DE68928658T2

DE68928658T2 - Verminderung der erforderlichen formschliesskraft und steuerung der wanddicke eines spritzgiessteiles

Info

Publication number: DE68928658T2
Application number: DE68928658T
Authority: DE
Inventors: Jens Ole Sorensen
Original assignee: Individual
Current assignee: Regatta Ltd
Priority date: 1988-06-02
Filing date: 1989-05-16
Publication date: 1998-08-20
Anticipated expiration: 2009-05-17
Also published as: EP0418279B1; JP2755457B2; EP0418279A1; DE418279T1; JPH03504577A; EP0418279A4; DE68928658D1; WO1989011959A1; ATE165552T1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft im allgemeinen das Spritzgußformen von Kunststoffprodukten und richtet sich insbesondere auf eine Verbesserung bei Systemen und Verfahren zum Reduzieren der erforderlichen Klemmkraft des Formhohlraums und bei Verfahren zum Steuern der Wanddicke eines Kunststoffprodukts beim Spritzgußformen des Produkts in einem Formhohlraum einer Form mit einem Kernabschnitt und einem Hohlraumabschnitt, welche durch eine Trennlinie getrennt sind und den Formhohlraum definieren.
Verfahren nach dem Stand der Technik zum Steuern der Wanddicke von durch Spritzguß geformten Plastikprodukten sind im US-Patent No. 4,508,676 von Sorensen, US-Patent No. 3,737,272 von Segmuller, US-Patent No. 3,305,892 von Heider, U.S.-Patent No. 4,128,381 von Bonis, australische Patentbeschreibung No. 17,577/70 (Ryles) und dem französischen Patent No. 962,726 von Mazzoni beschrieben. Weitere Verfahren nach dem Stand der Technik sind in der DE-A-1816466 und DE-A-1166457 offenbart.
Die DE-A-1816466 beschreibt das Spritzgußformen einer Gummiheißwasserflasche durch ein Verfahren, bei dem ein Formhohlraum durch Vorziehen eines vorziehbaren Kontaktelements eines Kernabschnitts in Längsrichtung zum Kontaktieren einer zugehörigen Kontaktoberfläche eines Hohlraumabschnitts gebildet wird, wobei zumindest Abschnitte der kontaktierenden zugehörigen Kontaktoberflächen nicht senkrecht zur Längsachse des Hohlraumabschnitts verlaufen und den Kernabschnitt bezüglich der Seitenflächen, aber nicht die Randoberflächen stabilisieren, während ein erstes Material in den Formhohlraum eingespritzt wird.
Die DE-A-1166457 beschreibt ein Verfahren zum Steuern der Wanddicke eines Plastikprodukts beim Spritzgußformen des Produkts in einem Formhohlraum einer Form mit einem Kernabschnitt und einem Hohlraumabschnitt, die durch eine Trennlinie getrennt sind und den Formhohlraum dazwischen definieren, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:
(a) Bilden eines Formhohlraums mit einer Längsachse durch Kombinieren des Kernabschnitts mit dem Hohlraumabschnitt, wobei zumindest ein Abschnitt ein in Längsrichtung vorziehbares und zurückziehbares Kontaktelement aufweist, welches zwischen einer vorgezogenen Vorwärtsposition und einer zurückgezogenen Rückwärtsposition beweglich ist, wobei das Ende des Kontaktelements, welches dem Formhohlraum gegenüber liegt, eine Kontaktoberfläche aufweist, von der zumindest ein Teil nicht senkrecht zur Längsachse des Hohlraumabschnitts verläuft;
(b) Vorziehen des Kontaktelements auf eine Vorwärtsposition, so daß die Kontaktoberfläche des Kontaktelements eine zugehörige Kontaktoberfläche des anderen Formabschnitts, kontaktiert, wobei zumindest ein Teil der zugehörigen Kontaktoberfläche nicht senkrecht zur Längsachse des Hohlraumabschnitts verläuft, wodurch die nicht senkrechte Kontaktoberfläche des Kontaktelements die zugehörige nicht senkrechte Kontaktoberfläche des anderen Formabschnitts kontaktiert und dadurch verriegelt ist, so daß die seitliche Bewegung des Kernabschnitts in bezug auf den Hohlraumabschnitts behindert ist, während das Kontaktelement vorgezogen ist;
(c) Einspritzen einer ersten Menge an Plastikmaterial zum Veranlassen, daß die erste Menge an Plastikmaterial in den Formhohlraum strömt, während das Kontaktelement in der Vorwärtsposition ist, um zumindest einen Wandabschnitt des Produkts aus dem ersten Plastikmaterial mit einer gesteuerten Dicke als Resultat dessen zu bilden, daß die seitliche Bewegung des Kernabschnitts in bezug auf den Hohlraumabschnitt durch die verriegelten nicht senkrechten Kontaktoberflächen behindert ist; und
(d) Einspritzen einer zweiten Menge an Plastikmaterial in den Formhohlraum, während das Kontaktelement in der Rückwärtsposition ist.
Die US-A-4,508,676 beschreibt ein Verfahren zum Steuern der Dimensionen eines hohlen Plastikprodukts, das in dem Kühlhohlraum einer Form durch Spritzguß geformt wird, welche einen Kernabschnitt und einen Hohlraumabschnitt aufweist, die zwischen sich den Kühlhohlraum definieren und welche durch eine Trennlinie getrennt sind, mit dem Schritt der Stabilisierung des Kernabschnitts in dem Kühlhohlraum, das durch folgende Schritte gekennzeichnet ist:
(a) Einspritzen eines ersten Plastikmaterials in den Kühlhohlraum, so daß nur ein Teil des Kühlhohlraums gefüllt wird und so daß das eingespritzte erste Plastikmaterial die Trennlinie nicht vollständig bedeckt;
(b) Kühlen des eingespritzten ersten Plastikmaterials in dem Kühlhohlraum; und
(c) nach dem Einspritzen des ersten Plastikmaterials Einspritzen eines zweiten Plastikmaterials in den Kühlhohlraum, so daß das gekühlte eingespritzte erste Plastikmaterial in dem Teil des Kühlhohlraums den Kernabschnitt dadurch stabilisiert, daß es die Bewegung des Kernabschnitts verhindert, welche durch das Einspritzen des zweiten Plastikmaterials verursacht wird, wodurch das eingespritzte zweite Plastikmaterial den Kühlhohlraum so füllt, daß es dabei die Trennlinie vollständig bedeckt und mit dem zuvor eingespritzten gekühlten Plastikmaterial verschmilzt.
Die vorliegende Erfindung schafft ein Verfahren, welches gegenüber dem in der DE-A-1166457 beschriebenen Verfahren durch die folgenden Schritte gekennzeichnet ist:
(e) Kühlen der eingespritzten ersten Menge an Plastikmaterial in dem vom Hohlraum unter Unterbrechen der Strömung des Plastikmaterials in den vom Hohlraum während einer vorbestimmten Periode;
(f) Verfestigen des Wandabschnitts aus dem ersten Plastikmaterial während die Strömung des Plastikmaterials unterbrochen ist, zum Aufrechterhalten der gesteuerten Dicke zum Behindern des seitlichen Bewegung des Kernabschnitts in bezug auf den Hohlraumabschnitt; und
(g) Zurückziehen des Kontaktelements in die Rückwärtsposition, wo die Kontaktoberfläche des Kontaktelements aufhört, die zugehörige Kontaktoberfläche des anderen vom Abschnitt zu kontaktieren;
und wobei der Schritt (d) folgenden Schritt aufweist:
(h) Einspritzen der zweiten Menge an Plastikmaterial in den Formhohlraum, nachdem sich die eingespritzte erste Menge an Plastikmaterial zumindest teilweise verfestigt hat, wobei die seitliche Bewegung des Kernabschnitts in bezug auf den Hohlraumabschnitt, welche durch das Einspritzen der zweiten Menge an Plastikmaterial verursacht werden könnte, durch den zumindest teilweise verfestigten Wandabschnitt aus dem ersten Plastikmaterial mit einer gesteuerten Dicke behindert wird.
Die vorliegende Erfindung schafft ebenfalls ein System zum Steuern der Wanddicke eines Plastikprodukts während des Spritzgußformens des Produkts in einem Formhohlraum einer Form mit einem Kernabschnitt und einem Hohlraumabschnitt, welche durch eine Trennlinie getrennt sind und den Formhohlraum dazwischen definieren,
wobei das System aufweist:
(a) den Formhohlraum mit einer Längsachse, welche durch Kombinieren des Kernabschnitts mit dem Hohlraumabschnitt gebildet ist, wobei zumindest ein Abschnitt in Längsrichtung vorziehbares und zurückziehbares Kontaktelement aufweist, welches zwischen einer vorgezogenen Vorwärtsposition und einer zurückgezogenen Rückwärtsposition beweglich ist, wobei das Ende des Kontaktelements, das dem Formhohlraum gegenüber liegt, eine Kontaktoberfläche aufweist, von der zumindest ein Teil nicht senkrecht zur Längsachse des Hohlraumabschnitts verläuft;
(b) eine Einrichtung zum Vorziehen des Kontaktelements in die Vorwärtsposition, so daß die Kontaktoberfläche des Kontaktelements eine zugehörige Kontaktoberfläche des anderen Formabschnitts kontaktiert; wobei zumindest ein Teil der zugehörigen Kontaktoberfläche nicht senkrecht zur Längsachse des Hohlraumabschnitts verläuft, wo die nicht senkrechte Kontaktoberfläche des Kontaktelements kontaktiert und durch die zugehörige nicht senkrechte Kontaktoberfläche des anderen Formabschnitts verriegelt ist, so daß die seitliche Bewegung des Kernabschnitts in bezug auf den Hohlraumabschnitt behindert ist, während das Kontaktelement vorgezogen ist;
(c) eine Einrichtung zum Einspritzen einer ersten Menge an Plastikmaterial zum Veranlassen, daß die erste Menge an Plastikmaterial in den Formhohlraum strömt, währenddas Kontaktelement in der Vorwärtsposition ist, um zumindest einen Wandabschnitt des Produkts aus dem ersten Plastikmaterial zu bilden, welcher eine gesteuerte Dicke als Resultat dessen aufweist, daß die seitliche Bewegung des Kernabschnitts in Bezug auf den Hohlraumabschnitt dadurch behindert ist, daß die nicht senkrechten Kontaktoberflächen verriegelt sind;
(d) eine Einrichtung zum Einspritzen einer zweiten Menge an Plastikmaterial in den Formhohlraum, während das Kontaktelement in der Rückwärtsposition ist;
weiterhin gekennzeichnet durch:
(e) eine Einrichtung zum Unterbrechen der Strömung des Plastikmaterials; und
(f) eine Einrichtung zum Zurückziehen des Kontaktelements in die Rückwärtsposition, wo die Kontaktoberfläche des Kontaktelements aufhört, die zugehörige Kontaktoberfläche des anderen Formabschnitts zu kontaktieren;
wodurch der Wandabschnitt aus dem ersten Plastikmaterial kühlbar ist, während die Strömung des Plastikmaterials unterbrochen ist, so daß die eingespritzte erste Menge an Plastikmaterial zumindest teilweise verfestigbar ist, um die gesteuerte Dicke aufrechtzuerhalten, so daß die seitliche Bewegung des Kernabschnitts in bezug auf den Hohlraumabschnitt, welche durch das Einspritzen der zweiten Menge an Plastikmaterial verursacht werden könnte, behindert ist.
Zusätzliche Merkmale der vorliegende Erfindung werden mit Bezug auf die Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen erläutert.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

Es zeigen:
Figur 1 eine Querschnittsansicht eines Systems zum Durchführen bestimmter bevorzugter Ausführungsformen des Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung, wobei das Kontaktelement in einer vorgezogenen Position ist;
Figur 2 eine Querschnittsansicht des Systems von Figur 1, wobei das Kontaktelement in einer zurückgezogenen Position ist;
Figur 3 eine Querschnittsansicht des Systems der Figuren 1 und 2, aufgenommen entlang der Linie 3-3 in Figur 1;
Figur 4 eine Querschnittsansicht des Systems der Figuren 1 und 2, aufgenommen entlang der Linie 4-4 in Figur 2;
Figur 5 eine Ansicht des Formhohlraums in dem System der Figuren 1 bis 4, wobei die eingespritzte erste Menge an Plastikmaterial die Trennlinie der Form nicht bedeckt;
Figur 6 eine Ansicht des Formhohlraums in dem System der Figuren 1 bis 4, wobei die eingespritzte erste Menge an Plastikmaterial die Trennlinie der Form bedeckt;
Figur 7 eine Querschnittsansicht eines alternativen Systems zum Durchführen bestimmter bevorzugter Ausführungsformen des Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung, wobei das Kontaktelement in einer vorgezogenen Position ist;
Figur 8 eine Querschnittsansicht des Systems nach Figur 7, wobei das Kontaktelement in einer zurückgezogenen Position ist; und
Figur 9Abis 9D eine Reihe von Schritten bei der Funktion eines Verfahrens zum Erzeugen laminierter Produkte.

Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform

Mit Bezug auf Figur 1 bis 6 enthält ein System zum Durchführen bestimmter bevorzugter Ausführungsformen des Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung einen Hohlraumabschnitt 10, einen Kernabschnitt 12, ein Gatter 13, ein stationäres Basiselement 14, ein verschiebbares keilförmiges Element 17 und Abstandsbalken 17. Der Kernabschnitt 12 enthält ein Eingriffselement 18 und ein vorziehbares und rückziehbares stempelförmiges Kontaktelement 20. Das Ende des Kontaktelementes 20, welches dem Hohlraumabschnitt 10 gegenüber liegt, hat eine Kontaktoberfläche 22. Der Hohlraumabschnitt 10 hat eine zugehörige Kontaktoberfläche 23, welche mit der Kontaktoberfläche 22 des kontaktelements 20 zusammenfällt.
Der Hohlraumabschnitt 10 und der Kernabschnitt 12 werden kombiniert, um einen Formhohlraum 24 zu definieren. In kombinierten Zustand weisen der Hohlraumabschnitt 10 und der Kernabschnitt 12 eine Trennlinie 25 zwischen auf. Das Eingriffselement und das stationäre Basiselement 14 werden in einer festen Position in bezug zueinander durch die Abstandsbalken 17 gehalten.
Das keilförmige Element 16 hat einen schwaibenschwanzförmigen lateralen Querschnitt, wie in Figur 3 gezeigt; und das Kontaktelement 20 und das stationäre Basiselement 14 haben entsprechende schwalbenschwanzförmige Schlitze zum Aufnehmen des keilförmigen Elements 16, so daß das keilförmige Element 16 verschiebbar und festhaltbar sowohl mit dem Kontaktelement 20 als auch mit dem stationären Basiselement 14 verbindbar ist. Dementsprechend bewirkt das Vorziehen des keilförmigen Elements 16, daß das Kontaktelement 20 auf eine Vorwärtsposition vorgezogen wird; und ein Zurückziehen des keilförmigen Elements 16 bewirkt, daß das Kontaktelement 20 auf eine Rückwärtsposition zurückgezogen wird.
Zumindest ein Teil der Kontaktoberfläche 22 des Kontaktelements 20 verläuft nicht senkrecht zur Längsachse 32 des Hohlraumabschnitts 10. Zumindest ein Teil der zugehörigen Kontaktoberfläche 23 des Hohlraumabschnitts 10 ist ebenfalls nicht senkrecht zur Längsachse 32 des Hohlraumabschnitts 10. Mit Bezug auf Figur 4 hat die Kontaktoberfläche 22 des Kontaktelements 20 eine allgemein konische Gestalt und enthält eine Mehrzahl von Strömungskanälen 26, welche in radialer Art und Weise von dem Apex des Kegels verlaufen. Jede Kontaktoberfläche kann mehrere abgekoppelte Abschnitte aufweisen, wie z.B. die separaten Abschnitte 33, welche in Figur 4 gezeigt sind.
Das Kontaktelement 20 bildet den gesamten Abschnitt des Kernabschnitts 12, welcher den Formhohlraum definiert.
Mit Bezug auf Figur 1-4 definiert der Formhohlraum 24 ein hohles Plastikprodukt 27 mit einer allgemein konischen Endwand 28 und einer zylindrischen oder näherungsweise zylindrischen Seitenwand 30. Die Längsachse 32 des Hohlraumabschnitts 10 ist ebenfalls die Achse der zylindrischen oder näherungsweise zylindrischen Seitenwand, welche den Abschnitt des Formhohlraums 24 definiert, und ist die selbe wie die Formöffnungsrichtung.
Das in den Figuren 1-4 illustrierte System wird zum Ausführen bestimmter bevorzugter Ausführungsformen der Verfahren nach der vorliegenden Erfindung in folgender Art und Weise verwendet.
Mit Bezug auf Figur 2 ist der Formhohlraum 24 durch Kombinieren des Kernabschnitts 12 mit dem Hohlraumabschnitt 10 gebildet. Der Kernabschnitt 12 bildet die Innenoberfläche des Produkts 27, welches durch den vom Hohlraum 24 definiert ist, und der Hohlraumabschnitt 10 bildet die Außenoberfläche des Produkts.
Das verschiebbare keilförmige Element 16 ist vorgezogen zwischen dem Kontaktelement 20 und dem stationären Basiselement 14, um zwangsweise das Kontaktelement 20 entlang der Längsachse des Hohlraumabschnitts 10 auf eine Vorwärtsposition vorzuziehen, so daß der nicht senkrechte Abschnitt der Kontaktoberfläche 22 des Kontaktelements 20 den zusammenfallenden nicht senkrechten Abschnitt der zugehörigen Kontaktoberfläche 23 des Hohlraumabschnitts 10 kontaktiert. Solch ein Kontakt wird zwischen dem Saumbereich der Kontaktelement-Kontaktoberfläche 22 und dem Saumbereich der zugehörigen Kontaktoberfläche 23 bewirkt. Der Saumbereich der Kontaktoberfläche 22, 23 ist der Abschnitt davon, welcher an den die Seitenwand definierenden Abschnitt des jeweiligen Kontaktelements 22 oder des Hohlraumabschnitts 10 angrenzt.
Bei einer alternativen bevorzugten Ausführungsform (die nicht gezeigt ist) enthält der Hohlraumabschnitt ein vorziehbares und zurückziehbares Kontaktelement.
Abhängig davon ob das Kontaktelement in den Kernabschnitt eingegliedert ist, wie in Figur 1 und 2 gezeigt, oder in den Hohlraumabschnitt (nicht gezeigt), kann es oder kann es nicht entlang einer Längsachse des Hohlraumabschnitts vorziehbar sein, wie in Figuren 1 und 2 gezeigt.
Das Vorziehen des Kontaktelements 20 in eine Vorwärtsposition bewirkt, daß der nicht senkrechte Abschnitt der Kontakoberfläche 22 den nicht senkrechten Abschnitt der zugehörigen Kontaktoberfläche 23 des Hohlraumabschnitts 10 kontaktiert und dadurch verriegelt wird, um so die seitliche Bewegung des Kernabschnitts 10 in bezug auf die Längsachse 32 des Hohlraumabschnitts 10 zu behindern.
Eine erste Menge an Plastikmaterial wird durch das Gatter 13 eingespritzt und veranlaßt, in den Formhohlraum 24 und durch die Strömungskanäle 26 in die Kontaktoberfläche 22 des Kontaktelements 20 zu strömen, während das Kontaktelements in der Vorwärtsposition durch das keilförmige Element 16 gehalten ist, um zumindest einen Abschnitt 34, 35 des Produkts 27 aus dem ersten Plastikmaterial zu bilden. Bei einer Ausführungsform bedeckt die eingespritzte erste Menge an Plastikmaterial 34 nicht vollständig die Trennlinie 25, wie in Figur 5 gezeigt. Bei einer alternativen Ausführungsform bedeckt die eingespritzte erste Menge an Plastikmaterial 35 die Trennlinie 25 vollständig, wie in Figur 6 gezeigt.
Die Wanddicke des Formhohlraüms 24 wird während des Einspritzens der ersten Menge an Plastikmaterial gesteuert, da die seitliche Bewegung des Kernabschnitts 12 in bezug auf den Hohlraumabschnitt 10 durch den nicht senkrechten Abschnitt der Kontaktoberfläche 22 des Kontaktelements 20 behindert wird, der den zusammenfallenden nicht senkrechten Abschnitt der zugehörigen Kontaktfläche 23 des Hohlraumabschnitts 10 kontaktiert und verriegelt, wie oben beschrieben. Das Vorsehen solch eines verriegelnden Kontakts zwischen den Saumbereichen der Kontaktelement-Kontaktoberfläche 22 und des Saumbereichs der zugehörigen Kontaktoberfläche 23 verbreitet solch einen Kontakt über eine weiterreichende Fläche und verhindert dadurch besser jegliche solche seitliche Bewegung.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform kühlt die eingespritzte erste Menge an Plastikmaterial 34, 35 in dem Formhohlraum 24 ab, während die Strömung des Plastikmaterials für eine vorbestimmte Periode unterbrochen ist.
Das verschiebbare keilförmige Element 16 wird dann zurückgezogen, um zu bewirken, daß das Kontaktelement 20 auf eine Rückwärtsposition zurückgezogen wird, wie in Figur 2 gezeigt, wo die Kontaktoberfläche 22 aufhört, den Hohlraumabschnitt 10 zu kontaktieren; und währenddessen verfestigt sich die eingespritzte erste Menge an Plastikmaterial 34, 35 zumindest teilweise.
Der bzw. die Wandabschnitt(e) 34, 35 aus zumindest teilweise verfestigten Plastikmaterial haben eine gesteuerte Wanddicke als Resultat dessen, daß die seitliche Bewegung des Kernabschnitts 12 durch den Regelungskontakt der nicht senkrechten Wandoberfläche 22, 23 während des Einspritzens der ersten Menge an Plastikmaterial 34, 35 behindert ist.
Eine zweite Menge an Plastikmaterial wird in den Formhohlraum 24 eingespritzt, während das Kontaktelement 20 in der Rückwärtsposition durch das keilförmige Element 16 gehalten wird, um den Rest des Plastikprodukt 27 zu bilden. Bei der Ausführungsform von Figur 5 strömt die eingespritzte zweite Menge an Plastikmaterial zur Trennlinie 25, um die Bildung der Seitenwand 30 des Plastikprodukts 27 zu vervollständigen, und bildet ebenfalls die Endwand 28 des Plastikprodukts 27. Bei dieser Ausführungsform definieren der bzw. die Wandabschnitt(e) 34 aus zumindest teilweise verfestigten Plastikmaterial Strömungskanäle 37 zum Richten der eingespritzten zweiten Menge an Plastikmaterial in den Rest des Formhohlraums 24. Bei der Ausführungsform von Figur 6 bildet die eingespritzte zweite Menge an Plastikmaterial die Endwand 28 des Plastikprodukts 27.
Der bzw. die zumindest teilweise verfestigte(n) Plastikmaterial-Wandabschnitt(e) 34, 35 behindern jegliche seitliche Bewegung des Kernabschnitts 12 in bezug auf die Längsachse des Hohlraumabschnitts 10, während die zweite Menge an Plastikmaterial eingespritzt wird und steuern somit die Wanddicke des Formhohlraums 24 während des Einspritzens der zweiten Menge an Plastikmaterial in den Formhohlraum 24.
Da die seitliche Bewegung des Kernabschnitts 12 somit während des Einspritzens der zweiten Menge an Plastikmaterial behindert ist, kann die zweite Menge an Plastikmaterial unter dem gleichen oder einem höheren Druck eingespritzt werden wie bzw. als dem Druck, mit dem die erste Menge an Plastikmaterial eingespritzt wurde. Bei der Ausführungsform von Figur 5, bei der die eingespritzte erste Menge an Plastikmaterial die Trennlinie 25 nicht vollständig bedeckt, wird die zweite Menge an Plastikmaterial typischerweise unter einem höheren Druck eingespritzt. Bei der Ausführungsform von Figur 6, bei der die eingespritzte erste Menge an Plastikmaterial die Trennlinie 25 vollständig bedeckt, wird die zweite Menge an Plastikmaterial unter einem höheren Druck eingespritzt, und zwar unter dem gleichen Druck oder einem geringerem Druck in bezug auf den Druck, bei dem das erste Plastikmaterial eingespritzt wurde. Das Einspritzen der zweiten Menge an Plastikmaterial unter einem höheren Druck erhöht die Verbindung zwischen der ersten und zweiten Menge an Plastikmaterial. Die zweite Menge an Plastikmaterial kann in den Formhohlraum 24 unter einem geringeren Druck eingespritzt werden als die erste Menge an Plastikmaterial, um die erforderliche Klemmkraft weiter zu reduzieren.
Dies vervollständigt die Bildung des Plastikprodukts 27 mit einer gesteuerten Wanddicke in Übereinstimmung mit den oben beschriebenen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung. Nachdem das Produkt 27 verfestigt ist, wird die Form geöffnet, und das Produkt 27 wird herausgenommen. Der oben beschriebene Zyklus wird dann wiederholt.
Bei einer alternativen bevorzugten Ausführungsform sind die Schritte des Verfahrens die selben wie oben beschrieben, allerdings mit der Ausnahme, daß die Strömung des Plastikmaterials in dem Formhohlraum nicht zwischen dem Einspritzen der ersten Menge an Plastikmaterial und dem Einspritzen der zweiten Menge an Plastikmaterial unterbrochen wird. Bei dieser alternativen Ausführungsform jedoch strömt die erste Menge an Plastikmaterial nicht derart ein, daß sie die Trennlinie vollständig bedeckt. Solch eine beschränkte Strömung der ersten Menge an Plastikmaterial ist in Figur 5 gezeigt, worin die erste Menge an Plastikmaterial sich zumindest teilweise zum Bilden der Wandabschnitte 34 verfestigt.
Das Vorziehen des Kontaktelements 20 in eine Vorwärtsposition bewirkt, daß der nicht senkrechte Abschnitt der Kontaktoberfläche 22 die zugehörige Kontaktoberfläche 23 des Hohlraumabschnitts 10 kontaktiert und reduziert ebenfalls den Bereich des Formhohlraums 24, der auf eine Ebene senkrecht zur Formöffnungsrichtung projiziert ist, und reduziert somit die während des Einspritzens des Plastikmaterials in den Formhohlraum 24 erforderliche Klemmkraft. Wenn das Kontaktelement 20 in die Vorwärtsposition vorgezogen wird, wie in Figur 1 und 3 gezeigt, bedeckt die Kontaktoberfläche 22 näherungsweise den gesamten Abschnitt des Hohlraumabschnitts 10 der die Endwand definiert, um so die Formhohlraumfläche zu reduzieren, welche auf eine Ebene senkrecht zur Formöffnungsrichtung projiziert ist, und zwar auf näherungsweise den Querschnittsbereich des Abschnitts des Formhohlraums, der die Seitenwand definiert, welcher relativ gering ist, da das Produkt 27 eine zylindrische oder näherungsweise zylindrische Seitenwand 30 aufweist.
Zusätzliche bevorzugte Ausführungsformen des Verfahrens nach der Erfindung werden unter Verwendung des Systems der Figuren 7 und 8 ausgeführt. Das System der Figuren 7 und 8 enthält einen Hohlraumabschnitt 40, einen Kernabschnitt 42 und ein Gatter 43. Der Kernabschnitt 42 enthält ein vorziehbares und zurückziehbares stempelförmiges Kontaktelement 50. Das Ende des Kontaktelements 50, welches dem Hohlraumabschnitt 40 gegenüberliegt, hat eine Kontaktoberfläche 52. Der Hohlraumabschnitt 40 hat eine zugehörige Kontaktoberfläche 53, welche mit Kontaktoberfläche 52 des Kontaktelements 50 zusammenfällt.
Der Hohlraumabschnitt 40 und der Kernabschnitt 42 werden kombiniert um einen Formhohlraum 54 zu definieren. Im kombinierten Zustand haben der Hohlraumabschnitt 40 und der Kernabschnitt 42 zwischen sich eine Trennlinie 60.
Zumindest ein Teil der Kontaktoberfläche 52 des Kontaktelements so ist nicht senkrecht zur Längsachse 62 des Hohlraumabschnitts 40. Zumindest ein Teil der zugehörigen Kontaktoberfläche 53 des Hohlraumabschnitts 40 ist ebenfalls nicht senkrecht zur Längsachse 62 des Hohlraumabschnitts 40. Die Kontaktoberfläche 52 des Kontaktelements 50 hat eine im allgemeinen konische Gestalt und enthält eine Mehrzahl von Strömungskanälen 56, welche radial von dem Apex des Konus verlaufen. Jede Kontaktoberfläche kann einige abgekoppelte Abschnitte aufweisen.
Der Formhohlraum 54 definiert weiterhin einen Endbereich 55, einen Seitenbereich 56 neben dem Endbereich 55 und einen zylindrischen oder näherungsweise zylindrischen Seitenwand-definierenden Bereich 57 neben dem Seitenbereich 56. Der Seitenbereich 56 hat eine negative Schrägung. Zusätzlicherweise definiert der Formhohlraum 54 einen Strömungsbereich 58 zwischen dem Gatter 43 und dem Endbereich 55.
Die Längsachse 62 des Hohlraumabschnitts 40 ist ebenfalls die Achse des zylindrischen oder näherungsweise zylindrischen Seitenwand-definierenden Abschnitts des Formhohlraums 54 und fällt mit der Formöffnungsrichtung zusammen.
Das in den Figuren 7 und 8 illustrierte System wird verwendet, um bestimmte bevorzugte Ausführungsformen der Verfahren der vorliegenden Erfindung auffolgende Art und Weise auszuführen.
Der Formhohlraum 54 wird durch Kombinieren des Kernabschnitts 42 mit dem Hohlraumabschnitt 40 gebildet. Der Kernabschnitt 42 bildet die Innenoberfläche des Produkts, definiert durch den Formhohlraum 54, und der Hohlraumabschnitt 40 bildet die Außenoberfläche des Produkts.
Das Kontaktelement 50 wird beispielsweise mittels des keilförmigen Elements 16 der Ausführungsform der Figuren 1-6 entlang der Längsachse 62 des Hohlraumabschnitts 50 auf eine Vorwärtsposition vorgezogen, so daß der nicht senkrechte Abschnitt der Kontaktoberfläche 52 des Kontaktelements 50 den zufallenden nicht senkrechten Abschnitt der zugehörigen Kontaktoberfläche 53 des Hohlraumabschnitts 40. Solch ein Kontakt wird zwischen dem Saumbereich der Kontaktelement-Kontaktoberfläche 52 und dem Saumbereich der zugehörigen Kontaktoberfläche 53 bewirkt. Der Saumbereich der Kontaktoberfläche 52, 53 ist der Abschnitt davon, welcher an den Seitenwand-definierenden Abschnitt des jeweiligen Kontaktelements 52 oder des Hohlraumabschnitts 40 angrenzt.
Das Vorziehen des Kontaktelements 50 auf eine Vorwärtsposition bewirkt, daß der nicht senkrechte Abschnitt der Kontaktoberfläche 52 den nicht senkrechten Abschnitt der zugehörigen Kontaktoberfläche 53 des Hohlraumabschnitts 40 kontaktiert und dadurch verriegelt wird, um so eine seitliche Bewegung des Kernabschnitts 40 in bezug auf die Längsachse 62 des Hohlraumabschnitts 40 zu behindern.
Eine erste Menge an Plastikmaterial wird durch das Gatter 43 eingespritzt und veranlaßt in den Formhohlraum 54 durch den Strömungsbereich 58 und durch die Strömungskanäle 56 in die Kontaktoberfläche 52 des Kontaktelements 50 zu strömen, so daß die Trennlinie 60 vollständig bedeckt ist, während das Kontaktelement 50 der Vorwärtsposition gehalten wird, um zumindest einen Abschnitt des Produkts aus dem ersten Plastikmaterial zu bilden.
Die Wanddicke des Formhohlraums 54 wird während des Einspritzens der ersten Menge an Plastikmaterial gesteuert, da die seitliche Bewegung des Kernabschnitts 42 in bezug auf den Hohlraumabschnitt 40 den nicht senkrechten Abschnitt der Kontaktoberfläche 52 des Kontaktelements 50 behindert wird, welcher den zusammenfallenden nicht senkrechten Abschnitt der zugehörigen Kontaktoberfläche 53 des Hohlraumabschnitts 40 kontaktiert und verriegelt, wie oben beschrieben. Das Bewirken solch eine Verriegelungskontakts zwischen den Saumbereichen der Kontaktelement-Kontaktoberfläche 52 und dem Saumbereich der zugehörigen Kontaktoberfläche 53 verbreitet solch einen Kontakt über einen weiter reichenden Bereich und behindert dadurch besser jegliche solche seitliche Bewegung.
Die eingespritzte erste Menge an Plastikmaterial kühlt in dem Formhohlraum 54 ab, während die Strömung des Plastikmaterials für eine vorbestimmte Periode unterbrochen ist.
Das Kontaktelement 20 wird dann auf eine Rückwärtsposition zurückgezogen, wie in Figur 8 gezeigt, wo die Kontaktoberfläche 52 aufhört, den Hohlraumabschnitt 40 zu kontaktieren, während die eingespritzte erste Menge an Plastikmaterial sich zumindest teilweise verfestigt.
Die bzw. der zumindest teilweise verfestigte(n) Plastikmaterialwandabschnitt(e) haben eine gesteuerte Wanddicke als Resultat dessen, daß die seitliche Bewegung des Kernabschnitts 42 durch den Verriegelungskontakt der nicht senkrechten Wandoberflächen 52, 53 während des Einspritzens der ersten Menge an Plastikmaterial behindert ist.
Da der Seitenbereich 56 eine negative Steigung aufweist, werden die bzw. der Wandabschnitt(e) aus dem ersten Plastikmaterial komprimiert, wenn das Kontaktelement 50 auf die Rückwärtsposition zurückgezogen wird, und dadurch versiegeln sie den Formhohlraum 54 im Seitenbereich 56, um die Strömung des nachfolgend eingespritzten Plastikmaterials über den Seitenbereich 56 zu verhindern.
Eine zweite Menge an Plastikmaterial wird darauffolgend in den Formhohlraum 54 eingespritzt, während das Kontaktelement 50 in der Rückwärtsposition gehalten wird. Die eingespritzte zweite Menge an Plastikmaterial bildet die Endwand des Plastikprodukts.
Der Strömungsbereich 58 ist von einer derartigen Dimension und/oder Temperatur, daß ein Teil der ersten Menge an Plastikmaterial, der im Strömungsbereich 58 verbleibt, während die erste Menge an Plastikmaterial abkühlt, sich nicht während der vorbestimmten Periode verfestigt, während die Strömung des Plastikmaterials in den Formhohlraum 54 unterbrochen ist, und wird weiter in den Formhohlraum 54 durch die nachfolgend eingespritzte zweite Menge an Plastikmaterial gezwängt. Solch ein Strömungsbereich kann bei den Ausführungsformen der Erfindung ebenfalls verwendet werden, bei denen die eingespritzte erste Menge an Plastikmaterial die Trennlinie nicht vollständig deckt, wie zum Beispiel der Ausführungsform, welche vorstehend mit Bezug auf die Figuren 1-5 beschrieben wurde.
Die bzw. der zumindest teilweise verfestigte(n) Plastikmaterial-Wandabschnitt(e) welche durch die erste Menge an Plastikmaterial gebildet werden, behindern jegliche seitliche Bewegung des Kernabschnitts 42 in bezug auf die Längsachse 62 des Hohlraumabschnitts 40, während die zweite Menge an Plastikmaterial eingespritzt wird, und steuern somit die Wanddicke des Formhohlraums 54 während des Einspritzens der zweiten Menge an Plastikmaterial in den Formhohlraum 54.
Da die seitliche Bewegung des Kernabschnitts 42 so während des Einspritzens der zweiten Menge an Plastikmaterial behindert ist, wird die zweite Menge an Plastikmaterial unter einem höheren Druck, unter dem selben Druck oder unter einem niedrigerem Druck in bezug auf den Druck eingespritzt, unter dem das erste Material eingespritzt wurde. Das Einspritzen der zweiten Menge an Plastikmaterial unter einem höheren Druck erhöht die Verbindung zwischen der ersten und zweiten Menge an Plastikmaterial.
Dies vervollständigt die Bildung des Plastikprodukts mit einer gesteuerten Wanddicke in Übereinstimmung mit den Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung, welche mit Bezug auf Figur 7 und 8 beschrieben wurden. Nachdem das Produkt verfestigt ist, wird die Form geöffnet, und das Produkt wird herausgenommen. Der oben beschriebene Zyklus wird dann wiederholt.
Beim Ausführen der verschiedenen Ausführungsformen der Verfahren nach der Erfindung wie sie hierin beschrieben wurde, kann es Einspritzungen an Plastikmaterial zusätzlich zu denen, welche derart beschrieben wurden, geben, und solche zusätzlichen Einspritzungen können vor, nach und/oder zwischen den jeweiligen Einspritzungen des ersten und zweiten Plastikmaterials welche hier beschrieben wurden, stattfinden, wie zum Beispiel während der Erzeugung laminierter Produkte. Ebenfalls kann die zweite Menge an Plastikmaterial eine unterschiedliche Zusammensetzung und/oder Farbe im Vergleich zur ersten Menge an Plastikmaterial aufweisen und kann in den vom Hohlraum durch ein anderes Gatter (oder andere Gatter) eingespritzt werden als dem, welches zum Einspritzen der ersten Menge an Plastikmaterial verwendet wurde.
Ein Verfahren zum zyklischen Spritzgußformen hohler Plastikprodukte mit laminierten Wänden wird mit Bezug auf Figur 9A-9D beschrieben. Das Verfahren verwendet einen ersten gemeinsamen Formteil 140, einen zweiten gemeinsamen Formteil 110, einen ersten komplementären Formteil 112 sowie einen zweiten komplementären Formteil 126.
Die Figuren 9a-9d zeigen nicht die Erfindung, welche in Anspruch 1 und 17 definiert ist.
Mit Bezug auf Figur 9A wird der erste gemeinsame Formteil 140 mit dem ersten komplementären Formteil 112 kombiniert, um einen ersten Formhohlraum 142 zusammenzubauen.
Ein primäres Plastikmaterial 144 wird durch ein Läufersystem 124 und ein Gatter 122 in den ersten Formhohlraum 142 eingespritzt.
Das eingespritzte primäre Plastikmaterial 144 verfestigt sich, um eine erste Plastikwand 144 zu bilden.
Der erste gemeinsame Formteil 140 wird dann von dem ersten komplementären Formteil 112 separiert, wie in Figur 9B gezeigt, und mit dem zweiten komplementären Formteil 126 kombiniert, wie in Figur 9C gezeigt, um einen zweiten Formhohlraum 148 zusammenzubauen, wobei die erste Plastikwand 144 an dem ersten gemeinsamen Formteil 140 angebracht ist, so daß beim Zusammenbauen des zweiten Formhohlraums 148 die erste Plastikwand 144 in dem zweiten Formhohlraum 148 enthalten ist.
Ein sekundäres Plastikmaterial 150 wird durch ein Läufersystem 136 und ein Gatter 134 (siehe Figur 9A zur identifizierung dieser Komponenten) in den zweiten Formhohlraum 148, wie in Figur 9C gezeigt, eingespritzt.
Das eingespritzte sekundäre Plastikmaterial 150 verfestigt sich, um eine zweite Plastikwand 150 zu bilden, welche mit der ersten Plastikwand 144 verschmilzt, um ein erstes hohles Plastikprodukt 152 mit laminierten Wänden zu erzeugen.
Das erste gemeinsame Formteil 140 wird dann von dem zweiten komplementären Formteil 126 separiert, wie in Figur 9D gezeigt, und das Plastikprodukt 152 wird herausgenommen.
Der Prozeß des Einspritzens des primären Plastikmaterials 144 in den ersten Formhohlraum 142 enthält folgende Schritte:
(a) Einspritzen eines ersten Teils des primären Plastikmaterials 144 in den ersten Formhohlraum 142, wie zum Beispiel den ersten Teil des Plastikmaterials 34, der in Figur 5 gezeigt ist;
(b) Kühlen des eingespritzten ersten Teils des primären Plastikmaterials 144 in dem ersten Formhohlraum 142; und
(c) nach dem Einspritzen des ersten Teil des primären Plastikmaterials 144 Einspritzen eines zweiten Teils des primären Plastikmaterials 144 in den ersten Formhohlraum 142, so daß der gekühlte eingespritzte erste Teil des primären Plastikmaterials in dem ersten Formhohlraum die Dimensionen des ersten Formhohlraums 142 dadurch stabilisiert, daß die Bewegung des ersten gemeinsamen Fomteils 140 in bezug auf den ersten komplementären Formteil 112 behindert, welche durch das Einspritzen des zweiten Teil des primären Plastikmaterials verursacht wird, wodurch der zweite Teil des primären Plastikmaterial 144 mit dem abgekühlten zuvor eingespritzten Teil des primären Plastikmaterials 144 verschmiltzt.
Der Prozess des Einspritzens des sekundären Plastikmaterials 150 in den zweiten Formhohlraum 148 kann folgende Schritte aufweisen:
(a) Einspritzen eines ersten Teils des sekundären Plastikmaterials 150 in den zweiten Formhohlraum 148;
(b) Kühlen des eingespritzten ersten Abschnitts des sekundären Plastikmaterials 150 in den zweiten Formhohlraum 148; und
(c) nach dem Einspritzen des ersten Teils des sekundären Plastikmaterials 150 Einspritzen eines zweiten Teils des sekundären Plastikmaterials 150 in den zweiten Formhohlraum 148, so daß der abgekühlte eingespritzte erste Teil des sekundären Plastikmaterials 150 in dem zweiten Formhohlraum 148 die Dimensionen des zweiten Formhohlraums 148 dadurch stabilisiert, daß er die Bewegung des ersten gemeinsamen Formteils 140 in bezug auf das zweite komplementäre Formteil 128 behindert, welche durch Einspritzen des zweiten Teils des sekundären Plastikmaterials 150 verursacht wird, wodurch der zweite Teil des sekundären Plastikmaterials 150 mit dem abgekühlten zuvor eingespritzten ersten Teil des sekundären Plastikmaterials 150 verschmiltzt.
Die simultane Erzeugung einer Vielzahl von Plastikprodukten 138, 152 bei dem System der Figuren 9A-9D wird im folgenden weiter beschrieben.
Erneut mit Bezug auf Figur 9C wird der zweite gemeinsame Formteil 110 mit dem ersten komplementären Formteil 112 kombiniert, um einen dritten Formhohlraum 114 zusammenzubauen.
Ein tertiäres Plastikmaterial 120 wird durch das Läufersystem 124 und das Gatter 122 in den dritten Formhohlraum 114 eingespritzt, während das sekundäre Plastikmaterial 150 durch das Läufersystem 136 und das Gatter 134 in den zweiten Formhohlraum 148 eingespritzt wird.
Das eingespritzte tertiäre Plastikmaterial 120 verfestigt sich in dem dritten Formhohlraum 114 zum Bilden einer ersten Plastikwand 120, während sich das eingespritzte sekundäre Plastikmaterial 150 im zweiten Formhohlraum 148 verfestigt, um die zweite Plastikwand des laminierten Plastikprodukts 52 zu bilden.
Der zweiten gemeinsame Formteil 110 wird dann von dem ersten komplementären Formteil 112 getrennt, wie in Figur 9D gezeigt, und mit dem zweiten komplementären Formteil 126 kombiniert, um einen vierten Formhohlraum 128 zusammenzubauen, wie in Figur 9A gezeigt, wobei die erste Plastikwand 120 an den zweiten gemeinsamen Formteil 110 derart angebracht wird, daß beim Zusammenbau des vierten Formhohlraums 128 die erste Plastikwand 120 im vierten Formhohlraum 128 enthalten ist.
Ein quarternäres Plastikmaterial 132 wird durch das Läufersystem 136 und das Gatter 134 in den vierten Formhohlraum 128 eingespritzt, während die erste Plastikwand 120 darin enthalten ist und während das primäre Plastikmaterial 144 in den ersten Formhohlraum 142 eingespritzt wird.
Während sich das eingespritzte primäre Plastikmaterial im ersten Formhohlraum 142 verfestigt, verfestigt sich das eingespritzte quarternäre Plastikmaterial 132 im vierten Formhohlraum 128, um eine zweite Plastikwand 128 zu bilden, welche mit der ersten Plastikwand 120 verschmilzt, so daß ein zweites hohles Plastikprodukt 138 mit laminierten Wänden erzeugt wird.
Der zweite gemeinsame Formteil 110 wird dann vom ersten komplementären Formteil 126 getrennt, wie in Figur 9B gezeigt, und das Plastikprodukt 138 wird herausgenommen.
Der Prozeß des Einspritzens des tertiären Plastikmaterials 120 in den dritten Formhohlraum 114 und des Einspritzen des quaternären Plastikmaterials 132 in den vierten Formhohlraum 128 enthalten die oben beschriebenen Schritte (a), (b) und (c) des Einspritzen des primären Plastikmaterials 144 in den ersten Formhohlraum 142 und des Einspritzens des zweiten Plastikmaterials 150 in den zweiten Formhohlraum 148.
Dieses Verfahren ist insbesondere vorteilhaft, wenn sich das primäre Plastikmaterial 144 vom sekundären Plastikmaterial 150 unterscheidet und wenn sich das tertiäre Plastikmaterial 120 vom quaternären Plastikmaterial 132 unterscheidet. Beispielsweise ist das Verfahren ideal zum Formen eines hohlen, dünnwandigen Plastikprodukts geeignet, bei dem die Seitenwand eine Feuchtigkeitsbarriere und eine Gasbarriere (wie zum Beispiel gegen Sauerstoff) vorsehen müssen. Zum Formen solch eines Produkts wird ein Plastikmaterial mit einer erwünschten Feuchtigkeitsbarrierencharakteristik als eines der eingespritzten Plastikmaterialien ausgewählt; und ein Plastikmaterial mit einer gewünschten Gasbarrierencharakteristik wird als das andere eingespritzte Plastikmaterial ausgewählt.
Wenn die Plastikprodukte 138 von der selben Zusammensetzung sind wie die Plastikprodukte 152, ist das primäre Plastikmaterial 144 das selbe wie das tertiäre Plastikmaterial 120, und das sekundäre Plastikmaterial 150 ist das selbe wie das quarternäre Plastikmaterial 132.
Vorzugsweise hält zumindest eines der Formteile, welche den jeweiligen Formhohlraum 114, 128, 142, 148 bilden, ein vorziehbares und zurückziehbares stempelförmiges Element, wobei ein Ende des stempelförmigen Elements dem Formhohlraum gegenüberliegt, wie beispielsweise oben mit Bezug auf Figur 1-6 beschrieben. Dementsprechend wird während des Schritts (a) des Einspritzprozesses, welcher oben beschrieben wird, das stempelförmige Element in eine Vorwärtsposition vorgezogen; und der erste Teil des Plastikmaterials wird in den Formhohlraum eingespritzt, während das stempelförmige Element in der Vorwärtsposition ist; und während des Schritts (c) des oben beschriebenen Einspritzprozesses wird das stempelförmige Element auf eine Rückwärtsposition zurückgezogen; und der zweite Teil des Plastikmaterials wird in den Formhohlraum eingespritzt, während das stempelförmige Element in der Rückwärtsposition ist.

Claims

1. Verfahren zum Steuern der Wandstärke eines Plastikprodukts beim Spritzguß des Produkts in einen Formhohlraum einer Form mit einem Kernabschnitt und einem Hohlraumabschnitt, welche durch eine Trennlinie getrennt sind und den Formhohlraum dazwischen definieren,

wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:

(a) Bilden eines Formhohlraums mit einer Längsachse durch Kombinieren des Kernabschnitts mit dem Hohlraumabschnitt, wobei zumindest ein Abschnitt ein in Längsrichtung vor- und zurückziehbares Kontaktelement aufweist, welches zwischen einer vorgezogenen Vorwärtsposition und einer zurückgezogenen Rückwärtsposition beweglich ist, wobei das Ende des Kontaktelements, welches dem Formhohlraum gegenübersteht, eine Kontaktoberfläche aufweist, von der zumindest ein Teil nicht senkrecht zur Längsachse des Hohlraumabschnitts verläuft;

(b) Vorziehen des Kontaktelements auf eine Vorwärtsposition, so daß die Kontaktoberfläche des Kontaktelements eine zugehörige Kontaktoberfläche des anderen Formabschnitts kontaktiert, wobei zumindest ein Teil der zugehörigen Kontaktoberfläche nicht senkrecht zur Längsachse des Hohlraumabschnitts verläuft, wodurch die nicht senkrechte Kontaktoberfläche des Kontaktelements die zugehörige nicht senkrechte Kontaktoberfläche des anderen Formabschnitts kontaktiert und dadurch verriegelt wird, um eine seitliche Bewegung des Kernabschnitts in Bezug auf den Hohlraumabschnitt zu verhindern, während das Kontaktelement vorgezogen ist;

(c) Einspritzen einer ersten Menge von Plastikmaterial zum Bewirken, daß die erste Menge an Plastikmaterial in den Formhohlraum strömt, während das Kontaktelement in der Vorwärtsposition ist, zum Bilden von zumindest einem Wandabschnitt des Produkts aus dem ersten Plastikmaterial mit einer gesteuerten Dicke als Resultat dessen, daß die seitliche Bewegung des Kernabschnitts in Bezug auf den Hohlraumabschnitt durch die Verriegelung der nicht senkrechten Kontaktoberflächen verhindert wird;

(d) Einspritzen einer zweiten Menge an Plastikmaterial in den Formhohlraum während das Kontaktelement in der Rückwärtsposition ist;

gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:

(e) Kühlen der eingespritzten ersten Menge des Plastikmaterials in dem Formhohlraum während Unterbrechehs der Strömung des Plastikmaterials in den Formhohlraum während einer vorbestimmten Periode;

(f) Verfestigen des Wandabschnitts aus dem ersten Plastikmaterial, während die Strömung des Plastikmaterials unterbrochen ist, zum Aufrechterhalten der gesteuerten Dicke zur Verhinderung der seitlichen Bewegung des Kernabschnitts in Bezug auf den Hohlraumabschnitt; und

(g) Zurückziehen des Kontaktelements in die Rückwärtsposition, wo die Kontaktoberfläche des Kontaktelements aufhört, die zugehörige Kontaktoberfläche des anderen Formabschnitts zu kontaktieren;

und wobei der Schritt (d) folgenden Schritt aufweist:

(h) Einspritzen der zweiten Menge an Plastikmaterial in den Formhohlraum, nachdem sind die eingespritzte erste Menge an Plastikmaterial zumindest teilweise verfestigt hat, wobei die seitliche Bewegung des Kernabschnitts in Bezug auf den Hohlraumabschnitt, welche durch das Einspritzen der zweiten Menge an Plastikmaterial verursacht werden könnte, durch den zumindest teilweise verfestigten Wandabschnitt aus dem ersten Plastikmaterial mit einer gesteuerten Dicke verhindert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt (a) folgenden Schritt aufweist:

(i) Bilden des Formhohlraums mit Formabschnitten, in denen die nicht senkrechte Kontaktoberfläche des Kontaktelements mit der nicht senkrechten zugehörigen Kontaktoberfläche des anderen Formabschnitts zusammenfällt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt (a) folgenden Schritt aufweist:

(i) Bilden des Formhohlraums mit einer Kernabschnitt, der das Kontaktelement enthält.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt (a) folgenden Schritt aufweist:

(i) Bilden des Formhohlraums mit einem Kernabschnitt, in dem das Kontaktelement den gesamten Abschnitt zum Definieren der Seitenwand des Formhohlraums des Kernabschnitts bildet.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt (a) folgenden Schritt aufweist:

(i) Bilden des Formhohlraums mit den Formabschnitten, welche ein Gatter, einen Endbereich neben dem Gatter und einen zylindrischen Bereich neben dem Endbereich so definieren, daß die Wandabschnitte aus dem ersten Plastikmaterial sowohl den Kernabschnitt als auch den Hohlraumabschnitt kontaktieren, wenn das Kontaktelement in die Rückwärtsposition während des Schritts (g) zurückgezogen ist, um die Bewegung des Kernabschnitts in Bezug auf den Hohlraumabschnitt zu verhindern, wenn die zweite Menge an Plastikmaterial während des Schritts (d) eingespritzt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt (a) folgenden Schritt aufweist:

(i) Bilden des Formhohlraums mit den Formabschnitten, welche ein Gatter, einen Endbereich neben dem Gatter und einen zylindrischen Bereich neben dem Endbereich so definieren, daß die Wandabschnitte aus dem ersten Plastikmaterial sowohl den Kernabschnitt als auch den Hohlraumabschnitt kontaktieren, wenn das Kontaktelement auf die Rückwärtsposition während des Schritts (g) zurückgezogen ist, um die Laminierung des Wandabschnitts aus dem ersten Plastikmaterial zu vermeiden, wenn die zweite Menge an Plastikmaterial während des Schritts (d) eingespritzt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt (a) folgenden Schritt aufweist:

(i) Bilden des Formhohlraums mit den Formabschnitten, welcher ein Gatter, einen Endbereich neben dem Gatter und einen Seitenbereich neben dem Endbereich definieren, wobei der Seitenbereich eine negative Steigung aufweist, so daß, wenn das Kontaktelement auf die Rückwärtsposition während des Schritts (g) zurückgezogen ist, die Wandabschnitte aus dem ersten Plastikmaterial, die während des Schritts (c) gebildet werden, komprimiert werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt (c) folgenden Schritt aufweist:

(j) Einspritzen der ersten Menge des Plastikmaterials in den Formhohlraum, während das Kontaktelement in der Vorwärtsposition ist, so daß das eingespritzte erste Plastikmaterial vollständig die Trennlinie bedeckt.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt (d) folgenden Schritt aufweist:

(i) Einspritzen der ersten Menge an Plastikmaterial unter einem ersten Einspritzdruck; und

daß der Schritt (f) folgenden Schritt aufweist:

(j) Einspritzen der zweiten Menge an Plastikmaterial unter einem zweiten Einspritzdruck, der nicht geringer als der erste Einspritzdruck ist.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt (a) folgenden Schritt aufweist:

(i) Ausbilden des Formhohlraums mit Formabschnitten, welche zumindest einen Strömungskanal definieren, nachdem das Kontaktelement folgend dem Schritt (g) zurückgezogen ist, zum Richten der eingespritzten zweiten Menge an Plastikmaterial in vorbestimmte Bereiche des Formhohlraums während des Schritts (d).

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt (a) folgenden Schritt aufweist:

(i) Bilden des Formhohlraums mit Formabschnitten, welche einen Strömungsbereich definieren, wenn das Kontaktelement in die Vorwärtsposition vorgezogen ist, wobei der Strömungsbereich eine derartige Dimension und/oder Temperatur aufweist, daß ein Teil der ersten Menge an Plastikmaterial, der in dem Strömungsbereich während des Schritts (e) ruht, sich nicht während der vorbestimmten Periode verfestigt und weiter in den Formhohlraum durch die zweite Menge an Plastikmaterial gezwängt wird, welche während des Schritts (d) eingespritzt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt (c) den folgenden Schritt aufweist:

(i) Einspritzen der ersten Menge an Plastikmaterial von einem vorgegebenen Gatter;

und daß der Schritt (d) folgenden Schritt aufweist:

(j) Einspritzen der zweiten Menge an Plastikmaterial von dem vorgegebenen Gatter.

13. Verfahren nach Anspruch 12, wobei der Schritt (c) folgenden Schritt aufweist:

wobei der Schritt (d) folgenden Schritt aufweist:

(j) Einspritzen der zweiten Menge an Plastikmaterial von dem einen vorgegebenen Gatter.

14. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgenden Schritt:

(i) Vorziehen des Kontaktelements zum Halten des Einspritzplastikmaterials unter Druck.

15. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt (c) folgenden Schritt aufweist:

(i) Einspritzen der ersten Menge an Plastikmaterial in den Formhohlraum, während das Kontaktelement in der Vorwärtsposition ist, so daß das eingespritzte erste Plastikmaterial die Trennlinie vollständig bedeckt.

16. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Schritt (c) folgenden Schritt aufweist:

(i) Einspritzen der ersten Menge an Plastikmaterial in den Formhohlraum, während das Kontaktelement in der Vorwärtsposition ist, so daß die eingespritzte erste Menge an Plastikmaterial die Trennlinie nicht vollständig bedeckt, um zumindest einen Wandabschnitt aus einem ersten Plastikmaterial des Produkts zu bilden.

17. System zum Steuern der Wanddicke eines Plastikprodukts beim Spritzgießen des Produkts in einem Formhohlraum einer Form mit einem Kernabschnitt und einem Hohlraumabschnitt, die durch eine Trennlinie getrennt sind und dazwischen den Formhohlraum definieren,

wobei das System aufweist:

(a) den Formhohlraum mit einer Längsachse, die durch Kombinieren des Kernabschnitts mit dem Hohlraumabschnitt gebildet ist, wobei zumindest ein Abschnitt ein in Längsrichtung vor- und zurückziehbares Kontaktelement aufweist, das zwischen einer vorgezogenen Vorwärtsposition und einer zurückgezogenen Rückwärtsposition beweglich ist, wobei das Ende Kontaktelements, welches dem vom Hohlraum gegenüberliegt, eine Kontaktoberfläche aufweist, von der zumindest ein Teil nicht senkrecht zur Längsachse des Hohlraumabschnitts verläuft;

(b) eine Einrichtung zum Vorziehen des Kontaktelements in die Vorwärtsposition, so daß die Kontaktoberfläche des Kontaktelements eine zugehörige Kontaktoberfläche des anderen Formabschnitts kontaktiert; wobei zumindest ein Teil der zugehörigen Kontaktoberfläche nicht senkrecht zur Längsachse des Hohlraumabschnitts ist, wodurch die senkrechte Kontaktoberfläche des Kontaktelements die zugehörige nicht senkrechte Kontaktoberfläche des anderen Formabschnitts kontaktiert und dadurch verriegelt ist, um eine seitliche Bewegung des Kernabschnitts in Bezug auf den Hohlraumabschnitt zu verhindern, während das Kontaktelement vorgezogen ist;

(c) eine Einrichtung zum Einspritzen einer ersten Menge an Plastikmaterial zum Bewirken, daß die erste Menge an Plastikmaterial in den Formhohlraum fließt, während das Kontaktelement in der Vorwärtsposition ist, um zumindest einen Wandabschnitt des Produkts aus dem ersten Plastikmaterial mit einer gesteuerten Dicke als Resultat dessen zu bilden, daß die seitliche Bewegung des Kernabschnitts in Bezug auf den Hohlraumabschnitt durch die Verriegelung der nicht senkrechten Kontaktoberflächen verhindert ist;

(d) eine Einrichtung zum Einspritzen einer zweiten Menge an Plastikmaterial in den Formhohlraum während das Kontaktelement in der Rückwärtsposition ist;

gekennzeichnet durch:

(e) eine Einrichtung zum Unterbrechen der Strömung des Plastikmaterials; und

(f) eine Einrichtung zum Zurückziehen des Kontaktelements in die Rückwärtsposition, wo die Kontaktoberf läche des Kontaktelements aufhört, die zugehörige Kontaktoberfläche des anderen Formabschnitts zu kontaktieren;

wodurch der Wandabschnitt aus dem ersten Plastikmaterial kühlbar ist, während die Strömung des Plastikmaterials unterbrochen ist, so daß sich die eingespritzte erste Menge an Plastikmaterial zumindest teilweise verfestigen kann, um die gesteuerte Dicke zur Verhinderung der seitlichen Bewegung des Kernabschnitts in Bezug auf den Hohlraumabschnitt, welche durch das Einspritzen der zweiten Menge an Plastikmaterial verursacht werden könnte, aufrecht zu erhalten.

18. System nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Einspritzen der zweiten Menge an Plastikmaterial eine Einrichtung zum Einspritzen der zweiten Menge an Plastikmaterial unter einem niedrigeren Druck als die erste Menge an Plastikmaterial zum weiteren Reduzieren der erforderlichen Klemmkraft aufweist.

19. System nach Anspruch 17, gekennzeichnet durch:

ein verschiebbares keilförmiges Element;

eine Einrichtung zum Vorziehen des keilförmigen Elements zwischen dem Kontaktelement und einem stationären Basiselement zum zwangsweisen Vorziehen des Kontaktelements in die Vorwärtsposition; und

eine Einrichtung zum Zurückziehen des keilförmigen Elements derart, daß das Kontaktelement zurückziehbar ist.

20. System nach Anspruch 19, wobei das keilförmige Element verschiebbar ist und festhaltend sowohl mit dem Kontaktelement als auch mit dem stationären Basiselement verbunden ist, so daß das Zurückziehen des keilförmigen Elements bewirkt, daß das Kontaktelement zurückgezogen wird.