DE69013796T2

DE69013796T2 - Propylen-Polymer-Zusammensetzung.

Info

Publication number: DE69013796T2
Application number: DE69013796T
Authority: DE
Inventors: Tsutomu Suda; Koichi Tajima; Tomio Takada
Original assignee: Showa Denko KK
Current assignee: Resonac Holdings Corp
Priority date: 1989-08-08
Filing date: 1990-08-08
Publication date: 1995-04-27
Anticipated expiration: 2010-08-09
Also published as: EP0412534A3; DE69013796D1; CA2022927A1; JP2831821B2; KR910004733A; CA2022927C; KR0154515B1; EP0412534B1; EP0412534A2; JPH03163143A

Description

Gebiet der Erfindung

Diese Erfindung betrifft eine Propylen- Polymermasse. Insbesondere betrifft sie eine Propylen- Polymermasse hervorragender mechanischer Eigenschaften, z.B. guter Steifigkeit und Tieftemperaturschlagbeständigkeit (beispielsweise bei -40ºC), sowie guter Wärmebeständigkeit, die sich zur Verwendung bei der Herstellung von Automobilstoßstangen hoher Beständigkeit gegen Lösungsmittel und Kraftstoffe insbesondere ein Gemisch aus Benzin und einem Alkohol, eignet, wobei die Stoßstangen durch Ausformen der Masse zu einem Formling und Applikation eines Polyurethanüberzugs auf dessen Oberfläche hergestellt werden.

Hintergrund der Erfindung

Propylen-Polymere besitzen eine hervorragende Formbarkeit und zeichnen sich durch ihre mechanischen Eigenschaften, Wärmebeständigkeit, Lösungsmittelbeständigkeit und Ölbeständigkeit, aus. Folglich werden die Propylen-Polymere in großem Umfang hergestellt und auf verschiedensten Industriegebieten, z.B. als Automobilteile, elektrische Bauteile, elektronische Bauteile und übliche Gebrauchsgegenstände, zum Einsatz gebracht.
Da die Propylen-Polymere die genannten guten Eigenschaften aufweisen, sollten sich deren Eigenschaften erwartungsgemäß durch Einarbeiten anderer Harze, Kautschuke und Füllstoffe als zweite oder dritte Komponente noch weiter verbessern lassen. Folglich wurden mit zunehmend verbesserten Polymermischtechniken die verschiedensten Polymermischungen hergestellt und diese dann in großem Umfang auf den genannten Gebieten zum Einsatz gebracht.
In der Automobilindustrie besteht ein Bedarf nach Gewichtsverminderung von Automobilteilen, nach einem niedrigen Kraftstoffverbrauch und nach einer Kostenminde rung. Weiterhin werden Automobile unterschiedlicher Formen und Designs immer populärer. Unter diesen Umständen hat es nicht an Versuchen gefehlt, Automobilstoßstangen großer Größe, komplizierter Form und guten Aussehens herzustellen. Zu diesem Zweck wurden die Stoßstangen nicht mehr aus metallischen Werkstoffen, sondern Propylen Polymermassen, insbesondere durch Vermischen eines Propylen-Polymers (beispielsweise eines Polypropylenharzes) mit einem oder mehreren Ethylen-Propylen-Kautschuk(en), Polyethylenharz(en) und Füllstoff(en) erhaltenen Polymermischungen, hergestellt. Es gibt bereits zahlreiche bekannte Polymermischungen (beispielsweise JP-A-53-64256, JP-A-53-64257, JP-A-57-55952, JP-A-57-159841 und JP-A-58- 111846; der Ausdruck "JP-A-" steht für ungeprüfte veröffentlichte Patentanmeldung).
In der Kraftstoffindustrie gibt es aus Gründen einer Resourcenschonung und Kostenverminderung (insbesondere in den verschiedenen Ländern Nord- und Südamerikas und Europas) eine Tendenz zur Verwendung von durch Vermischen von Benzin mit einem niedrigen Alkohol, wie Ethanol, Methanol und Butanol, erhaltenen Mischkraftstoffen ("Gasohol").
Ein Problem ist jedoch, daß sich der Urethanüberzug von beschichteten Stoßstangen (sog. "farbigen Stoßstangen"), die durch Ausformen der genannten Polymermischung mit einer Propylen-Polymermasse zu einer Stoßstange und Beschichten derselben mit einem Polyurethanüberzug hergestellt wurden, bei Einsatz unter Bedingungen, unter denen sie wiederholt von Zeit zu Zeit über längere Zeit hinweg mit Gasohol in Berührung gelangen konnten, ablöst.
Der Einfluß von Gasohol auf die Haftung zwischen dem Stoßstangenwerkstoff und dem Polyurethanüberzug wird mit Zunahme des Alkoholgehalts im Gasohol immer deutlicher und führt zu einer Ablösung des Polyurethanüberzugs.
Obwohl der Mechnismus des Gasoholangriffs auf den am Stoßstangenwerkstoff haftenden Polyurethanüberzug und der Ablösung desselben noch nicht geklärt ist, wird vermutlich der Polyurethanüberzug durch den mit dem Benzin zu mischenden Alkohol gequollen, so daß Benzin leicht durch den Polyurethanüberzug hindurchtreten kann. Andererseits besitzt ein unmittelbar unter dem Polyurethanüberzug vorhandener Primer (d.h. ein Oberflächenbehandlungsmittel mit Fähigkeiten zur Bindung eines Stoßstangenwerkstoffs, der üblicherweise chloriertes Polypropylen enthält, an dem Polyurethanüberzug) eine relativ schlechte Beständigkeit gegen Lösungsmittel wie Benzin. Ein in der Stoßstange enthaltener amorpher Ethylen- Propylen-Copolymerkautschuk besitzt auch eine schlechte Lösungsmittelbeständigkeit. Dies führt zu einer Beeinträchtigung der physikalischen Bindung zwischen dem Primer oder dem Ethylen-Propylen-Copolymer-Kautschuk und dem Polyurethanüberzug und zu einer Ablösung des letzteren.

Zusammenfassung der Erfindung

Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, eine Propylen-Polymermasse bereitzustellen, mit deren Hilfe sich polyurethanbeschichtete Stoßstangen verbesserter Lösungsmittelbeständigkeit, insbesondere Gasohol-Beständigkeit, herstellen lassen.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung einer Propylen-Polymermasse, mit deren Hilfe sich großdimensionierte farbige Stoßstangen guter Formbarkeit unter Erhaltung der verschiedensten Propylen-Polymeren eigenen hervorragenden Eigenschaften, z.B. Tieftemperaturschlagbeständigkeit, Steifigkeit, Wärmebeständigkeit, Beschichtbarkeit und dgl., herstellen lassen.
Die geschilderten Aufgaben der vorliegenden Erfindung lassen sich mit einer Propylen-Polymermasse lösen, die umfaßt:
(A) Ein Propylenhomopolymer und/oder ein willkürliches Propylen-Ethylen-Mischpolymer mit nicht mehr als 10 Gew.-% Ethylen als Monomereneinheit, wobei das Homopolymer und Copolymer nicht mehr als 5 Gew.-% an bei 30ºC in Xylol löslichem Material enthalten;
(B) Ein willkürliches Ethylen-Propylen-Copolymer mit 30 bis 75 Gew.-% Propylen als Monomereneinheit, nicht mehr als 5 Gew.-% an bei 30ºC in Xylol unlöslichem Material und einem Verhältnis Gewichtsdurchschnittsmolekular gewicht/Zahlenmittelmolekulargewicht (ein Index für die Molekulargewichtsverteilung) von mehr als 10, jedoch weniger als 100, bestimmt durch Gelpermeationschromatographie,
(C) ein Ethylen-Propylen-Copolymer mit 15 bis 40 Gew.-% Propylen als Monomereneinheit und einer Schmelzge schwindigkeit (bestimmt gemäß der japanischen Industriestandardvorschrift JIS-K 7210, Bedingung 14, im folgenden als "SfG" bezeichnet) von 0,1 bis 4,0 g/10 min, einer Schmelzpeaktemperatur von nicht weniger als 80ºC, bestimmt mit Hilfe eines Differentialabtastcalorimeters, einer Kristallinität von mindestens 1%, bestimmt nach der Röntgenbeugungsmethode, und einem Verhältnis Gewichtsdurchschnittsmolekulargewicht/Zahlenmittelmolekulargewichtt von 4 bis 10, bestimmt durch Geldurchdringungschromatographie, und
(D) Talkum des durchschnittlichen Teilchendurchmessers von 0,5 bis 20 um,
wobei die Menge an Polymerkomponente (B) 5,0 bis 40 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Polymer- Komponenten (A) und (B) beträgt, eine Polymer-Masse aus den Polymer-Komponenten (A), (B) und (C) ein SfG von 2,0 bis 100 g/10 min aufweist; die Menge an Polymer- Komponente (C) 17 bis 40 Gew.-%, bezogen auf die Menge der Masse, beträgt und die Menge an Talkum (D) 3,0 bis 15 Gew.-%, bezogen auf die Menge der Masse, ausmacht.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Im folgenden wird die vorliegende Erfindung in ihren Einzelheiten beschrieben.

(A) Propylen-Homopolymer und willkürliches Propylen-Ethylen-Copolymer.

Das erfindungsgemäß eingesetzte Propylen- Homopolymer läßt sich durch Homopolymerisation von Propylen herstellen. Das willkürliche Propylen-Ethylen- Copolymer läßt sich durch Copolymerisieren von Propylen mit nicht mehr als 10 Gew.-%, zweckmäßigerweise nicht mehr als 9,0 Gew.-% und vorzugsweise nicht mehr als 7,0 Gew.-% Ethylen herstellen.
Sowohl das Propylen-Homopolymer als auch das willkürliche Propylen-Ethylen-Mischpolymer enthalten nicht mehr als 5, zweckmäßigerweise nicht mehr als 3 Gew.-% an bei 30ºC in Xylol löslichem Material. Diese Polymer besitzen in der Regel eine SfG von 20 bis 100, zweckmäßigerweise 30 bis 100, vorzugsweise 30 bis 80 g/10 min. Wenn die SfG eines Propylen-Homopolymers und willkürlichen Propylen-Ethylen-Copolymers unter 20 g/10 min liegt, verschlechtern sich die Knetfähigkeit und Formbarkeit der Masse. Wenn (andererseits) die SfG 100 g/10 min übersteigt, sinkt die Schlagbeständigkeit der Masse.

(B) Willkürliches Ethylen-Propylen-Copolymer

Das erfindungsgemäß verwendete willkürliche Ethylen-Propylen-Copolymer enthält als eine Monomereneinheit Propylen in einer Menge von 30 bis 75, zweckmäßigerweise 30 bis 70, vorzugsweise 35 bis 70 Gew.-%. Wenn der Propylen-Gehalt unter 30 Gew.-% liegt, ist die Schlagfestigkeit der Masse schlecht. Wenn der Propylen-Gehalt 75 Gew.-% übersteigt, besitzt die erhaltene Masse eine schlechte Steifigkeit.
Das willkürliche Ethylen-Propylen-Copolymer enthält nicht mehr als 5, vorzugsweise nicht mehr als 4,5 Gew.-% an bei 30ºC in Xylol unlöslichem Material.
Das willkürliche Ethylen-Propylen-Copolymer besitzt eine SfG von allgemein 0,01 bis 5,0, zweckmäßiger weise 0,02 bis 3,0, vorzugsweise 0,02 bis 2,0 g/10 min, und zwar aus denselben Gründen, die auch für das genannte Propylen-Homopolymer und willkürliche Propylen-Ethylen- Copolymer gelten.
Weiterhin besitzt das willkürliche Ethylen- Propylen-Copolymer ein Verhältnis Gewichtsdurchschnittsmolekulargewicht( )/Zahlenmittelmolekulargewicht( ) von mehr als 10, jedoch weniger als 100. Wenn das Verhältnis / 10 oder weniger oder 100 oder mehr beträgt, bereitet die Herstellung des Copolymers Schwierigkeiten.
Die Polymer-Komponenten (A) und (B) können getrennt durch Homopolymerisation und Copolymerisation hergestellt werden. Das Propylen-Homopolymer und/oder das willkürliche propylen-Ethylen-Mischpolymer (Polymerkomonente (A)) werden/wird mit dem willkürlichen Ethylen-Propylen-Mischpolymer (Polymerkomponente (B)) vorgemischt, worauf dann die erhaltene Vormisch zur Herstellung der erfindungsgemäßen Masse mit den sonstigen Komponenten in einem später noch beschriebenen Verhältnis vermischt wird. Andererseits können die Polymer- Komponenten (A) und (B) derart durch Blockmischpolymerisation hergestellt werden, daß selbst das Propylen- Homopolymer und/oder das willkürliche Propylen-Ethylen- Copolymer (Polymerenkomponente (A))hergestellt wird (werden) und dann Ethylen und Propylen in Gegenwart der Polymer-komponente (A) und eines zur Herstellung der Polymer-komponente (A) verwendeten Katalysators in dem auch zur Herstellung der Polymer-komponente (A) verwendeten Reaktor oder in einem getrennten Reaktor copolymerisiert werden.
In jedem Falle besitzt eine aus den Polymer- komponenten (A) und (B) bestehende Polymer-Masse eine SfG von 5,0 bis 100, zweckmäßigerweise 10 bis 70, vorzugsweise 10 bis 50 g/10 min. Wenn die SfG unter 5,0 g/10 min liegt, verschlechtern sich die Knetfähigkeit und Formbarkeit der Masse. Wenn andererseits die SfG 100 g/10 min übersteigt, verschlechtern sich die mechanischen Eigenschaften, insbesondere die Schlagfestigkeit, der Masse.
Der Gesamtgehalt der Polymer-komponenten (A) und (B) an Ethylen als Monomereneinheit beträgt im allgemeinen 1,0 bis 25, zweckmäßigerweise 2,0 bis 20, vorzugsweise 3,0 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht sämtlicher die Polymer-komponenten (A) und (B) bildenden Polymerein heiten. Wenn der Ethylengehalt 1,0 Gew.-% unterschreitet, gibt es manchmal ein Problem bezüglich der Schlagfestigkeit der Masse. Wenn der Ethylengehalt 25 Gew.-% übersteigt, gibt es ein Problem bezüglich der Steifigkeit der Masse.

(C) Ethylen-Propylen-Mischpolymer

Das erfindungsgemäß eingesetzte Ethylen-Propylen- Mischpolymer enthält Propylen als Monomereneinheit in einer Menge von 15 bis 40, zweckmäßigerweise 18 bis 40 und vorzugsweise 20 bis 38 Gew.-%. Wenn ein Ethylen-Propylen- Copolymer mit weniger als 15 Gew.-% Propylen verwendet wird, läßt sich die Schlagfestigkeit der erhaltenen Masse kaum verbessern. Wenn andererseits der Propylengehalt 40 Gew.-% übersteigt, sind trotz verbesserter Schlagfestigkeit der Masse deren Steifigkeit unzureichend und Gasoholbeständigkeit gering.
Das Ethylen-Propylen-Copolymer besitzt eine SfG von 0,1 bis 4,0, zweckmäßigerweise 0,2 bis 4,0, vorzugsweise 0,5 bis 4,0 g/10 min. Wenn ein Ethylen-Propylen- Copolymer einer SfG von weniger als 0,1 g/10 min verwendet wird, gibt es Schwierigkeiten beim Dispergieren desselben während des Verknetens bei der Zubereitung der Masse. Die erhaltene Masse besitzt eine schlechte Verarbeitbarkeit. Darüberhinaus sind auf der Oberfläche von (daraus hergestellten) Formlingen in bedenklichem Umfang Fließ- und Schweißmarken feststellbar. Selbst bei Erhalt einer einheitlichen Masse läßt sich keine Masse guten Aussehens herstellen. Wenn andererseits ein Ethylen- Propylen-Copolymer einer SfG von über 4,0 g/10 min verwendet wird, ist die Wirkung hinsichtlich einer Verbesserung der Schlagfestigkeit und Gasohol-beständigkeit bei der erhaltenen Masse unzureichend.
Das Ethylen-Propylen-Copolymer besitzt eine Mooney-Viskosität (ML&sub1;&sbplus;&sub4;, 100ºC) von 10 bis 100, zweckmäßigerweise 10 bis 70, vorzugsweise 20 bis 70.
Das Ethylen-Propylen-Copolymer besitzt eine Schmelzpeaktemperatur von nicht weniger als 80, zweckmäßigerweise 80 bis 125, vorzugsweise 85 bis 125ºC, bestimmt mit Hilfe eines Diffentialabtastkalorimeters (DAK). Wenn die Schmelzpeaktemperatur unter 80ºC liegt, sind die Steifigkeit und die Zugfestigkeit der gebildeten Masse schlecht.
Das Ethylen-Propylen-Copolymer besitzt eine mit Hilfe von Röntgenstrahlen bestimmte Kristallinität von mindestens 1, zweckmäßigerweise 2 bis 30, vorzugsweise 2 bis 25 %. Wird ein Ethylen-Propylen-Copolymer einer Kristaliniät von unter 1 % verwendet, sind die Steifigkeit und Zugfestigkeit schlecht. Wenn andererseits die Kristallinität 30 % übersteigt, sinkt die Schlagfestigkeit.
Weiterhin besitzt das Ethylen-Propylen-Copolymer ein durch Geldurchdringungschromatographie (GPC) bestimmtes Verhältnis / von allgemein 4 bis 10, vorzugsweise 4 bis 8. Wenn das Verhältnis / unter 4 liegt, ist die Verarbeitbarkeit der erhaltenen Masse schlecht. Wenn andererseits das Verhältnis / 10 übersteigt. verschlechtert sich deren Beschichtbarkeit.

(D) Talkum

Das erfindungsgemäß verwendete Talkum besitzt einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,5 bis 20, zweckmäßigerweise 0,5 bis 15, vorzugsweise 0,5 bis 10 um. Wird Talkum eines Teilchendurchmessers von unter 0,5 um verwendet, ist die Dispergierbarkeit während des Knetvorganges schlecht, wobei Dispersionsfehler auftreten. Wenn Talkum einen Teilchendurchmessers von mehr als 20 um verwendet wird, sind die Effekte bezüglich einer Verbesserung der Steifigkeit und Schlagfestigkeit unzureichend. Darüber hinaus kommt es oft zu einem fehlerhaften Aussehen der (aus der betreffenden Masse) hergestellten Formlinge.

(E) Zusammensetzung der Masse

In der erfindungsgemäßen Masse beträgt die Menge an dem willkürlichen Ethylen-Propylen-Copolymer (Polymer- komponente (B)) 5,0 bis 40, zweckmäßigerweise 5,0 bis 35 und vorzugsweise 7,0 bis 35 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Polymer-komponenten (A) und (B). Wenn die Menge an Polymer-komponente (B) unter 5 Gew.-% liegt, ist die Schlagbeständigkeit, insbesondere die Niedertemperaturschlagbeständigkeit der erhaltenen Masse gering. Wenn die Menge 40 Gew.-% übersteigt, verschlechtert sich die Steifigkeit der Masse.
Die Menge an dem Ethylen-Propylen-Copolymer (Polymer-komponente (C)) beträgt 17 bis 40, zweckmäßigerweise 17 bis 35, vorzugsweise 20 bis 35 Gew.-%, bezogen auf die Menge der erfindungsgemäßen Masse. Wenn die Menge an der Polymer-komponente (C) unter 17 Gew.-% liegt, ist der Effekt bzgl. Verbesserung der Niedrigtemperaurschlagfestigkeit unzureichend. Weiterhin gibt es in diesem Falle unter Verschlechterung der Gasoholbeständigkeit Probleme hinsichtlich der Haftung an Polyurethanüberzügen. Wenn die Menge mehr als 40 Gew.-% beträgt, verschlechtert sich die Verarbeitbarkeit. Darüber hinaus treten bei dieser Formgebung trotz verbesserter Niedrigtemperaturschlagfestigkeit, Haftung an dem Filmüberzug und Gasoholbeständigkeit Fehler, z.B. Fließmarken und Vakuumporen, auf.
Die Menge an Talkum beträgt 3,0 bis 15, zweckmäßigerweise 4,0 bis 15, vorzugsweise 4,0 bis 12 Gew.-%, bezogen auf die Menge der Masse. Liegt sie unter 3,0 Gew.-%, ist die Steifigkeit der erhaltenen Masse unzureichend. Beträgt die Talkummenge mehr als 15 Gew. - %, ist die Bindefestigkeit des Filmüberzugs unzureichend.

(F) Masse und Verfahren zu ihrer Herstellung

Die erfindungsgemäße Masse läßt sich durch gleichförmiges Vermischen des Propylen-Homopolymers und/oder des willkürlichen Propylen-Ethylen-Mischpolymers des willkürlichen Ethylen-Propylen-Mischpolymers des Ethylen-Propylen-Mischpolymers und des Talkums in zu den angegebenen Mengenverhältnissen führender Menge zubereiten. Gewünschtenfalls können üblicherweise für Olefin- Polymere benutzte Zusätze, z.B. Stabilisatoren gegen Sauerstoff, Licht oder Wärme, Flammhemmittel, die Bearbeitung verbessernde Mittel, Gleitmittel, antistatische Mittel und Pigmente, mitverwendet werden.
Die Masse läßt sich durch Trockenmischen der genannten Komponenten in einem Mischer, z.B. einem Taumelmischer, Bandmischer oder Henschel-Mischer, oder durch Verkneten in einem chargenweise arbeitenden Mischer, z.B. einem Banbury-Mischer, oder in einer kontinuierlichen Knetvorrichtung, z.B. einer Strangpresse, herstellen. Die genannten Komponenten können in dem genannten geschilderten kontinuierlich arbeitenden Mischer kontinuierlich verknetet werden. Gewünschtenfalls kann man sich dieser Verfahrensmaßnahmen in Kombination bedienen. So können beispielsweise die Komponenten trocken vermischt und danach kontinuierlich verknetet werden.

(G) Formgebung

Die hierbei erhaltene Masse wird üblicherweise pelletisiert und dann durch Formgebungsmaßnahmen, z.B. durch den üblicherweise auf dem Gebiet thermoplastischer Harze benutzten Spritzguß, zu dem gewünschten Formling, z.B. einer Stoßstange, einer Stoßstangenkante, ausgeformt werden.
Das Schmelzkneten zur Herstellung der Masse und die Formgebung werden bei einer Temperatur oberhalb der Schmelzpunkte der Polymere, jedoch nicht über einer Temperatur, bei der die Polymere eine Wärmezersetzung erfahren, durchgeführt. Aus diesem Grunde werden das Schmelzkneten und die Formgebung im allgemeinen bei einer Temperatur von 180 bis 280, vorzugsweise 200 bis 260ºC, durchgeführt.
Die vorliegende Erfindung wird an Hand der folgenden Beispiele, die jedoch die Erfindung in keiner Weise beschränken sollen, näher erläutert.
In den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen erfolgen die Bestimmung des Biegemoduls gemäß der Methode ASTM D-790, die Schlagfestigkeit nach Izod am gekerbten Stab bei 23ºC bzw. -40ºC gemäß der Methode ASTM D-256 und die Wärmeverformungstemperatur gemäß der Methode ASTM D-648.
Die Bindefestigkeit des filmartigen Überzugs wurde wie folgt bestimmt: Die Masse wurde zu einer 2 mm dikken flachen Lage (130 x 130 mm) ausgeformt, dann 2 mal 30 s lang mit dampfförmigem 1,1,1-Trichlorethan behandelt und mit einer Grundierung (RB291, ein Produkt der Nippon Bee Chemical Co., Ltd.) beschichtet und schließlich getrocknet. Die grundierte Oberfläche wurde nach der Vorschrift von Nippon Bee Chemical Co. Ltd. mit Urethandeckweiß (R271, ein Produkt von Nippon Bee Chemical Co., Ltd.) beschichtet. Die beschichtete Lage wurde in Abschnitten von 10 mm geschnitten. Danach wurde ein Teil des Überzugs unter Krafteinwirkung abgezogen. Schließlich wurde mit Hilfe eines Zugfestigkeitstestgeräts die 180º Abziehfestigkeit des Überzugs bei einer Zugkraft von 50 mm/min bestimmt.
Der Test für die Gasoholbeständigkeit wurde wie folgt durchgeführt: Die genannte flache Lage wurde mit der genannten Grundierung versehen und getrocknet. Die grundierte Oberfläche wurde - wie beschrieben - mit einem Urethanüberzug "metallic" (R255, ein Produkt von Nippon Bee Chemical Co., Ltd.) und einem Urethanüberzug "klar" (R266, ein Produkt von Nippon Bee Chemical Co., Ltd.) beschichtet. Die beschichtete Lage wurde in Streifen (30 x 65 mm) zerschnitten, um den Querschnitt jeden Prüflings freizulegen. Danach wurde jeder Prüfling in Gasohol (Benzin: 90 Vol.-%, Ethanol 10 Vol.-%) bei Raumtemperatur getaucht. Die Eintauchzeit und der Ablösungszustand wurden durch Betrachten ermittelt. Weiterhin wurde die Masse mittels einer Spritzgußvorrichtung (Spanndruck: 1800 Tonnen) zu einer Teststoßstange von 4 mm Dicke x 320 mm Breite und 1500 mm Länge ausgeformt. Die Stoßstange wurde zu Prüflingen (150 x 150 mm) zerschnitten. Die Prüflinge wurden in entsprechender Weise wie beim Test auf die Gasoholbeständigkeit beschichtet und dann einem Eintauchtest in Gasohol unterworfen. Die Ergebnisse wurden nach drei Kriterien A, B und C bewertet. A bedeutet, daß nach diesem Test weder eine Quellung noch eine Ablösung feststellbar war. B bedeutet eine geringfügige Quellung und Ablösung. C bedeutet eine beträchtliche Quellung und Ablösung.
Im folgenden werden das Verfahren zur Herstellung der in den Beispielen und Vergleichsbeispielen benutzten Propylen-Polymere und Ethylen-Propylen-Copolymere sowie deren physikalische Eigenschaften und die Arten dieser Polymere beschrieben.

(A) Propylen-Polymere

Als Propylen-Polymere wurden folgende Polymere verwendet: In einem Reaktor wurde Propylen allein ohne irgendwelches Lösungsmittel in Gegenwart eines Ziegler- Natta-Katalysators polymerisiert. Danach wurde dem Reaktor zur Herstellung eines Propylen-Polymers Ethylen Zugeführt. Das erhaltene Propylen-Polymer (im folgenden als PP(A) bezeichnet) besaß eine Zusammensetzung von 75 Gew.- % Propylen-Homopolymer (SfG: 60 g/min, in Xylol bei 30ºC vollständig unlöslich) und 25 Gew.-% eines willkürlichen Ethylen-Propylen-Polymers (SfG: 0,1 g/10 min, vollständig löslich in Xylol bei 30ºC, / : 33) mit 50 Gew.-% an Ethylen als Monomereneinheit. Das PP(A) besaß eine SfG von 13 g/10 min.
In entsprechender Weise, wie beschrieben, wurde ein Propylen-Polymer (im folgenden als PP(B) bezeichnet) einer Zusammensetzung, entsprechend 78 Gew,-% Propylen- Homopolymer (SfG: 40 g/10 min, in Xylol bei 3000 vollständig unlöslich) und einem willkürlichen Ethylen- Propylen-Copolymer (SfG: 0,08 g/10 min, in Xylol bei 30ºC vollständig löslich; / : 16) mit 55 Gew.-% Ethylen als Monomereneinheit hergestellt. Das PP(B) besaß eine SfG von 32 g/10 min.
Zu Vergleichszwecken diente ein Propylen- Homopolymer (SfG: 20 g/10 min (im folgenden als PP(C) bezeichnet).

(B) Ethylen-Propylen-Mischpolymer

Als Ethylen-Propylen-Copolymere wurden verwendet:
Ein Ethylen-Propylen-Copolymer (Schmelzpeaktemperatur: 115ºC; Kristallinität: 4 %; / : 5,0 (im folgenden als EP(1) bezeichnet) mit 38 Gew.-% Propylen als Monomereneinheit und einer Mooney-Viskosität (ML&sub1;&sbplus;&sub4;, 100ºC) von 42 sowie einer SfG von 1,0 g/10 min;
ein Ethylen-Propylen-Copolymer (Schmelzpeaktemperatur: 105ºC; Kristallinität: 2,0 %; / : 4,8 (im folgenden als EP(2) bezeichnet) mit 37 Gew.-% Propylen als Monomereneinheit und einer Mooney-Viskosität (ML&sub1;&sbplus;&sub4;, 100ºC) von 41 sowie einer SfG von 1,0 g/10 min;
ein Ethylen-Propylen-Copolymer (Schmelzpeaktemperatur: 110ºC; Kristallinität: 0,7 %; / : 5,8 (im folgenden als EP(3) bezeichnet) mit 24 Gew.-% Propylen als Monomereneinheit und einer Mooney-Viskosität (ML&sub1;&sbplus;&sub4;, 100ºC) von 12 sowie einer SfG von 4,5 g/10 min und
ein Ethylen-Propylen-Copolymer (Kristallinität: 0 %; / : 4,1 (im folgenden als EP(4) bezeichnet) mit 27 Gew.-% Propylen als Monomereneinheit und einer Mooney- Viskosität (ML&sub1;&sbplus;&sub4;, 100ºC) von 42 sowie einer SfG von 2,0 g/10 min;

(C) Talkum

Es wurde Talkum eines durchschnittlichen Teilchendurchmessers von 2,0 um verwendet.

Beispiele 1 bis 7 und Vergleichsbeispiele 1 bis 7

Die Propylen-Polymere (im folgenden als "PP" bezeichnet), die Ethylen-Propylen-Copolymere (im folgenden als "EP" bezeichnet) und Talkum wurden jeweils in einer Menge entsprechend Tabelle 1 5 min lang in einem Henschel-Mischer trocken vorgemischt. Aus den einzelnen Mischungen wurden mit Hilfe einer Doppelschneckenstrang presse (Durchmesser: 30 mm) unter Einhaltung einer Harzknettemperatur von 200ºC eine pelletisierte Masse (bezüglich der SfG vgl. Tabelle 2) zubereitet.
Die erhaltenen Pellets wurden durch Spritzguß bei einer Harztemperatur von 210ºC zu Testprüflingen ausgeformt. Von diesen wurde die Schlagfestigkeit nach Izod, die Biegefestigkeit, die Wärmeverformungstemperatur, die Bindefestigkeit des filmartigen Überzugs und die Gasoholbeständigkeit bestimmt. Die Ergebnisse finden sich in Tabelle 2 Tabelle 1 Beispiel Nr. bzw Menge an PP (Gewichtsteile) Menge (Gewichtsteile) Menge an Talkum (Gewichtsteile) Tabelle 2 Beispiel bzw. Biegemodul (kg/cm²) Wärmeverformungstemperatur (ºC) Bindefestigkeitdes filmartigen Überzugs (g/cm) Schlagfestigkeit nach Izod (kg cm/cm)2) Test auf die Gasoholbeständigkeit nach x min Eintauchen 1) g/10 min 2) am gekerbten Stab
Die erfindungsgemäßen Propylen-Polymermassen sowie die Herstellung und die daraus gefertigten Formlinge besitzen folgende Vorteile:
1. Die Schlagfestigkeit bei Raumtemperatur ist hervorragend, die Tieftemperaturschlagfestigkeit, beispielsweise bei -40ºC, gut.
2. Die Formbarkeit ist hervorragend.
3. Die Wärmebeständigkeit ist hoch.
4. Die Haftung an dem Urethanüberzug ist hervorragend.
5. Die Gasoholbeständigkeit ist gut.
Da sich die erfindungsgemäßen Propylen- Polymermassen durch die geschilderten Vorteile auszeichnen, können sie in breitem Umfang eingesetzt werden. So können sie beispielsweise auf dem Gebiet typischer Kraftfahrzeugaußenteile, z.B. zur Herstellung von Stoßstangen und Stoßstangenkanten bzw. -Ecken, eingesetzt werden.

Claims

1. Propylen-Polymermasse, umfassend

(A) ein Propylenhomopolymer und/oder ein willkürliches Propylen-Ethylen-Copolymer mit nicht mehr als 10 Gew.-% Ethylen als Monomereneinheit, wobei das Homopolymer und das Copolymer nicht mehr als 5 Gew.-% an bei 30ºC in Xylol löslichem Material enthalten,

(B) ein willkürliches Ethylen-Propylen-Copolymer mit 30 bis 75 Gew.-% Propylen als Monomereneinheit, mit nicht mehr als 5 Gew.-% an bei 30ºC in Xylol unlöslichem Material und mit einem Verhältnis Gewichtsmittelmolekulargewicht/Zahlenmittelmolekulargewicht von mehr als 10, jedoch weniger als 100, bestimmt durch Gelpermeationschromatographie,

(C) ein Ethylen-Propylen-Copolymer mit 15 bis 40 Gew.-% Propylen als Monomereneinheit und einer Schmelzflußgeschwindigkeit (MFR) von 0,1 bis 4,0 g/10 min, mit einer Schmelzpeaktemperatur von nicht weniger als 80ºC, bestimmt mit Hilfe eines Differentialabtastcalorimeters, mit einer Kristallinität von mindestens 1 %, bestimmt nach der Röntgenstrahlenbeugungsmethode, und mit einem Verhältnis Gewichtsmittelmolekulargewicht/Zahlenmittelmolekulargewicht von 4 bis 10, bestimmt durch die Gelpermeationschromatographie, sowie

(D) Talk eines durchschnittlichen Teilchendurchmessers von 0,5 bis 20 um,

wobei die Menge an Polymerkomponente (B) 5,0 bis 40 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge an den Polymerkomponenten (A) und (B) beträgt, eine Polymermasse aus den Polymerkomponenten (A), (B) und (C) eine MFR von 2,0 bis 100 g/10 min besitzt, die Menge an Polymerkomponente (C) 17 bis 40 Gew.-%, bezogen auf die Menge der Masse, beträgt und die Menge an Talk (D) 3,0 bis 15 Gew.-%, bezogen auf die Menge der Masse, ausmacht.

2. Propylen-Polymermasse nach Anspruch 1, wobei die Polymerkomponente (A) eine Schmelzflußgeschwindigkeit von 20 bis 100 g/10 min aufweist.

3. Propylen-Polymermasse nach Anspruch 17 wobei die Polymerkomponente (B) eine Schmelzflußgeschwindigkeit von 0,01 bis 5,0 g/10 min aufweist.

4. Propylen-Polymermasse nach Anspruch 1, wobei eine Polymermasse aus den Polymerkomponenten (A) und (B) eine Schmelzflußgeschwindigkeit von 5,0 bis 100 g/10 min aufweist.

5. Propylen-Polymermasse nach Anspruch 1, wobei der Gesamtgehalt an Ethylen als Monomereneinheit in den Polymerkomponenten (A) und (B) 1,0 bis 25 Gew,-%, bezogen auf das Gewicht sämtlicher die Polymerkomponenten (A) und (B) bildender Monomereneinheiten, beträgt.

6. Propylen-Polymermasse nach Anspruch 1, wobei die Polymerkomponente (C) eine Mooney-Viskosität von 10 bis 100 aufweist.

7. Propylen-Polymermasse nach Anspruch 1, wobei die Polymerkomponente (C) eine Schmelzpeaktemperatur von 80 bis 125ºC aufweist.

8. Propylen-Polymermasse nach Anspruch 1, wobei die Polymerkomponente (C) eine Kristallinität von 2 bis 30 % aufweist.

9. Propylen-Polymermasse nach Anspruch 1, wobei die Polymerkomponente (C) ein Verhältnis Gewichtsmittelmolekulargewicht/Zahlenmittelmolekulargewicht von 4 bis 8 aufweist.