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Die vorliegende Erfindung betrifft ein
Naß-Kaltnachwalzverfahren zum Walzen von Stahlblechen.
Beschreibung des Standes der Technik
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Bisher erfolgte die Steuerung der Härte von Stahlblechen,
insbesondere von bei der Herstellung von Weißblech zu
verwendenden Stahlblechen, über die Steuerung der
Zusammensetzung des Stahlwerkstoffs beim Stahlerzeugungsprozeß
oder durch Steuerung der Temperatur und Zeit beim
Annealingprozeß. Es gab also noch keine Versuche, die Stahlblechhärte
während des Kaltnachwalzens zu steuern. Herkömmlich findet das
Kaltnachwalzen in trockenem Zustand unter Steuerung des
Reduktionsverhältnisses auf einen konstanten Wert, der
üblicherweise nicht mehr als 1,5 % beträgt, statt. Dieses
Kaltnachwalzen wird für verschiedene Zwecke, wie Ausschaltung
von Streckdehnung, Steuerung der Rauhheit der
Stahlblechoberfläche, Richten der Stahlbleche usw., durchgeführt.
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In jüngster Zeit wurde vorgeschlagen, das Kaltnachwalzen im
nassen Zustand durchzuführen, um die Produktivität zu steigern
und den Prozeß zu vereinfachen und dabei die Produktionskosten
zu verringern. Mit dieser Methode ist es einfach, das
Reduktionsverhältnis in einem weiten Bereich zu variieren, um
die Härte des Produkts zu steuern.
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Zur Steuerung der Härte eines Stahlblechprodukts mittels
Naß-Kaltnachwalzen ist es notwendig, nicht nur die Härte des
Mutterstahlblechs zu steuern, sondern auch das
Reduktionsverhältnis konstant zu halten.
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Aufgrund von vorhandenen Abweichungen in der Dicke des
Mutterstahlblechs ist es jedoch schwierig, das
Reduktionsverhältnis direkt zu steuern. Als übliche Maßnahme wird daher
das Reduktionsverhältnis durch ein Verfahren gesteuert, bei
welchem ein Längungsausmaß konstant eingehalten wird, das auf
Basis der Stahlblechgeschwindigkeiten an der Ein- und
Austrittsseite des Walzwerks errechnet wird. Diese Steuerungsmethode auf
Basis konstanter Längung ist beispielsweise in der japanischen
Patentveröffentlichung Nr. 62-13209 geoffenbart.
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Weiters lehrt die EP-0 046 423, die den am nächsten
kommenden Stand der Technik darstellt, ein Verfahren, bei
welchem Bandstahl durch Steuerung der Längung des Bandes zur
Erzielung einer bestimmten Härte gewalzt wird, welches Verfahren
die Schritte des Walzens des Bandes durch zwei
aufeinanderfolgende Gerüste umfaßt, dahingehend daß die Längung auf einen
gewählten Wert zwischen 4 und 20 % gesteuert wird, wobei die
Längung in erster Linie am ersten Gerüst erfolgt, weiter des
Schmierens des Bandes mit einer Öl-in-Wasser-Emulsion am Eingang
zum ersten Gerüst, des Waschens des Bandes mit Wasser bei einer
Temperatur, welche höher als die Umgebungstemperatur zwischen
den Gerüsten ist, und des Trocknens des Bandes durch Blasen von
Luft am Ausgang des zweiten Standes umfaßt.
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Das obengenannte Verfahren auf Basis konstanter Längung ist
auf der folgenden Beziehung begründet, welche immer zwischen der
Längung ε und dem Reduktionsverhältnis γ besteht, u.zw. aufgrund
der Tatsache, daß der Massenfluß des Materials immer konstant
ist.
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ε = γ/(l-γ)
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Mit dem obigen Verfahren auf Basis konstanter Längung kann
jedoch die Dicke des gewalzten Blechs nicht genau gesteuert
werden, auch wenn die Härte recht gut steuerbar ist.
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Es kann nämlich irgendein Mangel an Präzision in der Dicke
des während des Kaltwalzens gebildeten Mutterstahlblechs durch
das Steuerungsverfahren auf Basis konstanter Längung allein
nicht korrigiert werden. Somit weist das fertig produzierte
Blech dann einen ähnlichen Mangel an Genauigkeit in der Dicke
auf, was eine erhebliche Beeinträchtigung der Produktqualität
zur Folge hat. Umgekehrt kann eine Blechdickensteuerung allein
keine Härtesteuerung ermöglichen, auch wenn die Genauigkeit der
Dicke verbessert werden kann.
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Dementsprechend ist es ein Ziel der vorliegenden Erfindung,
ein Naß-Kaltnachwalzverfahren zu schaffen, mit welchem die
Präzision der Dicke im gewalzten Blechprodukt unter
Gewährleistung eines ausreichend hohen Härtegrades des Produkts
verbessert werden kann.
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Dazu ist erfindungsgemäß ein Naß-Kaltnachwalzverfahren zum
Walzen eines Stahlblechs mittels eines Walzwerks unter
Einstellen der Härte eines erzeugten Stahlblechs durch Steuerung
der Walzreduktion vorgesehen, welches dadurch gekennzeichnet
ist, daß das Verfahren die Festlegung eines oberen Grenzwerts
und eines unteren Grenzwerts eines zulässigen
Reduktionsverhältnisses aus einem vorbestimmten gewünschten Härtebereich
des Produkts, die Festlegung einer an der Austragsseite des
Walzwerks zu erzielenden Austragsseiten-Blechdickenführungsgröße
auf Basis der an der Eingangsseite des Walzwerks gemessenen
Blechdicke und die Einstellung der Blechdickensteuerung
entsprechend der Austragsseiten-Blechdickenführungsgröße umfaßt.
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Die obigen und weitere Ziele, Merkmale und Vorteile der
vorliegenden Erfindung gehen aus der folgenden Beschreibung
unter Bezugnahme auf die angeschlossenen Zeichnungen hervor.
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Fig. 1 ist ein Diagramm und zeigt die Beziehung zwischen
dem Reduktionsverhältnis und der Oberflächenhärte von
extraweichem unlegierten Stahl unter Verwendung der
Temperbezeichnungen als Parameter;
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Fig. 2A ist eine diagrammartige Darstellung einer Naß-
Kaltnachwalzanlage, bei der die vorliegende Erfindung Anwendung
findet;
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Fig. 2B ist ein Systemdiagramm eines praktischen Beispiels
für eine Naß-Kaltnachwalzanlage, bei der die vorliegende
Erfindung verwirklicht ist;
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Fig. 2C, 2D und 2E sind Systemdiagramme verschiedener Naß-
Kaltnachwalzanlagen, bei denen die vorliegende Erfindung
Anwendung findet; und
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Fig. 3 ist eine Tabelle, in der die Resultate des
erfindungsgemäßen Naß-Kaltnachwalzverfahrens, angewendet in den
Anlagen der Fig. 2B-2E, mit den Resultaten herkömmlicher
Nachwalzverfahren (I) und (II) verglichen sind.
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Fig. 1 zeigt die Beziehung zwischen der Härte eines aus
extraweichem unlegierten Stahl erzeugten Produkts und dem
Reduktionsverhältnis, mit dem das Produkt kaltnachgewalzt wurde.
Die Temperbezeichnungen sind durch T1 bis T6 angegeben.
Ausgedrückt in Temperbezeichnungen, hat ein mit einem Stich
gewalztes Weißblech oder Stahlblech für Weißblech gemäß der
Spezifikation in der Japanischen Industrienorm G 3303 etwa sechs
Grade der Oberflächenhärte (Rockwell-T-Härte: HR30T). Somit kann
die Beziehung zwischen der Oberflächenhärte und dem
Reduktionsverhältnis nicht durch eine Einzelkurve ausgedrückt werden,
sondern schwankt, wie durch die schraffierte Fläche
veranschaulicht ist, da der Stahlblechwerkstoff von Natur aus
Härteschwankungen zeigt. Aus Fig. 1 ist zu sehen, daß die Breite
des Härteschwankungsbereichs, den der Stahlblechwerkstoff
aufweist, schmäler als der zulässige Bereich nach dem
Kaltnachwalzen ist. Das weist darauf hin, daß es einen bestimmten,
eindeutigen Bereich beim Reduktionsverhältnis gibt, der es
möglich macht, daß sämtliche Stahlblechwerkstoffe in einen
bestimmten Bereich des Kaltnachwalzens fallen.
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Beispielsweise fällt bei einem Werkstoff mit der
Temperbezeichnung T4 die Oberflächenhärte HR30T im allgemeinen in den
Bereich von 58 bis 64, der unter Berücksichtigung der
Härteschwankung des Blechwerkstoffs dadurch erzielt wird, daß
das Walzen mit einem Reduktionsverhältnis von etwa 9 bis 11 %
ausgeführt wird.
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Unter Verwendung der in Fig. 1 gezeigten Daten ist es somit
möglich, den zulässigen Bereich des Reduktionsverhältnisses aus
dem gewünschten Bereich der Oberflächenhärte, d.h. aus dem
Bereich, innerhalb dessen die Oberflächenhärte zu halten ist, zu
ermitteln, wobei die Härteschwankung des Stahlblechwerkstoffs
berücksichtigt wird. Es ist nämlich möglich, den Walzvorgang so
auszuführen, daß eine höhere Dickengenauigkeit erzielt wird,
während die Oberflächenhärte innerhalb eines gegebenen,
gewünschten Bereichs gehalten wird.
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Es folgt nun eine detaillierte Beschreibung eines
Steuerungssystems zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens.
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Fig. 2A ist eine schematische Darstellung eines
Naß-Kaltnachwalzwerksystems, bei dem die vorliegende Erfindung Anwendung
findet. Das Walzwerksystem zur Herstellung von Stahlblech 17
umfaßt ein Walzwerk 11, einen Dickenfühler 12 zur Messung der
Blechdicke an der Eingangsseite des Walzwerks, eine
Recheneinheit 13 für das Reduktionsverhältnis, eine Recheneinheit 14
für die Blechsolldicke oder Blechdickenführungsgröße, eine
Blechdickensteuereinheit 15 und ein Stellglied 16.
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In Betrieb errechnet die Reduktionsverhältnis-Recheneinheit
13 unter Anwendung der Formel (1) aus der an der
Eingangsseite des Walzwerks 11 mit dem Eingangsdickenfühler 12
gemessenen Dicke H des Stahlblechs 17 und aus der an der
Austragsseite des Walzwerks 11 zu erhaltenden vorläufigen
Solldicke h&sub0;das Reduktionsverhältnis γ.
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γ = {(H - h&sub0;)/H} x 100 (%) ..... (1)
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Die Recheneinheit 14 für die Blechsolldicke errechnet dann
h&sub0;', die Solldicke an der Austragsseite, u.zw. unter Verwendung
einer der nachstehenden Methoden (a) oder (b), je nach dem, ob
das Reduktionsverhältnis in den zulässigen Bereich des durch
einen unteren Grenzwert γl und einen oberen Grenzwert γu
definierten Reduktionsverhältnisses fällt.
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(a) Liegt das errechnete Reduktionsverhältnis innerhalb des
zulässigen Bereiches, d.h. gilt die Bedingung γl ≤ γ ≤ γu,
wird die oben genannte Solldicke h&sub0; direkt als
Austragsseiten-Dickenführungsgröße h&sub0;' verwendet und in die
Blechdickensteuereinheit 15 eingegeben. In diesem Fall gilt daher die
folgende Bedingung:
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h&sub0;' =h&sub0; ..... (2)
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(b) Fällt das Reduktionsverhältnis nicht in den zulässigen
Bereich, gilt z.B. γ < γl oder γ > γu, wird die
Austragsseiten-Dickenführungsgröße h&sub0;' entsprechend den
folgenden Formeln (3) und (4) bestimmt.
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Wenn γ < γl
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h&sub0;' = H x (l - γl/100) ..... (3)
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wenn
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h&sub0;' = H x (l - γu/100) ..... (4)
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Dann steuert die Blechdickensteuereinheit 15 das Stellglied
16 an, um eine Blechdickensteuerung unter Anwendung des von der
Sollblechdickenrecheneinheit 14 errechneten Werts h&sub0;' als
Sollwert für die an der Austragsseite des Walzwerks zu
erhaltende Dicke festzulegen. Das Stellglied 16 kann entweder
durch Steuerung der Walzreduktion, der Spannung oder der
Geschwindigkeit wirken.
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Die Steuerung kann durch ein Vorwärtsregelungsverfahren
oder durch ein Rückkopplungsregelungsverfahren unter Verwendung
der Austragsseiten-Blechdickenführungsgröße h&sub0;' als Steuergröße
durchgeführt werden.
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Fig. 2B zeigt ein Walzwerksystem, bei welchem die
Blechdicke durch ein Vorwärtsregelungsverfahren unter Verwendung
eines Stellglieds gesteuert wird, welches die Walzreduktion
steuern kann. Dieses System enthält ein Walzwerk 11, einen
Blechdickenfühler 12, eine Blechdickensteuereinheit 15, ein
Walzreduktionsstellglied 16A, eine Recheneinheit 23 für die
Eingangsseiten-Dickenabweichung und eine Recheneinheit 24 für
die Eingangsseiten-Dickenabweichungsführungsgröße.
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Die Recheneinheit 23 für die Eingangsseiten-
Dickenabweichung empfängt ein Signal, das die Dicke des
Stahlblechs 17 anzeigt, welche momentan vom Dickenfühler 12 an der
Eingangsseite des Walzwerks 11 gemessen wird, und ein Signal für
eine theoretische oder veranschlagte Eingangsseiten-Solldicke
und errechnet die Abweichung ΔH der Stahldicke H vom Sollwert H&sub0;
an der Eingangsseite des Walzwerks 11.
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Die Recheneinheit 24 für die Eingangsseiten-
Dickenabweichungsführungsgröße legt eine korrigierbare
Eingangsseiten-Dickenabweichung ΔH' fest, je nach dem, ob der auf dem
Meßwert basierende Wert ΔH der Eingangsseiten-Dickenabweichung
in den zulässigen Bereich der Eingangsseiten-Dickenabweichung
fällt, welcher durch einen vorprogrammierten unteren Grenzwert
ΔH&sub1; und oberen Grenzwert ΔHu festgelegt wird.
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Die Blechdickensteuereinheit 15 errechnet dann die
Reduktionswalzenposition unter Verwendung der von der
Recheneinheit 24 für die Eingangsseiten-Dickenführungsgröße
errechneten Eingangsseiten-Dickenabweichung ΔH' als neue
Führungsgröße für die Dickenabweichung an der Eingangsseite.
Die Blechdickensteuereinheit 15 steuert dann das Walzreduktions-
Stellglied 16A zwecks Steuerung der Blechdicke durch
Vorwärtsregelung an.
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Fig. 2C zeigt ein Walzwerksystem, bei dem die Blechdicke
durch ein Steuerglied eines Typs, der die Walzreduktion steuert,
rückkopplungsgeregelt wird. Das System umfaßt ein Walzwerk 11,
einen Eingangsseiten-Dickenfühler 12, eine Reduktionsverhältnis-
Recheneinheit 13, eine Recheneinheit 14 für die
Blechdickenführungsgröße, eine Blechdickensteuereinheit 15, ein
Walzreduktionsstellglied 16A, einen Austragsseiten-Dickenfühler
25 und ein Stahlblech 17.
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Genauergesagt errechnet die
Reduktionsverhältnis-Recheneinheit 13 das Reduktionsverhältnis Y entsprechend der obigen
Formel (1) auf Basis der momentan vom Dickenfühler 12 an der
Eingangsseite des Walzwerks 11 gemessenen Blechdicke H und der
gewünschten, an der Austragsseite des Walzwerks 11 zu
erhaltenden Solldicke h&sub0;.
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Die Recheneinheit 14 für die Blechdickenführungsgröße
errechnet dann h&sub0;', die Austragsseiten-Blechdickenführungsgröße,
für jeden gewalzten Werkstoff, u.zw. unter Anwendung der zuvor
beschriebenen Methode (a) oder Methode (b), je nach dem, ob das
von der Reduktionsverhältnis-Recheneinheit 13 errechnete
Reduktionsverhältnis γ in den durch den unteren und oberen
Grenzwert γl und γu definierten zulässigen
Walzreduktionsbereich fällt.
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Diese Änderung in der Blechdickenführungsgröße, die am
Walzaustrag erhalten werden soll, erfolgt, wenn der Abschnitt
des Stahlblechs, der vom Eingangsseiten-Dickenfühler 12 gemessen
wurde, die Position des Austragsseiten-Dickenfühlers 15 erreicht
hat.
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Die Blechdickensteuereinheit 15 errechnet dann einen
Walzspaltänderungsbetrag ΔS als zu korrigierende
Austragsseiten-Dickenabweichung, d.h. als Wert, der zum Beheben der
Abweichung der vom Austragsseiten-Dickenfühler 25 gemessenen
Austragsseiten-Blechdicke h von der von der Recheneinheit 14 für
die Blechdickenführungsgröße festgelegten Austragsseiten-
Blechdickenführungsgröße h&sub0;' notwendig ist. Dann geht das
Walzreduktionsstellglied 16A in Betrieb, um eine Änderung im
Walzspalt entsprechend dem Änderungsbetrag ΔS zu bewirken.
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Das in Fig. 2C gezeigte System kann in Kombination mit dem
in Fig. 2B gezeigten System verwendet werden, welches eine
Vorwärtsregelung durch Bestimmen der
Austragsseiten-Blechdickenführungsgröße h&sub0;' direkt vom Eingangsseiten-Dickenfühler 12
ausführt.
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Fig. 2D zeigt ein weiteres Naß-Kaltnachwalzwerksystem, bei
dem die vorliegende Erfindung zum Einsatz kommt. Dieses System
umfaßt ein Walzwerk 11, einen Dickenfühler 12, eine
Reduktionsverhältnis-Recheneinheit 13, eine Recheneinheit 14 für die
Blechdickenführungsgröße, eine Blechdickensteuereinheit 15, ein
Reduktionsstellglied 16, eine Massenfluß-Blechdicken-
Recheneinheit 18, einen Eingangsseiten-Geschwindigkeitsmesser 19
und einen Austragsseiten-Geschwindigkeitsmesser 20. Die Ziffer
17 bezeichnet das Stahlblech, das gewalzt wird.
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Die Reduktionsverhältnis-Recheneinheit 13 errechnet das
Reduktionsverhältnis γ aus der momentan vom Dickenfühler 12 an
der Eingangsseite des Walzwerks 11 gemessen Blechdicke H und der
gewünschten Solldicke h&sub0; und führt denselben Vorgang, wie in
Verbindung mit Fig. 2A beschrieben, aus. Die Änderung der
Austragsseiten-Dickenführungsgröße h&sub0;' erfolgt, wenn jener
Abschnitt des Stahlblechs, der vom Eingangsseiten-Dickenfühler
12 gemessen wurde, eine Position unmittelbar unter dem Walzwerk
erreicht hat.
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Weiters errechnet die Recheneinheit 18 für die
Massenflußdicke eine Massenflußdicke h gemäß Formel (5) unter
Verwendung der Geschwindigkeit Vin des Stahlblechs an der
Eingangsseite des Walzwerks, wie sie vom Eingangsseiten-
Geschwindigkeitsmesser 19 gemessen wird, der Geschwindigkeit
Vout des Blechs, wie sie vom
Austragsseiten-Geschwindigkeitsmesser 20 gemessen wird, und einer Blechdicke H' an einem
Abschnitt unmittelbar stromaufwärts vom Walzwerk, wie sie von
der Eingangsseitendicke H, gemessen vom Eingangsseiten-
Dickenfühler 12, vorhergesagt wird.
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h = Vout/Vin * H' ........ (5)
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Die Vorhersage der Blechdicke H' unmittelbar oberhalb des
Walzwerks aus der Eingangsseitendicke H kann wie folgt erhalten
werden. Der Abstand zwischen dem Eingangsseiten-Dickenfühler 12
und dem Walzwerk 11 ist durch L veranschaulicht. Die Zeit, die
der Abschnitt des Blechs braucht, um von der Position des
Eingangsseiten-Dickenfühlers 12 zum Abschnitt unmittelbar nach
dem Walzwerk zu gelangen, ist durch L/Vin Sekunden gegeben.
Daher kann die zu einem Zeitpunkt, der L/Vin voraus ist,
gemessene Dicke H als aktueller Wert der Blechdicke an der
Position unmittelbar oberhalb des Walzwerks verwendet werden.
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Die Dickensteuereinheit 15 errechnet dann einen
Walzspaltänderungsbetrag ΔS, der zum Beheben der Abweichung der
Massenflußdicke h von der obengenannten Austragsseiten-
Dickenführungsgröße h&sub0;' notwendig ist, und das
Walzreduktionsstellglied 16 führt die Dickensteuerung gemäß dem errechneten
Wert des Walzspaltänderungsbetrags durch.
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Fig. 2E ist ein Systemdiagramm und zeigt ein
unterschiedliches Naß-Kaltnachwalzsystem, bei dem die
vorliegende Erfindung Anwendung findet. Das System umfaßt ein
Walzwerk 11, einen Dickenfühler 12, eine Reduktionsverhältnis-
Recheneinheit 13, eine Recheneinheit 14 für die
Blechdickenführungsgröße, eine Blechdickensteuereinheit 15, ein
Walzreduktionsstellglied 16, eine Recheneinheit 21 für eine
Kalibrierdicke und einen Belastungsmesser 22. Ziffer 17
bezeichnet ein Stahlblech, das gewalzt wird. Der Betrieb dieses
Systems ist im wesentlichen gleich jenem des in Fig. 2A
gezeigten Systems.
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Die Recheneinheit 21 für die Kalibrierdicke errechnet die
Kalibrierdicke h gemäß der Formel (6) auf Basis des vom
Walzreduktionsstellglied 16 erhaltenen Walzspaltwerts S und
eines vom Belastungsmesser 22 gemessenen Belastungswerts P.
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h = S + (P/M) + S&sub0; ...... (6)
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worin M die Steifigheit des Walzwerks und S&sub0; den
Walzspaltkorrekturbetrag darstellt.
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Die Dickensteuereinheit 15 errechnet dann einen
Walzspaltänderungsbetrag ΔS, der zum Beheben der Abweichung der
Kalibrierdicke h von der Austragsseiten-Dickenführungsgröße h&sub0;'
notwendig ist, und das Walzreduktionsstellglied 16 führt dann
die Steuerung der Blechdicke gemäß dem so ermittelten
Änderungsbetrag ΔS aus.
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Fig. 3 ist eine Tabelle und zeigt die Resultate von
Kaltnachwalzvorgängen, welche ausgehend von einem extraweichen
kohlenstoffarmen Stahlblech von 0,2 mm Dicke und 800 mm Breite
bei einer Temperung entsprechend Bezeichnung T4 durchgeführt
wurden, d.h. bei einem Reduktionsverhältnis von 10 % (zulässiges
Reduktionsverhältnis 9 bis 11 %), wobei das Walzen unter
Verwendung von Walzsystemen der Typen B bis E, die den
Ausführungsformen der Fig. 2B bis 2E entsprechen, vorgenommen
wurde, zusammen mit den Resultaten von Walzvorgängen, die
mittels eines herkömmlichen Verfahrens (I) durchgeführt wurden,
welches nur auf der Steuerung einer konstanten Längung beruhte,
und eines herkömmlichen Verfahrens (II), bei dem eine
gewöhnliche Blechdickensteuerung angewendet wurde.
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Beim herkömmlichen Verfahren (I) fiel die Schwankung in der
Reduktion in einen Bereich von 9,5 % bis 10,5 %, doch die
Schwankung der Blechdicke betrug aufgrund der Schwankung in der
Dicke des Ausgangsstahlblechs 2,5 %. Beim herkömmlichen
Verfahren (II) war die Schwankung in der Dicke dank der
Dickensteuerung nur ± 1 %. Hier variierte aber das
Reduktionsverhältnis stark und fiel an manchen Abschnitten des gewalzten
Blechs außerhalb des zulässigen Bereichs, was zu einer
ungleichmäßig gehärteten Oberfläche des gewalzten Stahlblechs
führte.
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Unter Anwendung der in den Walzsystemen (B) bis (E)
verkörperten Verfahren der vorliegenden Erfindung wurde zu jenem
Abschnitt des Ausgangsstahlblechs, wo die Dickenschwankung klein
ist, die Dicke des gewalzten Stahlblechs in einem Bereich von
± 1 % Schwankung von der gewünschten Solldicke gehalten, weil
die Dickensteuerung in einem solchen Abschnitt des Blechs ohne
Einschränkung durchgeführt worden war. Selbst dort, wo die
größte Dickenschwankung des Ausgangsstahlblechs beobachtet
wurde, war das Ergebnis in den Walzwerksystemen (B) bis (E) eine
viel geringere Dickenschwankung im gewalzten Stahlblech als beim
herkömmlichen Verfahren (I) beobachtet wurde. Weiters überstieg
die Schwankung nie den zulässigen Bereich der Walzreduktion,
auch wenn die Walzsysteme (B) bis (E) der vorliegenden Erfindung
größere Schwankungen im Reduktionsverhältnis aufwiesen als das
herkömmliche Verfahren (I). Somit hatte das Produkt eine größere
Gleichförmigkeit der Dicke als die Produkte herkömmlicher
Verfahren (I) zusätzlich zur Oberflächenhärte im gewünschten
Bereich. Außerdem lagen die Produkte der Walzsysteme (B) bis
(E), auch wenn sie eine etwas größere Schwankung der Dicke als
die Produkte des herkömmlichen Verfahrens (II) zeigten, immer im
gewünschten Reduktionsbereich, wodurch sie - im Gegensatz zu den
Produkten des herkömmlichen Verfahrens (II) - die gewünschte
Oberflächenhärte hatten.
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Wie beschrieben, ist es nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren möglich, ein Naß-Kaltnachwalzverfahren eines
Stahlblechs derart durchzuführen, daß die Präzision der
Blechdicke unter gleichzeitigem Einstellen der Härte des
Produkts durch eine Steuerung der Reduktionsverhältnisses
verbessert wird. Es ist daher möglich, die Qualität von
Produkten, wie als Werkstoffe für Weißbleche vorgesehenen
Stahlblechen, zu verbessern.