlenwasserstoffölen, wie es vorstehend beschrieben wurde, nicht alle Anforderungen hinsichtlich katalytischer Lebensdauer, Selektivität für leichte Kohlenwasserstof föle und katalytischer Aktivität erfüllen und da darüber hinaus der katalytische Wirkungsgrad, wie die katalytische Aktivität und die katalytische Lebensdauer, stark von den physikalischen Eigenschaften der Wasserdampf-behandelten Zeolithe, die der Säurebehandlung unterzogen werden sollen, und den Bedingungen den Säurebehandlung abhängt.
GB-2114594 offenbart ein Verfahren, bei dem ein Faujasit-Zeolith mit Wasserdampf behandelt wird und die dabei erzeugten amorphen Aluminiumoxidablagerungen durch Dealuminierung, zum Beispiel durch Säurebehandlung, entfernt werden.
EP-A-0256527 offenbart ebenfalls eine Wasserdampfbehandlung, gefolgt von einer Säureauslaugung, eines Zeoliths vom Faujasit-Typ.

Zusammenfassende Darstelltmg der Erfindung

Die vorliegende Erfindung wurde unter Berücksichtigung der vorstehend beschriebenen Umstände gemacht.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, einen Hydrocrack-Katalysator bereitzustellen, der sehr vorteilhaft bei der praktischen Verwendung ist, indem er ein Hydrocracken von schweren Kohlenwasserstoffölen in wirksamer Weise bewirkt und die Ausbeute an leichten Kohlenwasserstoffölen, wie Gasöl, Kerosin und Naphtha, erhöht.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Aluminiumsilicat vorn Faujasit-Typ mit neuen Eigenschaften bereitzustellen, das zweckmäßigerweise auf dem Gebiet der Katalysatoren, zum Beispiel als Trägerbestandteil oder Ausgangsmaterial für den erfindungsgemäßen Hydrocrack- Katalysator&sub1; der vorstehend beschrieben wurde, verwendet werden kann, und ein Verfahren bereitzustellen, das für die Herstellung des Aluminiumsilicats vom Faujasit-Typ geeignet ist.
Unter Berücksichtigung der vorstehend beschriebenen Umstände beabsichtigten die Erfinder die Entwicklung von Katalysatoren, die das Hydrocracken von schweren Kohlenwasserstoffölen mit hoher katalytischer Aktivität und langer katalytischer Lebensdauer bewirken und die hervorragend hinsichtlich der Ausbeuten an leichten Kohlenwasserstoffölen, wie Gasöl, Kerosin und Naphtha, sind, und sie haben Forschungen über die Eigenschaften und das Herstellungsverfahren der Zeolithe, die als Träger oder Materialien, die für derartige Katalysatoren geeignet sind, verwendet werden sollen, wiederholt.
Wie vorstehend beschrieben wurde, ist es bekannt, daß die katalytischen Eigenschaften der herkömmlichen Hydrocrack- Katalysatoren der vorstehend beschriebenen Art erheblich in Abhängigkeit von den Ausgangszeolithen (Wasserdampf-behandelten Zeolithen), die als Träger verwendet werden, und den Bedingungen der säurebehandlung variieren; eine Optimierung der katalytischen Eigenschaften unter Einschluß des Crack- und Hydrierwirkungsgrades ist erforderlich, um das Hydrocracken von schweren Kohlenwasserstof fölen in wirksamer Weise mit einer ausreichenden Ausbeute an leichten Kohlenwasserstoffölen, wie Gasöl, Kerosin und Naphtha, durchzuführen, und eine derartige Optimierung erfordert die Weiterentwicklung von Trägern mit Eigenschaften, die die Optimierung ermöglichen.
Die Erfinder haben ihre Aufmerksamkeit hauptsächlich auf den vorstehend beschriebenen Punkt gerichtet, und sie haben Zeolithe mit verschiedenen Eigenschaften hergestellt, indem sie die Säurebehandlung unter Verwendung von Ausgangszeolithen verschiedener Typen und Eigenschaften unter verschiedenen Bedingungen durchgeführt haben, und sie haben anschließend ausführlich untersucht, wie die Eigenschaften der Zeohthe in Beziehung zu den Gebrauchseigenschaften beim Hydrocracken von schwerem Kohlenwasserstofföl stehen.
Als Ergebnis haben sie festgestellt, daß metallische Bestandteile mit Hydrieraktivität bei guter Dispergierbarkeit auf den neuen Zeolithen (Zeolithen vorn Faujasit-Typ) trägergebunden werden können, die dadurch charakterisiert sind, daß die Absorptionsprozentsätze in einer festgelegten Frequenzregion des Infrarotabsorptionsspektrums, das Gerüst-SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3;- Molverhältnis und die spezifische Oberfläche jeweils in festgelegten Bereichen liegen, und zwar ungeachtet des hohen Säuregrades der neuen Zeolithe. Sie haben auch festgestellt, daß Hydrocrack-Katalysatoren, die die vorstehenden Aufgaben der vorliegenden Erfindung, wie katalytische Aktivität, lösen, erhältlich sind, indem festgelegte Hydrocrack-Metallbestandteile auf den neuen Zeolithen trägergebunden werden, und sie haben schließlich die vorliegende Erfindung abgeschlossen.
Die vorliegende Erfindung stellt also ein neues Aluminiumsilicat vom Faujasit-Typ bereit, das Infrarot in einer Frequenzregion von 3740 ± 10 cm&supmin;¹ in einem Absorptionsprozentsatz A von mindestens 20% absorbiert und Infrarot in einer Frequenzregion von 3560 ± 10 cm in einem Absorptionsprozentsatz B von mindestens 5% absorbiert, wobei das Verhältnis A/B mindestens 2 beträgt, eine spezifische Oberfläche von mindestens 650 m² /g aufweist, ein Gerüst-SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3;-Molverhältnis von 20 bis 50 aufweist und eine Gitterkonstante von 24,15 bis 24,50 Å aufweist.
Die vorliegende Erfindung stellt ferner ein geeignetes Verfahren zur Herstellung des vorstehend beschriebenen Aluminiumsilicat-Katalysators vom Faujasit-Typ bereit, das die Behandlung eines Zeoliths vom Faujasit-Typ mit 2 bis 20 Mol einer Säure pro 1 kg des Zeoliths vorn Faujasit-Typ umfaßt, wobei der Zeolith vom Faujasit-Typ ein Gerüst-SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3;-Molverhältnis von 15 bis 25, eine spezifische Oberfläche von mindestens 500 m²/g und eine Gitterkonstante von 24,36 bis 24,50 Å aufweist.
Ferner betrifft die vorliegende Erfindung die Anwendung des Aluminiumsilicats vom Faujasit-Typ und stellt einen neuen Hydrocrack-Katalysator für ein schweres Kohlenwasserstofföl bereit, der ein Metallelement, das zur Gruppe VIb des Penodensystems gehört, und ein Metallelement, das zur Gruppe VIII des Periodensystems gehört, umfaßt, die auf einem Träger gebunden sind, der das Aluminiumsilicat vom Faujasit-Typ enthält.

Die bevorzugten Aubführungsformen der Erfindung

Der Prozentsatz der Infrarotabsorption wurde durch Messung des Infrarotabsorptionsspektrums eines Films (Scheibe) mit einer Dicke von etwa 0,1 mm, der aus 20 bis 30 mg einer Probe unter Anwendung des Selbstträgerverfahrens hergestellt wurde, und anschließende Berechnung des Prozentsatzes der Infrarotabsorption unter Verwendung des hochfrequenzseitigen Endes der Absorptionsregion bei 3740 cm&supmin;¹ als Standard (Basislinie) bestimmt.
Das Gerüst-SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3;-Molverhältnis wurde durch Messung der Flächen der Peaks in einem hochaufgelösten Feststoff-Si- NMR-Spektrum nach dem allgemeinen Verfahren und Berechnung des Molverhältnisses unter Verwendung der Flächen und der nachstehenden Gleichung bestimmt:
Gerüst-SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3;-Molverhältnis=
worin Isi(nAl) die Fläche des Peaks von Si(nal) darstellt, n die Anzahl der Al-Atome, die an ein Si-Atom über Sauerstoffatome gebunden sind (Koordinationszahl) darstellt und eine ganze Zahl von 0 bis 4 ist und die NMR-chemischen Verschiebungen von Si(0Al), Si(1Al), Si(2Al), Si(3Al) und Si(4Al), die den einzelnen Koordinationszahlen entsprechen, -86 ± 3 ppm, -80 ± 3 ppm, -75 ± 3 ppm, -67 ± 3 ppm bzw. -61 ± 3 ppm sind, wenn es sich bei dem internen Standard um Si in einem Siliconkautschuk handelt. Dieses Meßverfahren ermöglicht es, das SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3;-Molverhältnis nur im Zeolithgerüst zu bestimmen, während die übliche Elementaranalyse ein SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3;-Molverhältnis bestimmt, das ferner den Gehalt an Aluminium, das sich entfernt vom Zeolithgerüst befindet, einschließt.
Die spezifische Oberfläche wurde unter Anwendung des BET-Verfahrens mittels N&sub2;-Adsorption gemäß dem üblichen Verfahren bestimmt.
Die Gitterkonstante wurde aus dem Beugungswinkel durch Röntgenbeugung bestimmt.
Das Verfahren, das zur Herstellung des erfindungsgemäßen Aluminiumsilicats vom Faujasit-Typ angewandt werden soll, ist zwar nicht besonders beschränkt; das erfindungsgemäße Verfahren ist jedoch üblicherweise geeignet.
Nachstehend wird das erfindungsgemäße Verfahren ausführlich beschrieben.
Das Material, das bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung des Aluminiumsilicats vom Faujasit-Typ verwendet werden soll, ist ein Zeolith vom Faujasit-Typ mit einem Gerüst-SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3;-Molverhältnis von 15 bis 25 und vorzugsweise von 17 bis 23, einer spezifischen Oberfläche von mindestens 500 m²/g und vorzugsweise von mindestens 520 m²/g und einer Gitterkonstante von 24,36 bis 24,50 Å und vorzugsweise von 24,37 bis 24,45 Å.
Der bevorzugte Zeolith vom Faujasit-Typ, der als Ausgangsmaterial verwendet werden soll, ist ein Wasserdampf-behandelter Zeolith vom Faujasit-Typ (ein Zeolith vom Faujasit- Typ, der unter Hydrothermalbedingungen behandelt worden ist) und insbesondere ein Wasserdarnpf-behandelter Zeolith vom Faujasit-Typ mit hoher Kristallinität Im Hinblick auf Zeolithe dieses Typs ist es bekannt, daß die spezifische Oberf l-."che um so größer ist, je höher die Kristallinität ist, und daß die Kristallinität um so höher ist, je größer die spezifische Oberfläche ist.
Zeolithe vom Faujasit-Typ mit einer Gitterkonstante von mehr als 24,50 Å sind schlecht hinsichtlich der Säurebebtändigkeit und erleiden eine leichte Zerstörung der Kristallinität in eine unerwünschte Form, und Zeolithe vorn Faujasit-Typ mit einer Gitterkonstante von weniger als 24,36 Å verursachen andererseits eine Abnahme des Säuregrades selbst, der verwendet werden soll, und machen es schwierig, Katalysatoren mit einer ausreichenden Hydrocrackaktivität zu erhalten.
Der vorstehend beschriebene Wasserdampf -behandelte Zeolith vom Faujasit-Typ ist unter Verwendung verschiedener Arten von Zeolithen vorn Faujasit-Typ mit einem SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3;-Molverhältnis von mindestens 4,8 und vorzugsweise von mindestens 5,0 sowie einem Na&sub2;O-Gehalt, der auf 3,0 Gew.-% oder weniger und vorzugsweise 2,0 Gew.-% oder weniger mittels NH&sub4;&spplus;-Ionenaustausch verringert worden ist, als Material und Behandlung mit Wasserdampf unter den folgenden Bedingungen gemäß einer üblichen Hydrothermalbehandlung erhältlich.
Die Bedingungen, die für die Hydrothermalbehandlung geeignet sind, umfassen im allgemeinen eine Behandlungstemperatur von 500 bis 900ºC und vorzugsweise von 520 bis 850ºC, eine Behandlungszeit von 0,5 bis 5 Stunden und vorzugsweise von 1,0 bis 4,5 Stunden und einen Wasserdampfpartialdruck von 1 bis 100% und vorzugsweise von 5 bis 100%. Es kann auch Selbstwasserdampfbehandlung unter Verwendung des Wassers, das der Zeolith besitzt, angewandt werden. Die Wasserdampfbehandlung kann unter Verwendung verschiedener Arten von Systemen unter Einschluß von Strörnungssystemen und geschlossenen Systemen durchgeführt werden.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird unter den vorstehend beschriebenen Zeolithen vom Faujasit-Typ unter Einschluß des Wasserdampf-behandelten Zeoliths vom Faujasit-Typ, der durch die vorstehende Wasserdampfbehandlung erhalten wurde, der Zeolith vom Faujasit-Typ mit den vorstehend beschriebenen speziellen Eigenschaften mit einer Säure behandelt.
Die Behandlung mit einer Säure wird so durchgeführt, daß in wirksamer Weise nicht nur das Aluminiumoxid, das nicht Bestandteil des Zeolithgerüsts ist, zum Beispiel die Aluminiumoxidschicht, die von dem Zeolithgerüst durch die Wasserdampfbehandlung getrennt wurde, sondern auch ein Anteil des Aluminiums (Oxids) der als Bestandteil des Zeolithgerüsts verbleibt, entfernt wird.
Das Aluminium (Oxid) im Zeolithgerüst kann zwar durch die Wasserdampfbehandlung oder andere Maßnahmen getrennt werden; es ist jedoch wichtig, die Trennung und Entfernung in großem Umfang durch die Behandlung mit der Säure, wie es vorstehend beschrieben wurde, durchzuführen.
Um die speziellen neuen Eigenschaften der Oberfläche des Zeoliths bereitzustellen, ist es wirksam, sogar einen Teil des Aluminiums (Oxids) im Zeolithgerüst mittels der vorstehend beschriebenen Behandlung mit der Säure zu trennen und zu entfernen.
Konkret gesagt erhöht die Behandlung mit der Säure, wie sie vorstehend beschrieben wurde&sub1; in ausreichendem Maße den Gehalt an Silanolgruppen (Si-OH), die die Infrarotabsorption in einer Frequenzregion (3740 ± 10 cm&supmin;¹) hervorrufen.
Eine zu starke Säurebehandlung kann jedoch eine unerwünschte Zerstörung der Zeolithkristalle induzieren, was zu einer Abnahme der spezifischen Oberfläche führt und was eine Abnahme der Menge an Silanolgruppen (Si-OH) und eine Abnahme der Menge an Aluminium, das an der Erzeugung von Hydrocrackaktivität teilnimmt, über die notwendige Menge hinaus bewirkt.
Die Säurebehandlung wird daher auf so mäßige Weise durchgeführt, daß die spezifische Oberfläche des Zeoliths bei mindestens 650 m /g und vorzugsweise bei mindestens 660 m²/g, der Absorptionsprozentsatz A in der Region der Infrarotfrequenzen (3740 ± 10 cm&supmin;¹) aufgrund der Silanolgruppe (Si-OH) bei mindestens 20% und vorzugsweise bei mindestens 22%, der Absorptionsprozentsatz B in der Region der Infrarotfrequenzen (3560 ± 10 cm&supmin;¹) aufgrund der aktiven Stelle (Br nsted-Säure) des Aluminiums, das an der Erzeugung der Hydrocrackaktivität teilnimmt, bei mindestens 5% und vorzugsweise bei mindestens 7% und das Verhältnis zwischen diesen Absorptionsprozentsätzen A/B bei mindestens 2 und vorzugsweise bei mindestens 2,1 gehalten wird.
Die Hydrocrackreaktion von Kohlenwasserstoffen erfordert im allgemeinen eine optimale Ausgewogenheit zwischen Säuregrad und Hydrieraktivität. Für den Fall, daß ein Mangel an Wasserstoff im Verlauf der Reaktion auftritt, tritt rasch die Bildung von Koks auf, und selbst das Vorhandensein einer großen Menge an Säure, nämlich eine hohe Kristallinität, ist nicht mehr geeignet, um für einen ausreichenden Wirkungsgrad zu sorgen. Die Zufuhr an Wasserstoff erfolgt im allgemeinen durch Erhöhung des Partialdrucks an Wasserstoff, und die Zufuhr an Wasserstoff wird in wirksamer Weise durch Erhöhung der Anzahl der Silanolgruppen (Absorption in der Region 3740 ± 10 cm&supmin;¹) auf dem Aluminiumsilicat, das als Träger verwendet wird, erleichtert. Ein derartiges Aluminiumsilicat mit einer erhöhten Anzahl an Silanolgruppen weist sowohl eine ausreichende Säuremenge als auch eine ausreichende Fähigkeit zur Bereitstellung von Wasserstoff auf und ist daher als Träger für die Hydrocrackreaktion besonders geeignet. Ferner wird die Säurebehandlung auf so mäßige Weise durchgeführt, daß das Gerüst-SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3;-Molverhältnis im Zeolithgerüst im Bereich von 20 bis 50 und vorzugsweise von 22 bis 48 liegt und daß die Gitterkonstante im Bereich von 24,15 bis 24,50 Å und vorzugsweise von 24,20 bis 24,50 Å liegt.
Die Bedingungen für die Durchführung der Behandlung mit der Säure in einer so wirksamen Weise, wie es vorstehend beschrieben wurde, umfassen die folgenden Bedingungen.
Die Behandlungstemperatur bei der Behandlung mit der Säure ist im allgemeinen Raumtemperatur bis 100ºC und vorzugsweise 30 bis 90ºC, und die Behandlungszeit beträgt im allgemeinen 0,1 bis 12 Stunden und vorzugsweise 0,5 bis 10 Stunden.
Die Art der Säure, die für die Behandlung mit einer Säure verwendet werden soll, ist nicht besonders beschränkt, und einige Beispiele für die Säure, die verwendet werden kann, umfassen anorganische Säuren, zum Beispiel Mineralsäuren, wie Chlorwasserstoffsäure, Salpetersäure und Schwefelsäure, organische Säuren, zum Beispiel Essigsäure, und Gemische davon. Unter diesen Säure ist Salpetersäure am stärksten bevorzugt.
Die Menge der Säure, die bei der Säurebehandlung verwendet werden soll, kann nicht einheitlich festgelegt werden, da sie abhängig von der Art der verwendeten Säure und anderen Bedingungen, wie der Behandlungstemperatur, variiert. Üblicherweise beträgt die Menge der verwendeten Säure 2 bis 20 Mol und vorzugsweise 2,5 bis 17,5 Mol pro 1 kg des verwendeten Zeolithmaterials.
Nach der Säurebehandlung werden wahlweise Filtration und Waschen mit Wasser (zum Beispiel mit heißem Wasser) durchgeführt, um überschüssiges Wasser und die an der Oberfläche haftende oder daran absorbierte Säure zu entfernen, und anschließend werden Nachbehandlungen, wie Trocknen und Calcinierung, wahlweise abhängig vom Bedarf durchgeführt.
Auf diese Weise kann ein neues Aluminiumsilicat mit den vorstehend angegebenen Eigenschaften, nämlich das erfindungsgemäße Aluminiumsilicat vom Faujasit-Typ, erhalten werden. üblicherweise weist das auf diese Weise erhaltene Aluminiumsilicat vom Faujasit-Typ eine Gitterkonstante auf, die nicht größer ist als die des Zeolithmaterials vom Faujasit-Typ.
Das auf diese Weise erhaltene erfindungsgemäße Aluminiumsilicat vom Faujasit-Typ ist dadurch charakterisiert, daß im allgemeinen das Volumen der Poren, die einen Durchmesser von 8 bis 20 Å aufweisen, 20 bis 50% des Gesamtvolumens aller Poren einnimmt.
Das auf diese Weise erhaltene erfindungsgemäße Aluminiumsilicat vom Faujasit-Typ kann zweckmäßigerweise auf verschiedenen Gebieten, auf denen Zeolithe verwendet werden, insbesondere als Katalysatorträger, wie als Katalysatorträgerbestandteil von Hydrocrack-Katalysatoren für schwere Kohlenwasserstofföle oder als einer der Trägerbestandteile, verwendet werden.
Als nächstes wird der erfindungsgemäße Hydrocrack-Katalysator ausführlich beschrieben.
Der erfindungsgemäße Hydrocrack-Katalysator kann erhalten werden, indem ein metallisches Element, das zur Gruppe VIb des Periodensystems gehört, und ein metallisches Element, das zur Gruppe VIII des Periodensystems gehört, auf einem Träger, der das vorstehend beschriebenen Aluminiumsilicat vom Faujasit-Typ enthält, gebunden werden.
Es kann jede Art von Träger als Träger verwendet werden, sofern der Träger im allgemeinen 5 bis 95 Gew.-% und vorzugsweise 10 bis 90 Gew.-% des vorstehend beschriebenen Aluminiumsilicats vom Faujasit-Typ enthält, und üblicherweise wird eine Zusammensetzung, die aus dem Aluminiumsilicat vom Faujasit-Typ und einem anorganischen Oxid, wie Aluminiumoxid, Siliciumdioxid, Titandioxid oder Aluminiumoxid-Boroxid, besteht, bevorzugt verwendet.
Diese anorganischen Oxide können einzeln oder in einer Kombination von 2 oder mehr davon verwendet werden.
Im Verlauf der Herstellung des Trägers oder des Katalysators können gegebenenfalls weitere Bestandteile, wie ein Bindemittelbestandteil zur Verbesserung der physikalischen Festigkeit des Trägers oder des Katalysators oder ein Bestandteil, um eine mäßige Porenverteilung bereitzustellen, in einem solchen Ausmaß zugegeben werden, daß die Wirkungen des erfindungsgemäßen Hydrocrack-Katalysators für schweres Kohlenwasserstofföl nicht beeinträchtigt werden.
Es ist günstig, wenn der Träger Formgebung, Trocknen und Calcinierung gemäß der üblichen Verfahren unterzogen wird, bevor die metallischen Bestandteile, die vorstehend beschrieben wurden, trägergebunden werden.
Die Temperatur, die für die calcinierung geeignet ist, beträgt im allgemeinen 400 bis 600ºC und vorzugsweise 450 bis 550ºC.
Die bevorzugten Beispiele für das metallische Element, das zur Gruppe VIb gehört und das auf dem Träger gebunden werden soll, sind Wolfram und Molybdän.
Die bevorzugten Beispiele für das metallische Element, das zur Gruppe VIII gehört, sind Nickel und Cobalt.
Das Metallelement, das Gruppe VIb gehört, und das Metallelement, das zur Gruppe VIII gehört, müssen zusammen verwendet werden.
Metallelernente, die zu den einzelnen Gruppen gehören, können einzeln oder in einer Kombination von 2 oder mehr davon verwendet werden.
Eine günstige Menge des Metallelements, das zur Gruppe VIb gehört, ist im allgemeinen 3 bis 24 Gew.-% und vorzugsweise 8 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, und eine günstige Menge des Metallelements, das zur Gruppe VIII gehört, ist im allgemeinen 0,7 bis 20 Gew.-% und vorzugsweise 1,5 bis 8 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators.
Zu dem Zeitpunkt, zu dem die metallischen Bestandteile, die zur Gruppe VIb bzw. zur Gruppe VIII gehören, auf dem Träger gebunden werden, kann das Binden auf dem Träger für die einzelnen metallischen Elemente durchgeführt werden, indem eine Verbindung verwendet wird, die für die Herstellung von herkömmlichen trägergebundenen Katalysatoren verwendet wird. Elementmetalle oder Legierungen können ebenfalls verwendet werden.
Einige Beispiele für die Verbindung von Molybdän oder Wolfram umfassen Molybdänsäure, Wolframsäure, Molybdänsäuresalze, wie Ammoniummolybdat, Wolframsäuresalze, wie Ammoniumwolframat, Heteropolysäuren, die Molybdän und/oder Wolfram enthalten, Salze von Heteropolysäuren sowie verschiedene Kornplexverbindungen, wie Molybdäncarbonyl und Wolframcarbonyl. Unter diesen Verbindungen sind Ammoniummolybdat und Ammoniumwolframat besonders bevorzugt.
Einige Beispiele für die Verbindung von Cobalt oder Nikkel umfassen anorganische Salze, wie Nitrate, Sulfate, Phosphate, Carbonate und Chloride, Salze organische Säuren, wie Acetate, und verschiedene anorganische und organische Kornplexverbindungen, wie Aminkomplexe und Carbonylkomplexe. Unter diesen Verbindungen sind Cobaltnitrat und Nickelnitrat besonders bevorzugt.
Weitere Additive, wie weitere metallische Bestandteile, können bei Bedarf zugegeben werden, und zwar in einem solchen Maße, daß die Lösung der Aufgabe der Erfindung nicht beeinträchtigt wird.
Das Verfahren zur Bindung auf dem Träger ist nicht besonders beschr"nkt, und verschiedene Verfahren können angewandt werden, zum Beispiel Naßbindungstechniken unter Verwendung echter Lösungen, wie einer wäßrigen Lösung, oder von Aufschlämmungen unter Einschluß von Imprägnieren (unter Einschluß von Vakuumimprägnieren), gemeinsamem Fällen, Naßverkneten, Adsorption, Ionenaustausch und Sprühen, oder Trockenbindungstechniken unter Einschluß von mechanischem Mischen, Dampfphasenadsorption, Verdampfen und Sublirnation sowie Kombinationen daraus. Üblicherweise kann die Bindung auf dem Träger nach herkömmlichen Techniken, wie gemeinsamem Fällen, Imprägnieren oder Verkneten, durchgeführt werden.
Nach dem Binden der metallischen Bestandteile auf dem Träger, wie es vorstehend beschrieben wurde, werden Trocknen und Calcinieren wahlweise gemäß herkömmlichen Verfahren durchgeführt, gegebenenfalls gefolgt von Aktivierung oder Stabilisierung, wie Reduktionsbehandlung oder Vorschwefelungsbehandlung, um die Herstellung des erfindungsgemäßen Hydrocrack-Katalysators für schwere Kohlenwasserstofföle abzuschließen. Diese Behandlungen verschiedener Art können auch in dem Reaktionsgefäß für das Hydrocracken vor der Reaktion durchgeführt werden.
Der erfindungsgemäße Hydrocrack-Katalysator für schwere Kohlenwasserstofföle ist ein hervorragender Katalysator mit einer langen Lebensdauer, einer hohen Aktivität und einer hohen Selektivität für leichte Kohlenwasserstof föle, wie Gasöl, Kerosin und Naphtha, und daher kann er zweckmäßigerweise auf verschiedenen Gebieten des Hydrocrackens von schweren Kohlenwasserstof fölen, insbesondere auf dem Gebiet der Herstellung von leichten Kohlenwasserstof fölen, wie Gasöl, Kerosin und Naphtha, verwendet werden. Die Katalysatoren können auch als Katalysator oder katalytischer Bestandteil für andere verwandte Hydrierbehandlungen verwendet werden.
Die nachstehende Beschreibung betrifft die Reaktionsbedingungen für das Hydrocracken von schweren Kohlenwasserstof fölen, unter denen die erfindungsgemäßen Hydrocrack-Katalysatoren für schwere Kohlenwasserstofföle besonders wirksam arbeiten können (Reaktionsbedingungen für das Hydrocracken von schweren Kohlenwasserstoffölen, die so wirksam sind, daß leichte Kohlenwasserstof föle, wie Kerosin und Naphtha, in hoher Ausbeute hergestellt werden).
Einige Beispiele für das schwere Kohlenwasserstofföl, das ein Material ist, das für die Hydrocrackreaktion geeignet ist, umfassen Rückstandsöl der atmosphärischen Destillation, Rückstandsöl der Vakuumdestillation, schweres Vakuumgasöl, geklärtes Öl, Rückführöl, viskositätsbrechendes Öl, Teersandöl und Schieferöl.
Diese Öle können einzeln oder als ein Gemisch von zwei oder mehr davon verwendet werden.
Die Reaktionsbedingungen können unter weiten Bereichen unter Einschluß der Reaktionsbedingungen, die bisher beim herkömmlichen Hydrocracken von schweren Kohlenwasserstoffölen angewandt werden, gewählt werden, und üblicherweise beträgt die bevorzugte Reaktionstemperatur 350 bis 450ºC, beträgt der bevorzugte Reaktionsdruck 50 bis 200 kg/cm², beträgt das bevorzugte Verhältnis zwischen dem zugeführten Wasserstoffgas und dem zugeführten Materialöl [H&sub2;/Öl] 500 bis 5000 Nm³/kl und beträgt die bevorzugte LHSV 0,1 bis 10 h&supmin;¹.
Das Reaktionssystem für das Hydrocracken ist nicht besonders beschränkt und kann unter verschiedenen bekannten Systemen unter Einschluß von Durchflußsystemen unter Verwendung eines Festbetts, eines Wanderbetts, eines Wirbelbetts oder eines Suspensoidbetts, halbkontinuierlichen Systemen und diskontinuierlichen Systemen gewählt werden. Ublicherweise kann ein Durchflußsystem, zum Beispiel unter Verwendung eines Festbetts, zweckmäßigerweise verwendet werden.
Die Hydrocrackreaktion wird üblicherweise ausreichend durch eine einstuf ige Reaktion durchgeführt; sie kann jedoch auch in einer mehrstufigen Reaktion unter Einschluß von zwei oder mehr Betten je nach Bedarf durchgeführt werden.
Die Hydrocrackreaktion kann auch in Gegenwart anderer Gasbestandteile unter Einschluß von Inertgasen, wie gasförmigem Stickstoff, Argon oder Hehum, und Wasserdampf durchgeführt werden, sofern die Lösung der Aufgabe der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt wird.
Auf die vorstehend beschriebene Weise kann das Hydrocracken der schweren Kohlenwasserstofföle in wirksamer Weise bei einer erhöhten Ausbeute an leichten Kohlenwasserstoffölen, wie Gasöl, Kerosin und Naphtha, durchgeführt werden.
Schwerere Fraktionen, wie das schwere Kohlenwasserstofföl, das nicht umgesetzt zurückbleibt, und die anderen zurückbleibenden Bestandteile, wie Wasserstoff, können wahlweise in das Reaktionssystem je nach Bedarf zurückgeführt werden.
Desaktivierter Katalysator kann einer Regenerierungsbehandlung unterzogen werden, so daß er für die Reaktion wiederholt verwendet werden kann.
Die vorliegende Erfindung wird ausführlicher mit Bezug auf die folgenden Beispiele erläutert. Diese Beispiele dürfen jedoch nicht so verstanden werden, daß sie den Umfang der Erfindung beschränken.

Beispiele 1 und 2 und Vergleichsbeispiele 1 bis 4

Beispiel 1

(1) Herstellung eines Wasserdampf-behandelten Zeoliths
1000 g eines Zeoliths vom Y-Typ mit einem Na&sub2;O-Gehalt von 0,8 Gew.-% und einem SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3;-Molverhältnis von 5,0 wurden in einen Drehrohrofen gegeben und einer Selbstwasserdampfbehandlung für 3 Stunden bei 700ºC unterzogen, wobei man einen Wasserdampf-behandelten Zeolith erhielt, der nachstehend als STM-Zeolith A bezeichnet wird. Die Eigenschaften des STM-Zeoliths A sind in Tabelle 1 angegeben.
(2) Herstellung eines Aluminiumsilicats vom Faujasit-Typ
500 g des vorstehend erhaltenen STM-Zeoliths A wurden in 6250 cm³ reinem Wasser suspendiert und unter Rühren auf 75ºC erwärmt. 4677 g einer 10 gewichtsprozentigen wäßrigen Salpetersäurelösung wurden dann zu der Suspension in 30 Minuten gegeben. Nach Abschluß der Zugabe der Salpetersäure wurde das Gemisch für 30 Minuten bei 75ºC gehalten und dann filtriert. Die erhaltenen Feststoffe wurden mit der 2ºoachen Menge an heißem Wasser gewaschen und anschließend getrocknet, wobei man das beabsichtigte Aluminiumsilicat vom Faujasit-Typ erhielt, das nachstehend als Aluminiumsilicat A bezeichnet wird. Die Eigenschaften des Aluminiumsilicats A sind in Tabelle 1 angegeben.
(3) Herstellung eines Hydrocrack-Katalysators für schwere Kohlenwasserstofföle
67 g des vorstehend erhaltenen Aluminiumsilicats A und 189 g Boehmit-Gel wurden in 50 cm³ ionenausgetauschtes Wasser gegeben, und das resultierende Gemisch wurde verknetet. Das verknetete Gemisch wurde auf einen für die Naßextrusion geeigneten Wassergehalt eingestellt und dann bei einem Formdruck von 30 kg/cm zu Körnern mit einem Durchmesser von 1 mm und einer Länge von 3 mm geformt. Die Körner wurden bei 120ºC für 3 Stunden getrocknet und anschließend bei 500ºC für 3 Stunden luftcalciniert, wobei man einen Aluminiumsilicat- Aluminiumoxid-Träger mit einem Gehalt an Aluminiurnsilicat A von 65 Gew.-% erhielt.
Anschließend wurden 45 ml einer wäßrigen Lösung mit einem Gehalt an 13,6 g Co(NO&sub3;)&sub2; 6H&sub2;0 und 74,8 g (NH&sub4;)&sub6;MO&sub7;O&sub2;&sub4; 4H&sub2;O zu dem Alurniniurnsilicat-Aluminiumoxid-Träger gegeben, und der Träger wurde dann mit der Lösung vakuumimprägniert und anschließend bei 90ºC für 3 Stunden getrocknet und bei 500ºC für 5 Stunden calciniert, wobei man einen Katalysator in Pelletform erhielt. Der Katalysator wies einen cobaltgehalt von 4 Gew.-% als CoO und einen Molybdängehalt von 10 Gew.-% als MoO&sub3; auf.
(4) Hydrocrackreaktion eines schweren Kohlenwasserstofföls
Nachdem 100 cm³ des Aluminiumsilicat A enthaltenden Katalysators, der vorstehend erhalten worden war, in einen Hochdruck-Festbett -Durchflußreaktor gegeben und anschließend nach einem herkömmlichen Verfahren einer Vorschwefelung unterzogen worden waren, wurde atmosphärischer Kuwait-Rückstand [relative Dichte: 0,9770 (15/4ºC), 343+ºC-Fraktionen (Fraktionen mit Siedepunkten von 343ºC oder höher (die gleiche Regel gilt entsprechend für die nachstehenden Angaben): 97 Vol.-%, Schwefelgehalt als S: 4,2 Gew.-%1 durch den Reaktor bei einer Reaktionstemperatur von 400ºC, einer LHSV von 0,3 h&supmin;¹, einem Wasserstoffpartialdruck von 135 kg/cm und einem H&sub2;/Öl-Verhältnis von 2000 Nm³/l geleitet, um die Hydrocrackreaktion durchzuführen.
Die Crackrate der 343&spplus;ºC-Fraktionen, die Ausbeute an leichten Kohlenwasserstof fölen, die Ausbeute der Gasfraktion und die Entschwefelungsrate nach 400 Stunden vom Beginn der Reaktion sind in Tabelle 2 angegeben.

Beispiel 2

Ein Aluminiumsilicat, das nachstehend als Aluminiumsilicat B bezeichnet wird, wurde unter Verwendung des STM-Zeoliths A in der gleichen Weise wie unter (2) von Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Menge der 10 gewichtsprozentigen wäßrigen Salpetersäurelösung auf 2254 g geändert wurde. Die Eigenschaften des Aluminiumsilicats B sind in Tabelle 1 angegeben.
Ein Katalysator, der das Alurniniumsilicat B enthielt, wurde in der gleichen Weise wie unter (3) von Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß das Aluminiumsilicat B anstelle des Aluminiumsilicats A verwendet wurde.
Eine Hydrocrackreaktion wurde in der gleichen Weise wie unter (4) von Beispiel 1 durchgeführt, mit der Ausnahme, daß der Katalysator, der das Aluminiumsilicat B enthielt, anstelle des Katalysators, der das Aluminiumsilicat A enthielt, verwendet wurde.
Die Crackrate der 343&spplus;ºC-Fraktionen, die Ausbeute an leichten Kohlenwasserstof fölen, die Ausbeute der Gasfraktion und die Entschwefelungsrate nach 400 Stunden vom Beginn der Reaktion sind in Tabelle 2 angegeben.

Vergleichsbeispiel 1

Ein Wasserdampf-behandelter Zeolith, der nachstehend als STM-Zeolith B bezeichnet wird, wurde in der gleichen Weise wie unter (1) von Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß ein Zeolith vom Y-Typ mit einem SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3;-Verhältnis von 4,6 verwendet wurde. Die Eigenschafen des STM-Zeoliths B sind in Tabelle 1 angegeben.
Ein Aluminiumsilicat, das nachstehend als Aluminiumsilicat C bezeichnet wird, wurde in der gleichen Weise wie unter (2) von Beispiel 1 hergestellt&sub1; mit der Ausnahme, daß der STM-Zeolith B anstelle des STM-Zeoliths A verwendet wurde. Die Eigenschaften des STM-Zeoliths B sind in Tabelle 1 angegeben.
Ein Katalysator, der das Alurniniumsilicat C enthielt, wurde in der gleichen Weise wie unter (3) von Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß das Aluminiumsilicat C anstelle des Aluminiumsilicats A verwendet wurde.
Eine Hydrocrackreaktion wurde in der gleichen Weise wie unter (4) von Beispiel 1 durchgeführt, mit der Ausnahme, daß der Katalysator, der das Aluminiumsilicat C enthielt, anstelle des Katalysators, der das Aluminiumsilicat A enthielt, verwendet wurde.
Die Crackrate der 343&spplus;ºC-Fraktionen, die Ausbeute an leichten Kohlenwasserstoffölen, die Ausbeute der Gasfraktion und die Entschwefelungsrate nach 400 Stunden vom Beginn der Reaktion sind in Tabelle 2 angegeben.

Vergleichsbeispiel 2

Ein Alurniniumsilicat, das nachstehend als Aluminiumsilicat D bezeichnet wird, wurde unter Verwendung des STM-Zeoliths A in der gleichen Weise wie unter (2) von Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Menge der 10 gewichtsprozentigen wäßrigen Salpetersäurelösung auf 6930 g geändert wurde. Die Eigenschaften des Aluminiumsilicats D sind in Tabelle 1 angegeben.
Ein Katalysator, der das Aluminiurnsilicat D enthielt, wurde in der gleichen Weise wie unter (3) von Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß das Aluminiumsilicat D anstelle des Aluminiumsilicats A verwendet wurde.
Eine Hydrocrackreaktion wurde in der gleichen Weise wie unter (4) von Beispiel 1 durchgeführt, mit der Ausnahme, daß der Katalysator, der das Aluminiumsilicat D enthielt, anstelle des Katalysators, der das Alurniniurnsilicat A enthielt, verwendet wurde.
Die Crackrate der 343&spplus;ºC-Fraktionen, die Ausbeute an leichten Kohlenwasserstoffölen, die Ausbeute der Gasfraktion und die Entschwefelungsrate nach 400 Stunden vom Beginn der Reaktion sind in Tabelle 2 angegeben.

Beispiel 3

Ein Wasserdarnpf-behandelter Zeolith, der nachstehend als STM-Zeolith c bezeichnet wird, wurde hergestellt, indem 1000 g eines Zeoliths vom Y-Typ mit einem Na&sub2;O-Gehalt von 0,8 Gew.-% und einem SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3;-Molverhältnis von 5,0 in einen Drehrohrofen gegeben und anschließend einer Selbstwasserdampfbehandlung bei 780ºC für 3 Stunden unterzogen wurden. Die Eigenschaften des STM-Zeoliths C sind in Tabelle 1 angegeben.
Ein Aluminiumsilicat, das nachstehend als Aluminiumsilicat E bezeichnet wird, wurde in der gleichen Weise wie unter (2) in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß der STM- Zeolith C anstelle des STM-Zeoliths A verwendet wurde. Die Eigenschaften des Aluminiumsilicats E sind in Tabelle 1 angegeben.
Ein Katalysator, der das Aluminiumsilicat E enthielt, wurde in der gleichen Weise wie unter (3) von Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß das Aluminiumsilicat E anstelle des Aluminiumsilicats A verwendet wurde.
Eine Hydrocrackreaktion wurde in der gleichen Weise wie unter (4) von Beispiel 1 durchgeführt, mit der Ausnahme, daß der Katalysator, der das Aluminiumsilicat E enthielt, anstelle des Katalysators, der das Aluminiumsilicat A enthielt, verwendet wurde.
Die Crackrate der 343&spplus;ºC-Fraktionen, die Ausbeute an Kohlenwasserstof fölen, die Ausbeute der Gasfraktion und die Entschwefelungsrate nach 400 Stunden vom Beginn der Reaktion sind in Tabelle 2 angegeben.

Vergleichsbeispiel 4

Ein Aluminiumsilicat, das nachstehend als Aluminiumsilicat F bezeichnet wird, wurde unter Verwendung des STM-Zeoliths A in der gleichen Weise wie unter (2) von Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Menge der 10 gewichtsprozentigen wäßrigen Salpetersäurelösung auf 490 g geändert wurde. Die Eigenschaften des Aluminiumsilicats F sind in Tabelle 1 angegeben.
Ein Katalysator, der das Aluminiumsilicat F enthielt, wurde in der gleichen Weise wie unter (3) von Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß das Aluminiumsilicat F anstelle des Aluminiumsilicats A verwendet wurde.
Eine Hydrocrackreaktion wurde in der gleichen Weise wie unter (4) von Beispiel 1 durchgeführt, mit der Ausnahme, daß der Katalysator, der das Aluminiumsilicat F enthielt, anstelle des Katalysators, der das Aluminiumsilicat A enthielt, verwendet wurde.
Die Crackrate der 343&spplus;ºC-Fraktionen, die Ausbeute an leichten Kohlenwasserstof fölen, die Ausbeute der Gasfraktion und die Entschwefelungsrate nach 400 Stunden vom Beginn der Reaktion sind in Tabelle 2 angegeben. Tabelle 1
*Die Kristallinität wurde bestimmt, indem angenommen wurde, daß die von STM-Zeolith A 100% beträgt. Tabelle 2
* Die leichten Kohlenwasserstofföle wiesen Siedepunkte von 343ºC oder darunter auf.

Claims

1. Aluminiumsilicat vorn Faujasit-Typ, das eine Infrarotabsorption A in der Frequenzregion von 3740 ± 10 cm&supmin;¹ von mindestens 20% und eine Infrarotabsorption B in der Frequenzregion von 3560 ± 10 cm&supmin;¹ von mindestens 5% aufweist, wobei das Verhältnis A/B mindestens 2 beträgt, das eine spezifische Oberfläche von mindestens 650 m²/g aufweist, das ein Gerüst-SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3;-Molverhältnis von 20 bis 50 aufweist und das eine Gitterkonstante von 24,15 bis 24,50 Å aufweist.

2. Aluminiumsilicat vom Faujasit-Typ nach Anspruch 1, das eine Infrarotabsorption A in der Frequenzregion von 3740 ± 10 cm&supmin;¹ von mindestens 22% und eine Infrarotabsorption B in der Frequenzregion von 3560 ± 10 cm von mindestens 7% aufweist, wobei das Verhältnis A/B mindestens 2,1 beträgt, das eine spezifische Oberfläche von mindestens 660 m²/g aufweist, das ein Gerüst-SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3;-Molverhältnis von 22 bis 48 aufweist und das eine Gitterkonstante von 24,20 bis 24,50 Å aufweist.

3. Verfahren zur Herstellung des Aluminiumsilicat-Katalysators vom Faujasit-Typ nach Anspruch 1, das folgendes utnfaßt: Behandlung eines Zeoliths vom Faujasit-Typ mit 2 bis 20 Mol einer Säure pro 1 kg des Zeoliths vom Faujasit-Typ, wobei der Zeolith vom Faujasit-Typ ein Gerüst-SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3;-Molverhältnis von 15 bis 25, eine spezifische Oberfläche von mindestens 500 m /g und eine Gitterkonstante von 24,36 bis 24,50 Å aufweist.

4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei die Säure aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Chlorwasserstoffsäure, Salpetersäure, Schwefelsäure und Essigsäure besteht.

5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, wobei der Zeolith vom Faujasit-Typ mit einer 9äure bei einer Temperatur von Raumtemperatur bis 100ºC für 0,1 bis 12 Stunden behandelt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 3, wobei es sich bei dem Zeolith vom Faujasit-Typ um einen Wasserdampf-behandelten Zeolith vom Faujasit-Typ handelt, der durch Behandlung eines Zeoliths vom Faujasit-Typ mit einem SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3;-Molverhältnis von mindestens 4,8 und einem Na&sub2;0-Gehalt von nicht mehr als 3,0 Gew.-% mit Wasserdampf bei einer Temperatur von 500 bis 900ºC für 0,5 bis 5 Stunden erhältlich ist.

7. Verfahren nach Anspruch 3, wobei es sich bei dem Zeolith vom Faujasit-Typ um einen Wasserdampf-behandelten Zeolith vom Faujasit-Typ handelt, der durch Behandlung eines Zeoliths vom Faujasit-Typ mit einem SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3;-Molverhältnis von mindestens 4,8 und einem Na&sub2;0-Gehalt von nicht mehr als 3,0 Gew.-% mit Wasserdampf bei einer Temperatur von 500 bis 900ºC für 0,5 bis 5 Stunden erhältlich ist, wobei die Säure aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Chlorwasserstoffsäure, Salpetersäure, Schwefelsäure und Essigsäure besteht, und wobei der Zeolith vom Faujasit-Typ mit 2 bis 20 Mol der Säure pro 1 kg des Zeoliths vom Faujasit-Typ bei einer Temperatur von Raumtemperatur bis 100ºC für 0,1 bis 12 Stunden behandelt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, wobei es sich bei der Säure um Salpetersäure handelt und es sich bei dem Zeolith vom Faujasit-Typ, der für die Herstellung des Wasserdampf-behandelten Zeoliths vom Faujasit-Typ verwendet werden soll, um Zeolith vom Y-Typ handelt.

9. Hydrocrack-Katalysator für ein schweres Kohlenwasserstof föl, umfassend: ein metallisches Element, das zur Gruppe VIb des Periodensystems gehört, und ein metallisches Element, das zur Gruppe VIII des Periodensystems gehört, die auf einem Träger, der das Aluminiumsilicat vom Faujasit-Typ nach einem der Ansprüche 1 oder 2 enthält, gebunden sind.

10. Hydrocrack-Katalysator für ein schweres Kohlenwasserstofföl nach Anspruch 9, wobei es sich bei dem Träger um eine Zusammensetzung handelt, die das Aluminiurnsilicat vom Faujasit-Typ und ein anorganisches Oxid, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Alurniniurnoxid, Siliciumdioxid, Titandioxid und Aluminiumoxid-Boroxid besteht, umfaßt, wobei das Aluminiumsilicat vom Faujasit-Typ in der Zusammensetzung in einer Menge von 5 bis 95 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge aus Aluminiumsilicat vom Faujasit-Typ und anorganischem Oxid, vorliegt.

11. Hydrocrack-Katalysator für ein schweres Kohlenwasserstofföl nach Anspruch 9 oder 101 wobei das metallische Element, das zur Gruppe VIB des Periodensystems gehört, in einer Menge von 3 von 24 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Hydrocrack-Katalysators, vorliegt und das metallische Element, das zur Gruppe VIII des Periodensystems gehört, in einer Menge von 0,7 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Hydrocrack-Katalysators, vorliegt.

12. Hydrocrack-Katalysator für ein schweres Kohlenwasserstofföl nach einem der Ansprüche 9 bis 11, wobei es sich bei dem metallischen Element, das der Gruppe VIB des Penodensystems gehört, um Molybdän oder Wolfram handelt und es sich bei dem metallischen Element, das zur Gruppe VIII des Periodensystems gehört, um Cobalt oder Nickel handelt.

13. Hydrocrack-Katalysator für ein schweres Kohlenwasserstofföl nach Anspruch 9, wobei es sich bei dem Träger um eine zusammensetzung handelt, die das Aluminiumsilicat vom Faujasit-Typ und ein anorganisches Oxid, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Aluminiumoxid, Siliciumdioxid, Titandioxid und Aluminiumoxid-Boroxid besteht, umfaßt, wobei das Aluminiumsilicat vom Faujasit-Typ in der Zusammensetzung in einer Menge von 5 bis 95 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge aus dem Aluminiumsilicat vom Faujasit-Typ und dem anorganischen Oxid vorliegt, wobei das metallische Element, das zur Gruppe VIB des Periodensystems gehört, Molybdän oder Wolfram ist und in einer Menge von 3 bis 24 Gew.-%, bezogen das Gesamtgewicht des Hydrocrack-Katalysators, vorliegt und wobei das metallische Element, das zur Gruppe VIII des Periodensysterns gehört, Cobalt oder Nickel ist und in einer Menge von 0,7 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Hydrocrack-Katalysators, vorliegt.

14. Hydrocrack-Katalysator für ein schweres Kohlenwasserstofföl nach Anspruch 13, wobei es sich bei dem anorganischen Oxid um Aluminiumoxid handelt, wobei es sich bei dem metallischen Element, das Gruppe VIb des Periodensystems gehört, um Molybdän handelt und wobei es sich bei dem metallischen Element, das zur Gruppe VIII des Periodensystems gehört, um Cobalt handelt.