DE69004661T2

DE69004661T2 - Acrylbeschichtungszusammensetzung auf Wasserbasis.

Info

Publication number: DE69004661T2
Application number: DE69004661T
Authority: DE
Inventors: Herman Charles Denhartog; Eileen E Konsza; James F Matthews; Ervin Robert Werner
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 1989-09-05
Filing date: 1990-09-05
Publication date: 1994-05-26
Anticipated expiration: 2010-09-06
Also published as: JPH03174479A; AU6214690A; NZ235170A; ES2047270T3; EP0421609B1; CA2024623A1; AU641104B2; EP0421609A2; US4954559A; EP0421609A3; DE69004661D1

Description

Hintergrund der Erfindung

Die Erfindung betrifft eine Überzugsmasse auf Wasserbasis und insbesondere eine Überzugsmasse auf Wasserbasis, die ein acrylisches Methylol(meth)acrylamid-Polymeres und ein Polyurethan enthält.
Acrylische Methylol(meth)acrylamid-Polymere sind Polymere, die polymerisierte Monomere aus Methylol(meth)acrylamid oder Methylolacrylamid oder aus irgendwelchen Gemischen davon enthalten.
Überzugsmassen auf Wasserbasis, die als Grundüberzüge und Klarüberzüge bei Anwendungen im Kraftfahrzeugbereich geeignet sind, werden von Wilfinger et al., US 4 730 020, ausgegeben am 8. März 1988, beschrieben. Polyurethan-Dispersionen auf Wasserbasis sind bekannt, wie von Drexler et al., US 4 489 135, ausgegeben am 18. Dezember 1984, gezeigt. Verfahren zur Herstellung wäßriger Dispersionen aus acrylischen Polyestern werden bei Osborn et al., US 3 925 295, ausgegeben am 9. Dezember 1975, und Osborn et al., US 3 935 155, ausgegeben am 27. Januar 1976, aufgeführt. Jedoch bildet keine der in der Technik erläuterten Massen Lackierungen, die die Eigenschaften aufweisen, die insbesondere erforderlich sind zum Überziehen oder Reparieren von Außenlackierungen bei Kraftfahrzeugen und Lastkraftwagen.
Bisher wurden Oberflächenlacke auf Lösungsmittelbasis verwendet, um das Äußere von Kraftfahrzeugen und Lastkraftwagen zu reparieren oder mit Überlack zu versehen. Die Oberflächenlacke aus diesen Massen auf Lösungsmittelbasis lieferten die erforderliche passende Farbe, härteten bei Umgebungstemperaturen, besaßen eine ausgezeichnete Haftung auf dem Substrat und ergaben Eigenschaften, wie Glanz, Härte, klares Aussehen, was für das Äußere von Kraftfahrzeugen und Lastkraftwagen erforderlich ist. Um die Lösungsmittel-Emulsionen zu verringern, wurden Lackfarben auf Wasserbasis zur Verwendung vorgeschlagen. Jedoch bildet keine der bekannten Lackfarben auf Wasserbasis Oberflächenlacke, die die notwendigen Eigenschaften für die Anwendung im Kraftfahrzeug- und Lastkraftwagenbereich aufweisen.
Ein Farbüberzug auf Wasserbasis für einen Farbüberzug/Klarlacküberzug, d.h. einen Lack mit einer pigmentierten farbigen Schicht und einer klaren Deckschicht für Kraftfahrzeuge und Lastkraftwagen, kommt nun bei der Herstellung von Orginalteilen zur Anwendung. Zur Reparatur eines solchen Oberflächenlackes wäre es sehr wünschenswert und im allgemeinen notwendig, einen Oberflächenlack auf Wasserbasis zu verwenden, der zu der Orginalfarbe paßt, insbesondere wenn Metallflocken-Pigmente in dem Farbüberzug vorhanden sind.

Zusammenfassung der Erfindung

Überzugsmasse auf Wasserbasis, enthaltend etwa 10 bis 30 Gew.-% eines filinbildenden Bindemittels, das in einem wäßrigen Trägerstoff dispergiert ist, worin das Bindemittel enthält etwa
a. 60-90 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Bindemittels, eines Methylol(meth)acrylamid- Acrylpolymeren, das im wesentlichen besteht aus polymerisierten Monomeren aus Alkylmethacrylat, Alkylacrylat oder Gemischen davon, 1-10 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Acrylpolymeren, Methylolmethacrylamid, Methylolacrylamid oder Gemischen davon, 0,5-10 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Acrylpolymeren, einer ethylenisch ungesättigten Carbonsäure, 0,5-10 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Acrylpolymeren, eines ethylenisch ungesättigten hydroxylhaltigen Monomeren, wobei das genannte Acrylpolymere eine Glasübergangstemperatur von -40 ºC bis +40 ºC und ein Gewichtsmittel- Molekulargewicht von 500 000 bis 3 000 000 aufweist; und die Carboxylgruppen der Carbonsäure mit Ammoniak oder einem Amin umgesetzt werden, um einen pH-Wert von etwa 7,0 - 10 zu liefern; und
b. 10-40 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Bindemittels, eines Polyurethans, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyesterurethan, Polyether-urethan oder Polyacrylurethan;
die Masse bildet einen klaren Überzug mit Kraftfahrzeug- Qualität und/oder einen pigmentierten Farbüberzug für Kraftfahrzeuge und Lastkraftwagen. Das acrylische Polymere kann verwendet werden, um eine Primermasse mit Kraftfahrzeug-Qualität zu bilden.

Ausführliche Beschreibung der Erfindung

Die erfindungsgemäße Überzugsmasse ist für längere Zeiträume stabil, besitzt einen sehr geringen VOC (Gehalt an flüchtigem organischen Bestandteile) kann mit allen verfügbaren käuflichen Pigmenten, die für Kraftfahrzeuge und Lastkraftwagen verwendet werden, pigmentiert werden, bildet Oberflächenlacke, die hart, glänzend, wetterbeständig und dauerhaft sind. Insbesondere weist die Masse eine ausgezeichnete Haftung an einer Vielzahl von Substraten auf, wie auf vorgestrichenen Substraten, kalt gewalztem Stahl, phosphatiertem Stahl, Stahl, der mit herkömmlichen Primern überzogen worden ist, wie Elektroabscheidungsprimern, die typischerweise vernetzte Epoxypolyester darstellen, und verschiedenen Epoxyharzen, Alkylharz-Reparaturprimern, Kunststoffsubstraten, wie auf polyesterverstärkter Glasfaser, spritzgegossenen Urethanen und teilweise kristallinen Polyamiden. Ein klarer Überzug kann auf eine Schicht aus der pigmentierten Masse aufgebracht werden, um einen Oberflächenlack mit einem klaren/farbigen Überzugslack bereitzustellen. Die Überzugsmasse, die für den klaren Überzug verwendet wird, kann die erfindungsgemäße Überzugsmasse oder eine andere kompatible Überzugsmasse auf Wasser- oder Lösungsmittelbasis sein.
Die Überzugsmasse, entweder mit oder ohne die Polyurethan- Bestandteile, kann als Primer über kalt gewalztem Stahl, behandeltem Stahl, wie phosphatiertem Stahl, oder über den vorgenannten Kunststoffsubstraten verwendet werden. Der Primer liefert eine Oberfläche, auf der eine Deckschicht haftet, wie eine Deckschicht aus der oben beschriebenen erfindungsgemäßen Überzugsmasse.
Die Überzugsmasse besitzt einen filmbildenden Bindemittelgehalt von etwa 10 bis 30 Gew.-% und entsprechend etwa 90 bis 70 Gew.-% eines wäßrigen Trägerstoffes, der hauptsächlich Wasser ist, jedoch oft kleine Mengen organischer Lösemittel für das Bindemittel enthält. Die Masse kann als klare Überzugsmasse verwendet werden, die sehr kleine Mengen eines Pigments enthalten kann, um Farbe, wie ein Vergilben, auszuschalten. Im allgemeinen ist die Masse pigmentiert und enthält Pigmente in einem Gewichtsverhältnis von Pigment zu Bindemittel von etwa 1:100 bis 200:100.
Das filmbildende Bindemittel der Masse enthält etwa 60 bis 90 Gew.-% des acrylischen Methylol(meth)acrylamid-Polymeren und entsprechend etwa 10 bis 40 Gew.-% eines Polyurethans. Vorzugsweise enthält das Bindemittel etwa 65 bis 85 Gew.-% des acrylischen Polymeren und 35 bis 15 Gew.-% des Polyurethans. Vorzugsweise enthält das Bindemittel etwa 65 bis 85 Gew.-% des acrylischen Polymeren und 35 bis 15 Gew.-% des Polyurethans. Vorzugsweise enthält das Bindemittel für feste Farbmassen, d.h. Massen, in denen metallische Pigmente wie Aluminiumflocken nicht verwendet werden, etwa 79 % acrylisches Polymeres und 30 % Polyurethan, und für metallische Farben, d.h. Massen, die Aluminiumflocken enthalten, enthält das Bindemittel etwa 80 % acrylisches Polymeres und 20 % Polyurethan.
Das acrylische Polymere wird durch herkömmliche Emulsionspolymerisation gebildet, indem ein Gemisch aus Monomeren, Wasser, einem oberflächenaktiven Mittel und einem Polymerisationskatalysator emulgiert und die resultierende Emulsion in einem herkömmlichen Polymerisationsreaktor vorgelegt wird und die Bestandteile in dem Reaktor auf etwa 60 bis 95 ºC etwa 15 Minuten bis 8 Stunden lang erhitzt werden und das resultierende Polymere anschließend mit Ammoniak oder einem Amin neutralisiert wird. Die Größe der polymeren Teilchen aus Latex beträgt etwa 0,06 bis 0,20 um. Das resultierende Polymere hat eine Hydroxylzahl von 2 bis 100, eine Glasübergangstemperatur von -40 bis +40 ºC und ein Gewichtsmittel-Molekulargewicht von etwa 500 000 bis 3 000 000.
Alle Molekulargewichte werden hier durch Gelpermeationschromatographie bestimmt, wobei Polystyrol als Standard verwendet wird.
Typische geeignete Katalysatoren sind Ammoniumpersulfat, Wasserstoffperoxid, Natriummetabisulfit, Wasserstoffperoxid, Natriumsulfoxylat und dergleichen.
Typische geeignete oberflächenaktive Mittel sind Nonylphenoxypolyethylenoxyethanoloxyethanolsulfat, Allyldodecylsulfosuccinat, Alkylphenoxypolyethylenoxyethanol, Natriumlaurylsulfat und Gemische davon. Ein bevorzugtes oberflächenaktives Mittel ist ein Gemisch aus Nonylphenoxypolyethylenoxyethanolsulfat und Allyldodecylsulfosuccinat.
Das acrylische Polymere enthält etwa 1 bis 10 Gew.-% polymerisiertes Methylolmethacrylamid, Methylolacrylamid oder irgendwelche Gemische davon.
Das acrylische Polymere enthält vorzugsweise genügend polymerisiertes Hydroxyalkylmethacrylat oder Acrylat mit 2 - 4 Kohlenstoffatomen in der Alkylgruppe, um das Polymere mit einer Hydroxylzahl von 2 - 200 bereitzustellen. Im allgemeinen werden etwa 2 bis 10 Gew.-% Hydroxyalkylacrylat oder Methacrylat verwendet. Typische geeignete Monomere sind Hydroxyethylacrylat, Hydroxapropylmethacrylat, Hydroxybutylmethacrylat, Hydroxyethylmethacrylat, Hydroxypropylacrylat. Weitere geeignete polymerisierbare Bestandteile sind Reaktionsprodukte eines Alkylmethacrylats oder Acrylats und eines Lactons. Ein Bestandteil dieses Typs ist "Tone" 100, hergestellt von Union Carbide, von dem angenommen wird, daß es das Reaktionsprodukt von Hydroxyethylacrylat und einem Lacton ist.
Das acrylische Polymere enthält außerdem genügend polymerisierte monoethylenisch ungesättigte saure Monomere. Typische geeignete monoethylenisch ungesättigte Säuren sind Methacrylsäure, Acrylsäure, Itaconsäure, Styrolsulfonsäure und die Salze davon. Im allgemeinen werden diese ungesättigte Säuren in einer Menge von etwa 0,1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polymeren, verwendet.
Die restlichen Bestandteile des acrylischen Polymeren sind polymerisierte Alkylacrylate und/oder Methacrylate, vorzugsweise mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen in der Alkylgruppe. Diese Bestandteile werden gemischt, um die gewünschte Polymer-Glasübergangstemperatur bereitzustellen. Typische geeignete Monomere sind Methylmethacrylat, Ethylacrylat, Propylacrylat, Propylmethacrylat, Butylmethacrylat, Isobutylmethacrylat, Butylacrylat, Isobutylacrylat, Hexylacrylat, Hexylmethacrylat, 2-Ethyl-hexylmethacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Laurylmethacrylat und dergleichen. Ferner können bis zu etwa 20 Gew.-% Styrol zur Bildung des acrylischen Polymeren verwendet werden.
Das acrylische Polymere kann etwa 0,1 bis 5 Gew.-% carbodiimide oder polyfunktionelle Aziridine enthalten, die dem Polymeren zusätzliche Vernetzungsstellen liefern. Typische geeignete Carbodiimide weisen die folgende Struktur auf:
R&sub1;N=C=N-R&sub2;
worin R&sub1; und R&sub2; Alkylgruppen bedeuten, die 1 bis 8 Kohlenstoffgruppen enthalten. Ein besonders geeignetes Carbodiimid ist "UCARLNK" Crosslinker XL-25SE, hergestellt von Union Carbide Corporation.
Geeignete polyfunktionelle Aziridine schließen ein Trimethylolpropan-tris[B-(N-aziridinyl)-propionat], Pentaerythrit-tris[B-(N-aziridinyl)-propionat].
Folgende sind besonders geeignete acrylische Polymere:
Ein acrylisches Polymeres, das etwa 30 bis 40 Gew.-% Methylmethacrylat, 10 bis 20 Gew.-% Styrol, 35 bis 45 Gew.-% 2-Ethylhexylacrylat, 1 bis 6 Gew.-% Methylolmethacrylamid, 1 bis 5 Gew-% Hydroxyethylacrylat und 1 bis 5 Gew.-% Methacrylsäure enthält;
ein acrylisches Polymeres, das etwa 25 bis 35 Gew.-% Methylmethacrylat, 10 bis 20 Gew.-% Styrol, 45 bis 55 Gew.-% 2-Ethylhexylacrylat, 1 bis 6 Gew.-% Methylolmethacrylamid, 1 bis 5 Gew.-% Hydroxyethylacrylat und 1 bis 5 Gew.-% Methacrylsäure enthält;
ein acrylisches Propfcopolymeres aus Stufe I mit 10 bis 30 Gew.-% Methylmethacrylat, 1 bis 5 Gew.-% Methylolmethacrylamid, 70 bis 89 Gew.-% Butylacrylat, gepfropft an Stufe II mit 70 bis 80 Gew.-% Butylacrylat, 5 bis 15 Gew.-% Methylolmethacrylamid, 5 bis 15 Gew.-% Hydroxyethylacrylat und 5 bis 9 Gew.-% Methacrylsäure;
ein dreistufiges acrylisches Pfropfcopolymeres, worin Stufe I und Stufe II jeweils Methylmethacrylat und Butylacrylat umfassen und Stufe III Methylmethacrylat, Butylacrylat und Methylolmethacrylamid enthalten.
Typische Polyurethane, die in der Überzugsmasse verwendet werden, liegen in Form einer wäßrigen Dispersion vor und besitzen eine Teilchengröße von weniger als 0,1 um. Diese Polyurethane werden gebildet, indem ein Polyester, Polyether, Polycarbonat, Polylacton oder Polyacrylat mit endständigen Hydroxygruppen mit einem Diisocyanat in einem molaren Verhältnis umgesetzt wird, so daß das resultierende Zwischenprodukt endständige Isocyanatgruppen aufweist. Dann werden die Isocyanatgruppen dieses Zwischenproduktes mit einer Verbindung umgesetzt, die eine Gruppe aufweist, die mit den Isocyanatgruppen reaktiv ist und mindestens eine Gruppe aufweist, die in der Lage, ist ein Anion zu bilden. Diese Gruppe wird anschließend mit einem tertiären Amin unter Bildung eines wasserdispergierbaren Polyurethans neutralisiert. Das resultierende Polyurethan wird dann in Wasser mit einem Diamin kettenverlängert, indem das Diamin mit nicht umgesetzten Isocyanatgruppen des Polyurethans umgesetzt wird. Ein Verfahren zur Herstellung solcher Polyurethane in wäßriger Dispersion wird beschrieben von Drexler et al., U.S.-Patentschrift 4 489 135, ausgegeben am 18. Dezember 1984, die hier als Referenz angegeben ist.
Typische Polyesterurethane werden gebildet, indem ein Polyesterpolyol aus einem Polyol und einer Dicarbonsäure oder einem Anhydrid hergestellt wird. Geeignete Säuren schließen ein Bernsteinsäure, Adipinsäure, Suberinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Phtalsäure, Isophthalsäure, Maleinsäure und die Anhydride dieser Säuren. Geeignete Diole schließen ein Ethylenglycol, Butylenglycol, Neopentylglycol, Hexandiol oder Gemische von irgendeinem der obigen. Das Polyesterpolyol wird mit einem geeigneten Diisocyanat in einem Molverhältnis von Polyol zu Diisocyanat von etwa 1:2 unter Bildung eines auf Isocyanat endenden Produkts umgesetzt.
Die Diisocyanate, die verwendet werden können, sind folgende:
Toluoldiisocyanat, Tetramethylendiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Isophorondiisocyanat, Ethylethylendiisocyanat, 2,3-Dimethylethylendiisocyanat, l1-Methyltrimethylendiisocyanat, 1,3-Cyclopentylendiisocyanat, 1,4-Cyclohexylendiisocyanat, 1,3-Pentylendiisocyanat, 4,4'-Biphenylendiisocyanat, 1,5-Naphthalindiisocyanat, Bis(4-isocyanatocyclohexyl)-methan, 4,4'-Diisocyanatodiphenylether, Tetramethylxyloldiisocyanat und dergleichen.
Verbindungen, die mit den Isocyanatgruppen reaktiv sind und eine Gruppe aufweisen, die in der Lage ist, ein Anion zu bilden sind folgende: Dihydroxypropionsäure, Diemethylolpropionsäure, Dihydroxybernsteinsäure und Dihydroxybenzoesäure. Weitere geeignete Verbindungen sind die Polyhydroxysäuren, die hergestellt werden können, indem Monosaccharide oxidiert werden, beispielsweise Gluconsäure, Saccharinsäure, Mucinsäure, Glucoronsäure und dergleichen.
Geeignete tertiäre Amine, die verwendet werden können, um die Säure zu neutralisieren und eine anionische Gruppe zur Wasserdispergierbarkeit zu bilden sind Trimethylamin, Triethylamin, Dimethylanilin, Diethylanilin, Triphenylanilin und dergleichen.
Diamine, die zur Ketterverlängerung des Polyurethans geeignet sind, um N-Alkylharnstoffgruppen zu ergeben, sind folgende: Ethylendiamin, Diaminopropan, Hexamethylendiamin, Hydrazin, Aminoethylethanolamin und dergleichen.
Typische Polylactone, die verwendet werden können, um das Polyurethan zu bilden, können Lactone sein, wie ein mit einem Diol umgesetztes Caprolacton. Weitere geeignete Lactone können durch die Formel
dargestellt werden, worin n vorzugsweise eine Zahl von 4 bis 6 bedeutet und Z für Wasserstoff, ein Alkylradikal, Cycloalkylradikal oder Alkoxyradikal steht und nicht mehr als 12 Kohlenstoffatome enthält. Das am meisten bevorzugte Lacton ist &epsi;-Caprolacton, da es leicht zugänglich ist und einen Überzug mit ausgezeichneten Eigenschaften liefert. Typische geeignete aliphatische Diole, die verwendet werden können, um das Polylacton zu bilden sind Ethylenglycol, 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol und Dimethylolcyclohexan. Polycaprolactonglycol ist ein weiterer geeigneter Bestandteil.
Typische Polyether, die verwendet werden können, um das Polyurethan zu bilden, sind Polypropylenglycole mit einem Gewichtsmittel-Molekulargewicht von etwa 400 - 4500. Typische Polypropylenglycole, die verwendet werden können, sind die, die als "Niax"-Polypropylenglycole 425, 2025, 3025, 4025 bezeichnet werden und dergleichen. Die Ziffern bezeichnen das Molekulargewicht der Polypropylenglycole.
Ein geeignetes Polyesterurethan ist das Reaktionsprodukt von Isophorondiisocyanat, Polycaprolactonglycol, Trimethylolpropan, einem Polyester von 3-Methyl-1,5-pentandiol und Adipinsäure, Dimethylolpropionsäure und wird mit Triethylamin neutralisiert und weist ein Zahlenmittel- Molekulargewicht von 20 000 - 30 000 auf.
Typische auf Hydroxy endende Polyacrylate, die verwendet werden können, um das Polyurethan zu bilden, werden durch ethylenische Polymerisation acrylischer Ester, wie des zuvor genannten Alkylacrylats oder der Methacrylate mit ethylenisch ungesättigten Monomeren hergestellt, die funktionelle Gruppen enthalten, wie Carboxy-, Hydroxy-, Cyanogruppen und/oder Glycidylgruppen. Irgendeines der vorgenannten Alkylacrylate und Methacrylate kann verwendet werden. Typischerweise geeignete funktionelle Monomere sind Acrylsäure, Methacrylsäure, 2-Hydroxyethylmethacrylat, 2-Hydroxypropylmethacrylat, irgendeines der anderen vorgenannten Hydroalkylmethacrylate oder Methacrylate, Glycidylmethacrylat oder -acrylat, 2-Cyanoethylacrylat oder -methacrylat und dergleichen.
Diese Polylactone, Polyether oder Polyacrylate werden, wie oben für den Polyester gezeigt, umgesetzt, um eine wäßrige Polyurethan-Dispersion zu bilden.
Typische Pigmente, die in der Masse verwendet werden können, sind metallische Oxide, wie Titandioxid, Zinkoxid, Eisenoxide verschiedener Farben, Ruß, Füllstoffpigmente wie Talk, Kaolin, Baryte, Carbonate, Silicate und eine lange Reihe von farbigen organischen Pigmenten, wie Quinacridone, Kupferphthalocyanine, Perylene, Azopigmente, Indanthron- Blaufarbstoffe, Carboazole wie Carbazolviolett, Isoindolinone, Isoindolone, Thioindigo-Rotfarbstoffe, Benzimidazolinone und dergleichen.
Wenn der Überzug metallische Pigmente enthält, können Mittel zugegeben werden, die die Reaktion der Pigmente mit Wasser hemmen. Typische Hemmstoffe sind phosphatierte organische Materialien, wie "Vircopet" 40, erhältlich von Mobil Chemical Co.
Die Pigmente können in die Überzugsmasse eingearbeitet werden, indem zuerst eine Mahlgrundlage oder Pigment-Dispersion mit entweder dem acrylischen Methylol(meth)acrylamid- Polymeren oder dem Polyurethan oder mit einem weiteren kompatiblen Polymeren oder Dispersionsmittel gebildet wird, indem herkömmliche Verfahren, wie Vermischen bei hoher Geschwindigkeit, Sandmahlen, Mahlen mit einer Kugelmühle, Reibmühle oder Doppelwalzenmühle, angewendet werden. Die Mahlgrundlage wird mit den anderen, in der Masse verwendeten Bestandteilen vermischt.
Die Überzugsmasse kann, bezogen auf das Gewicht des Bindemittels, etwa 0,01 bis 2 Gew.-% Ultraviolettlicht- Stabilisatoren enthalten, die umfassen Absorptionsmittel, Schutzmittel und Quencher für ultraviolettes Licht. Typische Ultraviolettlicht-Stabilisatoren schließen ein Benzophenone, Triazine, Triazole, Benzoate, sterisch gehinderte Amine und Mischungen davon.
Verdickungsmittel und Rheologie-Kontrollmittel können zu der Überzugsmasse in Mengen von etwa 0,5 bis 5 Gew.-% der Überzugsmasse hinzugegeben werden, um die gewünschte Sprühviskosität zu erreichen. Typischerweise können acrylische Polymere, wie Polyacrylsäure, Tone wie "Bentone", Cellulosen, Polysaccharide, Urethane oder Gemische davon hinzugegeben werden.
Mit acrylischen Methylol(meth)acrylamid-Polymeren mit einer relativ hohen Glasübergangstemperatur, d.h. Polymeren mit einer Glasübergangstemperatur von etwa 10 bis 40 ºC, ist es bevorzugt, bis zu etwa 10 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Überzugsmasse, eines coaleszierenden Lösungsmittels zu verwenden. Typische coaleszierende Lösungsmittel, die verwendet werden können, sind zweibasige Säureester, Glycolether, wie Propylenglycolether und Ethylenglycolether und Gemische davon.
Die Überzugsmasse kann auf ein Kunststoff- oder Metallsubstrat durch herkömmliche Verfahren, wie Sprühen, elektrostatisches Sprühen, Eintauchen, Aufbürsten, Fließbeschichten und dergleichen, aufgetragen werden. Das bevorzugte Verfahren ist Sprühen. Nach dem Auftragen wird die Masse bei Umgebungstemperaturen getrocknet, kann jedoch in einem Ofen bei etwa 50 bis 80 ºC etwa 5 bis 45 Minuten lang unter Bildung einer Überzugsschicht von 0,1 bis 2,0 mil Dicke getrocknet werden. Im allgemeinen ist die Schicht etwa 0,5 bis 1,5 mil dick. Für Klarüberzug-/Farbüberzugssysteme wird eine klare Schicht, die entweder eine Masse auf Lösungsmittel- oder Wasserbasis sein kann, über den farbigen Pigmentüberzug aufgetragen und in einen Ofen oder bei Umgegebungstemperaturen unter Bildung eines trockenen Films mit einer Dicke von etwa 1,5 bis 2,5 mil getrocknet. Es können die erfindungsgemäßen klaren Überzugsmassen auf Wasserbasis verwendet werden. Acrylische Silanmassen auf Wasser- oder Lösungsmittelbasis können als klare Schicht verwendet werden.
Wenn die erfindungsgemäße Überzugsmasse als klare Schicht verwendet wird, ist es bevorzugt,ein acrylisches Polymeres in der Masse zu verwenden, das etwa 0,1 bis 5 Gew.-% eines der vorgenannten Carbodiimid- oder Aziridinyl-Vernetzungsmittel enthält.
Das acrylische Methylol(meth)acrylamid-Polymere kann verwendet werden, um eine Primermasse ohne Anwesenheit des Polyurethans zu bilden. Eine bevorzugte acrylische Polymermasse, die für Primer geeignet ist, enthält etwa 35 % Methylmethacrylat, 15 % Styrol, 39 % 2-Ethylhexylacrylat, 3 % Methylolmethacrylamid, 3 % 2-Hydroxyethylacrylat und 3 % Methacrylsäure. Typische Primer-Pigmente werden in einem Verhältnis von Pigment zu Bindemittel von etwa 150:100 bis 200:100 verwendet. Die Primermasse kann auf alle vorgenannten Substrate aufgetragen werden, indem die obigen Auftrageverfahren angewendet werden. Vorzugsweise wird der Primer durch Sprühen aufgetragen. Der Primer kann in einem Ofen bei etwa 20 - 135 ºC etwa 20 bis 60 Minuten lang unter Bildung eines trockenen Filmes von etwa 0,5 - 3,0 mil Dicke getrocknet werden. Der Primer besitzt eine ausgezeichnete Haftung auf Metallen und vorher angestrichenen Metallsubstraten.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung. Alle Teil- und Prozentangaben beziehen sich, wenn nicht anders angegeben, auf das Gewicht. Die Molekulargewichte werden durch Gelpermeationschromatographie unter Verwendung von Polystyrol als Standard bestimmt.

Beispiel 1

Es wird eine Überzugsmasse hergestellt, indem zunächst ein acrylisches Latexpolymeres aus Methylol(meth)acrylamid gebildet wird und dann das Latex mit den anderen Komponenten, die in der Überzugsmasse verwendet werden, vermischt wird. Latex A Teile Gew.-% Portion deionisiertes Wasser Nonylphenoxypolyethylenoxyethylsulfat (4 mol EO) Allyldodecylsulfosuccinat-Natriumsalz Ammoniumpersulfat Methylmethacrylat-Momomeres (MMA) Styrol-Monomeres (S) 2-Ethylhexylacrylat (2-EHA) N-Methylolmethacrylamid (MOLMAN) Methacrylsäure-Monomeres (MAA) wäßrige Ammoniumhydroxidlösung (29%ige wäßrige Lösung) Methanol-[[[(2-dihydro-5-methyl-3(2H)-oxazolyl)- 1-methylethoxy]-methoxy]-methoxy] Gesamt
Portion 1 wurde in ein Reaktionsgefäß gegeben, das ausgestattet war mit Heizmantel, Rührer, Thermometer, Rückflußkühler und zwei Tropftrichtern. Das resultierende Gemisch wurde unter Rühren auf 85 ºC erhitzt. Portion 2 wurde in einem Reaktionsgefäß mit aufgesetztem Tropftrichter vorgelegt. Portion 3 wurde in einem Eppenbach-Homogenisator emulgiert. 5 % der resultierenden Emulsion wurden in das Reaktionsgefäß gegeben, und die Temperatur der Bestandteile in dem Reaktionsgefäß wurde bei 85 ºC stabilisiert. Portion 2 wurde dann hinzugegeben und 5 Minuten lang gehalten und dann der Rest der Emulsion von Portion 3 über einen Zeitraum von 90 Minuten mit gleichmäßiger Geschwindigkeit hinzugegeben. Die Temperatur des resultierenden Polymerisationsgemisches wurde während der Zugabe bei 88 bis 90 ºC gehalten. Das Polymerisationsgemisch wurde etwa 1 Stunde lang bei der obigen Temperatur gehalten. Das Polymerisationsgemisch wurde auf 35 ºC abgekühlt, und dann wurde zur Neutralisation des Latex Portion 4 zugegeben.
Das resultierende Latex-Polymere besaß die folgende Zusammensetzung: MMA/S/2-EHA/MOLMAN//HEA/MAA in einem Gewichtsverhältnis von 36/15/40/3/3/3. Das Polymere besaß ein Gewichtsmittel-Molekulargewicht von etwa 250 000 bis 1 250 000. Der Latex besaß eine polymere Teilchengröße von 0,0095 um, ein Raumgewicht von 8,55 lbs/gal, einen pH-Wert von 8,77, 38,9 Gew.-% Feststoffe und 37,2 Vol.-% Feststoffe.

Die Primerrnasse wurde wie folgt hergestellt:

A. Herstellung der Mahlgrundlage

Die folgenden Bestandteile wurden vorgemischt und dann in einer Reibmühle gemahlen: Gewichtsteile deionisiertes Wasser wäßrige Ammoniumhydroxidlösung (29%ige Lösung) "Tamol" 901 (hergestellt von Rohm & Haas, Ammoniumsalz eines acrylischen Copolymer- Dispersionsmittels) "Igepal" CO-990 (Nonylphenoxypolyethylenoxyethanol 99 mol EO) Talkpigment Alumiumsilicat-Pigment Rußpigment (Printex U) Titandioxid-Pigment Antikorrosionspigment (Calciumstrontiumphosphosilicat) Zinkphosphat-Pigment Gesamt

B. Primer-Herstellung:

Die folgenden Bestandteile wurde in der angegebenen Reihenfolge unter Mischen hinzugegeben: Gewichtsteile deionisiertes Wasser "Igepal" CO-990 (oben beschrieben) "Texanol" (2,2,4-Trimethyl-1,3-pentandiolmonoisobutyrat) Fichtennadelöl "Butylcellosolve" (Ethylenglycolmonobutylether) Methanol Mahlgrundlage (oben hergestellt) Latex A (oben hergestellt) Mischung 1 (deionisiertes Wasser "Butylcellosolve" 3,19, wäßrige Ammoniumhydroxidlösung, oben beschrieben 0,86) Mischung 2 (deionisiertes Wasser "Butylcellosolve" 3,58, wäßrige Ammoniumhydroxidlösung 1,57 und "Acrysol" TT615 - acrylischer saurer Copolymerverdicker 4,10 von Rohm & Haas) Gesamt
Die resultierende Primermasse besaß einen Feststoffgehalt von 40 % und ein Verhältnis von Pigment Bindemittel von 150:100.
Der Primer wurde auf kaltgewalzte Stahlplatten aufgesprüht und bei Umgebungstemperaturen getrocknet. Der Primer besaß eine trockene Filmdicke von etwa 1,8 - 2,2 mil. Die Platten wurden dann mit einer acrylischen Zweikomponenten-Urethan- Grundüberzugsmasse und einer acrylischen Zweikomponenten- Klarüberzugsmasse sprühbeschichtet und bei Umgebungstemperaturen sieben Tage lang gehärtet. Der resultierende Grundüberzug besaß eine trockene Filmdicke von etwa 0,9 bis 1,2 mil, und der Klarüberzug besaß eine trockene Filmdicke von etwa 1,8 bis 2,1 mil und besaß ein ausgezeichnetes Aussehen, d.h. einen guten Glanz und ein klares Aussehen.
Stahlplatten, die mit dem Primer sprühbeschichtet und wie oben beschrieben getrocknet worden waren, besaßen die folgenden Eigenschaften:
Trockene Filmdicke - 1,8 bis 2,2 mil
Haftung (96 Stunden Feuchtigkeit 38 ºC/100 % RH) - gut
Korrosionbeständigkeit (240 Stunden Salzspray) - ausgezeichnet
Kriechen weniger als 1/8 Inch.

Silber-Grundüberzugsmasse

A. Herstellen der Mahlgrundlage

Die folgenden Bestanteile wurden in der angegebenen Reihenfolge kombiniert und 30 Minuten lang gemischt: Gewichtsteile Ethylenglycolmonobutylether Hemmstofflösung (phospatiertes organisches Material) Alumiumflockenpaste (65 % Feststoffe in Mineralölen) Gesamt

B. Herstellung des Grundüberzugs

Latex B wurde unter Verwendung derselben Bestandteile und Polymerisationsbedingungen hergestellt, die zur Herstellung von Latex A verwendet worden waren, außer daß die folgenden Monomer-Verhältnisse verwendet wurden: MMA/S/2-EHA/MOLMAN/HEA/MAA in einem Gewichtsverhältnis von 27/15/49/3/3/3. Molekulargewicht, Teilchengröße, Raumgewicht, pH-Wert, Gew.-% Feststoffe und Vol-% Feststoffe waren etwa dieselben wie für den obigen Latex A.
Die folgenden Bestandteile wurden in der angegebenen Reihenfolge unter Mischen kombiniert und zu der obigen Mahlgrundlagen-Masse hinzugegeben und damit vermischt: Gewichtsteile deionisiertes Wasser Latex B (oben beschrieben) Polyetherurethan-Latex (Neorez R-970-ICI-Harze - 39 % Feststoffe aus aliphatischem Polyurethan mit einer Teilchengröße von etwa 0,1 um) Verdickungsmittel (acrylische Copolymer- Emulsion) (Polyacrylsäure - Acrysol ASE-60 - Rohm und Haas Co.) Ammoniumhydroxidlösung (20%ige wäßrige Lösung) Gesamt
Die resultierende Überzugsmasse besaß einen Gehalt an Feststoffen von 17,91 % und ein Verhältnis Pigment/Bindemittel von 15/100.
Der Silber-Grundüberzug wurde auf die geprimten kaltgewalzten Stahlplatten aufgesprüht. Die Platten wurden dann mit der klaren Überzugsmasse aus einem Acryl/Urethan- Zweikomponentenklarlack auf Lösungsmittelbasis sprühbeschichtet und bei Umgebungstemperaturen 7 Tage lang gehärtet. Der resultierende Grundüberzug besaß eine trockene Filmdicke von etwa 0,6 bis 0,8 mil, und der Klarüberzug besaß eine trockene Filmdicke von etwa 2,3 - 2,6 mil.
Der Überzug auf den Platten besaß die folgenden Eigenschaften:
Aussehen - ausgezeichnet
20 º Glanz = 100
trockene Kreuzschraffierung und Klebebandhaftung = 10 Feuchtigkeitsbeständigkeit (96 Stunden bei 38 ºC/100 % relative Feuchtigkeit):
Haftung der Kreuzschraffierung = 10
Blasenbildung = 10
Bewertungssystem 0 - 10, 10 am besten, 0 am schlechtesten.

Weiße Grundüberzugsmasse

A. Herstellung der Mahlgrundlage

Die folgenden Bestandteile wurden in eine Reibmühle, Modell 01, gegeben: Gewichtsteile Portion deionisiertes Wasser acrylisches Copolymer-Dispersion (50 % Feststoffe, wäßrige Dispersion aus Methylmethacrylat/Butylacrylat/Methacrylsäure- Polymerem, neutralisiert mit Ammoniak) Titandioxid-Pigment Latex B (oben beschrieben) Gesamt
Portion 1 wurde etwa 4,5 Stunden lang gemahlen, dann wurde Portion 2 hinzugegeben und weitere 1,5 Stunden lang unter Bildung der Mahlgrundlage gemahlen.

B. Herstellung des Grundüberzugs

Die folgenden Bestandteile wurden in der angegebenen Reihenfolge unter Mischen kombiniert und zu der oben hergestellten Mahlgrundlage gegeben und damit vermischt. Gewichtsteile deionisiertes Wasser Latex B (oben hergestellt) Polyetherurethan-Latex (oben beschrieben) Verdickungsmittel (oben beschrieben) Ammoniumhydroxidlösung (29%ige Lösung) Gesamt
Die resultierende Überzugsmasse besaß einen Gehalt an Feststoffen von 39,60 % und ein Verhältnis von Pigment/Bindemittel von 100:100.
Der weiße Grundüberzug wurde auf geprimte kaltgewalzte Stahlplatten aufgesprüht. Die Platten wurden dann mit der klaren Überzugsmasse aus 1080S 2K Urethan Klarlack, die oben beschrieben ist, überzogen und bei Umgebungstemperaturen 7 Tage lang gehärtet. Der resultierende Grundüberzug besaß eine trockene Filmdicke von etwa 2,0 mil, und der klare Überzug besaß eine trockene Filmdicke von etwa 2,0 mil.
Der Überzug auf den Platten besaß die folgenden Eigenschaften:
Aussehen - ausgezeichnet
20 º Glanz = 96,4
trockene Kreuzschraffierung und Klebebandhaftung = 10
Feuchtigkeitsbeständigkeit (96 Stunden bei 30 ºC/100 % relative Feuchtigkeit)
Haftung der Kreuzschraffur = 10
Blasenbildung = 10
Bewertungssystem 0 - 10, 10 am besten, 0 am schlechtesten.

Beispiel 2

Die folgenden Bestandteile wurden unter Bildung einer klaren Überzugsmasse miteinander vermischt: Gewichtsteile Latex B (hergestellt in Beispiel 1) "Butylcellosolve" (beschrieben in Beispiel 1) wäßrige Polyurethan-Dispersion (unten beschrieben) Carbodiimid-Vernetzungsmittel ("UCARLNK"- Vernetzungsmittel XL-24SE, hergestellt von Union Carbide Corporation) Gesamt
Die obige klare Überzugsmasse wurde auf geprimte Stahlplatten aufgesprüht und bei Umgebungstemperaturen 7 Tage lang getrocknet. Die resultierenden Platten mit klarem Überzug zeigten ausgezeichnete Klarheit, guten Glanz und klares Aussehen, gute Wassertropfen-Abweisung, gute Lösungsmittelbeständigkeit, ausgezeichnete Beständigkeit gegen Abblättern, gute Korrosionsbeständigkeit und eine gute Biegsamkeit bei Raumtemperatur.
Die obige klare Überzugsmasse kann auf geprimte Stahlplatten aufgespüht werden, die mit der Silbergrundüberzugsmasse aus Beispiel 1 beschichtet worden sind, und auf geprimte Stahlplatten, die mit der weißen Grundüberzugsmasse aus Beispiel 1 beschichtet und wie oben getrocknet worden sind. Es wird erwartet, daß die resultierenden Platten mit klarem Überzug die gleichen oder sehr ähnliche physikalische Eigenschaften, wie oben gezeigt, aufweisen.
Eine klare Überzugsmasse wurde unter Verwendung derselben obigen Bestandteile hergestellt, außer daß Carbodiimid- Vernetzungsmittel weggelassen wurde. Der resultierende klare Überzug wurde auf geprimte Stahlplatten aufgesprüht und wie oben getrocknet. Die resultierenden Platten mit klarem Überzug besaßen Eigenschaften, die denen ähnlich waren, die oben gezeigt sind.
Das Polyurethan der obigen Dispersion ist das Reaktionsprodukt aus 30,3 Gewichtsteilen Isophorondiisocyanat, 29,2 Teilen Polycaprolactongylcol, 1,6 Teilen Trimethylolpropan, 28,2 Teilen eines Polyesters von 3-Methyl-1,5-pentandiol und Adipinsäure, 4,7 Teilen Dimethylolpropionsäure und wird mit 4,2 Teilen Triethylamin neutralisiert.

Claims

1. Überzugsmasse auf Wasserbasis, umfassend etwa 10-30 Gew.-% eines filmbildenden Bindemittels, das in einem wäßrigen Trägerstoff dispergiert ist; worin das Bindemittel im wesentlichen besteht aus etwa

a. 60-90 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Bindemittels, eines Methylol(meth)acrylamid- Acrylpolymeren, das im wesentlichen besteht aus polymerisierten Monomeren aus Alkylmethacrylat, Alkylacrylat oder Gemischen davon, 1-10 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Acrylpolymeren, Methylolmethacrylamid, Methylolacrylamid oder Gemischen davon, 0,5-10 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Acrylpolymeren, einer ethylenisch ungesättigten Carbonsäure, 0,5-10 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Acrylpolymeren, eines ethylenisch ungesättigten hydroxylhaltigen Monomeren, wobei das genannte Acrylpolymere eine Glasübergangstemperatur von -40 ºC bis +40 ºC und ein Gewichtsmittel- Molekulargewicht von 500 000 bis 3 000 000 aufweist; und die Carboxylgruppen der Carbonsäure mit Ammoniak oder einem Amin umgesetzt werden, um einen pH-Wert von etwa 7,0 - 10 zu liefern;

b. 10-40 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Bindemittels, eines Polyurethans, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyesterurethan, Polyetherurethan oder Polyacrylurethan.

2. Überzugsmasse nach Anspruch 1, die ein Pigment in einem Verhältnis von Pigment zu Bindemittel von etwa 1:100- 200:100 enthält.

3. Überzugsmasse nach Anspruch 1, worin das Acrylpolymere im wesentlichen besteht aus polymerisierten Monomeren eines Alkylmethacrylats, eines Acrylacrylats oder Gemischen davon, die jeweils 1-12 Kohlenstoffatome in der Alkylgruppe aufweisen, 2-10 Gew.-% eines Hydroxyalkylmethacrylats oder -acrylats mit 2-4 Kohlenstoffatomen in der Alkylgruppe, 0,1-10 Gew.-% einer monoethylenisch ungesättigten Carbonsäure und 1-10 Gew.-% Methylolacrylamid, Methylolmethacrylamid oder aus Gemischen davon.

4. Überzugsmasse nach Anspruch 1, worin das Acrylpolymere bis zu 20 Gew.-% polymerisiertes Styrol enthält.

5. Überzugsmasse nach Anspruch 4, worin das Acrylpolymere im wesentlichen besteht aus etwa 30-40 Gew.-% Methylmethacrylat, 10-20 Gew.-% Styrol, 35-45 Gew.-% 2-Ethylhexylacrylat, 1-6 Gew.-% Methylolmethacrylamid, 1-5 Gew.-% Hydroxyethylacrylat und 1-5 Gew.-% Methacrylsäure.

6. Überzugsmasse nach Anspruch 1, worin das Acrylpolymere ein Pfropfcopolymeres ist, das im wesentlichen besteht aus einer Stufe I aus 10-30 Gew.-% Methylmethacrylat, 1-5 Gew.-% Methylolmethacrylamid und 70-89 Gew.-% Butylacrylat, gepfropft auf Stufe II aus 70-80 Gew.-% Butylacrylat, 5-15 Gew.-% Methylolmethacrylat, 5-15 Gew.-% Hydroxyethylacrylat und 5-9 Gew.-% Methacrylsäure.

7. Überzugsmasse nach Anspruch 1, worin das Acrylpolymere ein Pfropfcopolymeres ist, das im wesentlichen besteht aus den Stufen I, II und III, worin die Stufen I und II Methylmethacrylat, Butylacrylat umfassen und Stufe III Methylmethacrylat, Butylacrylat und Methylolmethacrylamid umfaßt.

8. Überzugsmasse nach Anspruch 1, die, bezogen auf das Gewicht des Acrylpolymeren, etwa 0,1-5 Gew.-% eines Vernetzungsmittels aus einem Carbodiimid oder einem polyfunktionellen Aziridin enthält.

9. Überzugsmasse nach Anspruch 1, worin das Polyurethan ein Polyesterurethan ist.

10. Überzugsmasse nach Anspruch 9, worin das Polyesterurethan im wesentlichen besteht aus einem Polyesterpolyol aus einem Polyol und einer Dicarbonsäure oder einem Anhydrid davon, wobei das genannte Polyesterpolyol umgesetzt wird mit einem organischen Diisocyanat, welches seinerseits umgesetzt wird mit einer hydroxylhaltigen Carbonsäure, wobei die genannte Säure mit einem tertiären Amin neutralisiert wird und das resultierende Produkt mit einem Diamin kettenverlängert wird.

11. Überzugsmasse nach Anspruch 10, worin das Polyesterurethan im wesentlichen besteht aus einem Polyesterpolyol aus einem Polyol, das umgesetzt worden ist mit einem Lacton, wobei das genannte Polyesterpolyol umgesetzt wird mit einem organischen Diisocyanat, welches seinerseits umgesetzt wird mit einer hydroxylhaltigen Carbonsäure, wobei die genannte Säure mit einem tertiären Amin neutralisiert wird und das resultierende Produkt mit einem Diamin kettenverlängert wird.

12. Überzugsmasse nach Anspruch 9, worin das Polyurethan das Reaktionsprodukt darstellt von Isophorondiisocyanat, Polycaprolactonpolyol, Trimethylolpropan, einem Polyester aus Pentandiol und Adipinsäure, Dimethylolpropionsäure und mit Triethylamin neutralisiert wird.

13. Überzugsmasse nach Anspruch 1, worin das Polyurethan ein Polyetherurethan ist.

14. Überzugsmasse nach Anspruch 13, worin das Polyetherurethan besteht aus einem Polyalkylenglycol mit einem Gewichtsmittel-Molekulargewicht von etwa 400-4 500, wobei das genannte Polyalkylenglycol umgesetzt wird mit einem organischen Diisocyanat, welches seinerseits umgesetzt wird mit einer hydroxylhaltigen Carbonsäure, wobei die genannte Säure mit einem tertiären Amin neutralisiert wird und das resultierende Produkt mit einem Diamin kettenverlängert wird.

15. Überzugsmasse nach Anspruch 14, worin das Polyalkylenglycol im wesentlichen besteht aus Polypropylenglycol.

16. Überzugsmasse nach Anspruch 1, worin das Polyurethan ein Polyacrylurethan ist.

17. Überzugsmasse nach Anspruch 16, worin das Polyacrylurethan im wesentlichen besteht aus einem funktionellen Acrylpolymeren aus polymerisierten, ethylenisch ungesättigten Acrylestern und ethylenisch ungesättigten Monomeren, die funktionelle Gruppen enthalten, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Carboxyl-, Hydroxyl-, Cyano- oder Glycidylgruppen, wobei das genannte funktionelle Acrylpolymere umgesetzt wird mit Diisocyanat, welches seinerseits umgesetzt wird mit hydroxylhaltiger Carbonsäure, wobei die genannte Säure mit einem tertiären Amin neutralisiert wird und das resultierende Produkt mit einem Diamin kettenverlängert wird.

18. Überzugsmasse nach Anspruch 1, worin das Acrylpolymere im wesentlichen besteht aus polymerisierten Monomeren eines Alkylmethacrylats, Alkylacrylats oder Gemischen davon, die jeweils 1-12 Kohlenstoffatome in der Alkylgruppe aufweisen, 2-10 Gew.-% eines Hydroxyalkylmethacrylats oder -acrylats mit 2-4 Kohlenstoffatomen in der Alkylgruppe, 0,1-10 Gew.-% einer monoethylenisch ungesättigten Carbonsäure und 1-10 Gew.-% Methylolacrylamid, Methylolmethacrylamid oder aus Gemischen davon; und worin das Polyurethan ein Polyesterurethan ist, das im wesentlichen besteht aus einem Polyesterpolyol aus einem Polyol und einer Dicarbonsäure oder einem Anhydrid davon, wobei das genannte Polyesterpolyol umgesetzt wird mit einem organischen Diisocyanat, welches seinerseits umgesetzt wird mit einer hydroxylhaltigen Carbonsäure, wobei die genannte Säure mit einem tertiären Amin neutralisiert wird und das resultierende Produkt mit einem Diamin kettenverlängert wird.

19. Grundiermasse auf Wasserbasis, die etwa 10-30 Gew.-% eines filmbildenden Bindemittels enthält, das in einem wäßrigen Trägerstoff dispergiert ist; worin das Bindemittel besteht aus etwa einem Acrylpolymeren, welches im wesentlichen besteht aus etwa 30-40 Gew.-% Methylmethacrylat, 10-20 Gew.-% Styrol, 35-45 Gew.-% 2-Ethylhexylacrylat, 1-6 Gew.-% Methylolmethacrylamid, 1-5 Gew.-% Hydroxyethylacrylat und 1-5 Gew.-% Methacrylsäure;

worin das Acrylpolymere eine Glasübergangstemperatur von -40 bis +40 ºC und ein Gewichtsmittel- Molekulargewicht von 500 000 bis 3 000 000 aufweist und die Masse Pigmente in einem Verhältnis von Pigment zu Bindemittel von etwa 50:100-200:100 enthält.

20. Überzugsmasse auf Wasserbasis, die etwa 10-30 Gew.-% eines filmbildenden Bindemittels enthält, das in einem wäßrigen Trägerstoff dispergiert ist, worin das Bindemittel besteht aus etwa einem Acrylpolymeren, das im wesentlichen besteht aus etwa 25-35 Gew.-% Methylmethacrylat, 10-20 Gew.-% Styrol, 45-55 Gew.-% 2-Ethylhexylacrylat, 1-6 Gew.-% Methylolmethacrylamid, 1-5 Gew.-% Hydroxyethylacrylat und 1-5 Gew.-% Methacrylsäure;

worin das Acrylpolymere eine Glasübergangstemperatur von -40 ºC bis +40 ºC und ein Gewichtsmittel- Molekulargewicht von 500 000 bis 3 000 000 aufweist.

21. Substrat, das mit einer getrockneten und gehärteten Schicht der Masse nach Anspruch 1 überzogen ist.

22. Substrat nach Anspruch 21, wobei das Substrat ein Metall ist.

23. Substrat nach Anspruch 21, wobei das Substrat ein Kunststoff ist.

24. Substrat nach Anspruch 21, wobei das Substrat ein mit Fiberglas verstärkter Kunststoff ist.

25. Substrat, das mit einer getrockneten klaren Schicht aus der gehärteten Masse nach Anspruch 1 überzogen ist, die auf einer pigmentierten Farbschicht aus einer Überzugsmasse haftet.

26. Substrat, das mit einer getrockneten farbigen Pigmentschicht aus der gehärteten Masse nach Anspruch 1 überzogen ist und auf der Farbschicht eine klare Schicht aus der gehärteten Masse nach Anspruch 1 aufweist, die fest daran haftet.