DE69028278T2

DE69028278T2 - Steuerung der formteilabmessungen und schliesskraftreduktion beim spritzgiessen

Info

Publication number: DE69028278T2
Application number: DE69028278T
Authority: DE
Inventors: Jens Ole Grand Cayman Caymann Islands Britisch Westindien Sorensen
Original assignee: Individual
Current assignee: Regatta Ltd
Priority date: 1989-06-05
Filing date: 1990-05-30
Publication date: 1997-01-02
Anticipated expiration: 2010-05-31
Also published as: DE69028278D1; DK0428684T3; EP0428684A1; ATE141855T1; EP0428684A4; DE69033294D1; CA2033338C; EP0666159A2; US5008064A; EP0666159B1; CA2033338A1; JP2638678B2; EP0428684B1; EP0666159A3; WO1990014936A1; DE69033294T2; JPH04501390A

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein das Spritzgießen von Kunststofferzeugnissen und ist insbesondere gerichtet auf Verbesserungen bei Verfahren zur Steuerung der Wanddicke eines Kunststofferzeugnisses beim Spritzgießen und Verbesserungen bei Verfahren zur Reduktion der Schlleßkraftanforderungen für ein Kunststofferzeugnis beim Spritzgießen.
Herkömmliche Verfahren zur Steuerung der Wanddicke eines Kunststofferzeugnisses beim Spritzgießen und zum Reduzieren der Schließkraftanforderungen eines Kunststofferzeugnisses beim Spritzgießen werden beschrieben in dem US-Patent Nr.3 375 554 von Blumer, dem US-Patent Nr.3 737 272 von Segmuller, dem US-Patent Nr.3 995 007 von Spiegelberg, dem US-Patent Nr.4 246 295 von Hingley und den US-Patenten Nr.4 381 275, 4 467 994, 4 508 676 und 4 789 326 von Sorensen.
In W088/05376 wird eine Form zum Spritzgießen und zur Steuerung der Abmessungen eines hohlen Kunststofferzeugnisses beschrieben. Eines der Formteile weist einen zurückziehbaren Teil auf, wodurch, wenn der zurückziehbare Teil ausgefahren ist, anfänglich eingespritzte Kunststoffschmelze Stabilisierungsbereiche aus versteiftem Kunststoff bildet, die einer seitlichen Ablenkung der Formteile relativ zueinander entgegenwirken, wenn nachfolgend zusätzliche Kunststoffschmelze eingespritzt wird. Der zurückziehbare Teil wird dann zurückgezogen, so daß nachfolgend eingespritzte Kunststoffschmelze zwischen die Stabilisierungsbereiche aus versteiftem Kunststoff und in die Bereiche des Formhohlraums geleitet werden kann, die Seitenwände definieren.

KURZDARSTELLUNG DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung schafft ein Verfahren zum Spritzgießen eines hohlen, dünnwandigen Kunststofferzeugnisses durch Verwendung einer Form mit einem ersten Segment und einem zweiten Segment, die zwischen sich einen Formhohlraum bilden, mit den Schritten:
(a) Durchführen einer ersten Einspritzung eines Kunststoffmaterials in den Formhohlraum; und
(b) Kühlen des Kunststoffmaterials der ersten Einspritzung in dem Formhohlraum;
gekennzeichnet durch:
den in dem Schritt (b) enthaltenen Schritt der Kühlung eines Teils des Kunststoffmaterials der ersten Einspritzung, so daß es wenigstens teilweise erstarrt und daß ein anderer Teil des Kunststoffmaterials der ersten Einspritzung flüssig bleibt;
(c) Durchführen einer auf die erste Einspritzung von Kunststoffmaterial folgenden zweiten Einspritzung von Kunststoffmaterial in den Formhohlraum ohne Unterbrechung gegenüber der ersten Einspritzung von Kunststoffmaterial, wenn das gekühlte Kunststoffmaterial der ersten Einspritzung genügend erstarrt ist, wobei das Kunststoffmaterial der zweiten Einspritzung einen Teil des flüssigen Kunststoffmaterials der ersten Einspritzung verdrängt, um dadurch wenigstens einen Fließweg für das Kunststoffmaterial der zweiten Einspritzung zum fortgesetzten Füllen des Formhohlraums zu bilden, und so daß ein Teil des wenigstens teilweise erstarrten Kunststoffmaterials aus der ersten Einspritzung das erste Segment in bezug auf das zweite Segment stabilisiert, indem es der durch die zweite Einspritzung von Kunststoffmaterial verursachten Bewegung des ersten Segments relativ zu dem zweiten Segment entgegenwirkt; und
(d) Kühlen des in den Formhohlraum eingespritzten Kunststoffmaterials, um dadurch das Formteil erstarren zu lassen.
Vorzugsweise weist der Formhohlraum einen Basisbereich und Strömungskanäle auf, die sich von dem Basisbereich aus durch einen Bereich des Hohlraums erstrecken, der die Seitewände des Erzeugnisses definiert, wobei das Verfahren weiterhin gekennzeichnet ist durch den Schritt der:
(i) Bildung des Formhohlraums, in dem innerhalb eines Teils des Formhohlraums der Quotient aus einem Verhältnis zwischen der Strömungskanal- Länge und dem Abstand zwischen Strömungskanälen dividiert durch das Quadrat eines Verhältnisses zwischen der Strömungskanal-Dicke und der Wanddicke in einem dünnen Hohlraumbereich zwischen Strömungskanälen kleiner ist als zwei.
In einer bevorzugten Ausführungsform umfaßt der Formhohlraum einen Basisbereich und einen Bereich, der Seitenwände des Produkts definiert, wobei das Verfahren weiterhin gekennzeichnet ist durch:
Herstellen des teilweise erstarrten Teils des Kunststoffmaterials aus der ersten Einspritzung derart, daß er sich wenigstens teilweise über den Basisbereich des Formhohlraums erstreckt, wodurch dieses wenigstens teilweise erstarrte Kunststoffmaterial aus der ersten Einspritzung der Übertragung des durch die zweite Einspritzung von Kunststoffmaterial verursachten Einspritzdruckes entgegenwirkt und dadurch die Schließkraft reduziert, die erforderlich ist, um Kräfte zu überwinden, die die Tendenz haben, die ersten (12) und zweiten Form segmente infolge des Einspritzdruckes voneinander zu trennen.
Im Gegensatz zu dem oben unter der Überschrift "Hintergrund der Erfindung" erörterten Stand der Technik können diese Verfahren ausgeführt werden ohne die Hilfe von zurückziehbaren Teilen der Formsegmente, Mehrfacheinläufen, vorübergehender Berührung zwischen Hohlraumsegment und freiem Ende des Kernsegments, Drosseln, Ventilen oder Engstellen, und ohne die Verwendung von komplementar geformten Ausbildungen, doch bedeutet dies nicht, daß die vorliegende Erfindung nicht in Kombination mit einem oder mehreren dieser Merkmale ausgeführt werden könnte.
Vorzugsweise sind das erste Formsegment und das zweite Formsegment durch eine Teilungslinie getrennt, das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß
der Schritt (a) den Schritt aulweist:
(e) Durchführen der ersten Einspritzung von Kunststoffmaterial derart, daß das Kunststoffmaterial der ersten Einspritzung die Teilungslinie nicht vollständig bedeckt; und
der Schritt (c) den Schritt aufweist:
(1) Durchführen der zweiten Einspritzung von Kunststoffmaterial derart, daß das Kunststoffmaterial der zweiten Einspritzung den Formhohlraum füllt und dadurch die Teilungslinie vollständig bedeckt.
Diese Verfahren nach der vorliegenden Erfindung sind besonders gut geeignet für das Spritzgießen von Erzeugnissen mit geschichteten Wänden. In diesen Fällen kann der Formhohlraum ein erstes gespritztes Kunststofferzeugnis enthalten, das in einem vorherigen Spritzzyklus gespritzt worden ist, so daß die Einspritzung von ersten und zweiten Kunststoffmaterialien gemäß der Erfindung eine Kunststoffbeschichtung des ersten gespritzten Kunststofferzeugnisses schafft.
Die vorliegende Erfindung schafft auch ein Verfahren zur Steuerung der Abmessungen eines hohlen Kunststofferzeugnisses mit geschichteten Wänden, das durch Spritzgießen im Hohlraum einer Form hergestellt wurde, die ein Kernsegment und ein Hohlraumsegment aufweist, die zwischen sich den Formhohlraum bilden und durch eine Teilungslinie getrennt sind, bei dem das Kemsegment relativ zu dem Hohlraumsegment stabilisiert wird und vorab eine frühe Schicht des im Formhohlraum eingeschlossenen geschichteten Kunststofferzeugnisses gebildet wird.
Weitere Merkmale der vorliegenden Erfindung in den Ansprüchen angegeben und werden im Zusammenhang mit der Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen beschrieben.

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Figur 1 ist ein Schnitt durch eine Form, die zur Durchführung einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendet wird.
Figur 2 ist ein Schnitt durch die in Figur 1 gezeigte Form längs der Linien
Figur 3 ist ein Schnitt durch die in Figur 1 gezeigte Form längs der Linien
Der Schnitt nach Figur 1 erfolgt längs der Linien A-A in Figur 2 und längs der Linien B-B in Figur 3.
Figur 4 ist ein Schnitt durch eine Form, die zur Ausführung einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Formen eines hohlen Kunststofferzeugnisses mit geschichteten Wänden verwendet wird.
Figur 5 ist ein Schnitt durch die in Figur 4 gezeigte Form längs der Linien 5-5.
Figur 6 ist ein Schnitt durch die in Figur 4 gezeigte Form längs der Linien 6-6.
Der Schnitt in Figur 4 erfolgt längs der Linie C-C in Figur 5 und längs der Linie D-D in Figur 6.
Die in der Zeichnung gezeigte Wanddicke des Erzeugnisses sind vergrößert, um die Erfindung besser zu zeigen. Die tatsächlichen Wanddicken sind normalerweise wesentlich kleiner und hängen von der Art des Kunststoffmaterials, der Temperatur des Kunststoffmaterials, der Formtemperatur, der Wärmeleitfähigkeit des Wandmaterials der Form, den Fließstrecken, dem Einspritzdruck und anderen Formungsparametern ab.

BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN

Gemäß Figuren 1, 2 und 3 wird bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung eine Form 5 verwendet mit einem Formhohlraumsegment 10 und einem Formkernsegment 12, die in ihrem zusammengebauten Zustand gezeigt sind. Die Form 5 bildet einen Formhohlraum 16 zum Formen eines Kunststofferzeugnisses mit perimetrischen Seitenwänden das nicht in seinem voll ausgeformten Umriß gezeigt ist. Der Formhohlraum 16 weist einen Basisbereich 17, einen seitenwandbildenden Bereich 18 und Strömungskanäle 19 auf, die sich von dem Basisbereich 17 aus durch den seitenwandbildenden Bereich 18 erstrecken.
Kühleinrichtungen 20, 21 und 22 dienen zum Kühlen sowohl des als erstes als auch des als zweites eingespritzten Kunststoffmaterials. Geschmolzenes Kunststoffmaterial kann in den Formhohlraum 16 über einen Einlauf 30 eingespritzt werden, der sich im Zentrum des Basisbereichs 17 des Formhohlraums 16 befindet. Das Formhohlraumsegment 10 und das Formkemsegment 12 sind durch eine Teilungslinie 35 getrennt. Der Formhohlraum 16 kann zum Auswerfen eines Formteils längs der Achse 40 geöffnet werden.
Die Verfahren gemäß der bevorzugten Ausführungsform werden wie folgt ausgeführt. Ein erstes Kunststoffmaterial 6, 7, 8, 9 wird so in den Formhohlraum 16 eingespritzt, daß nur ein Teil des Formhohlraums 16 gefüllt wird, und ein zweites Kunststoffmaterial wird ohne Unterbrechung eingespritzt. Das erste Kunststoffmaterial hat dieselbe chemische Zusammensetzung wie das zweite Kunststoffmaterial.
Ein Teil des ersten Kunststoffmaterials 7 kühlt sich in dem dünnen Hohlraumbereich 37 zwischen den Strömungskanälen 19 ab, bevor das zweite Kunststoffmaterial eingespritzt wird, so daß es wenigstens teilweise erstarrt, und so daß ein anderer Teil des ersten Kunststoffmaterials 6, 8, 9 flüssig bleibt.
Der wenigstens teilweise erstarrte Teil des ersten Kunststoffmaterials kühlt sehr schnell ab, bevor ein zweites Kunststoffmaterial eingespritzt wird, weil die Wanddicke des dünnen Hohlraumbereichs 37 sehr dünn ist. Ein anderer Teil des ersten Kunststoffmaterials 6, 8, 9 bleibt flüssig, weil die Wanddicke der Strömungskanäle 19 relativ dick ist.
Nach dem Einspritzen des ersten Kunststoffmaterials 6, 7, 8, 9 wird ein zweites Kunststoffmaterial über den Einlauf 30 in den Formhohlraum eingespritzt. Das zweite Kunststoffmaterial verdrängt einen Teil des flüssigen ersten Kunststoffmaterials in den Strömungskanälen 19 und erzeugt dadurch eine Anzahl von Fließwegen 9 für das zweite Kunststoffmaterial zum Ausfüllen des Formhohlraums 16.
Ein Teil des wenigstens teilweise erstarrten ersten Kunststoffmaterials 7 in den dünnen Hohlraumbereichen 37 ist genügend erstarrt, um das Formkemsegment 12 in bezug auf das Formhohlraumsegment 10 zu stabilisieren und abzustützen, indem es der durch das Einspritzen des zweiten Kunststoffmaterials verursachten Bewegung entgegenwirkt.
Ein Teil des wenigstens teilweise erstarrten ersten Kunststoffmaterials 7 in den dünnen Hohlraumbereichen 37 ist ebenfalls genügend erstarrt, um der Übertragung des Einspritzdruckes in dem ersten Kunststoffmaterial 7 entgegenzuwirken, die durch das Einspritzen des zweiten Kunststoffmaterials verursacht wird, die trennende Kräfte auf das Formkernsegment 12 in bezug auf das Formhohlraumsegment 10 hervorrufen. Das eingespritzte Kunststoffmaterial wird dann abgekühlt, um das Erzeugnis vollständig erstarren zu lassen.
Das erste Kunststoffmaterial wird so eingespritzt, daß es die Teilungslinie 35 nicht vollständig bedeckt und den Formhohlraum 16 nicht vollständig füllt, und das zweite Kunststoffmaterial wird so eingespritzt, daß es die Teilungslinie vollständig bedeckt und den Formhohlraum 16 vollständig füllt.
Ein Beispiel ist das folgende: die dünne Wanddicke des Erzeugnisses in den dünnen Hohlraumbereichen 37 ist 0,15 mm, die dicke Wanddicke des Erzeugnisses in den Strömungskanälen 19 ist 0,6 mm, das Kunststoffmaterial ist Polypropylen oder Polystyrol bei einer Temperatur von 300 ºC, die Formtemperatur ist 10 ºC, die Wärmeleitfähigkeit der Form ist diejenige von Stahl, die Fließstrecke der Strömungskanäle 19 durch den seitenwandbildenden Bereich 18 beträgt etwa 150 mm, der Abstand zwischen den Strömungskanälen 19 beträgt etwa 5 mm, und der Einspritzdruck beträgt 2000 bar.
Gemäß Figuren 4, 5 und 6 wird bei der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung, die beim Spritzen eines hohlen Kunststofferzeugnisses mit geschichteten Wänden angewandt wird, eine Form 45 mit einem Formhohlraumsegment 50 und einem Formkernsegment 12 eingesetzt, die im zusammengebauten Zustand gezeigt ist. Die Form 45 bildet einen Formhohlraum 56 zum Formen eines Kunststofferzeugnisses mit geschichteten perimetrischen Seitenwänden, das nicht in seinem vollständig ausgeformten Umriß gezeigt ist. Eine frühe Schicht 52 des geschichteten Kunststofferzeugnisses ist auf dem Formkernsegment 12 im Formhohlraum 56 eingeschlossen. Die frühe Schicht 52 wurde in Übereinstimmung mit einer Ausführungsform der Erfindung hergestellt, die anhand der Figuren 1, 2 und 3 beschrieben wurde.
Der Formhohlraum 56 weist einen Basisbereich 57, einen seitenwandbildenden Bereich 58 und Strömungskanäle 59 auf, die sich vom Basisbereich 57 aus durch den seitenwandbildenden Bereich 58 erstrecken.
Kühleinrichtungen 20', 21 und 22' dienen zum Kühlen sowohl des ersten als auch des zweiten eingespritzten Kunststoffmaterials. Geschmolzenes Kunststoffmaterial kann in den Formhohlraum 56 über einen Einlauf 70 eingespritzt werden, der sich im Zentrum des Basisbereichs 57 des Formhohlraums 56 befindet. Das Formhohlraumsegment 50 und das Formkemsegment 12 sind durch eine Teilungslinie 75 getrennt. Der Formhohlraum 56 kann zum Auswerfen eines Formteils längs der Achse 40 geöffnet werden.
Die Verfahren nach dieser bevorzugten Ausführungsform werden wie folgt ausgeführt. Ein erstes Kunststoffmaterial 46, 47, 48, 49 wird so in den Formhohlraum 56 eingespritzt, daß nur ein Teil des Formhohlraums 56 gefüllt wird, ein zweites Kunststoffmaterial wird ohne Unterbrechung eingespritzt. Das erste Kunststoffmaterial hat dieselbe chemische Zusammensetzung wie das zweite Kunststoffmaterial. Nur ein Bereich der frühen Schicht 52 wird mit dem ersten Kunststoffmaterial 46, 47, 48, 49 bedeckt, wie in Figur 4 gezeigt ist.
Ein Teil des ersten Kunststoffmaterials 47 kühlt sich in dem dünnen Hohlraumbereich 77 zwischen den Strömungskanälen 59 ab, bevor das zweite Kunststoffmaterial eingespritzt wird, so daß es zumindest teilweise erstarrt ist und so daß ein anderer Teil des ersten Kunststoffmaterials 46, 48, 49 flüssig bleibt.
Der wenigstens teilweise erstarrte Teil des ersten Kunststoffmaterials kühlt sehr schnell ab, bevor ein zweites Kunststoffmaterial eingespritzt wird, weil die Wanddicke des dünnen Hohlraumbereichs 77 sehr dünn ist. Ein anderer Teil des ersten Kunststoffmaterials 46, 48, 49 bleibt flüssig, weil die Wanddicke der Strömungskanäle 59 relativ dick ist.
Nach dem Einspritzen des ersten Kunststoffmaterials 46, 47, 48, 49 wird ein zweites Kunststoffmaterial über den Einlauf 70 in den Formhohlraum eingespritzt. Das zweite Kunststoffmaterial verdrängt einen Teil des flüssigen ersten Kunststoffmaterials in den Strömungskanälen 59 und erzeugt dadurch eine Anzahl von Fließwegen 49 für das zweite Kunststoffmaterial zum Ausfüllen des Formhohlraums 56 und weiteren Beschichten der frühen Schicht 52.
Ein Teil des wenigstens teilweise erstarrten ersten Kunststoffmaterials 47 in den dünnen Hohlraumbereichen 77 ist genügend erstarrt, um sich mit einem genügend erstarrten Teil der frühen Schicht 52 zu verbinden und das Formkernsegment 12 in bezug auf das Formhohlraumsegment 50 zu stabilisieren und abzustützen, indem es der durch das Einspritzen des zweiten Kunststoffmaterials verursachten Bewegung entgegenwirkt.
Ein Teil des wenigstens teilweise erstarrten ersten Kunststoffmaterials 47 in den dünnen Hohlraumbereichen 77 ist auch genügend erstarrt, um sich mit einem genügend erstarrten Teil der frühen Schicht 52 zu verbinden und der Übertragung des Einspritzdruckes in dem ersten Kunststoffmaterial 47 entgegenzuwirken, der durch das Einspritzen des zweiten Kunststoffmaterials verursacht wird, das trennende Kräfte auf das Formkemsegment 12 in bezug auf das Formhohlraumsegment 50 hervorruft. Das eingespritzte Kunststoffmaterial wird dann abgekühlt, um das Erzeugnis vollständig erstarren zu lassen.
Das erste Kunststoffmaterial wird so eingespritzt, daß es die Teilungslinie 75 nicht vollständig bedeckt und den Formhohlraum 56 nicht vollständig ausfüllt, und das zweite Kunststoffmaterial wird so eingespritzt, daß es die Teilungslinie vollständig bedeckt und den Formhohlraum 56 vollständig ausfüllt.
Bei den hier beschriebenen besonders bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung wird im Gegensatz zu gewissen herkömmlichen Verfahren zur Kemsteuerung kein zurückziehbarer Teil des Formkernsegments und/oder Formhohlraumsegments vorgeschoben, um das andere Formsegment zu berühren und das Kemsegment während der kontinuierlichen Einspritzung des Kunststoffmaterials in bezug auf das Hohlraumsegment zu stabilisieren; die Konfiguration des Formhohlraums, wie sie durch die Formsegmente definiert wird, wird während des kontinuierlichen Einspritzens von Kunststoffmaterial unverändert beibehalten; der Formhohlraum wird gebildet durch Kombinieren von Formsegmenten, die einen Formhohlraum definieren, der keinerlei Drossel zwischen dem Basisbereich und den seitenwandbildenden Bereichen aulweist; und es wird kein Gebrauch von Mehrfacheinläufen gemacht, um einen oder mehrere Fließwege für das zweite Kunststoffmaterial zum Füllen des Formhohlraums zu schaffen.
In anderen bevorzugten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung wird das erste Kunststoffmaterial über mehr als einen Einlaufin den Formhohlraum eingespritzt, und das zweite Kunststoffmaterial wird über dieselben Einläufe in den Formhohlraum eingespritzt.
Wenn das erfindungsgemäße Verfahren nur zum Reduzieren der für das Erzeugnis erforderlichen Schließkraft und nicht zur Steuerung des Kemsegments eingesetzt wird, kann das erfindungsgemäße Verfahren in Formen ausgeführt werden, die nicht ein Kernsegment und ein Hohlraumsegment aufweisen.

Claims

1. Verfahren zum Spritzgießen eines hohlen, dünnwandigen Kunststofferzeugnisses durch Verwendung einer Form mit einem ersten Segment (12) und einem zweiten Segment (10, 50), die zwischen sich einen Formhohlraum (16, 56) bilden, mit den Schritten:

(a) Durchführen einer ersten Einspritzung eines Kunststoffmaterials (6, 7, 8, 9, 46, 47, 48, 49) in den Formhohlraum; und

(b) Kühlen des Kunststoffmaterials der ersten Einspritzung in dem Formhohlraum;

gekennzeichnet durch:

den in dem Schritt (b) enthaltenen Schritt der Kühlung eines Teils des Kunststoffmaterials (7, 47) der ersten Einspritzung, so daß es wenigstens teilweise erstarrt und daß ein anderer Teil des Kunststoffmaterials (6, 8, 9, 46, 48, 49) der ersten Einspritzung flüssig bleibt;

(c) Durchführen einer auf die erste Einspritzung von Kunststoffmaterial folgenden zweiten Einspritzung von Kunststoffmaterial in den Formhohlraum ohne Unterbrechung gegenüber der ersten Einspritzung von Kunststoffmaterial, wenn das gekühlte Kunststoffmaterial der ersten Einspritzung genügend erstarrt ist, wobei das Kunststoffmaterial der zweiten Einspritzung einen Teil des flüssigen Kunststoffmaterials (6, 8, 9, 46, 48, 49) der ersten Einspritzung verdrängt, um dadurch wenigstens einen Fließweg für das Kunststoffmaterial der zweiten Einspritzung zum fortgesetzten Füllen des Formhohlraums (16, 56) zu bilden, und so daß ein Teil des wenigstens teilweise erstarrten Kunststoffmaterials (7, 47) aus der ersten Einspritzung das erste Segment (12) in bezug auf das zweite Segment (10, 50) stabilisiert, indem es der durch die zweite Einspritzung von Kunststoffmaterial verursachten Bewegung des ersten Segments (12) relativ zu dem zweiten Segment (10, 50) entgegenwirkt; und

(d) Kühlen des in den Formhohlraum eingespritzten Kunststoffmaterials, um dadurch das Formteil erstarren zu lassen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Formhohlraurn (16, 56) einen Basisbereich (17, 57) und Strömungskanäle (19, 59) aufweist, die sich von dem Basisbereich aus durch einen Bereich (18, 58) des Hohlraums erstrecken, der die Seitenwände des Erzeugnisses definiert, wobei das Verfahren weiterhin gekennzeichnet ist durch den Schritt der:

(i) Bildung des Formhohlraums, in dem innerhalb eines Teils des Formhohlraums der Quotient aus einem Verhältnis zwischen der Strömungskanal- Länge und dem Abstand zwischen Strömungskanälen dividiert durch das Quadrat eines Verhältnisses zwischen der Strömungskanal-Dicke und der Wanddicke in einem dünnen Hohlraumbereich zwischen Strömungskanälen kleiner ist als zwei.

3. Verfahren zum Spritzgießen eines hohlen, dünnwandigen Kunststofferzeugnisses nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Formhohlraum (16, 56) einen Basisbereich (17, 57) und einen Seitenwände des Produkts definierenden Bereich (18, 58) aufweist, wobei das Verfahren weiterhin gekennzeichnet ist durch:

Herstellen des teilweise erstarrten Teils des Kunststoffmaterials (7, 49) aus der ersten Einspritzung derart, daß er sich wenigstens teilweise über den Basisbereich des Formhohlraums erstreckt, wodurch dieses wenigstens teilweise erstarrte Kunststoffrnaterial (7, 47) aus der ersten Einspritzung der Übertragung des durch die zweite Einspritzung von Kunststoffmaterial verursachten Einspritzdruckes entgegenwirkt und dadurch die Schließkraft reduziert, die erforderlich ist, um Kräfte zu überwinden, die die Tendenz haben, die ersten (12) und zweiten Formsegmente (10, 50) infolge des Einspritzdruckes voneinander zu trennen.

4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, bei dem das erste Forrnsegrnent (12) und das zweite Formsegment (10, 50) durch eine Teilungslinie (35, 75) getrennt sind, das Verfahren dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt (a) den Schritt aufweist:

(e) Durchführen der ersten Einspritzung von Kunststoffmaterial derart, daß das Kunststoffmaterial der ersten Einspritzung (6, 7, 8, 9, 46, 47, 48, 49) die Teilungslinie nicht vollständig bedeckt; und

der Schritt (c) den Schritt aufweist:

(f) Durchführen der zweiten Einspritzung von Kunststoffmaterial derart, daß das Kunststoffmaterial der zweiten Einspritzung den Formhohlraum (16, 56) füllt und dadurch die Teilungslinie vollständig bedeckt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt (b) die Schritte aufweist:

(g) Kühlen des einen Teils des Kunststoffrnaterials (7, 47) aus der ersten Einspritzung, so daß es mindestens teilweise erstarrt, durch Formen dieses Teils in einer relativ dünnen Wanddicke (37, 77); und

(h) Kühlen des anderen Teils des Kunststoffrnaterials (6, 8, 9, 46, 48, 49) aus der ersten Einspritzung, so daß dieser andere Teil des Kunststoffmaterials aus der ersten Einspritzung flüssig bleibt, durch Formen dieses anderen Teils in einer relativ dicken Wanddicke (19, 59).

6. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffrnaterial (6, 7, 8, 9, 46, 47, 48, 49) aus der ersten Einspritzung dieselbe chemische Zusammensetzung wie das Kunststoffrnaterial der zweiten Einspritzung hat.

7. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffrnaterial (6, 7, 8, 9, 46, 47, 48, 49) aus der ersten Einspritzung über wenigstens einen Einlauf (30, 70) in den Formhohlraum (16, 56) eingespritzt wird, und daß das Kunststoffmaterial der zweiten Einspritzung über denselben wenigstens einen Einlaufin den Formhohlraurn eingespritzt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein einziger Einlauf zur Erzeugung wenigstens eines Fließweges für das Kunststoffmaterial der zweiten Einspritzung zum fortgesetzten Füllen des Formhohlraums (16, 56) verwendet wird.

9. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das durch Spritzgießen hergestellte hohle Kunststofferzeugnis geschichtete Wände aufweist und der Formhohlraum (56) ein zuvor gespritztes Kunststofferzeugnis enthält, wenn Kunststoffmaterial der ersten und zweiten Einspritzungen eingespritzt wird, so daß die eine Wand das zuvor gespritzte Kunststofferzeugnis einschließt.