DE69033294T2

DE69033294T2 - Verminderung der Schliesskraft beim Spritzgiessformen

Info

Publication number: DE69033294T2
Application number: DE69033294T
Authority: DE
Inventors: Jens Ole Sorensen
Original assignee: Individual
Current assignee: Regatta Ltd
Priority date: 1989-06-05
Filing date: 1990-05-30
Publication date: 2000-01-05
Anticipated expiration: 2010-05-31
Also published as: DE69028278D1; DK0428684T3; EP0428684A1; ATE141855T1; EP0428684A4; DE69033294D1; CA2033338C; DE69028278T2; EP0666159A2; US5008064A; EP0666159B1; CA2033338A1; JP2638678B2; EP0428684B1; EP0666159A3; WO1990014936A1; JPH04501390A

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich insgesamt auf das Spritzgießen von Kunststofferzeugnissen und ist speziell auf eine Verbesserung bei Verfahren gerichtet, bei denen die Klemmkrafterfordernisse eines Kunststofferzeugnisses während seines Spritzgießens verringert werden.
Bekannte Verfahren, welche die Klemmkrafterfordernisse eines Kunststofferzeugnisses während ihres Spritzgießens verringern, sind in den US-Patenten Nr. 4,381,275, 4,508,676 und 4,789,326 - alle für Sorensen - beschrieben.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Dia vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Spritzgießen eines dünnwandigen Kunststofferzeugnisses unter Verwendung einer Form, die einen ersten Formteil und einen zweiten Formteil hat, die zwischen sich einen Formhohlraum bilden, wobei das Verfahren die Schritte aufweist:
a) Durchführen einer ersten Einspritzung eines Kunststoffs in den Formhohlraum und
b) Abkühlen des Kunststoffs der ersten Einspritzung in dem Formhohlraum,
und sich das Verfahren dadurch auszeichnet, daß der Schritt b) den Schritt aufweist, einen Teil des Kunststoffs der ersten Einspritzung abzukühlen, so daß er wenigstens teilweise verfestigt ist und ein weiterer Teil des Kunststoffs der ersten Einspritzung fluid bleibt,
c) folgend auf die ersten Einspritzung von Kunststoff unmittelbar daran anschließend eine zweite Einspritzung von Kunststoff in den Formhohlraum durchgeführt wird, wenn der abgekühlte Kunststoff der ersten Einspritzung ausreichend verfestigt ist, wobei der Kunststoff der zweiten Einspritzung etwas fluiden Kunststoff der ersten Einspritzung verdrängt, um dadurch wenigstens einen Strömungsweg zur Fortsetzung des Füllens des Formhohlraums bereitzustellen, so daß etwas von dem wenigstens teilweise verfestigten Kunststoff der ersten Einspritzung eine Übertragung des Einspritzdrucks verhindert, der von der zweiten Einspritzung von Kunststoff verursacht wird, um dadurch während der zweiten Einspritzung von Kunststoff die Klemmkraft zu verringern, die erforderlich ist, um Kräfte zu überwinden, die den ersten und den zweiten Formteil als Folge des Einspritzdrucks trennen möchten, und
d) der eingespritzte Kunststoff in dem Formhohlraum abgekühlt wird, um dadurch das ausgeformte Erzeugnis zu verfestigen.
Bei der vorliegenden Erfindung wird eine gegen die Formteile ausgeübte Trennkraft beim Spritzgießen eines hohlen Kunststofferzeugnisses verringert, das unter Verwendung eines ersten Formteils und eines zweiten Formteils gespritzt wird, die so zusammengeschlossen sind, daß sie einen Formhohlraum für das Erzeugnis zwischen sich bilden, wobei die Formteile, wenn sie so verbunden sind, durch eine Trennlinie getrennt werden, der Formhohlraum einen Anguß und Strömungskanäle hat, die sich durch einen Bereich des Hohlraums erstrecken, der in den Formhohlraum eingespritzte Kunststoff die Trennkraft gegen die Formteile ausübt, während der eingespritzte Kunststoff in einem fluiden Zustand verbleibt, und das Verfahren den Schritt aufweist, Kunststoff kontinuierlich in den Formhohlraum von dem Anguß aus einzuspritzen, bis der Formhohlraum mit dem eingespritzten Kunststoff gefüllt ist, wobei die Einspritzung unter solchen Bedingungen des Einspritzdrucks, der Temperatur des eingespritzten Kunststoffs, der Temperatur der Formhohlraumwand, der Länge des Strömungskanals, des Abstandes zwischen den Strömungskanälen, der Dicke des Strömungskanals und der Wanddicke in einem Dünn-Hohlraumsbereich zwischen den Strömungskanälen erfolgt, daß sich anfänglich eingespritzter Kunststoff in dem Dünn-Hohlraumsbereich verfestigt, bevor der Formhohlraum mit dem eingespritzten Kunststoff gefüllt ist, um dadurch die Trennkraft zu verringern.
Ich habe festgestellt, daß bei der richtigen Kombination der Zustände Einspritzdruck, Temperatur des eingespritzten Kunststoffs und Temperatur der Formhohlraumwand die Trennkraft durch dieses Verfahren verringert werden kann, wenn der Quotient eines Verhältnisses aus Strömungskanallänge zu dem Abstand zwischen den Strömungskanälen geteilt durch das Quadrat eines Verhältnisses der Strömungskanaldicke zur Wanddicke in einem Dünnhohlraumsbereich zwischen den Strömungskanälen weniger als zwei beträgt. Diese Verhältnisse sind auf den Abschnitt des Formhohlraums anwendbar, in welchem die Trennkraftverringerung erwünscht ist.
Dieses Verfahren kann ohne die Hilfe von zurückziehbaren Abschnitten der Formteile, von Mehrfachangüssen, von einem vorübergehenden Kontakt zwischen einem Hohlraumsabschnitt und einem freien Ende eines Kernabschnitts, von Drosseln, von Ventilen oder verkleinerten Durchlässen und ohne die Verwendung von komplementär geformten Ausgestaltungen ausgeführt werden, was jedoch nicht zur Folge haben soll, daß die vorliegende Erfindung nicht in Kombination mit einem oder mehreren solcher Merkmale ausgeführt werden kann.
Das Verfahren der vorliegenden Erfindung ist besonders gut für das Spritzgießen von Erzeugnissen mit laminierten Wänden geeignet. In solchen Fällen enthält der Formhohlraum ein erstes gespritztes Kunststofferzeugnis, das in einem vorherigen Spritzzyklus gespritzt wurde, so daß die Einspritzung des ersten und zweiten Kunststoffs gemäß der Erfindung eine Kunststoffbeschichtung des ersten eingespritzten Kunststofferzeugnisses gibt.
Weitere Merkmale der vorliegenden Erfindung werden unter Bezugnahme auf die Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen erläutert.

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNG

Fig. 1 ist eine Schnittansicht einer Form, die zur Ausführung einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens der vorliegenden Erfindung verwendet wird.
Fig. 2 ist eine Schnittansicht der in Fig. 1 gezeigten Form längs der Linie 2-2.
Fig. 3 ist eine Schnittansicht der in Fig. 1 gezeigten Form längs der Linie 3-3.
Die Schnittansicht von Fig. 1 verläuft längs der Linie A-A von Fig. 2 und längs der Linie B-B von Fig. 3.
Fig. 4 ist eine Schnittansicht einer Form, die zur Ausführung einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens der vorliegenden Erfindung zur Ausformung eines hohlen Kunststofferzeugnisses mit laminierten Wänden verwendet wird.
Fig. 5 ist eine Schnittansicht der in Fig. 4 gezeigten Form längs der Linie 5-5.
Fig. 6 ist eine Schnittansicht der in Fig. 4 gezeigten Form längs der Linie 6-6.
Die Schnittansicht von Fig. 4 erfolgt längs der Linie C-C von Fig. 5 und längs der Linie D-D von Fig. 6.
Die in der Zeichnung gezeigte Wanddicke des Erzeugnisses ist vergrößert dargestellt, um die Erfindung besser zu zeigen. Die tatsächlichen Wanddicken sind natürlich viel kleiner und hängen von der Art des Kunststoffs, der Temperatur der Form, der Wärmeleitfähigkeit des Formwandmaterials, den Strömungsabständen, dem Einspritzdruck und anderen Ausformungsparametern ab.

BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN

Die bevorzugte Ausführungsform der Erfindung gemäß Fig. 1, 2 und 3 benutzt eine Form 5 mit einem Hohlraum-Formteil 10 und einem Kern-Formteil 12, die in ihrer zusammengefügten Anordnung gezeigt sind. Die Form 5 begrenzt einen Formhohlraum 16 zur Bildung eines Kunststofferzeugnisses mit Umfangsseitenwänden, die in ihrem voll ausgeformten Umriß nicht gezeigt sind. Der Formhohlraum 16 hat einen Basisbereich 17, einen Seitenwandbegrenzungsbereich 18 und Strömungskanäle 19, die sich von dem Basisbereich 17 durch den Seitenwandbildungsbereich 18 erstrecken.
Zum Kühlen sowohl des ersten als auch des zweiten eingespritzten Kunststoffs werden Kühleinrichtungen 20, 21 und 22 verwendet. Der Kunststoff kann in den Formhohlraum 16 durch einen Anguß 30 eingespritzt werden, der sich in der Mitte des Basisbereichs 17 des Formhohlraums 16 befindet. Der Hohlraumteil 10 und der Kernteil 12 sind durch eine Trennlinie 35 getrennt. Der Formhohlraum 16 kann längs einer Achse 40 zum Auswerfen des ausgeformten Produkts geöffnet werden.
Die Verfahren der bevorzugten Ausgestaltung werden wie folgt durchgeführt. In den Formhohlraum 16 wird ein erster Kunststoff 6, 7, 8, 9 so eingespritzt, daß nur ein Teil des Formhohlraums 16 gefüllt wird, wobei ohne Unterbrechung ein zweiter Kunststoff eingespritzt wird. Der erste Kunststoff hat die gleiche chemische Zusammensetzung wie der zweite Kunststoff.
Ein Teil des ersten Kunststoffs 7 kühlt sich in dem dünnen Hohlraumsbereich 37 zwischen den Strömungskanälen 19 ab, bevor der zweite Kunststoff eingespritzt wird, so daß er wenigstens teilweise verfestigt ist und ein weiterer Teil des ersten Kunststoffs 6, 8, 9 fluid bleibt.
Der wenigstens teilweise verfestigte Teil des ersten Kunststoffs kühlt sich sehr schnell ab, ehe ein zweiter Kunststoff eingespritzt wird, da die Wanddicke des Dünnhohlraums 37 bereits sehr dünn ist. Der weitere Teil des ersten Kunststoffs 6, 8, 9 bleibt fluid, da die Wanddicke der Strömungskanäle 19 relativ dick ist.
In den Formhohlraum wird über den Anguß 30 nach dem Einspritzen des ersten Kunststoffs 6, 7, 8, 9 ein zweiter Kunststoff eingespritzt. Der zweite Kunststoff verdrängt etwas von dem fluiden ersten Kunststoff in den Strömungskanälen 19 und veranlaßt dadurch eine Anzahl von Strömungswegen 9 für den zweiten Kunststoff, den Formhohlraum 16 zu füllen.
Etwas von dem wenigstens teilweise verfestigten ersten Kunststoff 7 in den Dünn-Hohlraumsbereichen 37 ist ausreichend verfestigt, um den Kernteil 12 bezüglich des Hohlraumteils 10 zu stabilisieren und abzustützen, indem eine durch das Einspritzen des zweiten Kunststoffs verursachte Bewegung unterbunden wird.
Etwas von dem wenigstens teilweise verfestigten ersten Kunststoff 7 in den Dünn-Hohlraumsbereichen 37 ist ebenfalls verfestigt, um eine Übertragung des Einspritzdrucks in den ersten Kunststoff 7 zu verhindern, der durch das Einspritzen des zweiten Kunststoffs verursacht wird, was Trennkräfte des Kernformteils 12 bezüglich des Hohlraumformteils 10 bewirkt. Der eingespritzte Kunststoff wird dann abgekühlt, um das Erzeugnis vollständig zu verfestigen.
Der erste Kunststoff wird so eingespritzt, daß er die Trennlinie 35 nicht vollständig bedeckt und den Formhohlraum 16 nicht vollständig füllt, während der zweite Kunststoff so eingespritzt wird, daß er die Trennlinie vollständig abdeckt und den Formhohlraum 16 vollständig füllt.
Bei dem folgenden Beispiel beträgt die dünne Wanddicke des Erzeugnisses in den Dünn-Hohlraumsbereichen 37 0,15 mm, die dicke Wanddicke des Erzeugnisses der Strömungskanäle 0,6 mm, der Kunststoff ist Polypropylen oder Polystyrol bei einer Temperatur von 300ºC, die Formtemperatur beträgt 10ºC, die Wärmeleitfähigkeit der Form entspricht der von Stahl, die Stromentfernung durch den Seitenwandbegrenzungsbereich 18 der Strömungskanäle 19 ist etwa 150 mm, der Abstand zwischen den Strömungskanälen 19 liegt bei etwa 5 mm und der Einspritzdruck beträgt 2000 bar.
Die bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung nach den Fig. 4, 5 und 6, die zur Anwendung gelangt, wenn ein hohles Kunststofferzeugnis mit laminierten Wänden ausgeformt wird, benutzt eine Form 45 mit einem Hohlraumformabschnitt 50 und einem Kernformabschnitt 12, die im zusammengefügten Zustand gezeigt sind. Die Form 45 begrenzt einen Formhohlraum 56 zur Bildung eines Kunststofferzeugnisses, das laminierte Umfangsseitenwände hat, die in ihrem voll ausgeformten Umriß nicht gezeigt sind. An dem Kernteil 12 in dem Formhohlraum 56 wird eine erste Schicht 52 des laminierten Kunststofferzeugnisses als Mantel ausgebildet. Die erste Schicht 52 wird entsprechend der Ausgestaltung der Erfindung ausgebildet, die unter Bezug auf Fig. 1, 2 und 3 beschrieben wurde.
Der Formhohlraum 56 hat einen Basisbereich 57, einen Seitenwandbegrenzungsbereich 58 und Strömungskanäle 59, die sich vom Basisbereich 57 durch den Seitenwandbegrenzungsbereich 58 erstrecken.
Zum Kühlen sowohl des ersten als auch des zweiten eingespritzten Kunststoffs werden Kühleinrichtungen 20', 21 und 22' verwendet. In den Formhohlraum 56 kann geschmolzener Kunststoff über einen Anguß 70 eingespritzt werden, der sich in der Mitte des Basisbereichs 57 des Formhohlraums 56 befindet. Der Hohlraumteil 50 und der Kernteil 12 sind durch eine Trennlinie 75 getrennt. Der Formhohlraum 56 kann längs der Achse 40 zum Auswerfen des ausgeformten Erzeugnisses geöffnet werden.
Die Verfahren dieser bevorzugten Ausgestaltung werden wie folgt durchgeführt. In den Formhohlraum 56 wird ein erster Kunststoff 46, 47, 48, 49 so eingespritzt, daß nur ein Teil des Formhohlraums 56 gefüllt wird, während ohne Unterbrechung ein zweiter Kunststoff eingespritzt wird. Der erste Kunststoff hat die gleiche chemische Zusammensetzung wie der zweite Kunststoff. Es wird nur ein Bereich der ersten Schicht 52 mit dem ersten Kunststoff 46, 47, 48, 49 beschichtet, wie es in Fig. 4 gezeigt ist.
Ein Teil des ersten Kunststoffs 47 kühlt sich in dem Dünn- Hohlraumsbereich 77 zwischen den Strömungskanälen 59 ab, bevor der zweite Kunststoff eingespritzt wird, so daß er sich wenigstens teilweise verfestigt hat und der andere Teil des ersten Kunststoffs 46, 48, 49 fluid bleibt.
Der wenigstens teilweise verfestigte Teil des ersten Kunststoffs kühlt sehr schnell ab, ehe der zweite Kunststoff eingespritzt wird, da die Wanddicke des Dünn-Hohlraumbereichs 77 sehr dünn ist. Der übrige Teil des ersten Kunststoffs 46, 48, 49 bleibt fluid, da die Wanddicke der Strömungskanäle 59 relativ dick ist.
In den Formhohlraum wird über den Anguß 70 nach dem Einspritzen des ersten Kunststoffs 46, 47, 48, 49 der zweite Kunststoff eingespritzt. Der zweite Kunststoff verdrängt etwas von dem ersten Kunststoff in den Strömungskanälen 59 und veranlaßt dadurch eine Anzahl von Strömungswegen 49 für den zweiten Kunststoff, den Formhohlraum 56 zu füllen und die erste Schicht 52 weiter zu überziehen.
Etwas von dem wenigstens teilweise verfestigten ersten Kunststoff 47 in den Dünn-Hohlraumsbereichen 77 hat sich ausreichend verfestigt und mit einem ausreichend verfestigten Abschnitt der ersten Schicht 52 verbunden, um den Kernteil 12 bezüglich des Hohlraumteils 50 zu stabilisieren und abzustützen, indem eine durch das Einspritzen des zweiten Kunststoffs verursachte Bewegung unterbunden wird.
Etwas von dem wenigstens teilweise verfestigten ersten Kunststoff 47 in den Dünn-Hohlraumsbereichen 77 hat sich ebenfalls ausreichend verfestigt und mit einem ausreichend verfestigten Teil der ersten Schicht 52 verbunden, um eine Übertragung des Einspritzdrucks in dem ersten Kunststoff 47 zu verhindern, der durch das Einspritzen des zweiten Kunststoffs verursacht wird, was Trennkräfte des Kernformteils 12 bezüglich des Hohlraumformteils 50 bewirkt. Dann wird der eingespritzte Kunststoff abgekühlt, um das Erzeugnis vollständig zu verfestigen.
Der erste Kunststoff wird so eingespritzt, daß er die Trennlinie 75 nicht vollständig abdeckt und den Formhohlraum 56 nicht vollständig füllt, während der zweite Kunststoff so eingespritzt wird, daß er die Trennlinie vollständig abdeckt und den Formhohlraum 56 vollständig füllt.
Bei den hier beschriebenen, besonders bevorzugten Ausgestaltungen der Erfindung wird im Gegensatz zu bestimmten Verfahren der Kernsteuerung nach dem Stand der Technik kein zurückziehbarer Abschnitt des Kernteils und/oder des Hohlraumteils verlängert, um den anderen Formteil zu berühren und den Kernteil bezüglich des Hohlraumteils während des fortgesetzten Einspritzens des Kunststoffs zu stabilisieren. Die Ausgestaltung des Formhohlraums, wie er durch die Formteile begrenzt wird, wird ohne Änderung während der fortlaufenden Einspritzung des Kunststoffs beibehalten. Der Formhohlraum wird durch Verbinden von Formteilen gebildet, die einen Formhohlraum begrenzen, der keine Drossel zwischen dem Basisbereich und dem Seitenwandbegrenzungsbereich aufweist, und es werden keine Mehrfach-Angüsse verwendet, um einen oder mehrere Strömungswege für den zweiten Kunststoff bereitzustellen, um den Formhohlraum zu füllen.
Bei den weiteren bevorzugten Ausgestaltungen der vorliegenden Erfindung wird der erste Kunststoff in den Formhohlraum über mehr als einen Anguß und der zweite Kunststoff in den Formhohlraum über die gleichen Angüsse eingespritzt.
Wenn das Verfahren der Erfindung nur zum Verringern der für das Produkt erforderlichen Klemmkraft und nicht zum Steuern des Kernteils eingesetzt wird, kann das Verfahren der Erfindung in Formen ausgeführt werden, die keinen Kernteil und keinen Hohlraumteil haben.

Claims

1. Verfahren zum Spritzgießen eines dünnwandigen Kunststofferzeugnisses unter Verwendung einer Form, die einen ersten Formteil (12) und einen zweiten Formteil (10, 50) hat, die zwischen sich einen Formhohlraum (16, 46) bilden, wobei das Verfahren die Schritte aufweist,

a) Durchführen einer ersten Einspritzung eines Kunststoffs (6, 7, 8, 9, 46, 47, 48, 49) in den Formhohlraum und

b) Abkühlen des Kunststoffs der ersten Einspritzung in dem Formhohlraum,

dadurch gekennzeichnet, daß

- der Schritt b) den Schritt aufweist, einen Teil des Kunststoffs (7, 47) der ersten Einspritzung abzukühlen, so daß er wenigstens teilweise verfestigt ist und ein weiterer Teil des Kunststoffs (6, 8, 9, 46, 48, 49) der ersten Einspritzung fluid bleibt,

c) - folgend auf die erste Einspritzung von Kunststoff unmittelbar daran anschließend eine zweite Einspritzung von Kunststoff in den Formhohlraum durchgeführt wird, wenn der abgekühlte Kunststoff der ersten Einspritzung ausreichend verfestigt ist, wobei der Kunststoff der zweiten Einspritzung etwas fluiden Kunststoff (6, 8, 9, 46, 48, 49) der ersten Einspritzung verdrängt, um dadurch wenigstens einen Strömungsweg zur Fortsetzung des Füllens des Formhohlraums (16, 56) bereitzustellen, so daß etwas von dem wenigstens teilweise verfestigten Kunststoff (7, 47) der ersten Einspritzung eine Übertragung des Einspritzdrucks verhindert, der von der zweiten Einspritzung von Kunststoff verursacht wird, um dadurch während der zweiten Einspritzung von Kunststoff die Klemmkraft zu verringern, die erforderlich ist, um Kräfte zu überwinden, die den ersten (12) und den zweiten (10, 50) Formteil als Folge des Einspritzdrucks trennen möchten, und

d) - der eingespritzte Kunststoff in dem Formhohlraum abgekühlt wird, um dadurch das ausgeformte Erzeugnis zu verfestigen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem der Formhohlraum (16, 46) einen Basisbereich und Strömungskanäle hat, die sich von dem Basisbereich durch einen Bereich des Hohlraums erstrecken, der die Seitenwände des Erzeugnisses bildet, wobei das Verfahren weiterhin durch den Schritt gekennzeichnet ist,

e) den Formhohlraum zu bilden, in welchem innerhalb eines Teils des Formhohlraums der Quotient eines Verhältnisses aus Strömungskanallänge zu dem Abstand zwischen den Strömungskanälen geteilt durch das Quadrat eines Verhältnisses der Strömungskanaldicke zur Wanddicke in einem Dünnhohlraumsbereich zwischen den Strömungskanälen weniger als zwei beträgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei welchem der erste Formteil (12) und der zweite Formteil (10, 50) durch eine Trennlinie (35, 75) getrennt sind, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist,

- daß der Schritt a) den Schritt f) aufweist, die erste Einspritzung von Kunststoff so durchzuführen, daß der Kunststoff der ersten Einspritzung (6, 7, 8, 9, 46, 47, 48, 49) die Trennlinie nicht vollständig abdeckt und

- daß der Schritt c) den Schritt g) aufweist, die zweite Einspritzung von Kunststoff so durchzuführen, daß der Kunststoff der zweiten Einspritzung den Formhohlraum (16, 56) füllt, um dadurch die Trennlinie vollständig abzudecken.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt b) die Schritte aufweist,

h) den einen Teil des Kunststoffs (7, 47) der ersten Einspritzung abzukühlen, so daß er wenigstens teilweise verfestigt ist, indem der Abschnitt mit einer relativ dünnen Wanddicke (37, 77) ausgeformt wird,

i) den anderen Teil des Kunststoffs (6, 8, 9, 46, 48, 49) der ersten Einspritzung abzukühlen, so daß der andere Abschnitt des Kunststoffs der ersten Einspritzung fluid bleibt, indem der andere Teil mit einer relativ dicken Wanddicke (19, 59) ausgeformt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff (6, 7, 8, 9, 46, 47, 48, 49) der ersten Einspritzung die gleiche chemische Zusammensetzung wie der Kunststoff der zweiten Einspritzung hat.

6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff (6, 7, 8, 9, 46, 47, 48, 49) der ersten Einspritzung in den Formhohlraum (16, 56) über wenigstens einen Anguß (30, 70) eingespritzt wird, wobei der Kunststoff der zweiten Einspritzung in den Formhohlraum über den gleichen wenigstens einen Anguß eingespritzt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein einziger Anguß verwendet wird, um wenigstens einen Strömungsweg für den Kunststoff der zweiten Einspritzung zur Fortsetzung der Füllung des Formhohlraums (16, 56) zu schaffen.

8. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das spritzgegossene hohle Kunststofferzeugnis laminierte Wände hat und daß der Formhohlraum (56) ein vorher gespritztes Kunststofferzeugnis (52) enthält, wenn der Kunststoff der ersten und zweiten Einspritzung eingespritzt wird, so daß die eine Wand das vorher eingespritzte Kunststofferzeugnis einschließt.