DE69609115T2

DE69609115T2 - Thermoplastische Harzzusammensetzung

Info

Publication number: DE69609115T2
Application number: DE69609115T
Authority: DE
Inventors: Yuichi Miyake; Takeyoshi Nishio; Takao Nomura; Hajime Sadatoshi; Haruyuki Suzuki
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd; Toyota Motor Corp
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd; Toyota Motor Corp
Priority date: 1995-04-28
Filing date: 1996-04-29
Publication date: 2001-03-15
Anticipated expiration: 2016-04-30
Also published as: CN1144234A; DE69609115D1; CA2175118A1; US5852100A; CN1066471C; AU5076996A; EP0739941B1; KR960037761A; EP0739941A1; AU696168B2

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft thermoplastische Harzmassen. Insbesondere betrifft sie thermoplastische Harzmassen, umfassend Polypropylen, Copolymerkautschuk auf Olefinbasis und anorganischen Füllstoff, Materialien für Innen- und Außenverkleidungen von Automobilen, umfassend diese Massen, und Formteile daraus für Automobilverkleidungen. Diese Massen und Materialien sind in den mechanischen Eigenschaften ausgezeichnet, inter alia Biegeelastizitätsmodul, Steifigkeit gegenüber Hitze und Schlagbeständigkeit, und werden vorteilhafterweise beim Formen von Automobilinnen- und -außenverkleidungen sowie Teilen, die hitzebeständig sein müssen, angewendet.
In jüngster Zeit werden Ethylen-Propylen-Blockcopolyrnere allgemein als Formmaterial für Automobilteile verwendet. Die Ethylen-Propylen-Blockcopolymere haben wesentliche Eigenschaften, wie Biegeelastizitätsmodul, Wärmeformbeständigkeitseigenschaften und Stoßfestigkeit in Ausgewogenheit, aber sie haben auch Nachteile, wie schlechte Tieftemperaturstoßfestigkeit bei der Anwendung als Automobilstoßstange. Zur Verbesserung der Tieftemperaturstoßfestigkeit wurde vorgeschlagen, Ethylen-Propylen-Copolymerkautschuk in die Propylen-Ethylen-Blockcopolymere einzumischen (JP-A-53-22552, JP-A-53-40045). Jedoch verschlechtert das Einmischen von Ethylen-Propylen-Copolymerkautschuk in der Regel die thermischen Eigenschaften, wie Biegeelastizitätsmodul und Wärmeformbeständigkeitseigenschaften der Masse. Zur Überwindung dieses Problems wurde ferner vorgeschlagen, anorganische Füllstoffe, wie Calciumcarbonat, Bariumsulfat, Glimmer, kristallines Calciumsilicat und Talkum in das Copolymer einzumischen (JP-A-51-136735, JP-A-53-64256, JP-A-53- 64257, JP-A-57-55952, JP-A-57-207630, JP-A-58-17139, JP-A-58-11 1846, JP-A-59-98157, JP-B-55-3374).
In letzter Zeit sind Harzmassen vorgeschlagen worden, die in Eigenschaften, wie Biegeelastizitätsmodul und Oberflächenhärte, verbessert wurden, indem der isotaktische Pentadenbruchteil eines Propylenhomopolymeranteils von Polypropylen oder des Ethylen-Propylen-Blockcopolymers erhöht wurde (JP-A-5-59251 und JP-A-5-230321).
Es wurde ferner offenbart, dass die Schlagbeständigkeit verbessert werden kann, indem vulkanisierter Kautschuk mit olefinischen Kunststoffen gemischt wird (JP-B-36-11240, JP- B-38-2126 und JP-B-41-21785). Das Einmischen von vulkanisiertem Kautschuk erniedrigt in der Regel jedoch das Fließvermögen der Masse, was zu einem fehlerhaften Erscheinungsbild des Produkts führt. So wurde vorgeschlagen, zur Verbesserung des Fließvermögens ferner einen Weichmacher auf Mineralöl-Basis oder ein nicht vernetztes kautschukartiges Material auf Peroxidbasis einzumischen (JP-B-56-15740 und JP-B-56-15743).
Ferner offenbart JP-A-6-145437 ein Material, das sowohl Stoßfestigkeit als auch Steifigkeit in guter Ausgewogenheit besitzt.
EP-A-0 741 164 betrifft eine thermoplastische Harzmasse, die eine wärmebehandelte Zusammensetzung umfasst, wobei das Harz mit einem Verfahren erhältlich ist, umfassend dynamisches Wärmebehandeln eines spezifischen Polypropylens und/oder eines spezifischen Ethylen-Propylen-Copolymers und eines olefinischen Copolymerkautschuks in Gegenwart eines organischen Peroxids und eines Vernetzungsmittels und Mischen der so erhaltenen wärmebehandelten Zusammensetzung mit einem speziellen Polypropylen und einem speziellen Ethylen-Propylen-Blockcopolymer, und ferner ist eine Zusammensetzung, die durch Einbringen eines anorganischen Füllstoffs in die vorstehend beschriebene thermoplastische Harzmasse hergestellt wird, in den mechanischen Eigenschaften überlegen, wie Biegemodul, thermische Steifigkeitsbeständigkeit und Schlagbeständigkeit, und kann geeigneterweise für elektrische Haushaltsgeräte und dergleichen verwendet werden.
In jüngster Zeit machte das Online-Beschichtungssystem für Automobilaußenteile, wie Stoßstangen, eine weitere Verbesserung der Steifigkeit gegenüber Hitze notwendig. Jedoch sind die Tieftemperaturschlagbeständigkeit und Steifigkeit gegenüber Hitze einander widersprechende Eigenschafen und es gab nach dem Stand der Technik Begrenzungen hinsichtlich der Möglichkeit, die Steifigkeit gegenüber Hitze zu verbessern, ohne die Tieftemperaturschlagbeständigkeit zu verschlechtern.
Im Hinblick auf das Vorstehende zielt die vorliegende Erfindung darauf ab, durch Verwendung eines speziellen Polypropylens thermoplastische Harzmassen bereitzustellen, die sowohl in der Tieftemperaturschlagbeständigkeit als auch der Steifigkeit gegenüber Hitze verbessert sind, insbesondere Materialien für Innen- und Außenverkleidungen von Automobilen, umfassend diese Massen, und Formteile daraus für diese Verkleidungen.
Deshalb ist es eine Aufgabe der vorliegenden Anmeldung, die Schlagbeständigkeit und Steifigkeit gegenüber Hitze zu verbessern, indem Copolymerkautschuke auf Olefinbasis in Polypropylen dispergiert werden. Als Lösung der vorstehenden Aufgabe wurde gefunden, dass sowohl die Tieftemperaturstoßfestigkeit als auch die Steifigkeit gegenüber Hitze verbessert werden können, indem ein Gemisch aus Polypropylen und einem Copolymerkautschuk auf Olefinibasis mit einem speziellen Polypropylen und anorganischem Füllstoff schmelzgemischt wird, wobei das Gemisch in Gegenwart eines organischen Peroxids und eines Vernetzungsmittels dynamisch wärmebehandelt wurde.
Die vorliegende Erfindung zielt darauf ab, thermoplastische Harzmassen bereitzustellen, umfassend:
(I) 10-40 Gew.-% eines Gemischs aus (a) 10-50 Gew.-% eines Propylenhomopolymers und/oder eines Ethylen-Propylen-Blockcopolymers (wobei der isotaktische Pentaden bruchteil des Propylenhomopolymeranteils 0,98 oder mehr beträgt), wobei Komponente (a) einen Schmelzindex (JIS-K-6758, 230ºC) von 11-30 g/10 min besitzt, und (b) 50-90 Gew.-% eines Copolymerkautschuks auf Olefinibasis, wobei dieses Gemisch in Gegenwart eines organischen Peroxids und eines Vernetzungsmittels dynamisch wärmebehandelt wurde;
(II) 20-85 Gew.-% eines Propylenhomopolymers und/oder eines Ethylen-Propylen- Blockcopolymers (wobei der isotaktische Pentadenbruchteil des Propylenhomopolymeranteils 0,98 oder mehr und der Schmelzindex (JIS-K-6758, 230ºC) des Propylenhomopolymeranteils 30-150 g/10 min beträgt); und
(III) 5-40 Gew.-% eines anorganischen Füllstoffs,
wobei sich der "Propylenhomopolymeranteil" sowohl auf das Propylenhomopolymer als auch den Propylenhomopolymeranteil im Ethylen-Propylen-Blockcopolymer bezieht.
Die vorliegende Erfindung stellt auch Materialien für Automobilaußenverkleidungen bereit, die in das Konzept der thermoplastischen Harzmassen passen und umfassen:
(I) 25-35 Gew.-% eines Gemischs aus (a) 10-50 Gew.-% eines Propylenhomopolymers und/oder eines Ethylen-Propylen-Blockcopolymers (wobei der isotaktische Pentadenbruchteil des Propylenhomopolymeranteils 0,98 oder mehr beträgt) und (b) 50-90 Gew.-% eines Copolymerkautschuks auf Olefinbasis, wobei dieses Gemisch in Gegenwart eines organischen Peroxids und eines Vernetzungsmittels dynamisch wärmebehandelt wurde;
(II) 43-70 Gew.-% eines Propylenhomopolymers und/oder eines Ethylen-Propylen- Blockcopolymers (wobei der Schmelzindex (JIS-K-6758, 230ºC) des Propylenhomopolymeranteils 30-150 g/10 min und der isotaktische Pentadenbruchteil des Propylenhomopolymeranteils 0,98 oder mehr beträgt); und
(III) 5-22 Gew.-% eines anorganischen Füllstoffs.
Die vorliegende Erfindung stellt ferner Materialien für Automobilaußenverkleidungen bereit, die diese thermoplastischen Harzmassen, die eine besonders hohe Hitzebeständigkeit aufweisen, beinhalten, wobei die Materialien umfassen:
(I) 16-22 Gew.-% eines Gemischs aus (a) 20-40 Gew.-% eines Propylenhomopolymers und/oder eines Ethylen-Propylen-Blockcopolymers (wobei der isotaktische Pentadenbruchteil des Propylenhomopolymeranteils 0,98 oder mehr beträgt) und (b) 60-80 Gew.-% eines Copolymerkautschuks auf Olefinbasis, wobei dieses Gemisch in Gegenwart eines organischen Peroxids und eines Vernetzungsmittels dynamisch wärmebehandelt wurde;
(II) 56-66 Gew.-% eines Propylenhomopolymers und/oder eines Ethylen-Propylen- Blockcopolymers (wobei der Schmelzindex (JIS-K-6758, 230ºC) des Propylenhomopolymeranteils 30-150 g/10 min und der isotaktische Pentadenbruchteil des Propylenhomopolymeranteils 0,98 oder mehr beträgt); und
(III) 18-22 Gew.-% eines anorganischen Füllstoffs.
Die vorliegende Erfindung stellt unter diesen thermoplastischen Harzmassen auch Materialien für Automobilinnenverkleidungen bereit, wobei die Materialien umfassen:
(I) 10-15 Gew.-% eines Gemischs aus (a) 10-50 Gew.-% eines Propylenhomopolymers und/oder eines Ethylen-Propylen-Blockcopolymers (wobei der isotaktische Pentadenbruchteil des Propylenhomopolymeranteils 0,98 oder mehr beträgt) und (b) 50-90 Gew.-% eines Copolymerkautschuks auf Olefinbasis, wobei dieses Gemisch in Gegenwart eines organischen Peroxids und eines Vernetzungsmittels dynamisch wärmebehandelt wurde;
(II) 71-84 Gew.-% eines Propylenhomopolymers und/oder eines Ethylen-Propylen- Blockcopolymers (wobei der isotaktische Pentadenbruchteil des Propylenhomopolymeranteils 0,98 oder mehr und der Schmelzindex (JIS-K-6758, 230ºC) des Propylenhomopolymeranteils 30-150 g/10 min beträgt); und
(III) 6-14 Gew.-% eines anorganischen Füllstoffs.
Die vorliegende Erfindung stellt ferner Armaturenbretter für Automobile bereit, die aus diesen thermoplastischen Harzmassen geformt wurden, wobei die Masse umfasst:
(I) 16-22 Gew.-% eines Gemischs aus (a) 10-50 Gew.-% eines Propylenhomopolymers und/oder eines Ethylen-Propylen-Blockcopolymers (wobei der isotaktische Pentadenbruchteil des Propylenhomopolymeranteils 0,98 oder mehr beträgt) und (b) 50-90 Gew.-% eines Copolymerkautschuks auf Olefinbasis, wobei dieses Gemisch in Gegenwart eines organischen Peroxids und eines Vernetzungsmittels dynamisch wärmebehandelt wurde;
(II) 52-66 Gew.-% eines Propylenhomopolymers und/oder eines Ethylen-Propylen- Blockcopolymers (wobei der isotaktische Pentadenbruchteil des Propylenhomopolymeranteils 0,98 oder mehr und der Schmelzindex (JIS-K-6758, 230ºC) des Propylenhomopolymeranteils 30-150 g/10 min beträgt); und
(III) 18-26 Gew.-% eines anorganischen Füllstoffs.
In der vorliegenden Erfindung bezieht sich "Propylenhomopolymer" auf ein kristallines Homopolymer von Propylen, das durch Homopolymerisation von Propylen unter Verwendung eines Ziegler-Natta-Katalysators hergestellt wurde, und bezieht sich "Ethylen-Propylen-Blockcopolymer" auf ein kristallisierbares Polymer, das mit einem Verfahren hergestellt wurde, umfassend als ersten Schritt Homopolymerisation von Propylen unter Verwendung dieses Katalysatortyps zur Herstellung eines Propylenhomopolymers und als zweiten Schritt statistische Copolymerisation von Ethylen und Propylen.
In des vorliegenden Erfindung können das Propylenhomopolymer und das Ethylen- Propylen-Blockcopolymer (a) entweder einzeln oder im Gemisch verwendet werden.
Der isotaktische Pentadenbruchteil des Propylenhomopolymeranteils sollte 0,98 oder mehr betragen. Wenn dieser Bruchteil weniger als 0,98 beträgt, ist es kaum möglich, die Steifigkeit und Hitzebeständigkeit zu erhalten, die zum Lösen der Aufgabe der vorliegenden Erfindung erforderlich sind.
Der "Propylenhomopolymeranteil" bezieht sich sowohl auf das Propylenhomopolymer als auch den Propylenhomopolymeranteil im Ethylen-Propylen-Blockcopolymer.
Der Ethylengehalt des statistischen Ethylen-Propylen-Copolymeranteils im Ethylen- Propylen-Blockcopolymer liegt vorzugsweise im Bereich von 20 bis 70 Gew.-%, stärker bevorzugt von 25 bis 60 Gew.-%.
Der Schmelzindex des Homopolymers und/oder Blockcopolymers (a) fällt in den Bereich von 11 bis 30 g/10 min. stärker bevorzugt von 12 bis 20 g/10 min. Wenn der Schmelzindex unterhalb von 11 g/10 min liegt, ist in der Regel das Fließvermögen der Masse schlecht, und wenn er 30 g/10 min übersteigt, verschlechtern sich in der Regel die mechanischen Eigenschaften der Masse.
Der "isotaktische Pentadenbruchteil", auf den in der vorliegenden Erfindung Bezug genommen wird, bedeutet einen Bruchteil einer isotaktischen Kette einer Pentadeneinheit in der Molekülkette des kristallinen Polypropylens, mit anderen Worten einen Bruchteil einer Propylenmonamereinheit, die sich im Zentrum der Kette befindet, bei der fünf Propylenmonomereinheiten nacheinander metho-gebunden sind, wie er mittels eines Verfahrens unter Verwendung von ¹³C-NMR gemessen wurde, das von A. Zambelli et al. in Macromolecules 6 (1973), 925, offenbart wurde. Die Zuordnung der NMR-Signale (Peaks) wurde mit dem in Macromolecules 8 (1975), 687, gezeigten Verfahren getroffen.
Genauer gesagt wurde der isotaktische Pentadenbruchteil als Flächenbruchteil des mmmm-Signals im gesamten Absorptionssignal im Methylkohlenstoffbereich des ¹³C-NMR- Spektrums gemessen. Als der isotaktische Pentadenbruchteil von PP/MWD/2 der NPL Standardsubstanz CRM Nr. M19-14 Polypropylen, erhältlich vom National Physical Laboratory of Britain, mit dem vorstehenden Verfahren gemessen wurde, betrug er 0,944.
Das Gewichtsverhältnis X von statistischem Ethylen-Propylen-Copolymeranteil zum gesamten Blockcopolymer kann aus der folgenden Gleichung bestimmt werden, indem die Kristallschmelzwärme des Propylenhomopolymeranteils und des gesamten Blockcopolymers gemessen wird.
X = 1 - (ΔHf)T/(ΔHf)p
wobei (ΔHf)T die Schmelzwärme (4,1840 J/g) [(cal/g)] des gesamten Blockcopolymers ist und (ΔHf)p die Schmelzwärme (4,1840 J/g) [(cal/g)] des Propylenhomopolymeranteils ist.
Der Ethylengehalt im Copolymer wurde mit dem Eichverfahren unter Verwendung der Extinktion der charakterististischen Absorptionen der Methyl- und Methylengruppe bestimmt, die sich in einem IR-Absorptionsspektrum zeigen, das gemessen wurde, indem eine gepresste Folie hergestellt wurde. Der Ethylengehalt des statistischen Ethylen-Propylen-Copolymeranteils kann aus der folgenden Gleichung berechnet werden, indem der Ethylengehalt im gesamten Blockcopolymer gemessen wird.
(C&sub2;')EP = (C&sub2;')T/X
wobei (C2')T der Ethylengehalt (Gew.-%) des gesamten Blockcopolymers und (C2')EP der Ethylengehalt (Gew.-%) des statistischen Ethylen-Propylen-Copolymeranteils ist.
Der Copolymerkautschuk auf Olefinbasis (b), der in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, ist ein Copolymer aus Ethylen und einem α-Olefin oder ein Terpolymer aus Ethylen, einem α-Olefin und einem nicht konjugierten Dien. Die für dieses Copolymer oder Terpolymer verwendbaren α-Olefine schließen Propylen, Buten-1, Penten-1, Hexen-1, Hepten-1 und Octen-1 ein. Von diesen α-Olefinen werden Propylen und Buten-1 bevorzugt.
Die hier verwendbaren nicht konjugierten Diene schließen lineare nicht konjugierte Diene, wie 1,4-Hexadien und 1,6-Octadien, cyclische nicht konjugierte Diene, wie 1,4-Cyclohexadien, Dicyclopentadien, 5-Vinylnorbornen und 5-Ethyliden-5-norbornen, und Triene, wie 2,3-Diisopropyliden-5-norbornen und 2-Ethyliden-3-isopropyliden-5-norbornen, ein. Von diesen nicht konjugierten Dienen werden 1,4-Hexadien, Dicyclopentadien und 5-Ethyliden-2-norbornen bevorzugt.
In der vorliegenden Erfindung ist es möglich, zwei oder mehr Typen von Copolymerkautschuken auf Olefinbasis (b) im Gemisch zu verwenden.
Der Copolymerkautschuk auf Olefinibasis (b), der in dieser Erfindung verwendet wird, besitzt vorzugsweise eine Mooney-Viskosität bei 100ºC (ML&sub1;&sbplus;&sub4; 100ºC) von 10 bis 100, stärker bevorzugt 20 bis 80. Wenn die Mooney-Viskosität bei 100ºC von (b) weniger als 10 beträgt, verschlechtern sich in der Regel die mechanischen Eigenschaften der Masse, und wenn die Mooney-Viskosität 100 übersteigt, erniedrigt sich in der Regel das Fließvermögen der Masse, wodurch ein fehlerhaftes Erscheinungsbild des spritzgegossenen Produkts bewirkt wird.
Im Copolymerkautschuk auf Olefinbasis (b) beträgt der Ethylengehalt vorzugsweise 90 bis 40 Gew.-%, der α-Olefingehalt 10 bis 60 Gew.-% und der Gehalt an nicht konjugiertem Dien 0 bis 12 Gew.-%. Wenn der Ethylengehalt größer als 90 Gew.-% ist, wird der Copolymerkautschuk wegen des Vorhandenseins einer erhöhten Ethylenmenge stärker kristallin, was zu einer Tendenz zu einer stärker verringerten Tieftemperaturschlagbeständigkeit führt. Wenn der Ethylengehalt weniger als 40 Gew.-% beträgt, verschlechtern sich in der Regel die mechanischen Eigenschaften der Masse und das Erscheinungsbild des Formprodukts ist in der Regel verschlechtert, da die Zersetzungsreaktion durch das organische Peroxid stärker fortschreitet. Der stärker bevorzugte Bereich des Ethylengehalts liegt bei 80 bis 45 Gew.-%. Wenn der Gehalt an nicht konjugiertem Dien 12 Gew.-% übersteigt, wird es in der Regel schwierig, die Vernetzung zu steuern.
In der vorliegenden Erfindung beträgt der Anteil von Copolymerkautschuk auf Olefinbasis (b) in 100 Gew.-% Gemisch aus (a) einem Propylenhomopolymer und/oder einem Ethylen-Propylen-Blockcopolymer und (b) einem Copolymerkautschuk auf Olefinbasis 50 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise 60 bis 80 Gew.-%. Wenn dieser Anteil weniger als 50 Gew.-% beträgt, läuft die Vernetzung durch das organische Peroxid nicht in gewünschter Weise ab, was keine Verbesserung der mechanischen Eigenschaften liefert. Wenn der Anteil 90 Gew.-% übersteigt, zeigt die Masse in der Regel thermoplastische Natur.
In der vorliegenden Erfindung ist es wünschenswert, das Verhältnis gemäß dem Verwendungszweck der Masse aus einem passenden Bereich auszuwählen. Der vorstehend definierte Bereich wird empfohlen, wenn die Masse für gewöhnliche Automobilverkleidungen oder -teile verwendet wird, aber der Anteil von (b) im Gemisch von (a) und (b) beträgt vorzugsweise 60 bis 80 Gew.-%, stärker bevorzugt 65 bis 75 Gew.-%, wenn die Masse für Außenverkleidungen verwendet wird, die hitzebeständig sein müssen.
Das in der vorliegenden Erfindung verwendete organische Peroxid wird nicht spezifiziert, kann aber gemäß den Bedingungen beim Schmelzmischen passend ausgewählt werden. Es können beispielsweise 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexan, 2,5-Dimethyl-2,5-di(tbutylperoxy)hexin-3, 1,3-Bis(t-butylperoxyisopropyl)benzol, 1,1-Di(t-butylperoxy)-3,5,5- trimethylcyclohexan, 2,5-Dimethyl-2,5-di(peroxybenzoyl)hexin-3 und Dicumylperoxid verwendet werden.
Der Anteil des organischen Peroxids kann aus dem Bereich von 0,02 bis 1,0 Gew.-% pro 100 Gew.-% Gemisch aus (a) und (b) gewählt werden. Wenn dieser Anteil weniger als 0,02 Gew.-% beträgt, ist in der Regel die Vernetzungswirkung unzureichend, und wenn der Anteil 1,0 Gew.-% übersteigt, wird es in der Regel schwierig, die Vernetzung zu steuern.
Als Vernetzungsmittel können Bismaleimidverbindungen, wie N,N'-m-Phenylenbismaleimid und Toluylenmaleimid, und polyfunktionelle Verbindungen, wie p-Chinondioxim, Nitrobenzol, Diphenylguanidin, Trimethylolpropan und Ethylenglykoldimethacrylat verwendet werden. N,N'-m-Phenylenbismaleimid ist im Handel unter den Handelsnamen Sumifine BM (Sumitomo Chemical Co., Ltd.), HVA-2 (Du Pont de Nemours & Company) usw. erhältlich.
Der Anteil des Vernetzungsmittels kann aus dem Bereich von 0,01 bis 5,0 Gew.-% pro 100 Gew.-% Gemisch aus (a) und (b) gewählt werden. Wenn sein Anteil weniger als 0,01 Gew.-% beträgt, kann das Mittel in der Regel nicht die gewünschte Vernetzungswirkung erzielen, und wenn sein Anteil 5,0 Gew.-% übersteigt, verschlechtert sich in der Regel die Formbarkeit der Masse. Der stärker bevorzugte Bereich des Anteils des Vernetzungsmittels ist 0,05 bis 4,0 Gew.-%.
Das erfindungsgemäße wärmebehandelte Produkt (das dynamisch wärmebehandeltes Produkt genannt werden kann) kann erhalten werden, indem ein Propylenhomopolymer und/oder ein Ethylen-Propylen-Blockcopolymer (a) und ein Copolymerkautschuk auf Olefinbasis (b) in Gegenwart eines organischen Peroxids und eines Vernetzungsmittels, wie vorstehend erwähnt, dynamisch wärmebehandelt werden.
Das dynamische Wärmebehandlungsverfahren in der vorliegenden Erfindung schließt Schmelzmischen der Substanzen bei einer Temperatur im Bereich von 160 bis 280ºC ein, wobei eine geeignete bekannte Mischvorrichtung verwendet wird, wie Mischwalzen, Banbury-Mischer, Doppelschneckenkneter/extruder, Kneter, Durchlaufmischer. In diesem Fall wird das Mischen vorzugsweise in einem Inertgas, wie Stickstoff oder Kohlendioxid, durchgeführt.
In der vorliegenden Erfindung ist es wünschenswert, keinen Weichmacher auf Mineralöl-Basis zu verwenden, der üblicherweise in thermoplastischen Elastomermassen zur Verbesserung von Fließvermögen und Produkterscheinungsbild verwendet wird, da das Einbringen eines Weichmachers auf Mineralöl-Basis eine Verringerung der Steifigkeit und Hitzebeständigkeit der Masse in einem solchen Ausmaß bewirkt, das es unmöglich macht, die Aufgabe der vorliegenden Erfindung zu lösen.
In der vorliegenden Erfindung bezieht sich das "Propylenhomopolymer und/oder Ethylen-Propylen-Blockcopolymer (II)", das mit dem wärmebehandelten Gemisch (I) gemischt wird, auf ein Homopolymer von Propylen und/oder ein Copolymer, das durch Homopolymerisieren von Propylen und anschließend Copolymerisieren von Ethylen und Propylen erhalten wurde. Dieses Homopolymer und Blockcopolymer können entweder einzeln oder im Gemisch verwendet werden.
Der Ethylengehalt des Ethylen-Propylen-Copolymeranteils im Ethylen-Propylen- Blockcopolymer beträgt vorzugsweise 20 bis 70 Gew.-%, stärker bevorzugt 25 bis 60 Gew.-%.
Der isotaktische Pentadenbruchteil des Propylenhomopolymeranteils sollte 0,98 oder mehr betragen. Wenn dieser Bruchteil weniger als 0,98 beträgt, ist es schwierig, genügend Steifigkeit und Hitzebeständigkeit zu erhalten, um den Zweck der vorliegenden Erfindung zu erfüllen.
Der Schmelzindex des Propylenhomopolymeranteils sollte im Bereich von 30 bis 150 g/10 min. liegen. Wenn er weniger als 30 g/10 min beträgt, erweist sich die Masse als schlecht hinsichtlich des Fließvermögens, und wenn der Schmelzindex 150 g/10 min übersteigt, verschlechtern sich die mechanischen Eigenschaften der Masse.
Der Propylenhomopolymeranteil des Ethylen-Propylen-Blockcopolymers kann erhalten werden, indem das Homopolymer nach dem Ende der Homopolymerisation von Propylen im Verlauf der Herstellung des Blockcopolymers aus dem Polymerisationsreaktor entnommen wird.
In der vorliegenden Erfindung können die vorstehend beschriebenen Mittel und Verfahren zum Schmelzmischen eingesetzt werden, um das wärmebehandelte Gemisch (I) und das Propylenhomopolymer und/oder Ethylen-Propylen-Blockcopolymer (II) zu mischen. In der vorliegenden Erfindung kann das Mischen in zwei Stufen durchgeführt werden oder kann in einer einzigen Stufe unter Verwendung eines Doppelschneckenmischers vom Mehrfachzuführungstyp durchgeführt werden.
Der in der vorliegenden Erfindung verwendete anorganische Füllstoff (III) wird nicht spezifiziert, solange er Steifigkeit und Hitzebeständigkeit verbessern kann. Beispielsweise können Calciumcarbonat, Bariumsulfat, Glimmer, kristallines Calciumsilicat, Talkum und Glasfaser verwendet werden. Talkum und Glasfaser werden bevorzugt.
Wenn Talkum verwendet wird, ist es vorzugsweise der Typ mit einer mittleren Teilchengröße von 1 bis 5 um. Wenn die mittlere Teilchengröße kleiner als 1 um ist, treten in der Regel Probleme auf, wie Reagglomeration und unpassende Dispersion der Talkumteilchen. Wenn die mittlere Teilchengröße größer als 5 um ist, reicht in der Regel die Wirkung zur Verbesserung der Schlagbeständigkeit und Steifigkeit nicht aus. Was die Glasfaser betrifft, so wird empfohlen, Glasfaserhäcksel mit 4 bis 13 um Größe zu verwenden, die mit einem Silanhaftvermittler oberflächenbehandelt wurde.
Die Gehalte an (I), (II) und (III) in der erfindungsgemäßen thermoplastischen Harzmasse betragen 10-40 Gew.-%, 20-85 Gew.-% bzw. 5-40 Gew.-%, vorzugsweise 10-30 Gew.-%, 50-80 Gew.-% bzw. 10-25 Gew.-%.
Wenn der Gehalt an wärmebehandeltem Gemisch (I) kleiner als 10 Gew.-% ist, verschlechtert sich die Tieftemperaturstoßfestigkeit der Masse, und wenn sein Gehalt 40 Gew.-% übersteigt, verringert sich das Fließvermögen der Masse, wodurch ein fehlerhaftes Erscheinungsbild des Formprodukts bewirkt wird. Ebenso ist, wenn der Gehalt an anorganischem Füllstoff (III) kleiner als 5 Gew.-% ist, dessen Wirkung zur Verbesserung der Steifigkeit und Hitzebeständigkeit unzureichend, und wenn sein Gehalt 40 Gew.-% übersteigt, verringert sich das Fließvermögen der Masse.
In der vorliegenden Erfindung ist es wünschenswert, die passenden Gehalte aus den vorstehend definierten Bereichen gemäß dem Verwendungszweck der Masse auszuwählen. Beispielsweise sollten die Gehalte an (I), (II) und (III) in der Endmasse 25-35 Gew.-%, 43- 70 Gew.-% bzw. 5-22 Gew.-%, vorzugsweise 25-30 Gew.-%, 50-65 Gew.-% bzw. 10-20 Gew.-% betragen, wenn die Masse für Außenverkleidungen von Automobilen verwendet wird. Im Fall von Außenverkleidungen, die hitzebeständig sein müssen, sollten die Gehalte an (I), (II) und (III) in der Endmasse 16-22 Gew.-%, 56-66 Gew.-% bzw. 18-22 Gew.-%, vorzugsweise 17-21 Gew.-%, 59-63 Gew.-% bzw. 19-21 Gew.-% betragen.
Im Fall einer anderen Automobilinnenverkleidung als einem Armaturenbrett, wie eine Säule, Türverkleidung usw., sollten die Gehalte an (I), (II) und (III) in der Endmasse 10-15 Gew.-%, 71-84 Gew.-% bzw. 6-14 Gew.-%, vorzugsweise 11-14 Gew.-%, 74-81 Gew.-% bzw. 8-12 Gew.-% betragen.
Im Fall eines Armaturenbretts sollten die Gehalte an (I), (II) und (III) in der Endmasse 16-22 Gew.-%, 52-66 Gew.-% bzw. 18-26 Gew.-%, vorzugsweise 17-21 Gew.-%, 55-64 Gew.-% bzw. 19-22 Gew.-% betragen.
Zum Zumischen des anorganischen Füllstoffs (III) in der vorliegenden Erfindung können die vorstehend erwähnten Mischvorrichtungen in gleicher Weise verwendet werden. Es können auch verschiedene Mischverfahren angewendet werden; beispielsweise wird zuerst Gemisch aus (I) und (II) hergestellt und dann wird (III) zugemischt oder (III) wird gleichzeitig zugemischt, wenn (II) in das wärmebehandelte Gemisch (I) aus (a) und (b) gemischt wird. Vorzugsweise werden (II) und (III) gleichzeitig zugegeben und in das wärmebehandelte Ge misch (I) aus (a) und (b) gemischt.
Die erfindungsgemäße thermoplastische Harzmasse kann (ein/en) andere(s/n) Polymer(e) und Zusatzstoff(e), wie Wärmestabilisator, Keimbildner, Ultraviolett-Absorptionsmittel, Schmiermittel, Antistatikum, Flammhemmstoff, Pigment, Farbstoff, innerhalb der Grenzen enthalten, die nicht schädlich für die Aufgabe der vorliegenden Erfindung sind.

BEISPIELE

Die vorliegende Erfindung wird weiter durch die folgenden Beispiele veranschaulicht. Die Bestimmungsverfahren für die jeweiligen Eigenschaftswerte, die in den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen angegeben sind, und die darin verwendeten Mischvorrichtungen werden nachstehend beschrieben.

(1) Schmelzindex (MI)

Bestimmt gemäß dem Verfahren von JIS-K-6758 bei 230ºC unter einer Belastung von 2,16 kg.

(2) Biegeversuch

Durchgeführt gemäß dem Verfahren von JIS-K-7203. Unter Verwendung der spritzgegossenen Teststücke (wobei jedes 6,4 mm dick war), wurde der Biegemodul unter den folgenden Bedingungen gemessen: Spannweite 100 mm, Belastungsgeschwindigkeit 2,0 mm/min. Messtemperatur 23ºC.

(3) Kerbschlagzähigkeit nach Izod

Bestimmt gemäß dem Verfahren von JIS-K-7110. Die Kerbschlagzähigkeit wurde unter Verwendung der spritzgegossenen Teststücke (wobei jedes 6,4 mm dick war) gemessen, die nach dem Formen eingekerbt wurden. Die Messung wurde bei 23ºC durchgeführt, sofern nicht anders angegeben. Wenn andere Temperaturen angewendet wurden, wurde die Messung durchgeführt, nachdem die Teststücke 2 Stunden in einem Thermostaten bei der festgelegten Temperatur konditioniert worden waren.

(4) Rockwell-Härte

Bestimmt gemäß dem Verfahren von JIS-K-7202 unter Verwendung der spritzgegossenen Teststücke (wobei jedes ein Laminat aus zwei Platten mit jeweils einer Dicke von 3,2 mm war) und einer Stahlkugel R. Die Messungen wurden durch Werte auf der R-Skala dargestellt.

(5) Formbeständigkeitstemperatur (HDT)

Bestimmt gemäß dem Verfahren von JIS-K-7207. Unter Verwendung der spritzgegossenen Teststücke (wobei jedes eine Gesamtdicke von 6,4 mm hatte) wurde die Temperatur gemessen, bei der das Teststück eine Durchbiegung von 0,254 mm ergab, wenn es mit einer Geschwindigkeit von 2ºC/min unter einer Faserbelastung von 4,6 kg/cm² (kgf/cm²) erhitzt wurde.

(6) Banbury-Mischer

Ein MIXTRON BB-16 MIXER (Kobe Steel Co., Ltd.) mit 2-Flügelrotor und einem Kammerfassungsvermögen von 17,7 l wurde verwendet.

(7) Doppelschneckenkneter/extruder

Ein TEX-44SS-30W-2V (Typ mit gegenläufigem Rotor) (JAPAN STEEL WORKS, LTD.) mit 44 mm · 30 L/D Schnecken wurde verwendet.
Die Materialien, die in den nachstehend beschriebenen Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendet werden, werden in den Tabellen 1 und 2 mit den Abkürzungen gezeigt, die folgendes bedeuten:
PP: Propylenhomopolymer
BC: Ethylen-Propylen-Blockcopolymer
EPR: Ethylen-Propylen-Copolymerkautschuk
EBR: Ethylen-Buten-1-Copolymerkautschuk
EPDM: Terpolymerkautschuk aus Ethylen, Propylen und nicht konjugiertem Dien
PO: organisches Peroxid, 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexan
BM: Vernetzungsmittel, N,N'-m-Phenylenbismaleimid

Beispiel 1

Ein Propylenhomopolymer (PP-1) (30 Gew.-%) und ein Terpolymer aus Ethylen, Propylen und nichtkonjugiertem Dien (EPDM-1) (70 Gew.-%) wurden in Gegenwart eines organischen Peroxids (PO) (0,1 Gew.-%) und eines Vernetzungsmittels (BM) (0,5 Gew.-%), bezogen auf 100 Gew.-% des Gesamtgewichts von PP-1 und EPDM-1, 10 Minuten mit einem Banbury-Mischer unter Wärmeisolation gemischt und das Gemisch wurde zwischen Walzen zugeführt und mit einem Bogenschneider zu Pellets geschnitten (nachstehend als MB oder MB-Pellets bezeichnet) (erster Schritt).
Dann wurden PP-3 (24 Gew.-%), ein Ethylen-Propylen-Blockcopolymer (80-2) (36 Gew.-%), im ersten Schritt hergestelltes MB (20 Gew.-%) und Talkum (20 Gew.-%) einheitlich mit spezifischen Stabilisatoren gemischt und das Gemisch bei 200ºC mit einem Doppelschneckenkneter/extruder granuliert und zu einem Teststück spritzgegossen. Das Teststück wurde im Hinblick auf die vorstehend erwähnten Punkte bewertet. Die Zusammensetzungen von MB und Gemisch werden in Tabelle 2 gezeigt und die Bewertungsergebnisse werden in Tabelle 4 gezeigt.

Beispiele 2 bis 4

MB-Pellets wurden unter Befolgung der gleichen Vorgehensweise wie in Beispiel 1 hergestellt, ausgenommen dass die Menge an BM auf 1,0 Gew.-% (Beispiel 2) und 2,0 Gew.-% (Beispiel 3) (erster Schritt) geändert wurde. Die gleichen MB-Pellets wie in Beispiel 2 wurden in Beispiel 4 verwendet.
Dann wurden die Gemische der in Tabelle 2 gezeigten Zusammensetzungen einschließlich der MB-Pellets in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 granuliert (zweiter Schritt) und zu Teststücken spritzgegossen. Diese Teststücke wurden wie in Beispiel 1 bewertet, wodurch die in Tabelle 4 gezeigten Ergebnisse erhalten wurden.

Beispiele 5 und 6

MB-Pellets wurden gemäß der gleichen Vorgehensweise wie in Beispiel 1 hergestellt, ausgenommen dass die Menge an BM auf 4,0 Gew.-% in Beispiel 6 (erster Schritt) geändert wurde. Die gleichen MB-Pellets wie in Beispiel 3 wurden in Beispiel 5 verwendet.
Dann wurden die Gemische der in Tabelle 2 gezeigten Zusammensetzungen einschließlich der MB-Pellets in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 granuliert (zweiter Schritt) und zu Teststücken spritzgegossen. Diese Teststücke wurden wie in Beispiel 1 bewertet, wodurch die in Tabelle 4 gezeigten Ergebnisse erhalten wurden.

Beispiele 7 bis 11

MB-Pellets wurden gemäß der Vorgehensweise von Beispiel 1 hergestellt und die Gemische der in Tabelle 2 gezeigten Zusammensetzungen einschließlich der MB-Pellets wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 granuliert (zweiter Schritt) und zu Teststücken spritzgegossen. Die Bewertungsergebnisse dieser Teststücke sind in Tabelle 4 gezeigt.

Vergleichsbeispiele 1 und 2

PP-2 (42 und 32 Gew.-%), BC-4 (22 und 28 Gew.-%), EPDM-2 (16 und 20 Gew.-%) und Talkum (20 Gew.-%) wurden einheitlich mit den spezifischen Stabilisatoren gemischt, dann mit einem Doppelschneckenkneter/extruder bei 200ºC granuliert und zu Teststücken spritzgegossen. Die Bewertungsergebnisse dieser Teststücke sind in Tabelle 5 gezeigt.

Vergleichsbeispiele 3 und 4

BC-4 (58 Gew.-%) und EPDM-3 (42 Gew.-%) wurden 10 Minuten mit einem Banbury- Mischer unter Wärmeisolation gemischt und das Gemisch wurde zwischen Walzen zugeführt und mit einem Bogenschneider zu Pellets geschnitten (MB) (erster Schritt).
Dann wurden PP-2 (42 und 32 Gew.-%), im ersten Schritt erhaltenes MB (38 und 48 Gew.-%) und Talkum (20 Gew.-%) gemischt und in der gleichen Weise wie in Vergleichsbeispiel 1 granuliert (zweiter Schritt) und zu Teststücken spritzgegossen. Die Bewertungsergebnisse dieser Teststücke sind in Tabelle 5 gezeigt.

Vergleichsbeispiele 5 und 6

PP-1 (30 Gew.-%), EPDM-3 (70 Gew.-%) und EPDM-2 (70 Gew.-%) wurden 10 Minuten mit einem Banbury-Mischer unter Wärmeisolation gemischt, dann zwischen Walzen zu geführt und mit einem Bogenschneider zu Pellets geschnitten (MB) (erster Schritt).
Dann wurden PP-2 (32 Gew.-%), BC-4 (28 Gew.-%), im ersten Schritt erhaltenes MB (20 Gew.-%) und Talkum (20 Gew.-%) gemischt und in der gleichen Weise wie in Vergleichsbeispiel 1 granuliert (zweiter Schritt) und zu Teststücken spritzgegossen. Die Bewertungsergebnisse dieser Teststücke sind in Tabelle 5 gezeigt.

Vergleichsbeispiele 7 und 8

PP-3 (20 und 30 Gew.-%), BC-1 (36 Gew.-%), EPR (12 und 7 Gew.-%), EBR (12 und 7 Gew.-%) und Talkum (20 Gew.-%) wurden gemischt und in der gleichen Weise wie in Vergleichsbeispiel 1 granuliert, zu Teststücken spritzgegossen und bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.

Vergleichsbeispiele 9 und 10

PP-2 (39 und 37 Gew.-%), BC-2 oder BC-3 (jeweils 39 oder 41 Gew.-%), EPR (6 Gew.-%), EBR (6 Gew.-%) und Talkum (10 Gew.-%) wurden gemischt und in der gleichen Weise wie in Vergleichsbeispiel 1 granuliert, zu Teststücken spritzgegossen und bewertet.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.

Beispiel 12

Ein Propylenhomopolymer (PP-1) (30 Gew.-%) und ein Terpolymerkautschuk aus Ethylen, Propylen und nichtkonjugiertem Dien (EPDM-1) (70 Gew.-%) wurden in Gegenwart eines organischen Peroxids (PO) (0,1 Gew.-%) und eines Vernetzungsmittels (BM) (0,5 Gew.-%), bezogen auf 100 Gew.-% des Gesamtgewichts von PP-1 und EPDM-1, 10 Minuten mit einem Banbury-Mischer unter Wärmeisolation gemischt und das Gemisch wurde zwischen Walzen zugeführt und mit einem Bogenschneider zu Pellets geschnitten (MB) (erster Schritt).
Dann wurden PP-3 (6 Gew.-%), ein Ethylen-Propylen-Blockcopolymer (BC-8) (45 Gew.-%), im ersten Schritt hergestelltes MB (29 Gew.-%) und Talkum (20 Gew.-%) einheitlich mit den spezifischen Stabilisatoren gemischt, dann bei 200ºC mit einem Doppelschneckenkneter/extruder (zweiter Schritt) granuliert und zu Teststücken zur Bewertung spritzgegossen. Die Zusammensetzungen von MB und einheitlichem Gemisch (Rezeptur) sind zum Nachschlagen in Tabelle 2 gezeigt. Die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.

Beispiel 13

PP-3 (10 Gew.-%), BC-2 (45 Gew.-%), in Beispiel 1 hergestelltes MB (25 Gew.-%) und Talkum (20 Gew.-%) wurden gemischt, granuliert, zu einem Teststück spritzgegossen und gemäß der Vorgehensweise aus Beispiel 1 bewertet. Die Zusammensetzungen von MB und Gemisch werden in Tabelle 2 gezeigt und die Bewertungsergebnisse werden in Tabelle 4 gezeigt.

Beispiel 14

Die Vorgehensweise aus Beispiel 12 wurde befolgt, ausgenommen dass die Mengen an PP-3 und Talkum auf 16 Gew.-% bzw. 10 Gew.-% geändert wurden, wodurch ein Teststück zur Bewertung erhalten wurde. Die Zusammensetzungen von MB und Gemisch werden in Tabelle 2 gezeigt und die Bewertungsergebnisse werden in Tabelle 4 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 11

PP-2 (23 Gew.-%), BC-4 (33 Gew.-%), EPDM-2 (24 Gew.-%) und Talkum (20 Gew.-%) wurden einheitlich mit den spezifischen Stabilisatoren gemischt, dann mit einem Doppelschneckenkneter/extruder bei 200ºC granuliert und zu Teststücken spritzgegossen. Die Gemischzusammensetzung ist in Tabelle 3 gezeigt und die Bewertungsergebnisse der Teststücke sind in Tabelle 5 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 12

BC-4 (58 Gew.-%) und EPDM-3 (42 Gew.-%) wurden 10 Minuten mit einem Banbury- Mischer unter Wärmeisolation gemischt und das Gemisch wurde zwischen Walzen zugeführt und mit einem Bogenschneider zu Pellets geschnitten (MB) (erster Schritt).
Dann wurden PP-2 (23 Gew.-%), im ersten Schritt erhaltenes MB (57 Gew.-%) und Talkum (20 Gew.-%) gemischt und in der gleichen Weise wie in Vergleichsbeispiel 1 granuliert (zweiter Schritt), zu Teststücken spritzgegossen und bewertet. Die Zusammensetzungen von MB und verwendetem Gemisch werden in Tabelle 3 gezeigt und die Bewertungsergebnisse werden in Tabelle 5 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 13

PP-2 (16 Gew.-%), BC-5 (40 Gew.-%), EPDM-2 (24 Gew.-%) und Talkum (20 Gew.-%) wurden gemischt, granuliert, zu einem Teststück spritzgegossen und in der gleichen Weise wie in Vergleichsbeispiel 1 bewertet. Die Gemischzusammensetzung ist in Tabelle 3 gezeigt und die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle S gezeigt.

Vergleichsbeispiel 14

Die Vorgehensweise von Vergleichsbeispiel 1 wurde befolgt, ausgenommen dass EPDM-2 in Vergleichsbeispiel 3 jeweils durch EBR ersetzt wurde, wodurch ein Teststück zur Bewertung hergestellt wurde. Die Gemischzusammensetzung ist in Tabelle 3 gezeigt und die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 15

PP-4 (5 Gew.-%), BC-6 (54 Gew.-%), EPR (11 Gew.-%), EBR (15 Gew.-%), EPDM-2 (4 Gew.-%) und Talkum (JR-37) (11 Gew.-%) wurden gemischt, granuliert, zu einem Teststück spritzgegossen und gemäß der Vorgehensweise von Vergleichsbeispiel 1 bewertet. Die Gemischzusammensetzung ist in Tabelle 3 gezeigt und die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.

Vergleichsbeispiele 16 und 17

Unter Verwendung von BC-7 (71 und 67 Gew.-%), EPR (19 und 24 Gew.-%) und Talkum (JR-34) (10 und 9 Gew.-%) wurde die Vorgehensweise von Vergleichsbeispiel 1 zum Granulieren, Erzeugen von Teststücken und Bewertung befolgt. Die Gemischzusammensetzung ist in Tabelle 3 gezeigt und die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.

Beispiel 15

Die Vorgehensweise aus Beispiel 10 wurde befolgt, ausgenommen dass im zweiten Schritt die Mengen an PP-2, BC-2 und MB auf 45 Gew.-%, 31 Gew.-% bzw. 14 Gew.-% geändert wurden, wodurch ein Teststück hergestellt wurde, und es wurde in der vorstehend beschriebenen Weise bewertet. Die Zusammensetzung des einheitlichen Gemischs (Rezeptur) ist zum Nachschlagen in Tabelle 2 gezeigt und die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 18

Die Vorgehensweise aus Vergleichsbeispiel 9 wurde befolgt, ausgenommen dass EPR in einer Menge von 12 Gew.-% verwendet wurde, anstatt 6 Gew.-% EPR und 6 Gew.-% in Vergleichsbeispiel 10 verwendetes EBR zu verwenden. Die Zusammensetzung des einheitlichen Gemischs (Rezeptur) ist zum Nachschlagen in Tabelle 3 gezeigt und die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle S gezeigt.

Vergleichsbeispiel 19

Unter Verwendung von 40 Gew.-% PP-2, 36 Gew.-% BC-1, 14 Gew.-% EPR und 10 Gew.-% Talkum wurde die Vorgehensweise aus Vergleichsbeispiel 9 zur Herstellung eines Teststücks und seiner Bewertung befolgt. Die Zusammensetzung des einheitlichen Gemischs (Rezeptur) ist zum Nachschlagen in Tabelle 3 gezeigt und die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle S gezeigt.

Vergleichsbeispiel 20

Unter Verwendung der gleichen Materialien, wie sie in Vergleichsbeispiel 4 verwendet wurden, ausgenommen dass PP-2 durch PP-4 ersetzt wurde, wurde die Vorgehensweise aus Vergleichsbeispiel 9 zur Herstellung eines Teststücks und seiner Bewertung befolgt. Die Zusammensetzung des einheitlichen Gemischs (Rezeptur) ist zum Nachschlagen in Tabelle 3 gezeigt und die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.
Gemäß der vorliegenden Erfindung werden bereitgestellt: thermoplastische Harzmassen, umfassend ein Gemisch aus einem Propylenhomopolymer und/oder einem Ethylen- Propylen-Blockcopolymer und einem Copolymerkautschuk auf Olefinibasis, wobei das Gemisch in Gegenwart eines organischen Peroxids und eines Vernetzungsmittels dynamisch wärmebehandelt wurde, ein Propylenhomopolymer und/oder ein Ethylen-Propylen-Blockcopolymer und einen anorganischen Füllstoff; Materialien für Automobilverkleidungen, umfassend diese Massen; und Formteile daraus für die Verkleidungen. Diese Materialien haben ausgezeichnete mechanische Eigenschaften, inter alia Biegemodul, Steifigkeit gegenüber Hitze und Stoßfestigkeit, und finden vorteilhafte Anwendung bei Formteilen von Automobilverkleidungen. Tabelle 1
PP: Propylenhomopolymer
BC: Ethylen-Propylen-Blockcopolymer
EPR: Ethylen-Propylen-Copolymerkautschuk
EBR: Ethylen-Buten-1-Copolymerkautschuk
EPDM: Termopolymerkautschuk aus Ethylen, Propylen und nicht konjugiertem Dien
C&sub3;': Propylen
C&sub4;': Buten-1
EN: 5-Ethyliden-2-norbornen
Gehalt 1: Gehalt an Ethylen-Propylen-Copolymeranteil in BC
Gehalt 2: Ethylengehalt des Ethylen-Propylen-Copolymeranteils in BDC Tabelle 2
Talkum: JR-39 (herg. von Japan Talc Co., Ltd.)
PO: 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexan
BM: N,N'-m-Phenylenbismaleimid Tabelle 3
Talkum: JR-39 (herg. von Japan Talc Co., Ltd.)
1) JR-37
2) JR-34 Tabelle 4 Tabelle 5

Claims

1. Thermoplastische Harzmasse, umfassend:

(I) 10-40% Gew.-% eines Gemischs aus (a) 10-50 Gew.-% eines Propylenhomopolymers und/oder eines Ethylen-Propylen-Blockcopolymers (wobei der isotaktische Pentadenbruchteil des Propylenhomopolymeranteils 0,98 oder mehr beträgt), wobei der Schmelzindex (JIS-K-6758, 230ºC) von Komponente (a) 11-30 g/10 min beträgt, und (b) 50-90 Gew.-% eines Copolymerkautschuks auf Olefinbasis, wobei dieses Gemisch in Gegenwart eines organischen Peroxids und eines Vernetzungsmittels dynamisch wärmebehandelt wurde;

wobei der Anteil des organischen Peroxids 0,02 bis 1,0 Gew.-% pro 100 Gew.-% Gemisch aus (a) und (b) ist, und der Anteil des Vernetzungsmittels 0,01 bis 5,0 Gew.-% pro 100 Gew.-% Gemisch aus (a) und (b) ist;

(II) 20-85 Gew.-% eines Propylenhomopolymers und/oder eines Ethylen-Propylenblockcopolymers (wobei der isotaktische Pentadenbruchteil des Propylenhomopolymeranteils 0,98 oder mehr und der Schmelzindex (JIS-K-6758, 230ºC) des Propylenhomopolymeranteils 30-150 g/10 min beträgt); und

(III) 5-40 Gew.-% eines anorganischen Füllstoffs,

wobei sich der "Propylenhomopolymeranteil" sowohl auf das Propylenhomopolymer als auch den Propylenhomopolymeranteil im Ethylen-Propylen-Blockcopolymer bezieht.

2. Material für Automobilaußenverkleidungen, umfassend:

(I) 25-35 Gew.-% eines Gemischs aus (a) 10-50 Gew.-% eines Propylenhomopolymers und/oder eines Ethylen-Propylen-Blockcopolymers (wobei der isotaktische Pentadenbruchteil des Propylenhomopolymeranteils 0,98 oder mehr beträgt), wobei der Schmelzindex (JIS-K-6758, 230ºC) von Komponente (a) 11-30 g/10 min beträgt, und (b) 50-90 Gew.-% eines Copolymerkautschuks auf Olefinbasis, wobei dieses Gemisch in Gegenwart eines organischen Peroxids und eines Vernetzungsmittels dynamisch wärmebehandelt wurde;

(II) 43-70 Gew.-% eines Propylenhomopolymers und/oder eines Ethylen-Propylen- Blockcopolymers (wobei der Schmelzindex (JIS-K-6758, 230ºC) des Propylenhomopolymeranteils 30-150 g/10 min und der isotaktische Pentadenbruchteil des Propylenhomopolymeranteils 0,98 oder mehr beträgt); und

(III) 5-22 Gew.-% eines anorganischen Füllstoffs,

3. Material für Automobilaußenverkleidungen, umfassend:

(I) 16-22 Gew.-% eines Gemischs aus (a) 20-40 Gew.-% eines Propylenhomopolymers und/oder eines Ethylen-Propylen-Blockcopolymers (wobei der isotaktische Pentadenbruchteil des Propylenhomopolymeranteils 0,98 oder mehr beträgt), wobei der Schmelzindex (JIS-K-6758, 230ºC) von Komponente (a) 11-30 g/10 min beträgt, und (b) 60-80 Gew.-% eines Copolymerkautschuks auf Olefinbasis, wobei dieses Gemisch in Gegenwart eines organischen Peroxids und eines Vernetzungsmittels dynamisch wärmebehandelt wurde;

(II) 56-66 Gew.-% eines Propylenhomopolymers und/oder eines Ethylen-Propylen- Blockcopolymers (wobei der Schmelzindex (JIS-K-6758, 230ºC) des Propylenhomopolymeranteils 30-150 g/10 min und der isotaktische Pentadenbruchteil des Propylenhomopolymeranteils 0,98 oder mehr beträgt); und

(III) 18-22 Gew.-% eines anorganischen Füllstoffs,

4. Material für Automobilinnenverkleidungen, umfassend:

(I) 10-15 Gew.-% eines Gemischs aus (a) 10-50 Gew.-% eines Propylenhomopolymers und/oder eines Ethylen-Propylen-Blockcopolymers (wobei der isotaktische Pentadenbruchteil des Propylenhomopolymeranteils 0,98 oder mehr beträgt), wobei der Schmelzindex (JIS-K-6758, 230ºC) von Komponente (a) 11-30 g/10 min beträgt, und (b) 50-90 Gew.-% eines Copolymerkautschuks auf Olefinbasis, wobei dieses Gemisch in Gegenwart eines organischen Peroxids und eines Vernetzungsmittels dynamisch wärmebehandelt wurde;

wobei der Anteil des organischen Peroxids 0,02 bis 1,0 Gew.-% pro 100 Gew.-% Ge misch aus (a) und (b) ist, und der Anteil des Vernetzungsmittels 0,01 bis 5,0 Gew.-% pro 100 Gew.-% Gemisch aus (a) und (b) ist;

(II) 71-84 Gew.-% eines Propylenhomopolymers und/oder eines Ethylen-Propylenblockcopolymers (wobei der isotaktische Pentadenbruchteil des Propylenhomopolymeranteils 0,98 oder mehr und der Schmelzindex (JIS-K-6758, 230ºC) des Propylenhomopolymeranteils 30-150 g/10 min beträgt); und

(III) 6-14 Gew.-% eines anorganischen Füllstoffs,

5. Material für ein Armaturenbrett für Automobile, umfassend:

(I) 16-22 Gew.-% eines Gemischs aus (a) 10-50 Gew.-% eines Propylenhomopolymers und/oder eines Ethylen-Propylen-Blockcopolymers (wobei der isotaktische Pentadenbruchteil des Propylenhomopolymeranteils 0,98 oder mehr beträgt), wobei der Schmelzindex (JIS-K-6758, 230ºC) von Komponente (a) 11-30 g/10 min beträgt, und (b) 50-90 Gew.-% eines Copolymerkautschuks auf Olefinbasis, wobei dieses Gemisch in Gegenwart eines organischen Peroxids und eines Vernetzungsmittels dynamisch wärmebehandelt wurde;

(II) 52-66 Gew.-% eines Propylenhomopolymers und/oder eines Ethylen-Propylenblockcopolymers (wobei der isotaktische Pentadenbruchteil des Propylenhomopolymeranteils 0,98 oder mehr und der Schmelzindex (JIS-K-6758, 230ºC) des Propylenhomopolymeranteils 30-150 g/10 min beträgt); und

(III) 18-26 Gew.-% eines anorganischen Füllstoffs,

6. Thermoplastische Harzmasse nach Anspruch 1 oder Material nach einem der Ansprüche 2 bis 5, wobei der Copolymerkautschuk auf Olefinbasis (b) ein Ethylen-α-Olefin- Copolymerkautschuk oder ein Terpolymerkautschuk aus Ethylen, α-Olefin und nicht konjugiertem Dien mit einem Ethylengehalt von 90-40 Gew.-%, einem α-Olefingehalt von 10-60 Gew.-%, einem Gehalt an nicht konjugiertem Dien von 0-12 Gew.-% und einer Mooney-Viskosität (ML&sub1;&sbplus;&sub4; 100ºC) von 10-100 ist.

7. Thermoplastische Harzmasse oder Material nach Anspruch 6, wobei das α-Olefin Propylen oder Buten-1 ist.

8. Formteile für Automobilaußenverkleidungen, die aus dem Material nach einem der Ansprüche 2 oder 5 bis 7 erhältlich sind.

9. Formteile für Automobilaußenverkleidungen, die aus dem Material nach einem der Ansprüche 3 oder 5 bis 7 erhältlich sind.

10. Formteile für Automobilinnenverkleidungen, die aus dem Material nach einem der Ansprüche 4 oder 5 bis 7 erhältlich sind.

11. Formteile für ein Automobilarmaturenbrett, die aus dem Material nach einem der Ansprüche 5 bis 7 erhältlich sind.