DE68916382T2

DE68916382T2 - Ein Verfahren zur Herstellung eines Polstermaterials.

Info

Publication number: DE68916382T2
Application number: DE68916382T
Authority: DE
Inventors: Yugoro Masuda; Saburo Nohara
Original assignee: Kanebo Ltd
Current assignee: Kanebo Ltd
Priority date: 1988-12-01
Filing date: 1989-11-30
Publication date: 1994-12-01
Anticipated expiration: 2009-12-01
Also published as: EP0371807B1; DE68916382D1; KR900009426A; US5141805A; EP0371807A3; JPH02154050A; EP0371807A2; KR0128802B1

Description

Hintergrund der Erfindung

Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kissenmaterials unter Verwendung von Bikomponentenfasern.
Es wurden verschiedene Kissenmaterialien aus Polyesterfasern entwickelt. Sie werden in der Regel unter Verwendung zweier Polyesterfaserarten mit verschiedenen Schmelzpunkten in Bezug auf einander oder unter Verwendung van Bikomponentenfasern der Kern/Mantel-Art und Wärmebehandlung in einem Heißluftumwälzofen zum Schmelzen der Komponente mit einem niedrigen Schmelzpunkt hergestellt. Bei diesem Verfahren wird die Heißluft durch das Innere van Vliesen geleitet. Bei der Herstellung eines Kissenmaterials mit relativ geringer Dichte (das heißt Kissenmaterial mit einer Dichte von nicht höher als 0,01 g/cm²) tritt aufgrund des Luftdrucks Ungleichmaßigkeit der Dichte in Richtung der Dicke des Kissenmaterials auf. Bei der Herstellung eines Kissenmaterials mit hoher Dichte kann die Heißluft nur unter Schwierigkeiten durch die Vliese passieren und folglich ist die Dicke, in der das Kissenmaterial hergestellt werden kann, beschränkt. Da der Erhitzungsmechanismus darüber hinaus hauptsächlich aus Konvektion und Leitung besteht, ist der Energieverlust auch unvorteilhaft hoch. In der Japanischen Offenlegungsschrift Nr. 223,357 von 1987 wurde ein Verfahren zur Herstellung eines Kissenmaterials unter Verwendung von Strahlung im fernen Infrarot als Wärmequelle vorgeschlagen, um diese Nachteile aus dem Weg zu räumen. In den Beispielen dieser japanischen Offenlegungsschrift wird die Verwendung von Bikomponentenfasern der Kern/Mantel-Art mit einem Mantel aus einem Stoff mit niedrigem Schmelzpunkt offenbart. Als Erhitzungsmechanismus fiir dieses Verfahren wird Strahlung benutzt. Die Energie im weiten Infrarot- Langwellenbereich wird im Fasermaterial absorbiert und ruft durch Molekülschwingung Erhitzung im Inneren hervor, und folglich werden die warmeschmelzbaren Fasern in den Vliesen wirkungsvoll geschmolzen. Somit entsteht keine Ungleichmäßigkeit der Dichte im Heißluftumwälzofen, und das Verfahren kann auch bei niedriger Temperatur in kurzer Zeit durchgeführt werden, um eine gute Bearbeitbarkeit zu verleihen. Das Verfahren ist jedoch insofern unvorteilhaft, daß das Innere schwer zu schmelzen ist, wenn das Vlies dick ist.
Darüber hinaus offenbart die Japanische Offenlegungsschrift Nr. 311,050 von 1983 ein Produkt, in dem Verbindungsstellen durch Schmelzen von Fasern mit niedrigem Schmelzpunkt mit Dampf verschmolzen werden. In diesem Fall können die Verbindungsstellen durch Schmelzen der Fasern mit niedrigem Schmelzpunkt ohne Klebstoffe fixiert werden, und folglich kann ein Produkt mit guter Polstereigenschaft und in relativ stabilem Zustand erhalten werden, dem jedoch Probleme in bezug auf die Bearbeitbarkeit innewohnen. Voluminöse Produkte ohne bleibende Verformung beim Zusammendrücken konnen nicht erhalten werden.
FR-A-2 307 071 offenbart ein Kissenmaterial, das aus Polyesterfasern mit einer Feinheit von 6,7 dtex und einer Schnittlänge von 50 mm und (B) Bikomponentenfasern der Kern/Mantel-Art mit einer Feinheit von 13,3 dtex und einer Schnittlänge von 49 mm in einem Gewichtsverhältnis von 50/50, wobei die Mantelkomponente einen Schmelzpunkt besitzt, der mit einem Unterschied von 30ºC oder mehr niedriger als der Schmelzpunkt der Kernkomponente und der Polyesterfasern (A) ist, wodurch kubisch und kontinuierlich miteinander verbundene Teile dieser Fasern (A) durch Verschmelzen an der Mantelkomponente von der Faser (B) haften. Das Kissenmaterial weist große Dichtevariationen auf, zum Beispiel Variationen von ± 10% oder mehr.
Folglich haben die Wärmebehandlungsverfahren für die Herstellung des Kissenmaterials sowohl Vor- als auch Nachteile. Sie können außerdem keine voluminösen Produkte ohne bleibende Verformung beim Zusammendrücken bereitstellen.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines voluminösen Kissenmaterials bereitzustellen, das Polyesterfasern enthält, das von hochwertiger Qualität ist und wenig bleibende Verformung beim Zusammendrücken aufweist, damit es als Matten für Betten verwendet werden kann.
Die Erfinder haben festgestellt, daß die obige Aufgabe unter Verwendung spezifischer Bikomponentenfasern und Vereinigung der Vorteile des Erhitzens unter Einsatz von Strahlung im fernen Infrarot oder von einem Heißluftstrom durch Erhitzen mit Dampf erreicht werden kann.

Zusammenfassung der Erfindung

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines Kissenmaterials bereitgestellt, das folgendes umfaßt:
Zusammenmischen (A) von Polyesterfasern mit einer Feinheit von 4 bis 33 dtex (4 bis 30 Denier) und einer Schnittlänge von 25 bis 150 mm mit (B) Bikomponentenfasern der Kern/Mantel-Art mit einer Feinheit von 2 bis 22 dtex (2 bis 20 Denier) und einer Schnittlänge von 25 bis 76 mm in entsprechenden Gewichtsmengen von 95 40 und 5 60 pro 100 Gesamtgewichtsteilen bezogen auf die Fasern (A) und (B) zur Herstellung von Kardenvliesen, wobei die Mantelkomponente der Bikomponentenfasern einen Schmelzpunkt besitzt, der 30ºC oder mehr niedriger als derjenige der Kernkomponente der Bikomponentenfasern und der Polyesterfasern ist,
vorübergehendes Zusammenkleben der Kardenvliesen durch Erhitzen mittels Strahlung im fernen Infrarot oder mit einem Heißluftumwälzgerät zum Schmelzen der Mantelkomponente der Bikomponentenfasern, Laminieren der vorübergehend zusammengeklebten Vliese, Einbringen der laminierten Vliese in einen Dampfkessel,
Evakuieren des Kessels auf einen Druck, der nicht höher als 10&sup5; Pa (750 mm Hg) ist, und
Einlassen von Dampf von mindestens 9,8 x 10&sup4; Pa (1 kg/cm²) Druck in den Kessel zur Wärmebehandlung der laminierten Vliese und zum gegenseitigen Zusammenkleben der laminierten Vliesenlagen untereinander.
Das oben beschriebene Verfahren erm6glicht, daß ein Kissenmaterial, welches eine Dicke von mindestens 10 mm und eine Dichte von 0,003 0,15 g/cm³ besitzt, wobei die Streuung der Dichte nicht gr6ßer als + 5% ist, stabil erhalten werden kann.

Ausführliche Beschreibung der Erfindung

Unter den als (A) verwendeten Polyesterfasern sind folgende enthalten: Allgemeine Fasern aus Polyethylenterephthalat, Polyhexamethylenterephthalat, Polytetramethylenterephthalat, Poly-1,4-dimethylcyclohexanterephthalat, Polyhydrolacton oder ihr copolymerisierter Ester und Bikomponentenf asern, die durch Bikomponentenspinnen hergestellt werden. Es werden Seite-an-Seite- Bikomponentenf asern bevorzugt, die aus zwei Polymeren bestehen, die einen unterschiedlichen prozentualen Warmeschrumpfungsanteil in bezug auf einander haben, weil sie spiralf6rmige Kräusel bilden, um eine Würfelstruktur zu ergeben.
Besonders werden Hohlgarne mit einer Hohlheit von 5 bis 30% bevorzugt benutzt.
Als Bikomponentenfasern der Kern/Mantel-Art (B) können Bikomponentenfasern verwendet werden, die durch Verwendung einer üblichen Polyesterfaserkomponente als Kern und Polyester, Polyolefin, Polyamid oder dergleichen mit niedrigem Schmelzpunkt als Mantel hergestellt werden. Der Unterschied zwischen den Schmelzpunkten der Kernkomponente und der Mantelkomponente muß jedoch mindestens 30ºC betragen.
Der Mantel der Bikomponentenfasern der Kern/Mantel-Art (B) ist bevorzugt ein Polyester mit niedrigem Schmelzpunkt. Ein derartiger Polyester wird im allgemeinen als ein copolymerisierter Polyester bereitgestellt. Unter den für die Herstellung des copolymerisierten Polyesters verwendeten Dicarbonsauren sind folgende als beispielhaft erläutert: Aliphatische Dicarbonsauren, wie zum Beispiel Adipinsaure und Sebacinsäure, aromatische Dicarbonsäuren, wie zum Beispiel Phthalsäure, Terephthalsaure, Isophthalsäure und Naphthalendicarbonsäure, alizyklische Dicarbonsauren, wie zum Beispiel Hexahydroterephthalsaure und Hexahydroisophthalsäure und dergleichen; und unter den für die Herstellung des copolymerisierten Polyesters verwendeten Diole werden die folgenden als beispielhaft erläutert: Aliphatische Diole und alizyklische Diole, wie zum Beispiel Hexandiol, Diethylenglycol, Polyethylenglycol und Paraxylolglycol und dergleichen. Darüber hinaus kann auch eine Sauerstoff saure, wie zum Beispiel Parahydroxybenzoesaure, zur Herstellung des copolymerisierten Polyesters verwendet werden. Als Polyester werden jene als beispielhaft erläutert, welche durch Copolymerisation von Terephthalsäure und Ethylenglycol zusammen mit Isophthalsäure und 1,6-Hexandiol und dergleichen hergestellt werden.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird die Verwendung hohler Bikomponentenf asern als Hauptfasern (A) in dem Kissenmaterial wie oben beschrieben verwendet, weil sich die Fasern in dem Vlies unregelmäßig miteinander verbinden und mit der Komponente mit niedrigem Schmelzpunkt der Bikomponentenfasern der Kern/Mantel-Art an den Verbindungsstellen verschmelzen, um eine Würfelstruktur bereitzustellen. Folglich wird ein Produkt von sehr geringer bleibender Verformung nach wiederholtem Zusammendrücken hergestellt.
Die vorliegende Erfindung stellt ein Kissenmaterial bereit, das eine Dicke von nicht weniger als 10 mm und eine Dichte von 0,003 bis 0,15 g/cm³ und einen Dichtestreuungsbereich von nicht h8her als i 5% besitzt und das nicht mittels herk6mmlicher Verfahren hergestellt werden kann. Es wird dergestalt hergestellt, daß nicht nur ein spezifiziertes Verhältnis der Bikomponentenfasern der Kern/Mantel-Art, die eine Komponente mit niedrigem Schmelzpunkt als Mantel für die Schmelzbondierung zwischen Fasern enthalten, sondern auch ein spezielles Wärmebehandlungsverfahren wie folgt verwendet wird.
Folglich wird gemäß der vorliegenden Erfindung Kissenmaterial durch ein Laminierungs- und Wärmebehandlungsverfahren mittels zweier Schritte hergestellt, bei denen die Fasern (A) und (B) zusammengemischt und die Oberfläche der resultierenden Kardenvliesen mit Strahlung im fernen Infrarot oder mit einem Heißluftumwälzofen vorläufig geschmolzen werden und die geschmolzenen Vliese dann gemäß der definierten Dichte und Dicke laminiert, die laminierten Vliese in einen Dampfkessel eingebracht werden, der Kessel auf einen Druck von 10&sup5; Pa (750 mm Hg) oder weniger evakuiert wird und dann Dampf von mindestens 1 kg/cm² zur Wärmebehandlung der laminierten Vliese in den Kessel eingelassen wird.
Durch ein derartiges Laminierungs- und Wärmebehandlungsverfahren in zwei Schritten wird selbst die Innenschicht des Kissenmaterials durch Schmelzen gleichmäßig zusammengeklebt, und es kann ein sich sehr gut anfühlendes und ausgezeichnet aussehendes Produkt effizient hergestellt werden.
Es kann zum Beispiel ein dickes Kissenmaterial mit einer Dicke von nicht weniger als 10 mm, besonders nicht weniger als 30 mm, mit einer gewünschten Dichte, deren Streuungsbereich innerhalb ± 5% liegt, leicht hergestellt werden. Außerdem kann auch ein Kissenmaterial mit einer Härte von nicht weniger als 10 g/cm² beständig hergestellt werden.
Bei der vorliegenden Erfindung können andere Fasern als dritte Komponente gemischt werden. Außerdem kann zumindest ein Teil der in der vorliegenden Erfindung verwendeten Fasern durch latent-gekräuselte Polyester-Bikomponentenfasern, antibakterielle Polyesterfasern, die ein antibakterielles Mittel, wie zum Beispiel antibakterielles Zeolith, enthalten, oder durch flammhemmende Fasern ersetzt werden.
Besonders in dem Fall, wenn ein antibakterielles Mittel in den Mantelteil der Bikomponentenfasern der Kern/Mantel-Art (B) gemahlen wird, wird der Mantelteil durch die Wärmebehandlung zum Schmelzen gebracht, und zur gleichen Zeit breitet sich das antibakterielle Mittel über das ganze Kissenmaterial aus und haftet an ihm fest und weist eine hohe Wirkung auf.

Ausführliche Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele

Die folgenden Beispiele dienen der näheren Veranschaulichung der Erfindung, obwohl die Erfindung nicht auf die Beispiele beschränkt ist.

Beispiel 1

(A) 80 Gew.-% hohle Polyester-Bikomponentenfasern mit einer Hohlheit von 16,1% (Feinheit: 14 dtex (13 Denier), Schnittlänge: 51 mm, Schmelzpunkt 257ºC), die durch Seitean-Seite-Konjugation eines Polyethylenterephthalats mit einer relativen Viskosität von 1,37 und einem Polyethylenterephthalat mit einer relativen Viskosität von 1,22 in einem Verhältnis von 1:1 hergestellt wurden, und (B) 20 Gew.-% Bikomponentenfasern der Kern/Mantel-Art (Feinheit: 4 dtex (4 Denier), Schnittlänge: 51 mm), die ein Polyethylenterephthalat mit einem Schmelzpunkt von 257ºC als Kern und einen copolymerisierten Polyester (Terephthalsäure/Isophthalsaure = 60/40) mit einem Schmelzpunkt von 110ºC als Mantel enthalten, wurden in einem Kastenspeiser zusammengemischt und kardiert und dann mit einem Verfahren, anhand dessen die Lagen kreuzweise übereinandergelegt werden, zu einem Vlies mit einem Gewicht von 350 g/cm² verarbeitet. Das Vlies wurde kontinuierlich durch ein Heizgerät im fernen Infrarot bei 130ºC geleitet, um ein durch Schmelzen zusammengeklebtes Vlies zu erhalten. Das resultierende Vlies wurde in 1 m breite und 2 m lange Bogen geschnitten, und 10 Bogen des geschnittenen Vlieses wurden laminiert, zwischen zwei Edelstahlplatten gebracht, auf eine Dicke von 10 cm gepreßt und in einen Dampfofen gegeben. Die Luft im Dampfofen (und in dem sich darin befindenden laminierten Vlies) wurde mit einer Vakuumpumpe auf einen Druck von 10&sup5; Pa (750 mm Hg) evakuiert, und danach wurde Dampf von 3 kg/cm² in den Dampfofen eingelassen, und das laminierte Vlies wurde 10 Minuten lang bei 132ºC wärmebehandelt.
Der Dampf im Ofen wurde wiederum mit einer Vakuumpumpe evakuiert, um ein 100 cm breites, 200 cm langes und 10 cm dickes Kissenmaterial mit einer Dichte von 0,035 g/cm³ zu erhalten, in welchem die Vliese durch Schmelzen im Ofen zu einer ganzen Masse zusammengeklebt wurden.
Das resultierende Kissenmaterial wurde in 8 Bogen von je 50 cm² und dann in Richtung der Dicke in drei gleiche Teile geschnitten. Die Verteilung von Dichte und Härte, der wiederholte Druck und die bleibende Verformung des jeweiligen Teils wurden gemäß JIS K 6401 gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 und 2 zusammen mit den Prüfergebnissen für übliche, durch Heißluftumwälzung hergestellte Kissenmaterialien (Vergleichsbeispiele 1 und 2) aufgelistet.
Aus den in Tabellen 1 und 2 gezeigten Meßwerten ist ersichtlich, daß das durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellte Kissenmaterial eine Härte und eine Dichte besitzt, die sich in jedem Teil in einem bestimmten Bereich bewegen, und das eine geringe bleibende Verformung sowie eine ausgezeichnete gleichmäßige Qualität besitzt. Tabelle 1 Probe Oberflächenhärte Dichte (g/cm³) Beispiel VergleichsbeispielOberschicht Mittelschicht Unterschicht
*1) Die Bezeichnungen A bis H für die Proben in den Beispielen zeigen ihre Positionen an, als das Kissenmaterial von 200 cm Länge in der breiten Richtung in zwei Teile und in der Längsrichtung in vier Teile geschnitten wurde, um 50 cm² große Proben zu erhalten. Die Beziehung zwischen ihnen ist wie folgt.
ABCD
EFGH
*2) In den Vergleichsbeispielen wurden Proben mit einer Dicke von 33 mm in die Hälfte ihrer Dicke geschnitten und ihre Dichten gemessen. Die Härte wurde an der oberen Oberfläche und der geschnittenen Oberfläche gemessen. Tabelle 2 Druckversuch Probe Druckhärte Pa (kg/cm²) Bleibende Verformung (%) Bleibende Verformung nach wiederholtem Zusammendrücken Rückprall Elastizität (%) Beispiel Vergleichsbeispiel
*1) Die Bezeichnungen für die Proben in den Beispielen sind die gleichen wie in Tabelle 1.
*2) In den Vergleichsbeispielen wurde die Prüfung durch Aufeinanderstapeln von drei Bogen der Probe mit einer Dicke von 33 mm durchgeführt.

Prüfverfahren

1. Oberflächenhärte

Unter Verwendung eines Härtemessers des F-Typs wurden neun Positionen gemessen. Ihr Durchschnitt wird aufgelistet.

2. Dichte

Es wurden das Volumen und das Gewicht der Probe gemessen, und die Dichte wurde anhand der folgenden Gleichung berechnet.
D = w/V
worin D: Rohdichte (g/cm³)
W: Gewicht der Probe (g)
V: Volumen der Probe (cm³)

3. Druckhärte (gemäß JIS K 6401)

Eine 150 x 150 mm große Probe wurde zwischen zwei parallele Druckplatten gebracht und mit einer Geschwindigkeit von nicht mehr als 10 mm/sec auf 3,53 x 104 Pa (0,36 kg/cm) zusammengedrückt. Zu diesem Zeitpunkt wurde die Dicke gemessen, um die Anfangsdicke zu erhalten. Danach wurde die Probe auf 25% der Anfangsdicke weiter zusammengedrückt und 20 sec stehengelassen. Anschließend wurde die Belastung abgelesen, um die Härte zu ermitteln.

4. Bleibende Verformung

Eine 150 x 150 mm große Probe wurde zwischen zwei parallele Druckplatten gebracht und auf 50% der Ahfangsdicke zusammengedrückt und fixiert und anschließend 40 Stunden lang bei Raumtemperatur stehengelassen. Danach wurden die Druckplatten entfernt, und die Probe wurde 30 min stehengelassen. Danach wurde die Dicke gemessen.
worin C: Bleibende Verformung (%)
t&sub0;: Anfangsdicke der Probe (mm)
t&sub1;: Dicke der Probe nach der Prüfung (mm)

5. Bleibende Verformung nach wiederholtem Zusammendrücken

Eine 150 x 150 mm große Probe wurde zwischen zwei parallele Druckplatten gebracht und wiederholt 80.000mal bei Raumtemperatur mit einer Geschwindigkeit von 60mal pro min auf 50% der Probendicke zusammengedrückt. Dann wurde die Probe entfernt, 30 min stehengelassen und die Dicke gemessen. Die bleibende Verformung wurde mittels derselben Gleichung wie oben unter 4 berechnet.

6. Rückprall-Elastizität (JIS K 6401-1980)

Eine Probe von einer Seite von nicht weniger als 100 mm und einer Dicke von nicht weniger als 50 mm wurde auf eine horizontale Plattform gebracht und eine in JIS B 1501 spezifizierte übliche 5/8 Stahlkugel (Stahlkugel für Kugellager) von einer Höhe von 460 mm über der Oberfläche der Probe frei auf die Probe fallen lassen und die Hohe der Rückprall-Elastizität gemessen. Die Prüfung wurde an den drei oder mehr verschiedenen Stellen der Probe wiederholt und der Durchschnittswert wird gezeigt.
worin R: Rückprall-Elastizität (%)
D&sub0;: Fallentfernung 460 (mm)
D&sub1;: Höhe der Rückprall-Elastizität (mm)

Beispiel 2:

(A) 75 Gew.-% regelmäßige Polyesterfasern (Feinheit: 15 Denier, Schnittlänge: 64 mm, Schmelzpunkt 257ºC) und (B) 25 Gew.-% Bikomponentenfasern der Kern/Mantel-Art (Feinheit: 3 dtex (3 Denier), Schnittlänge: 51 mm), die ein Polyethylenterephthalat mit einem Schmelzpunkt von 257ºC als Kern und einen copolymerisierten Polyester (Terephthalsäure/Isophthalsaure = 60/40) mit einem Schmelzpunkt von lloac als den Mantel enthalten, wurden gemischt und kardiert. Dann wurden die erhaltenen Vliese laminiert und auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 geformt, um laminierte Vliese mit einer Dichte von 0,01 g/cm³ bis 0,04 g/cm³, wie in Tabelle 3 ersichtlich, zu erhalten.
Die Flammenbeständigkeit der laminierten Vliese wurde mittels eines Verfahrens nach einer Standardprüfung für flammhemmende Produkte der 'Japan Flame Retardant Association' gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 ersichtlich. Tabelle 3 Dichte (g/cm³) Maximale karbonisierte Länge (mm) Durchschnittliche karbonisierte Länge (mm) Beurteilung Beispiel Vergleichsbeispiel akzeptabel
*1) In Vergleichsbeispielen wurde die Prüfung durch Aufeinanderstapeln von drei Bogen der Probe mit einer Dicke von 33 mm durchgeführt.

Beispiel 3

(A) 50 Gew.-% hohle Polyester-Bikomponentenfasern mit einer Hohlheit von 16,4% (Feinheit: 14 dtex (13 Denier), Schnittlänge: 51 mm), die durch Seite-an-Seite-Konjugation eines Polyethylenterephthalats mit einer relativen Viskosität von 1,37 und eines Polyethylenterephthalats mit einer relativen Viskosität von 1,22 in einem Verhältnis von 1:1 hergestellt wurden, und 32 Gew.-% desinfizierende Hohlfasern (Feinheit: 14 dtex (13 Denier), Schnittlänge: 64 mm), die aus mit Metallionen, welche feste antibakterielle Eigenschaften aufweisende Zeolithpartikel verbundenem Polyethylenterephthalat enthalten verbundenem Polyethylenterephthalat bestehen, und 18 Gew. -% Bikomponentenbinderfasern der Kern/Mantel-Art (Feinheit: 3 Denier, Schnittlänge: 51 mm) wurden nach dem allgemeinen Verfahren gemischt und kardiert. Aus dem sich daraus ergebenden Vlies wurde ein Kissenmaterial mit einer Breite von 100 cm, einer Länge von 200 cm, einer Dicke von 10 cm und einer Dichte von 0,035 g/cm² auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 erhalten.
Die antibakterielle Wirkung des Kissenmaterials wurde anhand eines Keims, Klebsiella pneumoniae, mittels des Schüttelflaschenverfahrens gemessen, das auf der 'Sanitary Finishing Conference for Textures' [Konferenz zur hygienischen Fertigbearbeitung von Geweben] festgelegt wurde. Die Ergebnisse sind Tabelle 4 zu entnehmen. Tabelle 4 Probe Kolonienzahl Antibakterielle Faser Dichte (g/cm³) Abnahme des Keimverhältnisses vor dem Schütteln nach dem Schütteln Beispiel Vergleichsbeispiel Leerversuch Oberschicht Mittelschicht Unterschicht
Wie oben beschrieben kann die vorliegende Erfindung ein Kissenmaterial von hoher Qualität bereitstellen, das eine gleichmäßige Dichte und, ungeachtet der Dicke, eine sehr geringe bleibende Verformung besitzt.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Kissenmaterials, das folgendes umfaßt:

Zusammenmischen (A) von Polyesterfasern mit einer Feinheit von 4 bis 33 dtex und einer Schnittlänge von 25 bis 150 mm und (B) Bikomponentenfasern der Kern/Mantel-Art mit einer Feinheit von 2 bis 20 dtex und einer Schnittlänge von 25 bis 76 mm in entsprechenden Gewichtsmengen von 95 - 40 und 5 - 60 pro 100 Gesamtgewichtsteilen bezogen auf die Fasern (A) und (B) zur Herstellung von Kardenvliesen, wobei die Mantelkomponente der Bikomponentenfasern einen Schmelzpunkt besitzt, der mindestens 30ºC niedriger als derjenige der Kernkomponente der Bikomponentenfasern und der Polyesterfasern ist;

vorübergehendes Zusammenkleben der Kardenvliesen durch Erhitzen mittels Strahlung im fernen Infrarot oder mit umgewälzter Heißluft zum Schmelzen der Mantelkomponente der Bikomponentenfasern;

Laminieren der vorübergehend zusammengeklebten Vliese;

Einbringen der laminierten Vliese in einen Dampfkessel;

Evakuieren des Kessels auf einen Druck, der nicht höher als 10&sup5;Pa (750 mm Hg) ist, und

Einlassen von Dampf von mindestens 9,8 x 10&sub4;Pa (1 kg/cm²) Druck in den Kessel zur Wärmebehandlung der laminierten Vliese und zum gegenseitigen Zusammenkleben der Vliese miteinander.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Polyesterfasern (A) Seite-an-Seite-Bikomponentenfasern sind, die aus zwei Polymeren bestehen, die verschiedene prozentuale wärmeschrumpfungsanteile in bezug aufeinander besitzen.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die Fasern antibakterielle Fasern enthalten.