DE69019262T2 - Kabelrohr und Verfahren zum Verlegen von Kabeln durch Rohre. - Google Patents

Kabelrohr und Verfahren zum Verlegen von Kabeln durch Rohre.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft Kabelrohre und das Verlegen von Kabeln.
  • Als festgestellt wurde, daß Lichtwellenleiterkabel effizienter für die Fernsprechübertragung verwendet werden konnten als Elektrokabel, zeigte sich die Notwendigkeit für ein weitreichendes Unterfangen zum Austauschen der Kabel. Die früher benutzten, bodenverlegten Kupferkabel mußten auf eine kostengünstige Weise, die die Unversehrtheit des Übertragungskabels erhalten würde, durch Lichtwellenleiterkabel ersetzt werden.
  • In bezug auf das Verlegen des Lichtwellenleiter- Übertragungskabels, das gewöhnlich in eine thermoplastische Isolierung gehüllt ist, gibt es eine Reihe von Problemen, die vermieden werden müssen. Der Kunststoff-Kabelmantel selbst darf nicht mit scharfen Oberflächen in Berührung kommen, die ihn beschädigen oder in einem wesentlichen Maße abreiben können. In einem solchen Fall würde es zu einem Freiliegen des Lichtwellenleiters und den damit verbundenen Problemen kommen. Darüber hinaus darf die Spannung eine bestimmte Sicherheitsspanne des Übertragungskabels nicht übersteigen, da es sonst zu einem Kabelbruch kommen könnte.
  • Aufgrund der zum Durchziehen des Übertragungskabels durch ein Kabelrohr erforderlichen Kräfte ist es äußerst vorteilhaft, die Reibung zwischen dem Übertragungskabel und seinem Rohr zu verringern. Wenn der Reibungskoeffizient des Kabelrohrs gesenkt wird, lassen die dadurch verringerten erforderlichen Kräfte zum Durchziehen des Kabels durch das Rohr zu, daß längere Kabelabschnitte ohne ein Relais verlegt werden können.
  • Bisher wurden Übertragungskabel durch ein Kabelrohr gezogen, das entweder keine Innenrippen oder Innenrippen in Längsrichtung aufwies. Ein Beispiel eines gerippten Kabelrohrs wird in US-A- 4,565,351 gezeigt. Eine andere Möglichkeit war das Verlegen von Übertragungskabeln durch Wellrohre, d.h. Kabelrohre mit Querrippen. Jede dieser Rohrarten verursachte Probleme. Glattwändige Rohre hatten den höchsten Reibungskoeffizienten und erforderten deshalb beim Durchziehen eines Übertragungskabels durch sie einen hohen Kraftaufwand. Die Folge war, daß nur relativ kurze Übertragungskabelabschnitt im Boden verlegt werden konnten, bevor der Kräfteaufbau den Punkt erreichte, an dem das Kabel selbst gefährdet war.
  • Wellrohre und längsgerippte Rohre reduzierten die Oberflächenreibung am Kabel. Sowohl die längsgerippten als auch die glattwändigen Rohre neigten jedoch dazu, den Kabelmantel zu beschädigen. Eine derartige Beschädigung des Kabelmantels würde normalerweise erst zu einem späteren Zeitpunkt entdeckt werden, und das Kabel würde ausgetauscht werden müssen. Der Austauschprozeß war äußerst unerwünscht und unnötig teuer.
  • Wellrohr hatte im Verhältnis zum Übertragungskabel einen relativ niedrigen Reibungskoeffizienten und neigte nicht dazu, den Kabelmantel zu beschädigen. Wellrohr ist jedoch relativ dünn und hat unebene Wände, weil es während seines Fertigungsprozesses kontinuierlich blasgeformt werden muß. Darüber hinaus neigten die dünnwändigen Wellen dazu, sich während des Verlegens im Boden aufgrund ihrer eigenen relativ niedrigen Zugfestigkeit zu dehnen oder zu brechen. Die Biegsamkeit des Wellrohrs ließ außerdem zu, daß es sich drehte und abscherte. Auch wurde die dünne Wandstärke beim Durchziehen von Übertragungskabel durch das Rohr schnell abgenutzt und durchlöchert. Die Tiefe der Wellungen beträgt im allgemeinen das Zwei- bis Vierfache der Tiefe von Längsrippen, was bewirkt, daß das Schmiermittel zwischen aufeinanderfolgenden Wellungen emporquillt und normale Kabelschmierungsbemühungen behindert.
  • DE-A-3529541 beschreibt ein Kabelrohr der für Übertragungs- und andere Kabel bestimmten Art, wobei das Rohr polymeres Rohrmaterial mit Spiralrippen mit Spitzen und Kehlen entlang der inneren Wand aufweist, dessen Spitzen eine Oberfläche bilden, über die sich das Kabel bewegen kann, um die Reibung der Kabelbewegung durch das Kabelrohr zu verringern.
  • DE-U-8901210 beschreibt ein Kabel, das einen Kunststoffmantel hat und durch ein Kabelrohr zu ziehen ist. Reibung zwischen dem Kabelmantel und dem Kabelrohr wird durch das Anformen von Vorsprüngen an der Außenseite des Kunststoffmantels verringert. Derartige Vorsprünge können die Form von Spiralrippen mit abwechselnden Neigungsrichtungen haben. Ein Schmiermittel kann in rinnenähnliche Vertiefungen in den Spitzen der Rippen gegeben werden, wenn diese Spitzen breit genug sind.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein Rohr der obigen Art dadurch gekennzeichnet, daß sich die Spiralrippen entlang der inneren Kabelrohrwand in eine Richtung und dann in die andere Richtung drehen.
  • Vorzugsweise wird Schmiermittel in den Kehlen aufgenommen.
  • Die Erfindung sieht ein Rohrsystem vor, umfassend:
  • ein sich unter der Bodenoberfläche und zwischen zwei Punkten erstreckendes äußeres Kabelrohr;
  • eine Mehrzahl von Kabelrohren im äußeren Kabelrohr, wobei jedes der Kabelrohre aus polymerem Rohrmaterial mit Spiralrippen entlang der inneren Wände des Rohrmaterials besteht, bei dem die Spiralrippen Spitzen und Kehlen aufweisen, wobei die Spitzen eine Oberfläche bilden, über die das Kabel mit verminderter Reibung passieren kann, ohne die Kehlen und Kabel in den Kabelrohren zu berühren, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Spiralrippen entlang der inneren Wand jedes Kabelrohrs abwechselnd in eine Richtung und dann in die andere Richtung drehen. Vorzugsweise wird in den Kehlen Schmiermittel aufgenommen.
  • Die Erfindung sieht außerdem ein Verfahren zum Verlegen eines Kabels in einem Kabelrohr und ein Verfahren zum Verlegen eines Kabels in einem Kabelrohr und zum Verlegen des Kabelrohrs in einem äußeren Kabelrohr vor.
  • Es wurde festgestellt, daß der Einsatz von Spiralrippen bei Verwendung mit einem übertragungskabel die beste Kombination von Ergebnissen für das Verringern der Reibung zwischen dem Kabel und dem Kabelrohr, das Vorsehen der strukturellen Unversehrtheit des Rohrmaterials und das Nichtbeschädigen des Mantels am Kabel erbringen. Die Spiralrippen verhalten sich weitgehend wie Wellungen, insofern als sie den Kabelmantel nicht abreiben, da das Kabel meist in einer transversalen Weise über sie läuft. Das innerlich spiralförmig ausgebildete Kabelrohr ist viel stärker als Wellrohrmaterial und neigt nicht dazu, während des Verlegens zu zerreißen oder einzureißen. Es ist auch biegsam genug, um um Ecken herum verlegt zu werden. Die Kehlen zwischen den Spiralrippen wirken auch als Vorratsbehälter für Schmiermittel, das allgemein verwendet wird, um die Reibung zwischen dem Kabel und dem Rohr zu verringern.
  • Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Begleitzeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt:
  • Fig. 1 eine schematische Darstellung der Verlegung mehrerer Kabelrohre, die von einem äußeren Kabelrohr umgeben sind;
  • Fig. 2 einen Längsschnitt durch ein erfindungsgemäßes Kabelrohr;
  • Fig. 3 einen quergeführten Querschnitt durch das Kabelrohr von Fig. 2;
  • Fig. 4 eine Abwicklung innerer Spiralrippen des Kabelrohrs von Fig. 2 und Fig. 3;
  • Fig. 5 eine perspektivische Ansicht, die eine Ausgestaltung von äußeren Rippen eines erfindungsgemäßen Kabelrohrs darstellt;
  • Fig. 6 eine ähnliche Ansicht, die eine alternative Ausgestaltung von äußeren Rippen am Kabelrohr darstellt;
  • Fig. 7 einen Querschnitt, der eine Mehrzahl von Kabelrohren und Übertragungskabeln darstellt;
  • Fig. 8 eine schematische Darstellung der Verlegung von Kabelrohren in einem offenen Graben und
  • Fig. 9 eine schematische Darstellung der direkten Verlegung von Kabelrohren mittels eines Pflugs.
  • Wie insbesondere in Fig. 1 dargestellt, ist eine Mehrzahl von Abwickelrollen 10, 12 und 14 auf Ständern 16 beziehungsweise 18 und 20 so angeordnet, daß sie eine Mehrzahl von Kabelrohren 22, 24 und 26 in ein Zuführrohr 30 einspeisen. Das Zuführrohr 30 sowie die Vorrichtung zum Ziehen der Kabelrohre durch ein äußeres Kabelrohr 31 wird in US-A-4,296,157; US-A-4,028,473 und US-A-4,326,605 beschrieben. Wie darin beschrieben, wird auch oft Schmiermittel benutzt und mit dem Übertragungskabel in das Zuführrohr eingespeist.
  • Die Kabelrohre 22, 24 und 26 werden mittels einer Zugleine 32 zu einer auf einem Ständer 38 montierten Aufwickelrolle 36 hin gezogen. Die Zugleine 32 ist, wie in der oben genannten US-A- 4,028,473 beschrieben, am Kabelrohr befestigt. Die Zugleine 32 wird auf die Rolle 36 aufgewickelt und vom Kabelrohr gefolgt. Als ein Ergebnis dieser Erfindung wurde der Abstand zwischen dem Arbeitsbereich 40 und dem Arbeitsbereich 42 für die Länge des Übertragungskabels, das durch das Kabelrohr gezogen werden kann, wesentlich vergrößert. Zum gegenwärtigen Zeitpunkt kann dieser Abstand bei der Verwendung dieser Erfindung 914 m bis 1828 in (3000 Fuß bis 6000 Fuß) betragen.
  • Normalerweise gelangt das Übertragungs- oder andere Kabel mittels eines äußeren Kabelrohrs 44 in einen Arbeitsbereich, wie z.B. 40, und kann zum Weiterverlegen zu einem anderen Punkt wieder in ein anderes äußeres Rohr, wie z.B. 46 oder 48, eingeführt werden.
  • Wie besonders in den Figuren 2, 3 und 4 dargestellt, weist die innere Wand 50 des Kabelrohrs 22 Spitzen 54 und Kehlen 56 auf, die entlang dem Inneren des Rohrmaterials Spiralrippen 58 formen. Die Spiraldrehungsrichtung der Rippen 58 ist abwechseln, ist aber nicht abgebildet.
  • Das Material, aus dem das Kabelrohr besteht, ist normalerweise ein Therinoplast, wie Polyethylen, obwohl im Fach auch andere Materialien gut bekannt sind. Das mit dem Übertragungskabel verwendete Schmiermittel entspricht dem in US-A-4,111,820 beschriebenen.
  • Es wurde festgestellt, daß die Verwendung von Spiralrippen den Reibungskoeffizienten drastisch verringert, ohne die Kabelmäntel oder -umhüllungen beim Durchziehen des Kabels merklich zu beschädigen. Der Reibungskoeffizient (f) des übertragungskabels beim Passieren über die Spiralrippen kann bei verschiedenen Belastungs- und Geschwindigkeitsbedingungen gemessen werden, indem das Kabel durch ein um eine feststehende Rolle gewickeltes Kabelrohr gezogen wird. Die folgende mathematische Relation kann dazu verwendet werden, anhand von in eine Kabelrohrschleife hinein- und aus einer Kabelrohrschleife heraus führenden Kabelspannungsmessungen Werte von f zu berechnen:
  • f = (1/2 7m) x ln (Spannung auswärts/Spannung einwärts)
  • Dabei ist n die Zahl der vollständigen Kabelrohrwicklungen um die feststehende Rolle und ln ist der natürliche Logarithmus.
  • Es wurde auch festgestellt, daß die Geschwindigkeit auch die Meßwerte beeinflußt, so daß zum Vergleichen von Versuchsdaten entweder die Belastung oder die Geschwindigkeit konstant bleiben muß. Bei Versuchen wurde festgestellt, daß das Verhältnis zwischen f und der Geschwindigkeit in einer vorhersagbaren Weise variierte, die mathematisch als K = f/log ausgedrückt werden kann Dabei ist K als der geschwindigkeitskompensierte Reibungslastfaktor bekannt und die durchschnittliche Geschwindigkeit. Durch Vergleichen der Werte von K wird ein genaueres Bild ausgedrückt, das Reibung, Belastung und Ziehgeschwindigkeit miteinander in Beziehung bringt. Für jede konstante ankommende Belastung können f und K berechnet werden. In echten Versuchen wurden die folgenden Lastfaktoren K für ungeschmiertes Kabelrohr festgestellt: Belastungsfaktoren (K) Ankommende Belastung auf Schleife Keine Spiralen Längsrippen Drehung festgeschmolzen Ziehen unmögl.
  • Somit wird der geschwindigkeitskompensierte Lastfaktor (Reibungskoeffizient) selbst bei relativ geringem Spiralisierungsgrad, wie einer Drehung pro 1,828 m (6 Fuß), bei der ankommenden Belastung von 11,34 kg (25 Pfund) wesentlich verringert auf 0,0764, während das nicht mit Spiralen versehenen Gegenstück des Rohres das Kabel mit der Kabelrohrwand verschmelzen ließ. Außerdem ist der Reibungskoeffizient zwischen einer Dritteldrehung und einer Drehung je 0,305 m (1 ft) minimalisiert.
  • Der Versuch zeigte auch andere wichtige Verzweigungen. Ungeachtet dessen, wie spitz die Spiralrippen zuliefen, wurden weder Einschnitte in die Umhüllung noch Kabelabrieb beobachtet. Dies ist eine wesentliche Verbesserung gegenüber glattwändigen und längsgerippten Kabelrohren. In jenen Fällen traten häufig Folgeschäden von Abscheren, Schneiden und Festschmelzen des Kabels auf. Das spiralgerippte Kabelrohr selbst erfuhr keine Schäden wie die in Wellrohrmaterial häufig vorgefundenen. Darüber hinaus wies das Übertragungskabel keine Verdrehungsneigung auf, obwohl die Rippen spiralförmig verlaufen.
  • Da während des Übertragungskabelaustauschs allgemein Schmiermittel verwendet werden, ist es wünschenswert, die Spiralenhäufigkeit so klein wie möglich zu halten, damit das Schmiermittel wirksam am Kabel entlang fließen kann. Ein weiterer Nachteil von Wellrohr ist ein mangelnder Schmiermitteldurchfluß, da das Schmiermittel oft an den ersten Wellungen abgestreift wird. Bei einer geringen Spiralenhäufigkeit kann sich das Schmiermittel jedoch ungehindert im Kabelrohr entlangbewegen, wobei es auch hier wieder den Vorteil reibungsarmer Wellungen mit einfacher Schmierung erzielt. Bei dem von Arnco Corp. hergestellten Schmiermittel, Modell Nr. SF150DF, wurden für mit einer Geschwindigkeit von 30,48 m/min (100 ft/min) bewegtes Kabel bei einer ankommenden Last von 90,72 kg (200 brit. Pfund) Lastfaktoren von nur 0,0050 gemessen.
  • Der Rohrdurchinesser ist nicht von kritischer Bedeutung, obwohl Rohre meist einen Innendurchinesser zwischen 25,4 mm und 152,4 mm (1 inch und 6 inch) aufweisen. Auch die Wandstärke kann unterschiedlich sein, nützliche Stärken sind jedoch Größen wie ein Standard-Abmessungsverhältnis von thermoplastischen Rohren oder Standard-Innendurchmesserverhältnis (SIDR) von 5 zu 21. Das SIDR ist gleich dem durchschnittlichen Innendurchinesser geteilt durch die Mindestwandstärke. Die Rippenhöhe liegt vorzugsweise zwischen etwa 0,127 mm und 3,81 mm (0,005 inch und 0,150 inch), wobei der Vorzugswert etwa 0,381 mm (0,015 inch) beträgt. Der typische Rippenabstand liegt zwischen etwa 0,635 mm und 12,5 mm (0,025 inch und 0,500 inch), wobei der Vorzugsabstand 3,175 mm (0,125 inch) beträgt. Die Spiralenhäufigkeit kann von 32,8 Drehungen pro Meter bis 0,16 Drehungen pro Meter (10 Umdrehungen pro Fuß und 0,05 Umdrehungen pro Fuß) reichen, wobei die Vorzugshäufigkeit etwa 1,08 Drehungen pro Meter (0,33 Umdrehungen pro Fuß) oder eine Umdrehung je 0,914 in (3 Fuß) beträgt. Die Spiralendrehrichtung wird in periodischen Abständen geändert, um eine Sinuswelle zu erzeugen.
  • Die äußere Wand 52 des Kabelrohrs kann glatt sein, wie in Fig. 2 bis Fig. 4 gezeigt, oder alternativ, wie in Fig. 5 und Fig. 6 dargestellt, entlang ihrer Länge gerippt sein. Entlang der äußeren Wand 52 kann eine Spiralrippe 59 verwendet werden. Die Spiralförmigkeit dieser Rippe verleiht zusätzliche Festigkeit und bewirkt zudem eine Art von Verblockung mit anderen Kabelrohren, wenn sie, wie in Fig. 7 dargetellt, zusammengelegt werden. Alternativ können, wie in Fig. 6 gezeigt, Längsrippen 60 entlang der äußeren Wand 52 verwendet werden, um als Hilfe beim Einfügen des Kabelrohrs durch ein äußeres Kabelrohr zu dienen. Diesbezüglich reduziert die Verwendung der Verrippung die Reibung, wie dies bei der inneren Spiralverrippung 58 der Fall ist. Der Vorteil einer Änderung der Richtung der Spiralrippen 58 liegt darin, daß ein durch das Kabelrohr passiertes Kabel nicht dazu neigt, sich mit der Spirale zu drehen. Durch Verkleinern der Fläche des Kabelrohrs, die das äußere Kabelrohr berührt, wird die Reibung und damit die zum Durchziehen des Kabelrohrs durch das äußere Kabelrohr benötigte Kraft wesentlich reduziert.
  • Wie in Fig. 7 dargestellt, wird eine Reihe von Kabelrohren 62, 64 und 66 mit inneren Wänden mit Spiralrippen 68 bzw. 70 und 72 zum Aufnehmen von Ubertragungskabeln 74, 76 und 78 verwendet. Außenrippen 82, 84 und 86, ob Spiralrippen oder Längsrippen, verblocken sich gegenseitig, um die Drehung eines Kabelrohrs im Verhältnis zum anderen zu verhindern. Meist verlaufen vier bis fünf Rippen pro linearen 25,4 mm (1 inch) um das Kabelrohr dieser Erfindung. Die drei in Fig. 7 gezeigten Rohrzüge können entlang ihrer Länge im Formungsprozeß verbunden werden oder getrennt geformt und getrennt im Boden verlegt werden.
  • Fig. 8 stellt einen offenen Graben 90 mit Seitenwänden 92, 94 und einem Boden 96 dar. Kabelrohre 100, 102 und 104 werden in einer allgemein dreieckigen Weise im Graben 90 verlegt und mit einem Band 106 miteinander verbunden. Die Kabelrohre haben an ihrer äußeren Wand 110 Spiralrippen 108. Gleichermaßen befinden sich an der inneren Wand des Kabelrohrs Spiralrippen. Die Rippen 108 können auch Längsrippen sein, so daß die Kabelrohre sich gegenseitig verblocken und sich nicht im Verhältnis zueinander drehen. Nach dem Verlegen werden die Kabelrohre mit Erde bedeckt.
  • Ein anderes Verfahren zum Verlegen von Kabelrohren ist als "Direktpflugverfahren" bekannt. Bei diesem Verfahren wird ein Pflug 112 an einem großen Schlepper (nicht abgebildet) befestigt. Wenn sich der Pflug vorwärts oder, wie in Fig. 9 gezeigt, von links nach rechts bewegt, öffnet die Spitze 114 das Erdreich und lockert es auf, so daß die Kabelrohre 116 und 118 mit Spiralrippen 120, 122 durch den hohlen inneren Abschnitt, an der Rückseite des Pflugs heraus und in den Boden passieren können. In dieser Ausgestaltung müssen die Kabelrohre nicht in einem nachfolgenden Arbeitsschritt bedeckt werden. Dementsprechend ist dieses Verfahren relativ schnell. Wie bereits besprochen, werden die Lichtwellenleiterkabel dann durch die Kabelrohre passiert, nachdem diese verlegt worden sind.

Claims (17)

1. Kabelrohr für Übertragungs- und andere Kabel, wobei das Kabelrohr polymeres Rohrinaterial mit Spiralrippen (58) mit Spitzen (54) und Kehlen (56) entlang der inneren Wand (50) umfaßt, dessen Spitzen eine Oberfläche bilden, über die sich das Kabel bewegen kann, um die Reibung der Kabelbewegung durch das Kabelrohr zu verringern, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Spiralrippen (58) entlang der inneren Kabelrohrwand in eine Richtung und dann in die andere Richtung drehen.
2. Kabelrohr nach Anspruch 1, wobei in den Kehlen (56) Schmiermittel aufgenommen wird.
3. Kabelrohr nach Anspruch 1 oder 2, wobei jede Rippe abwechselnd etwa eine Umdrehung ungefähr 0,305 in bis 1,829 (ein bis sechs lineare Fuß) weit in eine Richtung und dann in die andere Richtung verläuft.
4. Kabelrohr nach Anspruch 1, 2 oder 3, wobei das Rohrmaterial einen Innendurchmesser von 12,5 mm bis 52,4 mm (0,5 Zoll bis 6 Zoll) und eine Wandstärke von SIDR 5 bis 21 hat.
5. Kabelrohr nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Rippenhöhe etwa 0,127 mm bis 3,175 mm (0,005 bis 0,125 Zoll) beträgt.
6. Kabelrohr nach Anspruch 5, wobei die Rippenhöhe etwa 0,381 mm (0,015 Zoll) beträgt.
7. Kabelrohr nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei der Rippenabstand etwa 0,635 mm bis 12,5 mm (0,025 bis 0,500 Zoll) beträgt.
8. Kabelrohr nach Anspruch 7, wobei der Rippenabstand etwa 3,175 mm (0,125 Zoll) beträgt.
9. Kabelrohr nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die äußere Wand (52) Spiral- oder Längsrippen (59 oder 60) hat.
10. Kabelrohr nach Anspruch 9, das pro um den Rohrumfang gemessenen linearen 25,4 mm (einem linearen Zoll) etwa ein bis sechs Längsaußenrippen (60) aufweist.
11. Kabelrohr nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei dem ein geschwindigkeitskompensierter Reibungskoeffizient K etwa 0,04 bis 0,0936 beträgt, wobei K = f/ln v ist, wobei f der Reibungskoeffizient und ln v der natürliche Logarithmus der Geschwindigkeit ist, gemessen in Puß pro Minute.
12. Kabelrohrsystem umfassend:
ein sich unter der Bodenoberfläche und zwischen zwei Punkten erstreckendes äußeres Kabelrohr (31);
eine Mehrzahl von Kabelrohren (22, 24, 26) im äußeren Kabelrohr (31), wobei jedes der Kabelrohre (22, 24, 26) aus polymerem Rohrmaterial mit Spiralrippen (58) entlang der inneren Wände des Rohrmaterials besteht, bei dem die Spiralrippen Spitzen (54) und Kehlen (56) aufweisen, wobei die Spitzen (54) eine Oberfläche bilden, über die Kabel mit verminderter Reibung passieren kann, ohne die Kehlen und Kabel in den Kabelrohren (22, 24, 26) zu berühren, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Spiralrippen (58) entlang der inneren Wand jedes Kabelrohrs abwechselnd in eine Richtung und dann in die andere Richtung drehen.
13. Kabelrohrsystem nach Anspruch 12, in dem in den Kehlen (56) ein Schmiermittel aufgenommen wird.
14. Verfahren zum Verlegen eines Kabels in einem Kabelrohr und zum Verlegen des Kabelrohrs in einem äußeren Kabelrohr, wobei ein Ende einer Zugleine (32) an einem Kabelrohr (22, 24, 26) nach einem der Ansprüche 1 bis 11 angebracht wird, das andere Ende der Zugleine durch das äußere Kabelrohr (31) geschickt wird und das Kabelrohr (22, 24, 26) durch das äußere Kabelrohr (31) gezogen wird, und wobei ein Kabel über die Spitzen (54) der Spiralrippen (58) im Kabelrohr (22, 24, 26) gezogen wird, wodurch die zum Verlegen des Kabels erforderliche Kraft reduziert wird und der Kabelabschnitt, der ohne zu zerbrechen durch das Kabelrohr gezogen werden kann, verlängert wird.
15. Verfahren zum Verlegen eines Kabels nach Anspruch 14, bei dem ein zweites polymeres Rohrmaterial durch das äußere Kabelrohr (31) mit dem polymeren Rohrmaterial gezogen wird, wobei die äußeren Wände des ersten und zweiten Rohrmaterials entlang ihrer Länge Rippen (82, 84, 86) haben, die ein Ineinandereingreifen bewirken, wenn das erste polymere Rohrmaterial und das zweite polymere Rohrmaterial zusammengehalten werden.
16. Verfahren zum Verlegen von Kabeln in Kabelrohren, bei dem:
ein Graben (90) im Boden offengelegt wird und Kabelrohre (22, 24, 26) nach einem der Ansprüche 1 bis 11 im Graben (90) verlegt werden, wobei Kabelrohre (22, 24, 26) in Längsrichtung miteinander verbunden werden, um sie daran zu hindern, sich im Verhältnis zueinander zu drehen, und bei dem
ein Kabel über die Spitzen (54) der Spiralrippen (58) in jedem Kabelrohr (22, 24, 26) passiert wird, wodurch die zum Verlegen der Kabel erforderliche Kraft reduziert wird und die Kabelabschnitte, die ohne zu zerbrechen durch die Kabelrohre gezogen werden können, verlängert werden.
17. Verfahren zum Verlegen eines Kabels in einem Kabelrohr, in dem:
ein Pflug (112) durch das Erdreich gezogen wird, wodurch das Erdreich aufgebrochen und gelockert wird, und
mindestens ein Kabelrohr (22, 24, 26) nach einem der Ansprüche 1 bis 11 durch eine von oben bis unten durch den rückwärtigen Bereich des Pflugs verlaufende Öffnung passiert wird und in dem das Kabelrohr oder die Kabelrohre (22, 24, 26) in das Erdreich gelegt werden, und
ein Kabel über die Spitzen (54) von Spiralrippen (58) entlang der inneren Wand des Kabelrohrs durch das oder jedes Kabelrohr (22, 24, 26) gezogen wird, wodurch die zum Verlegen des Kabels erforderliche Kraft reduziert wird und der Kabelabschnitt, der ohne zu zerbrechen durch das Kabelrohr gezogen werden kann, verlängert wird.
DE69019262T 1989-08-23 1990-08-22 Kabelrohr und Verfahren zum Verlegen von Kabeln durch Rohre. Revoked DE69019262T2 (de)

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