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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine amorphe Polyesterharzzusammensetzung.
Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung eine neue amorphe
Polyesterharzzusammensetzung, die einen Kern-Mantel-Modifikator
für Schlagfestigkeit
enthält
und eine ausgezeichnete Transparenz, Schlagfestigkeit und ausgezeichnete
Weißfärbungseigenschaften
bei einer geringen Beanspruchung besitzt.
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Amorphe
Polyesterharzzusammensetzungen weisen eine ausgezeichnete Transparenz,
ausgezeichnete mechanische Eigenschaften und ausgezeichnete Gassperrschichteigenschaften
auf und werden weit verbreitet hauptsächlich als Verpackungsmaterialien
wie Folien verwendet. Aufgrund der komplexen Formen von Produkten
und der Erfordernis von besseren Eigenschaften ist es sehr erwünscht, dass
solche amorphen Polyesterharzzusammensetzungen eine höhere Transparenz,
eine bessere Schlagfestigkeit und bessere Weißfärbungseigenschaften bei einer
geringen Beanspruchung aufweisen.
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Bis
heute haben beispielsweise Carson et al. als Mittel zum Verbessern
der Schlagfestigkeit einer Polyesterharzzusammensetzung, während deren
Transparenz aufrechterhalten wird, ein die Schlagfestigkeit verbesserndes
Mittel, das Transparenz und eine hohe Izod-Kerbschlagfestigkeit erzielt, in dem
offengelegten japanischen Patent Nr. 6-65331 offenbart.
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Das
die Schlagfestigkeit verbessernde Mittel von Carson et al. umfasst
ein Kern-Mantel-Polymer,
das einen Kern, der aus kautschukartigen Polymeren von Dien- und
aromatischen Vinylmonomeren besteht, und einen Mantel aufweist,
der aus aromatischen Vinylmonomeren und Monomeren mit Hydroxylgruppen
besteht. Da jedoch das Verhältnis
der Dienmonomere in einem elastischen Kautschukteil in einer Kernzusammensetzung
gering ist, hat dieses die Schlagfestigkeit verbessernde Mittel
noch keine ausreichenden Wirkungen der praktischen Verbesserung
der Schlagfestigkeit erzielt.
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In
dem offengelegten japanischen Patent Nr. 2000-34327 haben Troy et
al. als Mittel zum Verbessern der Schlagfestigkeit eines amorphen,
aromatischen Polyesters ein Kern-Mantel-Polymer offenbart, das einen Kern, der
aus kautschukartigen Polymeren aus Dien und aromatischem Vinyl besteht,
eine Zwischenphase, die hauptsächlich
aus aromatischen Vinylmonomeren besteht, und einen Mantel aufweist,
der aus Monomeren mit Hydroxylgruppen und aromatischen Vinylmonomeren
besteht. Jedoch ist auch im Fall des die Schlagfestigkeit verbessernden
Mittels von Troy et al. das Verhältnis
der Dienmonomere in einem kautschukelastischen Körper in der Kernzusammensetzung
niedrig, und so hat das Verbesserungsmittel noch keine ausreichenden Wirkungen
des praktischen Verbesserns der Schlagfestigkeit erzielt. Das die
Schlagfestigkeit verbessernde Mittel von Troy et al. verleiht einem
amorphen, aromatischen Polyester eine Transparenz und eine beträchtlich verbesserte
Schlagfestigkeit. Jedoch wird ein Verbesserungsmittel, das für eine gut
ausgeglichene Schlagfestigkeit und Transparenz sorgt, noch benötigt.
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In
dem offengelegten japanischen Patent Nr. 2002-212242 haben Onuma
et al. als Mittel zum Verbessern der Schlagfestigkeit eines amorphen
aromatischen Polyesters ein Kern-Mantel-Polymer offenbart, das einen Kern, der
aus kautschukartigen Polymeren von Butandienmonomeren und aromatischen
Vinylmonomeren besteht, einen Innenschichtmantel, der aus aromatischen
Vinylmonomeren und (Meth)acrylsäureestermonomeren,
die Hydroxylgruppen enthalten, oder Alkoxygruppen besteht, und einen äußersten
Schichtmantel umfasst, der hauptsächlich aus aromatischen Vinylmonomeren
besteht. Das die Schlagfestigkeit verbessernde Mittel von Onuma
et al. besitzt große
Wirkungen des Verbesserns der hohen Transparenz und der hohen Schlagfestigkeit.
Jedoch müssen
seine Weißfärbungseigenschaften
bei einer geringen Beanspruchung noch verbessert werden.
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Es
ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine amorphe Polyesterharzzusammensetzung
bereit zu stellen, die eine hohe Transparenz und eine hohe Schlagfestigkeit
aufweist und deren Weißfärbungseigenschaften
bei einer geringen Beanspruchung, insbesondere deren Weißfärbungsbeständigkeit
unter Beanspruchung bei geformten Produkten in Form von Bahnenmaterialien
und Folien verbessert ist.
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Als
Folge von intensiven Untersuchungen, die auf die Lösung der
vorstehend erwähnte
Aufgabe gerichtet waren, haben die Erfinder der vorliegenden Erfindung
festgestellt, dass eine amorphe Polyesterharzzusammensetzung mit
einer hohen Transparenz und einer hohen Schlagfestigkeit und einer
zufriedenstellenden Weißfärbungsbeständigkeit
unter Beanspruchung durch Zumischen eines Kern-Mantel-Modifikators
für die Schlagfestigkeit
zur Verfügung
gestellt werden kann, der als Kern ein aromatisches Zweischichtenpolymer
auf der Basis von Vinylbutadien enthält, das eine innerste Schicht
umfasst, die einen höheren
Gewichtsgehalt eines vernetzenden Monomers enthält und einen Brechungsindex
von 1,55 bis 1,60 aufweist, wodurch die vorliegende Erfindung vollendet
wurde.
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Das
heißt,
die vorliegende Erfindung betrifft eine im Wesentlichen amorphe
Polyesterharzzusammensetzung (Anspruch 1) die umfasst:
1 bis
40 Gewichtsteile eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit
(1), der einen Brechungsindex zwischen 1,55 und 1,60 aufweist, und
60 bis 99 Gewichtsteile von mindestens einem aromatischen Polyester
oder Copolyester (2) [100 Gewichtsteile der Summe von (1) und (2)],
wobei die Zusammensetzung 15 bis 85 Gewichtsteile eines Kerns (A),
erhalten durch Copolymerisation von 65 bis 95 Gew.-% eines Butadienmonomers, 5
bis 35 Gew.-% eines aromatischen Vinylmonomers, 0 bis 10 Gew.-%
eines Vinylmonomers, welches zur Copolymerisation mit diesen Monomeren
fähig ist,
und 0,01 bis 5 Gew.-% eines vernetzenden Monomers, und 15 bis 85
Gewichtsteile eines Mantels (B) [100 Gewichtsteile der Summe von
(A) und (B)] umfasst, wobei der Kern (A) 10 bis 50 Gewichtsteile
eines inneren Schichtkerns (A-1), erhalten durch Copolymerisation
von 25 bis 100 Gew.-% eines Butadienmonomers, 0 bis 75 Gew.-% eines
aromatischen Vinylmonomers, 0 bis 40 Gew.-% eines Vinylmonomers,
welches zur Copolymerisation mit diesen Monomeren fähig ist,
und 0,1 bis 10 Gew.-% eines vernetzenden Monomers, und 5 bis 75
Gewichtsteile eines äußeren Schichtkerns
(A-2) umfasst, welcher in Gegenwart des inneren Schichtkerns (A-1)
durch Copolymerisation von 50 bis 100 Gew.-% eines Butadienmonomers,
0 bis 50 Gew.-% eines aromatischen Vinylmonomers, 0 bis 40 Gew.-%
eines Vinylmonomers, welches zur Copolymerisation mit diesen Monomeren
fähig ist,
und 0 bis 2 Gew.-% eines vernetzenden Monomers erhalten wird, und
der Mantel (B) durch Copolymerisation eines oder mehrerer Vinylmonomere
(eines Gemischs) erhalten wird.
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Die
vorliegende Erfindung betrifft auch die im Wesentlichen amorphe
Polyesterharzzusammensetzung gemäß Anspruch
1 (Anspruch 2), wobei, in Bezug auf den Kern (A) im Kern-Mantel-Modifikator
für Schlagfestigkeit
(1), der Anteil eines vernetzenden Monomers im inneren Schichtkern
(A-1) höher
ist als der Anteil im äußeren Schichtkern
(A-2).
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Die
vorliegende Erfindung betrifft des weiteren die im Wesentlichen
amorphe Polyesterharzzusammensetzung gemäß Anspruch 1 oder 2 (Anspruch
3), wobei der Kern-Mantel-Modifikator
für Schlagfestigkeit (1)
einen Brechungsindex zwischen 1,55 und 1,60 aufweist und 15 bis
85 Gewichtsteile des Kerns (A) und 15 bis 85 Gewichtsteile des Mantels
(B) umfasst, erhalten durch Copolymerisation von 10 bis 80 Gewichtsteilen eines
inneren Schichtmantels (B-1), welcher durch Copolymerisation von
60 bis 98 Gew.-% eines aromatischen Vinylmonomers, 2 bis 40 Gew.-%
eines (Meth)acrylestermonomers mit einer Hydroxylgruppe oder einem
Alkoxyrest und 0 bis 20 Gew.-% eines copolymerisierbaren Vinylmonomers
erhalten wird, und 5 bis 20 Gewichtsteilen eines äußersten
Schichtmantels (B-2), welcher durch Copolymerisation von 50 bis
100 Gew.-% eines aromatischen Vinylmonomers und 0 bis 50 Gew.-%
eines copolymerisierbaren Vinylmonomers, welches zur Copolymerisation
mit diesen Monomeren fähig
ist [100 Gewichtsteile der Summe von (A) und (B)] erhalten wird.
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Die
vorliegende Erfindung betrifft des weiteren ein Formprodukt (Anspruch
4), das aus der Zusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 1 bis
3 unter Bedingungen hergestellt wird, bei denen mindestens ein aromatischer
Polyester oder Copolyester (2) in einer amorphen Form beibehalten
wird.
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Das
Verhältnis
zwischen einem Kern (A) und einem Mantel (B) in einem Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit
(1), der bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird, beträgt 15 bis
85 Gewichtsteile des Kerns (A) und 15 bis 85 Gewichtsteile des Mantels
(B), vorzugsweise 20 bis 80 Gewichtsteile des Kerns (A) und 20 bis
80 Gewichtsteile des Mantels (B) und stärker bevorzugt 30 bis 70 Gewichtsteile
des Kerns (A) und 30 bis 70 Gewichtsteile des Mantels (B). Falls
der Kern (A) weniger als 15 Gewichtsteile beträgt und der Mantel (B) mehr
als 85 Gewichtsteile beträgt,
neigt die Fähigkeit
zum Verbessern der Schlagfestigkeit dazu, abzunehmen. Im Gegensatz
hierzu wird, wenn der Kern (A) mehr als 85 Gewichtsteile beträgt und der
Mantel (B) weniger als 15 Gewichtsteile beträgt, der Beschichtungszustand
mit dem Mantel verschlechtert und es besteht die Neigung, dass eine
unzureichende Dispersion des Kern-Mantel-Modifikatiors für Schlagfestigkeit
in dem aromatischen Polyester oder Copolyester (2) verursacht wird.
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Der
bei der vorliegenden Erfindung verwendete Kern (A) in dem Kern-Mantel-Modifikator
für Schlagfestigkeit
(1) wird erhalten durch die Polymerisation eines Monomergemischs,
das 65 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 65 bis 90 Gew.-% und stärker bevorzugt
65 bis 80 Gew.-% eines Butandienmonomers, 5 bis 35 Gew.-%, vorzugsweise
10 bis 35 Gew.-% und stärker
bevorzugt 20 bis 35 Gew.-% eines aromatischen Vinylmonomers, 0 bis
10 Gew.-% eines Vinylmonomers, welches zur Copolymerisation mit
diesen Monomeren fähig
ist, und 0,1 bis 5 Gew.-% eines vernetzenden Monomers umfasst.
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Die
Verwendung eines solchen Butadienmonomers ist im Hinblick auf die
Schlagfestigkeit notwendig. Falls der Anteil des Butadiens weniger
als 65 Gew.-% im Kern (A) beträgt,
besteht die Neigung, dass die die Schlagfestigkeit verbessernde
Fähigkeit
abnimmt. Falls er mehr als 95 Gew.-% beträgt, ist es wahrscheinlich, dass
der Brechungsindex abnimmt und die Transparenz dazu neigt, abzunehmen.
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Das
aromatische Vinylmonomer ist eine Verbindung mit einer Vinyldoppelbindung
und einem oder mehreren Benzolkernen in einem einzigen Molekül. Ein solches
aromatische Vinylmonomer kann insbesondere Styrol, α-Methylstyrol,
2-Methylstyrol, 3-Methylstyrol, 4-Methylstyrol, 4-Ethylstyrol, 2,5-Dimethylstyrol,
4-Methoxystyrol, 4-Ethoxystyrol, 4-Propoxystyrol, 4-Butoxystyrol,
Chlorstyrol, Dichlorstyrol, Trichlorstyrol, Vinyltoluol, Bromstyrol,
Dibromstyrol, Tribromstyrol, Vinylnaphthalin, Isopropenylnaphthalin,
Isopropenylbiphenyl und Divinylbenzol sein, ist jedoch nicht darauf
beschränkt.
Die Verwendung eines aromatischen Vinylmonomers ist notwendig, da
es den Brechungsindex eines Kautschukteilchens erhöht, wodurch
er nahe an den Brechungsindex einer amorphen Polyesterharzzusammensetzung
gebracht wird. Wenn jedoch der Anteil eines solchen aromatischen
Vinylmonomers 35 Gew.-% im Kern (A) übersteigt, besteht die Neigung,
dass die Schlagfestigkeit verbessernde Fähigkeit abnimmt, und wenn er
weniger als 5 Gew.-% beträgt,
nimmt der Brechungsindex ab und die Transparenz neigt dazu, abzunehmen.
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Ein
Vinylmonomer, das zur Copolymerisation mit den vorstehend erwähnten Monomeren
fähig ist, kann
sein: (Meth)acrylsäurealkylester
mit Alkylresten, die 1 bis 8 Kohlenstoffatome enthalten, wie Methyl(meth)acrylat,
Ethyl(meth)acrylat, oder Butyl(meth)acrylat; Vinylcyanidverbindungen
wie (Meth)acrylnitril, Vinylidencyanat oder 1,2-Dicyanoethylen;
(Meth)acrylsäure;
Phenyl(meth)acrylat; und Maleimidverbindungen, ist jedoch nicht
darauf beschränkt.
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Ein
vernetzendes Monomer kann Verbindungen mit zwei oder mehr funktionellen
Polymergruppen in einem Molekül
davon sein wie Allylmethacrylat, Divinylbenzol, Diallylphthalat
oder Ethylenglycoldimethacrylat, ist jedoch nicht darauf beschränkt. Die
Verwendung eines vernetzenden Monomers ist in Bezug auf Weißfärbungseigenschaften
bei einer niedrigen Beanspruchung und die Transparenz notwendig.
Wenn jedoch der Anteil eines vernetzenden Monomers 5 Gew.-% im Kern
(A) übersteigt,
besteht die Neigung, dass die die Schlagfestigkeit verbessernde
Fähigkeit
abnimmt. Wenn er weniger als 0,01 Gew.-% beträgt, neigt die Weißfärbungsbeständigkeit
unter Beanspruchung dazu, sich zu verschlechtern.
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Das
Verhältnis
zwischen einem inneren Schichtkern (A-1) und einem äußeren Schichtkern
(A-2) im Kern (A) bei dem Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit
(1) beträgt
vorzugsweise 10 bis 50 Gewichtsteile des inneren Schichtkerns (A-1)
und 5 bis 75 Gewichtsteile des äußeren Schichtkerns
(A-2) [15 bis 85 Gewichtsteile der Summe von (A-1) und (A-2)].
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Der
innere Schichtkern (A-1) wird durch Polymerisation einer Monomergemischs
erhalten, das 25 bis 100 Gew.-%, vorzugsweise 30 bis 90 Gew.-% und
stärker
bevorzugt 40 bis 80 Gew.-% eines Butadienmonomers, 0 bis 75 Gew.-%,
bevorzugt 10 bis 70 Gew.-% und stärker bevorzugt 20 bis 60 Gew.-%
eines aromatischen Vinylmonomers, 0 bis 40 Gew.-% eines Vinylmonomers,
das zur Copolymerisation mit diesen Monomeren fähig ist, und 0,1 bis 10 Gew.-%,
vorzugsweise 0,1 bis 5 Gew.-% und stärker bevorzugt 0,3% bis 3% Gew.-%
eines vernetzenden Monomers umfasst. Für die Polymerisation des inneren
Schichtkerns (A-1) ist ein Verfahren des Zuführens eines Monomergemischs
nicht besonders beschränkt.
Verfahren wie das Massezugabeverfahren, das kontinuierliche Einschrittzugabeverfahren
oder das Zweischrittzugabeverfahren werden verwendet.
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Die
Verwendung eines Butandienmonomers ist im Hinblick auf die Festigkeit
notwendig. Wenn der Anteil des Butadienmonomers weniger als 25 Gew.-%
in dem inneren Schichtkern Die Verwendung eines Butandienmonomers
ist im Hinblick auf die Festigkeit notwendig. Wenn der Anteil des
Butadienmonomers weniger als 25 Gew.-% in dem inneren Schichtkern
(A-1) beträgt,
besteht die Neigung, dass die Schlagfestigkeit verbessernde Fähigkeit
abnimmt.
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Das
aromatische Vinylmonomer ist eine Verbindung mit einer Vinyldoppelbindung
und einem oder mehreren Benzolkernen in einem einzigen Molekül und kann
insbesondere Styrol, α-Methylstyrol,
2-Methylstyrol, 3-Methylstyrol, 4-Methylstyrol, 4-Ethylstyrol, 2,5-Dimethylstyrol,
4-Methoxystyrol, 4-Ethoxystyrol, 4-Propoxystyrol, 4-Butoxystyrol,
Chlorstyrol, Dichlorstyrol, Trichlorstyrol, Vinyltoluol, Bromstyrol,
Dibromstyrol, Tribromstyrol, Vinylnaphthalin, Isopropenylnaphthalin,
Isopropenylbiphenyl und Divinylbenzol sein, ist jedoch nicht darauf
beschränkt.
Die Verwendung eines aromatischen Vinylmonomers ist notwendig, da
es den Brechungsindex eines Kautschukteilchen erhöht, wodurch
er nahe an den Brechungsindex einer amorphen Polyesterharzzusammensetzung
gebracht wird. Wenn jedoch der Anteil eines solchen aromatischen
Vinylmonomers 75 Gew.-% in dem inneren Schichtkern (A-1) übersteigt,
besteht die Neigung, dass die Schlagfestigkeit verbessernde Fähigkeit
abnimmt.
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Ein
Vinylmonomer, das die Fähigkeit
zu einer Copolymerisation mit den vorstehend angegebenen Monomeren
besitzt, kann sein: (Meth)acrylsäurealkylester
mit Alkylresten, die 1 bis 8 Kohlenstoffatome, enthalten, wie Methyl(meth)acrylat,
Ethyl(meth)acrylat oder Butyl(meth)acrylat; Vinylcyanidverbindungen
wie (Meth)acrylnitril, Vinylidencyanat oder 1,2-Dicyanoethylen;
(Meth)acrylsäure;
Phenyl(meth)acrylat; und Maleimidverbindungen, ist jedoch nicht
darauf beschränkt.
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Ein
vernetzendes Monomer kann Verbindungen mit zwei oder mehreren funktionellen
Polymergruppen in einem Molekül
davon wie Allylmethacrylat, Divinylbenzol, Diallylphthalat oder
Ethylenglycoldimethacrylat sein, ist jedoch nicht darauf beschränkt. Die
Verwendung eines vernetzenden Monomers ist im Hinblick auf die Weißfärbungsbeständigkeit
unter Beanspruchung und die Transparenz notwendig. Wenn jedoch der
Anteil eines vernetzenden Monomers 10 Gew.-% im inneren Schichtkern
(A-1) übersteigt,
besteht die Neigung, dass die Schlagfestigkeit verbessernde Fähigkeit
abnimmt. Wenn er weniger als 0,1 Gew.-% beträgt, neigt die Weißfärbungsbeständigkeit
unter Beanspruchung dazu, sich zu verschlechtern.
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Der äußere Schichtkern
(A-2) wird erhalten durch Polymerisation eines Monomergemischs,
das 50 bis 100 Gew.-%, vorzugsweise 60 bis 100 Gew.-% und stärker bevorzugt
70 bis 100 Gew.-% eines Butadienmonomers, 0 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise
0 bis 40 Gew.-% und stärker
bevorzugt 0 bis 30 Gew.-% eines aromatischen Vinylmonomers, 0 bis
40 Gew.-%, eines Vinylmonomers, das zur Copolyrnerisation mit diesen
Monomeren fähig
ist, und 0 bis 2 Gew.-% eines vernetzenden Monomers umfasst. Für die Polymerisation
des äußeren Schichtkerns
(A-2) ist ein Verfahren des Zuführens
eines Monomergemischs nicht besonders beschränkt. Verfahren wie das Massezugabeverfahren,
das kontinuierliche Einschrittzugabeverfahren oder das Zweischrittzugabeverfahren
werden verwendet.
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Die
Verwendung eines Butadienmonomers ist im Hinblick auf die Festigkeit
notwendig. Falls der Anteil eines Butadienmonomers weniger als 50
Gew.-% in dem äußeren Schichtkern
(A-2) beträgt,
besteht die Neigung, dass die Schlagfestigkeit verbessernde Fähigkeit
abnimmt.
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Das
aromatische Vinylmonomer ist eine Verbindung mit einer Vinyldoppelbindung
und einem oder mehreren Benzolkernen in einem einzigen Molekül und kann
insbesondere Styrol, α-Methylstyrol,
2-Methylstyrol, 3-Methylstyrol, 4-Methylstyrol, 4-Ethylstyrol, 2,5-Dimethylstyrol,
4-Methoxystyrol, 4-Ethoxystyrol, 4-Propoxystyrol, 4-Butoxystyrol,
Chlorstyrol, Dichlorstyrol, Trichlorstyrol, Vinyltoluol, Bromstyrol,
Dibromstyrol, Tribromstyrol, Vinylnaphthalin, Isopropenylnaphthalin,
Isopropenylbiphenyl und Divinylbenzol sein, ist jedoch nicht darauf
beschränkt.
Die Verwendung eines aromatischen Vinylmonomers ist notwendig, da
es den Brechungsindex eines Kautschukteilchens erhöht, wodurch
er nahe an den Brechungsindex einer amorphen Polyesterharzzusammensetzung
gebracht wird. Wenn jedoch der Anteil eines solchen aromatischen
Vinylmonomers 50 Gew.-% in dem äußeren Schichtkern
(A-2) übersteigt,
besteht die Neigung, dass die Schlagfestigkeit verbessernde Fähigkeit
abnimmt.
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Ein
Vinylmonomer, das zur Copolymerisation mit den vorstehend erwähnten Monomeren
fähig ist, kann
sein: (Meth)acrylsäurealkylester
mit Alkylresten, die 1 bis 8 Kohlenstoffatome enthalten, wie Methyl(meth)acrylat,
Ethyl(meth)acrylat oder Butyl(meth)acrylat; Vinylcyanidverbindungen
wie (Meth)acrylonitril, (Meth)acrylsäure, Phenyl(meth)acrylat, Vinylidencyanat
oder 1,2-Dicyanoethylen; und Maleimidverbindungen, ist jedoch nicht
darauf beschränkt.
Beispiele eines vernetzenden Monomers können Verbindungen mit zwei oder mehr
funktionellen Polymergruppen in einem Molekül davon umfassen, wie Allylmethacrylat,
Divinylbenzol, Diallylphthalat oder Ethylenglycoldimethacrylat,
sind jedoch nicht darauf beschränkt.
Die Verwendung eines vernetzenden Monomers ist im Hinblick auf die
Weißfärbung bei
geringer Beanspruchung und die Transparenz notwendig. Wenn jedoch
der Anteil eines vernetzenden Monomers 2 Gew.-% in der äußeren Kernschicht
(A-2) übersteigt,
besteht die Neigung, dass die Schlagfestigkeit verbessernde Fähigkeit
abnimmt. Im Kern (A) bei dem bei der vorliegenden Erfindung verwendeten
(1) ist es, was die Verbesserung der Weißfärbungsbeständigkeit unter Beanspruchung
betrifft, bevorzugt, dass der Anteil eines vernetzenden Monomers
in der inneren Kernschicht (A-1) so eingestellt werden sollte, dass
er höher
ist als der in der äußeren Kernschicht (A-2).
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Der
Mantel (B) in dem Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit (1), der
bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird, wird durch Copolymerisation
von einem oder mehreren Vinylmonomeren (einem Gemisch) in Gegenwart
des Kerns (A) erhalten. Für
die Polymerisation des Mantels (B) ist ein Verfahren des Zuführens eines
Monomergemischs nicht besonders beschränkt. Verfahren wie das Massezugabeverfahren,
das kontinuierliche Einschrittzugabeverfahren oder das Zweischrittzugabeverfahren
werden verwendet.
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Ein
für den
Mantel (B) verwendetes Vinylmonomer kann sein: (i) aromatische Vinylmonomere
wie Styrol, α-Methylstyrol,
2-Methylstyrol, 3-Methylstyrol, 4-Methylstyrol, 4-Ethylstyrol, 2,5-Dimethylstyrol,
4-Methoxystyrol, 4-Ethoxystyrol, 4-Propoxystyrol, 4-Butoxystyrol,
Chlorstyrol, Dichlorstyrol, Trichlorstyrol, Vinyltoluol, Bromstyrol,
Dibromstyrol, Tribromstyrol, Vinylnaphthalin, Isopropenylnaphthalin,
Isopropenylbiphenyl oder Divinylbenzol; (ii) (Meth)acrylsäurealkylester
mit Alkylresten, die 1 bis 8 Kohlenstoffatome enthalten, wie Methyl(meth)acrylat;
Ethyl(meth)acrylat oder Butyl(meth)acrylat; (iii) Monomere, die
(Meth)acrylsäureester
enthalten, die eine Hydroxylgruppe oder einen Alkoxyrest enthalten,
die Hydroxyacrylat wie Hydroxyethylacrylat oder Hydroxypropylacrylat,
Hydroxymethacrylat wie Hydroxyethylmethacrylat oder Hydroxypropylmethacrylat, Alkoxyacrylat
wie Methoxyethylacrylat oder Ethoxyethylacrylat, und Alkoxymethacrylat
wie Methoxyethylmethacrylat oder Ethoxyethylmethacrylat umfassen;
und (iv) Vinylcyanidverbindungen wie (Meth)acrylnitril, Vinylidencyanat
oder 1,2-Dicyanoethylen, Phenyl(meth)acrylat, (Meth)acrylsäure und
Maleimidverbindungen.
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Unter
ihnen besteht der Mantel (B) in dem Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit
(1) vorzugsweise aus einem inneren Schichtkern (B-1) und einem äußeren Schichtkern
(B-2) im Hinblick auf die Ausprägung
der Transparenz und der Schlagfestigkeit. Das Verhältnis zwischen
dem inneren Schichtmantel (B-1) und dem äußeren Schichtmantel (B-2) beträgt vorzugsweise
10 bis 80 Gewichtsteile des inneren Schichtmantels (B-1) und 5 bis
20 Gewichtsteile des äußeren Schichtmantels
(B-2) [15 bis 85 Gewichtsteile der Summe von (B-1) und (B-2)].
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Der
innere Schichtmantel (B-1) wird vorzugsweise erhalten durch die
Polymerisation eines Monomergemischs, das 60 bis 98 Gew.-%, vorzugsweise
65 bis 98 Gew.-% und stärker
bevorzugt 70 bis 95 Gew.-% eines aromatischen Vinylmonomers, 2 bis
40 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 35 Gew.-% und stärker bevorzugt 5 bis 30 Gew.-%
eines (Meth)acrylsäureestermonomers
mit einer Hydroxylgruppe oder einem Alkoxyrest und 0 bis 20 Gew.-%
eines copolymerisierbaren Vinylmonomers aufweist. Für die Polymerisation
des inneren Schichtmantels (B-1) ist ein Verfahren des Zuführens eines
Monomergemischs nicht besonders beschränkt. Verfahren wie das Massezugabeverfahren,
das kontinuierliche Einschrittzugabeverfahren oder das Zweischrittzugabeverfahren
werden verwendet.
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Das
aromatische Vinylmonomer, das den inneren Schichtmantel (B-1) bildet,
ist eine Verbindung mit einer Vinyldoppelbindung und einem oder
mehreren Benzolkern(en) in einem einzigen Molekül. Spezifische Beispiele eines
solchen aromatischen Vinylmonomers können Styrol, α-Methylstyrol,
2-Methylstyrol, 3-Methylstyrol, 4-Methylstyrol, 4-Ethylstyrol, 2,5-Dimethylstyrol,
4-Methoxystyrol, 4-Ethoxystyrol, 4-Propoxystyrol, 4-Butoxystyrol,
Chlorstyrol, Dichlorstyrol, Trichlorstyrol, Vinyltoluol, Bromstyrol,
Dibromstyrol, Tribromstyrol, Vinylnaphthalin, Isopropenylnaphthalin
und Isopropenylbiphenyl umfassen, sind jedoch nicht darauf beschränkt. Die
Verwendung eines aromatischen Vinylmonomers ist was die Transparenz
betrifft bevorzugt, da es den Brechungsindex des Mantels (B) erhöht, wodurch
er nahe an den Brechungsindex eines aromatischen Polyesters oder
Copolyesters (2) gebracht wird. Wenn jedoch der Anteil eines solchen
aromatischen Vinylmonomers 98 Gew.-% in dem inneren Schichtmantel
(B-1) übersteigt,
nimmt die Oberflächenaffinität mit dem
aromatischen Polyester oder Copolyester (2) ab, und dadurch besteht
die Neigung, dass die Transparenz und die Schlagfestigkeit verbessernde
Fähigkeit
abnimmt. Falls er weniger als 60 Gew.-% beträgt, nimmt der Brechungsindex ab,
was zu einer Verringerung der Transparenz führt.
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Ein
Monomer, das einen (Meth)acrylsäureester
aufweist, der eine Hydroxylgruppe oder einen Alkoxyrest enthält, kann
ein Hydroxyacrylat wie Hydroxyethylacrylat oder Hydroxypropylacrylat,
Hydroxymethacrylat wie Hydroxyethylmethacrylat oder Hydroxypropylmethacrylat,
Alkoxyacrylat wie Methoxyethylacrylat oder Ethoxyethylacrylat und
Alkoxymethacrylat wie Methoxyethylmethacrylat oder Ethoxyethylmethacrylat
sein, ist jedoch nicht darauf beschränkt. Die Verwendung eines Monomers,
das einen (Meth)acrylsäureester,
der eine Hydroxylgruppe oder einen Alkoxyrest enthält, für den inneren
Schichtmantel (B-1), ist zum Verbessern der Oberflächenaffinität mit dem
aromatischen Polyester oder Copolyester (2) bevorzugt. Falls der
Anteil eines Monomers, das einen (Meth)acrylsäurester umfasst, der eine Hydroxylgruppe
oder einen Alkoxyrest enthält,
40 Gew.-% in dem inneren Schichtmantel (B-1) übersteigt, nimmt der Brechungsindex
ab und es besteht dadurch die Neigung, dass die Transparenz abnimmt.
Falls er weniger als 2 Gew.-% beträgt, nimmt die Oberflächenaffinität mit dem
aromatischen Polyester oder Copolyester (2) ab und es besteht dadurch
die Neigung, dass die Transparenz und die Festigkeit hervorbringende
Fähigkeit
abnimmt.
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Ein
copolymerisierbares Vinylmonomer kann sein: (Meth)acrylsäurealkylester
mit Alkylresten, die 1 bis 8 Kohlenstoffatome enthalten, wie Methyl(meth)acrylat,
Ethyl(meth)acrylat oder Butyl(meth)acrylat; Vinylcyanidverbindungen
wie (Meth)acrylonitril, Vinylidencyanat oder 1,2-Dicyanoethylen;
(Meth)acrylsäure;
Phenyl(meth)acrylat; und Maleimidverbindungen, ist jedoch nicht
darauf beschränkt.
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Der äußere Schichtmantel
(B-2) wird bevorzugt durch die Polymerisation eines Monomergemischs
erhalten, das 50 bis 100 Gew.-%, vorzugsweise 55 bis 100 Gew.-%
und stärker
bevorzugt 60 bis 100 Gew.-% eines aromatischen Vinylmonomers und
0 bis 50 Gew.-% eines copolymerisierbaren Monomers aufweist. Für die Polymerisation
des äußeren Schichtmantels
(B-2) ist ein Verfahren zum Zuführen
eines Monomergemischs nicht besonders beschränkt. Verfahren wie das Massezugabeverfahren,
das kontinuierliche Einschrittzugabeverfahren oder das Zweischrittzugabeverfahren
werden verwendet.
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Ein
aromatisches Vinylmonomer, das den äußeren Schichtmantel (B-2) bildet,
kann Styrol, α-Methylstyrol,
2-Methylstyrol, 3-Methylstyrol, 4-Methylstyrol, 4-Ethylstyrol, 2,5-Dimethylstyrol,
4-Methoxystyrol, 4-Ethoxystyrol, 4-Propoxystyrol, 4-Butoxystyrol,
Chlorstyrol, Dichlorstyrol, Trichlorstyrol, Vinyltoluol, Bromstyrol,
Dibromstyrol, Tribromstyrol, Vinylnaphthalin, Isopropenylnaphthalin
und Isopropenylbiphenyl sein, ist jedoch nicht darauf beschränkt. Die
Verwendung eines aromatischen Vinylmonomers ist für das Verhindern
der Autoagglutination des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit
(1) bei dem aromatischen Polyester oder Copolyester (2) bevorzugt.
Des weiteren ist es auch was die Transparenz betrifft bevorzugt,
da es den Brechungsindex des Mantels nahe an den Brechungsindex
des aromatischen Polyesters oder Copolyesters (2) bringt.
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Ein
copolymerisierbares Vinylmonomer kann sein: (Meth)acrylsäurealkylester
mit Alkylresten, die 1 bis 8 Kohlenstoffatome enthalten, wie Methyl(meth)acrylat,
Ethyl(meth)acrylat oder Butyl(meth)acrylat; (Meth)acrylsäure; Phenyl(meth)acrylat;
Maleimidverbindungen; und Vinylcyanidverbindungen wie (Meth)acrylnitril,
Vinylidencyanat oder 1,2-Dicyanoethylen. Die Beispiele sind jedoch
nicht darauf beschränkt.
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Der
Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit (1), der
bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird, sollte nahe an dem
Brechungsindex der amorphen Zielpolyesterharzzusammensetzung liegen.
So beträgt
der vorstehend erwähnte
Brechungsindex vorzugsweise 1,55 bis 1,60 und stärker bevorzugt 1,56 bis 1,58.
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Der
Begriff "Brechungsindex" wird bei der vorliegenden
Erfindung verwendet, um den tatsächlichen Messwert
zu bezeichnen, der durch das folgende Verfahren erhalten wird. Das
heißt,
Chlorwasserstoff wurde einem Teil des erhaltenen Latex zur Koagulation
zugegeben und das so koagulierte Produkte wurde einer Wärmebehandlung
bei 70°C
unterzogen. Das sich ergebende Produkt wurde gewaschen, dehydriert
und getrocknet, um trockene Pulver zu erhalten. Die erhaltenen Pulver
wurden unter Verwendung einer Heißwalze geschmolzen, gefolgt
von einem Heißpressformen,
was zu einer Dicke von 1 mm führt,
um ein Probestück
zu erhalten, das für
die Messung des Brechungsindex verwendet wird. Danach wurde der
Brechungsindex des Probestücks
bei 23°C
unter Verwendung eines Refraktometers (Abbe 2T, hergestellt von
Atago) gemessen. Jedoch ist es als Richtlinie für das Festlegen der Formel
realistisch, Berechnungen unter Verwendung der Werte der Brechungsindices
durchzuführen, die
in Veröffentlichungen,
wie dem Polymer Handbook, 4. Auflage (John Willy & Sons Inc., 1999),
beschrieben sind und eine Zusammensetzung zu bestimmen, um die Polymerisation
durchzuführen.
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Die
gewichtsmittlere Teilchengröße des Kern-Mantel-Modifikators
für Schlagfestigkeit
(1), der bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird, ist nicht
besonders beschränkt.
Sie liegt vorzugsweise zwischen 0,05 und 0,5 μm und stärker bevorzugt zwischen 0,07
und 0,3 μm.
Wenn die gewichtsmittlere Teilchengröße des Kern-Mantel-Modifikators
für Schlagfestigkeit
(1) weniger als 0,05 μm
beträgt,
besteht die Neigung, die Schlagfestigkeit verbessernde Fähigkeit
gering wird. Im Gegensatz dazu besteht die Neigung, wenn sie 0,5 μm übersteigt,
dass die Transparenz beträchtlich
abnimmt. Beispiele eines Verfahrens des Einstellens der gewichtsmittleren
Teilchengröße des Kern-Mantel-Modifikators
für Schlagfestigkeit
(1) können
umfassen: ein Verfahren der Verwendung eines wasserlöslichen
Elektrolyten, damit das Mittel agglutinieren und während der
Pfropfpolymerisation zunehmen kann, das in der japanischen Patentveröffentlichung
Nr. 43-12158 veröffentlich
ist, und ein Verfahren der Verwendung eines Säurereste enthaltenden Latex,
der aus einem Copolymer aus (Meth)acrylsäureester und ungesättigter
Säure besteht,
das in dem offengelegten japanischen Patent Nr. 8-012704 offenbart
ist.
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Der
Kern-Mantel-Modifikator für
Schlagfestigkeit (1), der bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird,
kann durch eine Emulsionspolymerisation, Suspensionspolymerisation,
Lösungspolymerisation
und dergleichen erhalten werden. Von diesen ist die Emulsionspolymerisation,
was die industrielle Produktivität
betrifft, bevorzugt. Wenn der Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit
(1) mittels Emulsionspolymerisation hergestellt wird, werden bekannte
Emulgierungsverfahren und Polymerisationsverfahren verwendet.
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Der
aromatische Polyester oder Copolyester (2), der durch die vorliegende
Erfindung modifiziert wird, ist ein Harz, bei dem Kristallinität im Wesentlichen
nicht beobachtet wird oder dessen Kristallinität niedrig genug ist, um die
Transparenz nicht zu beeinträchtigen,
obgleich er eine Kristallinität
besitzt.
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Der
aromatische Polyester oder Copolyester (2), der durch die vorliegende
Erfindung modifiziert wird, kann sein: Polyalkylenterephthalate
wie Polyethylenterephthalat (PET) oder Polypentylenterephthalat;
Alkylennaphthalindicarboxylate wie Poly(ethylennaphthalin-2,6-dicarboxylat); und
aromatische Polyester oder aromatische Copolyester, die eine Einheit,
die von mindestens einem aliphatischen Diol oder cyclischen aliphatischen
Diol oder der Kombination aus aliphatischem Diol und cyclischem
aliphatischen Diol als Diolkomponente abgeleitet ist, und eine Einheit
umfassen, die von mindestens einer aromatischen zweibasigen Säure als
Dicarbonsäurekomponente
abgeleitet ist, wie PETG von Eastman Kodak (z.B. Poly(ethylen-CO-1,4-cyclohexandimethylenterephthalat)).
Ein solcher aromatischer Polyester oder aromatischer Copolyester
kann durch die Polykondensation einer Diolkomponente (z.B. Ethylenglycol,
1,4-Cyclohexandimethanol usw.) und einer aromatischen Dicarbonsäurekomponente
(z.B. Terephthalsäure,
Isophthalsäure,
Naphthalindicarboxylat usw.) erhalten werden. Diese Komponenten
können
einzeln oder in Kombination von zwei oder mehr Komponenten nach
Notwendigkeit verwendet werden.
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Die
zugemischte Menge des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit (1) und
der aromatische Polyester oder Copolyester (2) ist in Abhängigkeit
von dem Verwendungszweck unterschiedlich. Sie beträgt zweckmäßigerweise
1 bis 40 Gewichtsteile des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit (1) und
60 bis 99 Gewichtsteile des aromatischen Polyesters oder Copolyesters
(2) [100 Gewichtsteile der Summe von (1) und (2)], vorzugsweise
1 bis 30 Gewichtsteile des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit
(1) und 70 bis 99 Gewichtsteile des aromatischen Polyesters oder
Copolyesters (2) und stärker
bevorzugt 5 bis 25 Gewichtsteile des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit
(1) und 75 bis 95 Gewichtsteile des aromatischen Polyesters oder
Copolyesters (2). Falls die zugemischte Menge des Kern-Mantel-Modifikators
für Schlagfestigkeit
(1) weniger als 1 Gewichtsteil beträgt, ist es wahrscheinlich,
dass keine günstige
Schlagfestigkeit erzielt wird. Im Gegensatz dazu besteht die Neigung,
falls sie 40 Gewichtsteile übersteigt,
dass die Transparenz abnimmt.
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Ein
Verfahren für
die Herstellung der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung ist
nicht besonders beschränkt
und bekannte Verfahren können
verwendet werden. Beispielsweise kann das folgende Verfahren verwendet
werden. Der aromatische Polyester oder Copolyester (2) und der Kern-Mantel-Modifikator
für Schlagfestigkeit
(1) wurden zuvor getrennt hergestellt. Danach wurden beide Produkte
unter Verwendung eines Henschel-Mischers oder einer Mischtrommel
gemischt. Das erhaltene Gemisch wird dann geschmolzen und unter
Verwendung eines Einschneckenextruders, eines Doppelschneckenextruders,
eines Banbury- Mischers,
einer Heißwalze
oder dergleichen wird ein Blend hergestellt, um eine Harzzusammensetzung
zu erhalten.
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Die
erfindungsgemäße Zusammensetzung
kann nicht nur einen aromatischen Polyester oder Copolyester und
einen Kern-Mantel-Modifikator für
Schlagfestigkeit, sondern auch, wo angebracht, üblicherweise verwendete Zusatzstoffe
wie anorganische Füllstoffe,
Pigmente, Antioxidantien, Wärmestabilisatoren,
die Lichtbeständigkeit
verbessernde Mittel, Ultraviolettabsorptionsmittel, Gleitmittel,
Weichmacher, Formtrennmittel, antistatische Mittel, die Gleiteigenschaft
verbessernde Mittel und Färbemittel
umfassen.
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Bei
der vorliegenden Erfindung werden Produkte vorzugsweise unter Bedingungen
hergestellt, bei denen der aromatische Polyester oder Copolyester
(2) in einer amorphen Form oder in einem amorphen Zustand aufrechterhalten
wird. Ein kleiner Grad an Kristallisation ist zulässig. Im
Fall von PET wird als Bedingung für das Aufrechterhalten des
Polyesters oder Copolyesters in einer amorphen Form oder einem amorphen
Zustand eine Zusammensetzung bei einer Verarbeitungstemperatur zwischen
270°C und
290°C verarbeitet
und nach Beendigung der Verarbeitung wird sie gleichmäßig bei
einer Temperatur zwischen 60°C
und 75°C
vor der Kristallisation abgeschreckt, um sie beispielsweise in einer
amorphen Form oder einem amorphen Zustand zu halten. Des weiteren
wird im Fall von PET-G eine Zusammensetzung bei einer Verarbeitungstemperatur
von 200°C
bis 260°C
verarbeitet und nach Beendigung der Verarbeitung wird sie beispielsweise
bei einer Temperatur zwischen 60°C
und 75°C
gleichmäßig abgeschreckt.
Wenn wesentliche Kristallisation bei dem Herstellungsverfahren auftritt,
wird das erhaltene Produkt undurchsichtig und brüchig.
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Die
amorphe Polyesterharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung
weist ausgezeichnete Weißfärbungseigenschaften
bei einer geringen Beanspruchung und eine verbesserte Schlagfestigkeit
mit geringer Beeinträchtigung
der optischen Eigenschaften, die amorphem Polyesterharz innewohnen,
auf. Diese amorphe Polyesterharzzusammensetzung ist industriell
von großem
Nutzen, wenn sie für
Bahnenmaterialien, Folien usw. verwendet wird.
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Die
vorliegende Erfindung wird detaillierter in den nachfolgenden Beispielen
beschrieben.
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Die
Bewertung von verschiedenen Arten von physikalischen Eigenschaften
in den Beispielen und Vergleichsbeispielen wird mittels der folgenden
Verfahren durchgeführt.
Des weiteren bezeichnen die Begriffe "Teil" und "%" "Gewichtsteile" bzw. "Gew.-%", es sei denn etwas
anderes ist angegeben.
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(Messung der gewichtsmittleren Teilchengröße)
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Latex,
der in jedem der Beispiele und Vergleichsbeispiele erhalten wurde,
wurde mit Wasser verdünnt. Danach
wurde die gewichtsmittlere Teilchengröße des verdünnten Produkts unter Verwendung
einer Mikrotrack-Teilchengrößenverteilungs-Messvorrichtung
gemessen (Modell: 9230 UPA; hergestellt von Nikkiso Co., Ltd.).
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(Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators
für Schlagfestigkeit)
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Um
den Brechungsindex zu messen wurde dem in jedem der Beispiele und
Vergleichsbeispiele erhaltenen Latex Chlorwasserstoff für die Koagulation
zugegeben und das sich ergebende Produkt wurde dann einer Wärmebehandlung,
einem Waschen, einer Dehydratation und einem Trocknen unterzogen,
um Pulver zu erhalten. Danach wurden die Pulver bei 150°C unter Verwendung
einer Heißwalze
(8-Zoll-Walze, hergestellt von Kansai Roll Co., Ltd.) geschmolzen
und ein Blend wurde hergestellt, um ein Bahnenmaterial zu erhalten. Die
erhaltene Folie wurde dann mit einer Pressvorrichtung (F Hydraulic
Press; Shinto Metal Industries, Ltd.) unter Bedingungen gepresst,
die aus einer Temperatur von 160°C,
einem Pressdruck von 100 kg/cm2 und einem
Zeitraum von 15 Minuten bestanden, um ein Probestück mit einer
Dicke von 1 mm zu erhalten, das für die Messung der Transparenz
verwendet wird. Danach wurde der Brechungsindex des Probestücks bei
23°C mit
einem Abbe-Refraktometer (2T; hergestellt von Atago) gemessen.
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(Formen eines gepressten Produkts)
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15
Teile eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit, der in
jedem der Beispiele und Vergleichsbeispiele erhalten wurde, und
1 Teil eines Gleitmittels (GTL-02; hergestellt von Nitto Kasei Co.,
Ltd.) wurden 100 Teilen eines amorphen aromatischen Copolyesterharzes
(Easter 6763; hergestellt von Eastman Kodak) zugegeben, und diese
Komponenten wurden vorbereitend gemischt. Danach wurde das Gemisch
unter Verwendung einer Heißwalze
(8-Zoll-Walze; hergestellt
von Kansai Roll Co., Ltd.) bei 170°C geschmolzen und ein Blend
wurde hergestellt, um ein Bahnenmaterial zu erhalten. Das erhaltene
Bahnenmaterial wurde dann mit einer Pressvorrichtung (F Hydraulic
Press; Shinto Metal Industries, Ltd.) unter Bedingungen gepresst, die
aus einer Temperatur von 120°C,
einem Pressdruck von 100 kg/cm2 und einem
Zeitraum von 15 Minuten bestanden, um ein Probestück mit einer
Dicke von 3 mm, das für
die Messung der Transparenz verwendet wurde (300 × 400 × 3 mm dick)
und ein Probestück
(mit einer Dicke von 3 mm) zu erhalten, das für die Messung der Izod-Schlagfestigkeit
verwendet wurden.
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(Izod-Schlagfestigkeit des gepressten
Produkts)
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Die
Izod-Schlagfestigkeit mit Kerbe wurde bei 23°C in Übereinstimmung mit JIS K 7110
gemessen.
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(Transparenz des gepressten Produkts)
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Die
gesamte Lichtdurchlässigkeit
und der Trübungsgrad
wurden bei 23°C
mit einem Farbunterschieds-Trübungsmesser
(Σ80; hergestellt
von Nippon Denshoku Industries, Ltd.) in Übereinstimmung mit ASTM D 1003
gemessen.
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(Formung des Bahnenmaterials)
-
15
Teile eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit, der in
jedem der Beispiele und der Vergleichsbeispiele erhalten wurde,
wurden 100 Teilen eines amorphen aromatischen Copolyesterharzes
(Easter 6763; hergestellt von Eastman Kodak) zugegeben, und diese
Komponenten wurden vorbereitend gemischt. Danach wurde das Gemisch
unter Verwendung eines Doppelschneckenextruders (TEX-44; hergestellt
von The Japan Steel Works, Ltd.) mit einem Durchmesser von 44 mm
bei einer Zylindertemperatur von 240°C geschmolzen und ein Blend
wurde hergestellt, um ein Pellet zu erhalten. Das erhaltene Pellet
wurde dann mit einer Breitschlitz-Bahnenmaterial-Extrusionsvorrichtung
(Toyo Seiki) bei einer Zylindertemperatur von 200°C und einer
Werkzeugtemperatur von 210°C
geformt, um ein Bahnenmaterial mit einer Dicke von 0,3 mm zu erhalten.
Ein Probestück,
das für
die Messung der Durchsichtigkeit verwendet wurde (300 × 400 × 0,3 mm
Dicke) und ein Probestück,
das für
die Bewertung der Weißfärbungsbeständigkeit
unter Beanspruchung verwendet wurde (300 × 400 × 0,3 mm Dicke) wurden von
dem erhaltenen Bahnenmaterial mit einer Dicke von 0,3 mm erhalten.
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(Transparenz der Folie)
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Die
gesamte Lichtdurchlässigkeit
und der Trübungsgrad
wurden bei 23°C
mit einem Farbunterschieds-Trübungsmesser
(Σ80; hergestellt
von Nippon Denshoku Industries, Ltd.) in Übereinstimmung mit ASTM D 1003
gemessen.
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(Weißfärbungsbeständigkeit
des Bahnenmaterials unter Beanspruchung)
-
Ein
Probestück,
das für
die Bewertung der Weißfärbungsbeständigkeit
unter Beanspruchung verwendet wurde, wurde zwischen einem Dart (mit
einer Länge
von 100 mm, einem Durchmesser von 9,4 mm, einer Spitze R = 3/16)
und einem Kissen (mit einer Höhe
von 50 mm, einer Einsinkstelle von 4,8 mm, R = 3/16) sandwichartig
angeordnet und ein Anker mit einem Gewicht von 1 Kgf wurde darauf
aus einer Höhe
von 50 mm von der Oberseite des Darts fallengelassen. So wurde ein
Ankerfalltest durchgeführt.
Der Weißfärbungs-L-Wert
eines Bereichs, der durch den erhaltenen Schlag weiß gefärbt, wurde
mit einem Farbdifferenz-Turbidimeter (Σ80; hergestellt
von Nippon Denshoku Industries, Ltd.) gemäß dem Standard-Weißwandtafelmessverfahren gemessen.
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(Beispiel 1)
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200
Teile reines Wasser, 0,4 Teile Trikaliumphosphat, 0,2 Teile Natriumsalze
von Formalinnaphthalinsulfonatkondensat, 0,09 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat,
0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,002 Teile Eisen(II)-sulfat,
1,0 Teile Divinylbenzol, 1,8 Teile teilweise hydriertes Natriumsalz
von Talgfettsäure, 47,7
Teile Butadien, 22,7 Teile Styrol und 0,07 Teile Paramenthanhydroperoxid
wurden einem Polymerisationsbehälter
zugegeben, der mit einem Rührer
versehen war, gefolgt von der Polymerisation während 4 Stunden bei 50°C. Danach
wurden 29,6 Teile Butadien, 0,0015 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat,
0,001 Teile Eisen(II)-sulfat und 0,034 Teile Fettsäurekaliummonocarboxylat
des weiteren zugegeben, gefolgt von der Polymerisation während 5
Stunden. So wurde ein Kautschuklatex (a) mit einer Polymerisationsumwandlungsrate von
99% und einer gewichtsmittleren Teilchengröße von 0,07 μm hergestellt.
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132
Teile des vorstehend beschriebenen Kautschuklatex (a) (Feststoffgehalt:
44 Teile), 200 Teile reines Wasser, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat,
0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,2 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat,
16 Teile Styrol und 0,09 Teile Cumenhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben,
der mit einem Rührer
ausgestattet war, gefolgt von der Polymerisation bei 60°C während 1
Stunde. Danach wurde eine gemischte Lösung, die aus 30 Teilen Styrol,
5 Teilen Hydroxyethylmethacrylat und 0,16 Teilen Cumenhydroperoxid
bestand, dem Reaktionsprodukt kontinuierlich während 4 Stunden zugegeben,
um einen inneren Schichtmantel herzustellen. Nach Beendigung der
Polymerisation des inneren Schichtmantels wurde eine gemischte Lösung, die
aus 5 Teilen Styrol und 0,2 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, kontinuierlich
bei 60°C
zugegeben, um einen äußeren Schichtmantel
herzustellen. So wurde ein Kern-Mantel-Modifikator für den Schlagfestigkeitslatex
hergestellt. Der erhaltene Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeitslatex wurde
mit Chlorwasserstoff koaguliert und das koagulierte Produkt wurde
dann einer Wärmebehandlung,
einem Waschen, einer Dehydratation und einem Trocknen unterzogen,
um einen pulverförmigen
Kern-Mantel-Modifikator
für Schlagfestigkeit
herzustellen. Der Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit betrug 1,565.
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(Beispiel 2)
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200
Teile reines Wasser, 0,4 Teile Trikaliumphosphat, 0,2 Teile Natriumsalze
von Formalinnaphthalinsulfonatkondensat, 0,09 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat,
0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,002 Teile Eisen(II)-sulfat,
1,0 Teile Divinylbenzol, 1,8 Teile teilweise hydriertes Natriumsalz
von Talgfettsäure, 19,2
Teile Butadien, 23,1 Teile Styrol und 0,07 Teile Paramenthanhydroperoxid
wurden einem Polymerisationsbehälter
zugegeben, der mit einem Rührer
ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 50°C während 4
Stunden. Danach wurden 46,2 Teile Butadien, 11,5 Teile Styrol, 0,0015
Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat
und 0,034 Teile Fettsäurekaliummonocarboxylat
des weiteren zugegeben, gefolgt von einer Polymerisation während 5
Stunden. So wurde ein Kautschuklatex mit einer Polymerisationsumwandlungsrate
von 99% und einer gewichtsmittleren Teilchengröße von 0,07 μm hergestellt.
-
156
Teile des vorstehend beschriebenen Kautschuklatex (Feststoffgehalt:
52 Teile), 200 Teile reines Wasser, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat,
0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,2 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat,
8 Teile Styrol und 0,09 Teile Cumenhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben,
der mit einem Rührer
ausgestattet war, gefolgt von der Polymerisation bei 60°C während 1
Stunde. Danach wurde eine gemischte Lösung, die aus 30 Teilen Styrol,
5 Teilen Hydroxyethylmethacrylat und 0,16 Teilen Cumenhydroperoxid
bestand, dem Reaktionsprodukt kontinuierlich während 4 Stunden zugegeben,
um einen inneren Schichtmantel herzustellen. Nach Beendigung der
Polymerisation des inneren Schichtmantels wurde eine gemischte Lösung, die
aus 5 Teilen Styrol und 0,2 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, kontinuierlich
bei 60°C
während
1 Stunde zugegeben, um einen äußeren Schichtmantel
herzustellen. So wurde der Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit
hergestellt. Der erhaltene, die Schlagfestigkeit verbessernde Kern-Mantel-Latex
wurde mit Chlorwasserstoff koaguliert und dann wurde das koagulierte
Produkt einer Wärmebehandlung,
einem Waschen, einer Dehydratation und einem Trocknen unterzogen,
um einen pulverförmigen
Kern-Mantel-Modifikator für
Schlagfestigkeit herzustellen. Der Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators
für Schlagfestigkeit
betrug 1,565.
-
(Beispiel 3)
-
200
Teile reines Wasser, 0,4 Teile Trikaliumphosphat, 0,2 Teile Natriumsalze
von Formalinnaphthalinsulfonatkondensat, 0,09 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat,
0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,002 Teile Eisen(II)-sulfat,
1,0 Teile Divinylbenzol, 1,8 Teile teilweise hydriertes Natriumsalz
von Talgfettsäure, 12,8
Teile Butadien, 10,6 Teile Styrol und 0,07 Teile Paramenthanhydroperoxid
wurden einem Polymerisationsbehälter
zugegeben, der mit einem Rührer
ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 50°C während 4
Stunden. Danach wurden 59,6 Teile Butadien, 17,0 Teile Styrol, 0,0015
Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat
und 0,034 Teile Fettsäurekaliummonocarboxylat
des weiteren zugegeben, gefolgt von einer Polymerisation während 5
Stunden. So wurde ein Kautschuklatex (a) mit einer Polymerisationsumwandlungsrate
von 99% und einer gewichtsmittleren Teilchengröße von 0,07 μm hergestellt.
-
141
Teile des vorstehend beschriebenen Kautschuklatex (a) (Feststoffgehalt:
47 Teile), 200 Teile reines Wasser, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat,
0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,2 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat,
13 Teile Styrol und 0,09 Teile Cumenhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben,
der mit einem Rührer
ausgestattet war, gefolgt von der Polymerisation bei 60°C während einer Stunde.
Danach wurde eine gemischte Lösung,
die aus 30 Teilen Styrol, 5 Teilen Hydroxyethylmethacrylat und 0,16
Teilen Cumenhydroperoxid bestand, dem Reaktionsprodukt kontinuierlich
während
4 Stunden zugegeben, um einen inneren Schichtmantel herzustellen.
Nach Beendigung der Polymerisation des inneren Schichtmantels wurde
eine gemischte Lösung,
die aus 5 Teilen Styrol und 0,2 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, kontinuierlich
bei 60°C
während
einer Stunde zugegeben, um einen äußeren Schichtmantel herzustellen.
So wurde der Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit
hergestellt. Der erhaltene Latex eines Kern-Mantel-Modifikators
für Schlagfestigkeit
wurde mit Chlorwasserstoff koaguliert und das koagulierte Produkt
wurde dann einer Wärmebehandlung,
einem Waschen, einer Dehydratation und einem Trocken unterzogen,
um einen pulverförmigen
Kern-Mantel-Modifikator für
Schlagfestigkeit herzustellen. Der Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators
für Schlagfestigkeit
betrug 1,565.
-
(Beispiel 4)
-
200
Teile reines Wasser, 0,4 Teile Trikaliumphosphat, 0,2 Teile Natriumsalze
Formalinnaphthalinsulfonatkondensat, 0,09 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat,
0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,002 Teile Eisen(II)-sulfat,
1,0 Teile Divinylbenzol, 1,8 Teile teilweise hydriertes Natriumsalz
von Talgfettsäure,
23,1 Teile Butadien, 34,6 Teile Styrol und 0,07 Teile Paramenthanhydroperoxid
wurden einem Polymerisationsbehälter
zugegeben, der mit einem Rührer
ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 50°C während 4
Stunden. Danach wurden 42,3 Teile Butadien, 0,0015 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat,
0,001 Teile Eisen(II)-sulfat und 0,034 Teile Fettsäurekaliummonocarboxylat
des weiteren zugegeben, gefolgt von einer Polymerisation während 5
Stunden. So wurde ein Kautschuklatex (a) mit einer Polymerisationsumwandlungsrate von
99% und einer gewichtsmittleren Teilchengröße von 0,07 μm hergestellt.
-
156
Teile des vorstehend beschriebenen Kautschuklatex (a) (Feststoffgehalt:
52 Teile), 200 Teile reines Wasser, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat,
0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,2 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat,
8 Teile Styrol und 0,09 Teile Cumenhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben,
der mit einem Rührer
ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 60°C während einer Stunde.
Danach wurde eine gemischte Lösung,
die aus 30 Teilen Styrol, 5 Teilen Hydroxyethylmethacrylat und 0,16
Teile Cumenhydroperoxid bestand, dem Reaktionsprodukt kontinuierlich
während
4 Stunden zugegeben, um einen inneren Schichtmantel herzustellen.
Nach Beendigung der Polymerisation des inneren Schichtmantels wurde
eine gemischte Lösung,
die aus 5 Teilen Styrol und 0,2 Teilen Cumenhydroperoxid bestand,
kontinuierlich bei 60°C
während
1 Stunde zugegeben, um einen äußeren Schichtmantel
herzustellen. So wurde der Latex eines Kern-Mantel-Modifikators
zur Verbesserung der Schlagfestigkeit hergestellt. Der erhaltene
Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit wurde mit
Chlorwasserstoff koaguliert und das koagulierte Produkt wurde dann
einer Wärmebehandlung,
einem Waschen, einer Dehydratation und einem Trocknen unterzogen,
um einen pulverförmigen
Kern-Mantel-Modifikator für
Schlagfestigkeit herzustellen. Der Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators
für Schlagfestigkeit
betrug 1,565.
-
(Beispiel 5)
-
200
Teile reines Wasser, 0,4 Teile Trikaliumphosphat, 0,2 Teile Natriumsalze
von Formalinnaphthalinsulfonatkondensat, 0,09 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat,
0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,002 Teile Eisen(II)-sulfat,
1,0 Teile Divinylbenzol, 1,8 Teile teilweise hydriertes Natriumsalz
von Talgfettsäure, 26,9
Teile Butadien, 19,2 Teile Styrol und 0,07 Teile Paramenthanhydroperoxid
wurden einem Polymerisationsbehälter
zugegeben, der mit einem Rührer
ausgestattet war, gefolgt von der Polymerisation bei 50°C während 4
Stunden. Danach wurden 38,5 Teile Butadien, 15,4 Teile Styrol, 0,0015
Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat
und 0,034 Teile Fettsäurekaliummonocarboxylat
des weiteren zugegeben, gefolgt von einer Polymerisation während 5
Stunden. So wurde ein Kautschuklatex mit einer Polymerisationsumwandlungsrate
von 99% und einer gewichtsmittleren Teilchengröße von 0,07 μm hergestellt.
-
156
Teile des vorstehend beschriebenen Kautschuklatex (Feststoffgehalt:
52 Teile), 200 Teile reines Wasser, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat,
0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,2 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat,
8 Teile Styrol und 0,09 Teile Cumenhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben,
der mit einem Rührer
ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 60°C während 1
Stunde. Danach wurde eine gemischte Lösung, die aus 30 Teilen Styrol,
5 Teilen Hydroxyethylmethacrylat und 0,16 Teilen Cumenhydroperoxid
bestand, dem Reaktionsprodukt während
4 Stunden kontinuierlich zugegeben, um einen inneren Schichtmantel
herzustellen. Nach Beendigung der Polymerisation des inneren Schichtmantels wurde
eine gemischte Lösung,
die aus 5 Teilen Styrol und 0,2 Teilen Cumenhydroperoxid bestand,
kontinuierlich bei 60°C
während
1 Stunde zugegeben, um einen äußeren Schichtmantel
herzustellen. So wurde der Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit
hergestellt. Der erhaltene Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit
wurde mit Chlorwasserstoff koaguliert und das koagulierte Produkt
wurde dann einer Wärmebehandlung,
einem Waschen, einem Dehydratisieren und einem Trocknen unterzogen,
um einen pulverförmigen
Kern-Mantel-Modifikator für
Schlagfestigkeit herzustellen. Der Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators
für Schlagfestigkeit
betrug 1,565.
-
(Beispiel 6)
-
200
Teile reines Wasser, 0,4 Teile Trikaliumphosphat, 0,2 Teile Natriumsalze
von Formalinnaphthalinsulfonatkondensat, 0,09 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat,
0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,002 Teile Eisen(II)-sulfat,
1,0 Teile Divinylbenzol, 1,8 Teile teilweise hydriertes Natriumsalz
von Talgfettsäure, 47,7
Teile Butadien, 22,7 Teile Styrol und 0,07 Teile Paramenthanhydroperoxid
wurden einem Polymerisationsbehälter
zugegeben, der mit einem Rührer
ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 50°C während 5
Stunden. Danach wurden des weiteren 29,6 Teile Butadien, 0,0015
Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat
und 0,034 Teile Fettsäurekaliummonocarboxylat
zugegeben, gefolgt von einer Polymerisation während 1 Stunde. So wurde ein
Kautschuklatex mit einer Polymerisationsumwandlungsrate von 99%
und einer gewichtsmittleren Teilchengröße von 0,07 μm hergestellt.
-
132
Teile des vorstehend beschriebenen Kautschuklatex (Feststoffgehalt:
44 Teile), 200 Teile reines Wasser, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat,
0,004 Teile Dinatriumtetraacetat, 0,2 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat, 6
Teile Styrol und 0,09 Teile Cumenhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben,
der mit einem Rührer
ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 60°C während 1
Stunde. Danach wurde eine gemischte Lösung, die aus 30 Teilen Styrol,
5 Teilen Hydroxyethylmethacrylat und 0,16 Teilen Cumenhydroperoxid
bestand, dem Reaktionsprodukt kontinuierlich während 4 Stunden zugegeben,
um einen inneren Schichtmantel herzustellen. Nach Beendigung der
Polymerisation des inneren Schichtmantels, wurde eine gemischte
Lösung,
die aus 15 Teilen Styrol und 0,2 Teilen Cumenhydroperoxid bestand,
bei 60°C
kontinuierlich während
einer Stunde zugegeben, um einen äußeren Schichtmantel herzustellen.
So wurde der Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit hergestellt.
Der erhaltene Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit wurde mit
Chlorwasserstoff koaguliert und dann wurde das koagulierte Produkt
einer Wärmebehandlung,
einem Waschen, einem Dehydratisieren und einem Trocknen unterzogen,
um einen pulverförmigen
Kern-Mantel-Modifikator für
Schlagfestigkeit herzustellen. Der Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators
für Schlagfestigkeit
betrug 1,565.
-
(Beispiel 7)
-
200
Teile reines Wasser, 0,4 Teile Trikaliumphosphat, 0,2 Teile Natriumsalze
von Formalinnaphthalinsulfonatkondensat, 0,09 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat,
0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,002 Teile Eisen(II)-sulfat,
0,3 Teile Divinylbenzol, 1,8 Teile teilweise hydriertes Natriumsalz
von Talgfettsäure, 47,7
Teile Butadien, 22,7 Teile Styrol und 0,07 Teile Paramenthanhydroperoxid
wurden einem Polymerisationsbehälter
zugegeben, der mit einem Rührer
ausgestattet war, gefolgt von der Polymerisation bei 50°C während 4
Stunden. Danach wurden des weiteren 29,6 Teile Butadien, 0,0015
Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat,
0,7 Teile Divinylbenzol und 0,034 Teile Fettsäurekaliummonocarboxylat zugegeben,
gefolgt von einer Polymerisation während 5 Stunden. So wurde ein
Kautschuklatex mit einer Polymerisationsumwandlungsrate von 99%
und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,07 μm hergestellt.
-
132
Teile des vorstehend beschriebenen Kautschuklatex (Feststoffgehalt:
44 Teile), 200 Teile reines Wasser, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat,
0,004 Teile Dinatriumtetraacetat, 0,2 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat, 16
Teile Styrol und 0,09 Teile Cumenhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben,
der mit einem Rührer
ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 60°C während 1
Stunde. Danach wurde eine gemischte Lösung, die aus 30 Teilen Styrol,
5 Teilen Hydroxyethylmethacrylat und 0,16 Teilen Cumenhydroperoxid
bestand, dem Reaktionsprodukt kontinuierlich während 4 Stunden zugegeben,
um einen inneren Schichtmantel herzustellen. Nach Beendigung der
Polymerisation des inneren Schichtmantels wurde eine gemischte Lösung, die
aus 5 Teilen Styrol und 0,2 Teilen Cumenhydroxid bestand, kontinuierlich
bei 60°C
während
1 Stunde zugegeben, um einen äußeren Schichtmantel
herzustellen. So wurde der Latex eines Kern-Mantel-Modifikators
für Schlagfestigkeit
hergestellt. Der erhaltene Latex des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit
wurde mit Chlorwasserstoff koaguliert und das koagulierte Produkt
wurde dann einer Wärmebehandlung,
einem Waschen, einem Dehydratisieren und einem Trocknen unterzogen,
um einen pulverförmigen
Kern-Mantel-Modifikator für
Schlagfestigkeit herzustellen. Der Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators
für Schlagfestigkeit
betrug 1,565.
-
(Vergleichsbeispiel 1)
-
200
Teile reines Wasser, 0,4 Teile Trikaliumphosphat, 0,2 Teile Natriumsalze
von Formalinnaphthalinsulfonatkondensat, 0,09 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat,
0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,002 Teile Eisen(II)-sulfat,
1,8 Teile teilweise hydriertes Natriumsalz von Talgfettsäure, 47,7
Teilen Butadien, 22,7 Teile Styrol und 0,07 Teile Paramenthanhydroperoxid
wurden einem Polymerisationsbehälter
zugegeben, der mit einem Rührer
ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 50°C während 4
Stunden. Danach wurden 29,6 Teile Butadien, 0,0015 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat,
0,001 Teile Eisen(II)-sulfat und 0,034 Teile Fettsäurekaliummonocarboxylat
des weiteren zugegeben. So wurde ein Kautschuklatex (a) mit einer
Polymerisationsumwandlungsrate von 99% und einer gewichtsmittleren
Teilchengröße von 0,07 μm hergestellt.
132 Teile des vorstehend beschriebenen Kautschuklatex (a) (Feststoffgehalt:
44 Teile), 200 Teile reines Wasser, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat,
0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,2 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat,
16 Teile Styrol und 0,09 Teile Cumenhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben,
der mit einem Rührer
ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 60°C während 1
Stunde. Danach wurde eine gemischte Lösung, die aus 30 Teilen Styrol,
5 Teilen Hydroxyethylmethacrylat und 0,16 Teilen Cumenhydroperoxid
bestand, dem Reaktionsprodukt kontinuierlich während 4 Stunden zugegeben,
um einen inneren Schichtmantel herzustellen. Nach Beendigung der
Polymerisation des inneren Schichtmantels wurde eine gemischte Lösung, die
aus 5 Teilen Styrol und 0,2 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, bei
60°C kontinuierlich
zugegeben, um einen äußeren Schichtmantel
herzustellen. So wurde der Latex für einen Kern-Mantel-Modifikator
für Schlagfestigkeit
hergestellt. Der erhaltene Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit
wurde mit Chlorwasserstoff koaguliert und das koagulierte Produkt
wurde dann einer Wärmebehandlung,
einem Waschen, einer Dehydratation und einem Trocknen unterzogen,
um einen pulverförmigen
Kern-Mantel-Modifikator für
Schlagfestigkeit herzustellen. Der Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators
für Schlagfestigkeit
betrug 1,565.
-
(Vergleichsbeispiel 2)
-
200
Teile reines Wasser, 0,4 Teile Trikaliumphosphat, 0,2 Teile Natriumsalze
von Formalinnaphthalinsulfonatkondensat, 0,09 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat,
0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,002 Teile Eisen(II)-sulfat,
11,0 Teile Divinylbenzol, 1,8 Teile teilweise hydriertes Natriumsalz
von Talgfettsäure,
47,7 Teile Butadien, 22,7 Teile Styrol und 0,07 Teile Paramenthanhydroperoxid
wurden einem Polymerisationsbehälter
zugegeben, der mit einem Rührer
ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 50°C. Danach
wurden 29,6 Teile Butadien, 0,0015 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat,
0,001 Teile Eisen(II)-sulfat und 0,034 Teile Fettsäurekaliummonocarboxylat
des weiteren zugegeben, gefolgt von einer Polymerisation während 4
Stunden. So wurde ein Kautschuklatex (a) mit einer Polymerisationsumwandlungsrate
von 99% und einer gewichtsmittleren Teilchengröße von 0,07 μm hergestellt.
-
132
Teile des vorstehend beschriebenen Kautschuklatex (a) (Feststoffgehalt:
44 Teile), 200 Teile reines Wasser, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat,
0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,2 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat,
16 Teile Styrol und 0,09 Teile Cumenhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben,
der mit einem Rührer
ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 60°C während 1
Stunde. Danach wurde eine gemischte Lösung, die aus 30 Teilen Styrol,
5 Teilen Hydroxyethylmethacrylat und 0,16 Teilen Cumenhydroperoxid
bestand, dem Reaktionsprodukt kontinuierlich während 4 Stunden zugegeben,
um einen inneren Schichtmantel herzustellen. Nach Beendigung der
Polymerisation des inneren Schichtmantels wurde eine gemischte Lösung, die
aus 5 Teilen Styrol und 0,2 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, kontinuierlich
bei 60°C
während
1 Stunde zugegeben, um einen äußeren Schichtmantel
herzustellen. So wurde der Latex eines Kern-Mantel-Modifikators
für Schlagfestigkeit
hergestellt. Der erhaltene Latex eines Kern-Mantel-Modifikators
für Schlagfestigkeit
wurde mit Chlorwasserstoff koaguliert und das koagulierte Produkt
wurde dann einer Wärmebehandlung,
einem Waschen, einem Dehydratisieren und einem Trocknen unterzogen,
um einen pulverförmigen
Kern-Mantel-Modifikator für
Schlagfestigkeit herzustellen. Der Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators
für Schlagfestigkeit
betrug 1,565.
-
(Vergleichsbeispiel 3)
-
200
Teile reines Wasser, 0,4 Teile Trikaliumphosphat, 0,2 Teile Natriumsalze
von Formalinnaphthalinsulfonatkondensat, 0,09 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat,
0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,002 Teile Eisen(II)-sulfat,
1,0 Teile Divinylbenzol, 1,8 Teile teilweise hydriertes Natriumsalz
von Talgfettsäure, 77,3
Teile Butadien, 22,7 Teile Styrol und 0,07 Teile Paramenthanhydroperoxid
wurden dem Polymerisationsbehälter
zugegeben, der mit einem Rührer
ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 50°C während 10
Stunden. So wurde ein Kautschuklatex mit einer Polymerisationsumwandlungsrate
von 99% und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,07 μm hergestellt.
-
132
Teile des vorstehend beschriebenen Kautschuklatex (Feststoffgehalt:
44 Teile), 200 Teile reines Wasser, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat,
0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,2 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat,
16 Teile Styrol und 0,09 Teile Cumenhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben,
der mit einem Rührer
ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 60°C während 1
Stunde. Danach wurde eine gemischte Lösung, die aus 30 Teilen Styrol,
5 Teilen Hydroxyethylmethacrylat und 0,16 Teilen Cumenhydroperoxid
bestand, dem Reaktionsprodukt kontinuierlich während 4 Stunden zugegeben,
um einen inneren Schichtmantel herzustellen. Nach Beendigung der
Polymerisation des inneren Schichtmantels wurde eine gemischte Lösung, die
aus 5 Teilen Styrol und 0,2 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, bei
60°C während 1
Stunde kontinuierlich zugegeben, um einen äußeren Schichtmantel herzustellen.
So wurde der Latex eines Kern-Mantel-Modifikators
für Schlagfestigkeit
hergestellt. Der erhaltene Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit
wurde mit Chlorwasserstoff koaguliert und das koagulierte Produkt
wurde dann einer Wärmebehandlung,
einem Waschen, einer Dehydratation und einem Trocknen unterzogen,
um einen pulverförmigen
Kern-Mantel-Modifikator für
Schlagfestigkeit herzustellen. Der Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators
für Schlagfestigkeit
betrug 1,565.
-
(Vergleichsbeispiel 4)
-
200
Teile reines Wasser, 0,4 Teile Trikaliumphosphat, 0,2 Teile Natriumsalze
von Formalinnaphthalinsulfonatkondensat, 0,09 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat,
0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,002 Teile Eisen(II)-sulfat,
1,0 Teile Divinylbenzol, 1,8 Teile teilweise hydriertes Natriumsalz
von Talgfettsäure, 38,4
Teile Butadien, 30,8 Teile Styrol und 0,07 Teile Paramenthanhydroperoxid
wurden einem Polymerisationsbehälter
zugegeben, der mit einem Rührer
ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 50°C während 4
Stunden. Danach wurden 30,8 Teile Butadien, 0,0015 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat,
0,001 Teile Eisen(II)-sulfat und 0,034 Teile Fettsäurekaliummonocarboxylat
des weiteren zugegeben, gefolgt von einer Polymerisation während 5
Stunden. So wurde ein Kautschuklatex mit einer Polymerisationsumwandlungsrate
von 99% und einer gewichtsmittleren Teilchengröße von 0,07 μm hergestellt.
-
39
Teile des vorstehend beschriebenen Kautschuklatex (Feststoffgehalt:
13 Teile), 200 Teile reines Wasser, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat,
0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat und 0,2 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat
wurden einem Polymerisationsbehälter
zugegeben, der mit einem Rührer
ausgestattet war, und die Temperatur wurde auf 60°C erhöht. Danach
wurde eine gemischte Lösung,
die aus 43 Teilen Styrol, 29 Teilen Hydroxyethylmethacrylat und
0,16 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, dem Reaktionsprodukt kontinuierlich
während
4 Stunden zugegeben, um einen inneren Schichtmantel herzustellen.
Nach Beendigung der Polymerisation des inneren Schichtmantels wurde
eine gemischte Lösung,
die aus 15 Teilen Styrol und 0,2 Teilen Cumenhydroperoxid bestand,
bei 60°C
kontinuierlich während
1 Stunde zugegeben, um einen äußeren Schichtmantel
herzustellen. So wurde der Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit
hergestellt. Der erhaltene Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit
wurde mit Chlorwasserstoff koaguliert und das koagulierte Produkt
wurde dann einer Wärmebehandlung,
einem Waschen, einem Dehydratisieren und einem Trocknen unterzogen,
um einen pulverförmigen
Kern-Mantel-Modifikator für
Schlagfestigkeit herzustellen. Der Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators
für Schlagfestigkeit
betrug 1,565.
-
(Vergleichsbeispiel 5)
-
200
Teile reines Wasser, 0,4 Teile Trikaliumphosphat, 0,2 Teile Natriumsalze
von Formalinnaphthalinsulfonatkondensat, 0,09 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat,
0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,002 Teile Eisen(II)-sulfat,
1,0 Teile Divinylbenzol, 1,8 Teile teilweise hydriertes Natriumsalz
von Talgfettsäure, 14,9
Teile Butadien, 33,3 Teile Styrol und 0,07 Teile Paramenthanhydroperoxid
wurden einem Polymerisationsbehälter
zugegeben, der mit einem Rüher
ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 50°C während 4
Stunden. Danach wurden 28,8 Teile Butadien, 23,0 Teile Styrol, 0,0015
Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat
und 0,034 Teile Fettsäurekaliummonocarboxylat
des weiteren zugegeben, gefolgt von einer Polymerisation während 5
Stunden. So wurde ein Kautschuklatex mit einer Polymerisationsumwandlungsrate
von 99% und einer gewichtsmittleren Teilchengröße von 0,07 μm hergestellt.
-
261
Teile des vorstehend beschriebenen Kautschuklatex (Feststoffgehalt:
87 Teile), 200 Teile reines Wasser, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat,
0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat und 0,2 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat
wurden einem Polymerisationsbehälter
zugegeben, der mit einem Rührer
ausgestattet war, und die Temperatur wurde auf 60°C erhöht. Danach
wurde eine gemischte Lösung,
die aus 8 Teilen Styrol, 1 Teil Hydroxyethylmethacrylat und 0,16
Teilen Cumenhydroperoxid bestand, dem Reaktionsprodukt kontinuierlich
während
1 Stunde zugegeben, um einen inneren Schichtmantel herzustellen.
Nach Beendigung der Polymerisation des inneren Schichtmantels wurde
eine gemischte Lösung,
die aus 4 Teilen Styrol und 0,2 Teilen Cumenhydroperoxid bestand,
kontinuierlich bei 60°C
während
4 Stunden zugegeben, um einen äußeren Schichtmantel
herzustellen. So wurde der Latex eines Kern-Mantel-Modifikators
für Schlagfestigkeit
hergestellt. Der erhaltene Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit
wurde mit Chlorwasserstoff koaguliert und das Koagulationsprodukt
wurde dann einer Wärmebehandlung,
einem Waschen, einer Dehydratation und einem Trocknen unterzogen,
um einen pulverförmigen
Kern-Mantel-Modifikator
für Schlagfestigkeit herzustellen.
Der Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit betrug 1,565.
-
(Vergleichsbeispiel 6)
-
200
Teile reines Wasser, 0,4 Teile Trikaliumphosphat, 0,2 Teile Natriumsalze
von Formalinnaphthalinsulfonatkondensat, 0,09 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat,
0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,002 Teile Eisen(II)-sulfat,
1,0 Teil Divinylbenzol, 1,8 Teile teilweise hydriertes Natriumsalz
von Talgfettsäure, 9,1
Teile Butadien, 4,6 Teile Styrol und 0,07 Teile Paramenthanhydroperoxid
wurden einem Polymerisationsbehälter
zugegeben, der mit einem Rührer
ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 50°C während 4
Stunden. Danach wurden 68,1 Teile Butadien, 18,2 Teile Styrol, 0,0015
Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat
und 0,034 Teile Fettsäurekaliummonocarboxylat
des weiteren zugegeben, gefolgt von einer Polymerisation während 5
Stunden. So wurde ein Kautschuklatex mit einer Polymerisationsumwandlungsrate
von 99% und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,07 μm hergestellt.
-
132
Teile des vorstehend beschriebenen Kautschuklatex (Feststoffgehalt:
44 Teile), 200 Teile reines Wasser, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat,
0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,2 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat,
16 Teile Styrol und 0,09 Teile Cumenhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben,
der mit einem Rührer
ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 60°C während 1
Stunde. Danach wurde eine gemischte Lösung, die aus 30 Teilen Styrol,
5 Teilen Hydroxyethylmethacrylat und 0,16 Teilen Cumenhydroperoxid
bestand, dem Reaktionsprodukt kontinuierlich während 4 Stunden zugegeben,
um einen inneren Schichtmantel herzustellen. Nach Beendigung der
Polymerisation des inneren Schichtmantels wurde eine gemischte Lösung, die
aus 5 Teilen Styrol und 0,2 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, kontinuierlich
bei 60°C
während
einer Stunde zugegeben, um einen äußeren Schichtmantel herzustellen.
So wurde der Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit
hergestellt. Der erhaltene Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit
wurde mit Chlorwasserstoff koaguliert und das koagulierte Produkt
wurde dann einer Wärmebehandlung,
einem Waschen, einem Dehydratisieren und einem Trocknen unterzogen,
um einen pulverförmigen
Kern-Mantel-Modifikator
für Schlagfestigkeit
herzustellen. Der Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators betrug 1,565.
-
(Vergleichsbeispiel 7)
-
200
Teile reines Wasser, 0,4 Teile Trikaliumphosphat, 0,2 Teile Natriumsalze
von Formalinnaphthalinsulfonatkondensat, 0,09 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat,
0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,002 Teile Eisen(II)-sulfat,
1,0 Teile Divinylbenzol, 1,8 Teile teilweise hydriertes Natriumsalz
von Talgfettsäure, 5,6
Teile Butadien, 34,6 Teile Styrol und 0,07 Teile Paramenthanhydroperoxid
wurden einem Polymerisationsbehälter
zugegeben, der mit einem Rührer
ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 50°C. Danach
wurden 55,8 Teile Butadien, 0,0015 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat,
0,001 Teile Eisen(II)-sulfat und 0,034 Teile Fettsäurekaliummonocarboxylat
des weiteren zugegeben, gefolgt von einer Polymerisation während 5
Stunden. So wurde ein Kautschuklatex mit einer Polymerisationsumwandlungsrate
von 99% und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,07 μm hergestellt.
-
156
Teile des vorstehend beschriebenen Kautschuklatex (Feststoffgehalt:
52 Teile), 200 Teile reines Wasser, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat,
0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,2 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat,
8 Teile Styrol und 0,09 Teile Cumenhydroperoxid wurden dem Polymerisationsbehälter zugegeben,
der mit einem Rührer
ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 60°C während 1
Stunde. Danach wurde eine gemischte Lösung, die aus 30 Teilen Styrol,
5 Teilen Hydroxyethylmethacrylat und 0,16 Teilen Cumenhydroperoxid
bestand, dem Reaktionsprodukt kontinuierlich während 4 Stunden zugegeben,
um einen inneren Schichtmantel herzustellen. Nach Beendigung der Polymerisation
des inneren Schichtmantels wurde eine gemischte Lösung, die
aus 5 Teilen Styrol und 0,2 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, kontinuierlich
bei 60°C
während
1 Stunde zugegeben, um einen äußeren Schichtmantel
herzustellen. So wurde der Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit
hergestellt. Der erhaltene Latex des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit wurde mit
Chlorwasserstoff koaguliert und das koagulierte Produkt wurde dann
einer Wärmebehandlung,
einem Waschen, einem Dehydratisieren und einem Trocknen unterzogen,
um einen pulverförmigen
Kern-Mantel-Modifikator für
Schlagfestigkeit herzustellen. Der Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators
für Schlagfestigkeit
betrug 1,565.
-
(Vergleichsbeispiel 8)
-
200
Teile reines Wasser, 0,4 Teile Trikaliumphosphat, 0,2 Teile Natriumsalze
von Formalinnaphthalinsulfonatkondensat, 0,09 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat,
0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,002 Teile Eisen(II)-sulfat,
1,0 Teile Divinylbenzol, 1,8 Teile teilweise hydriertes Natriumsalz
von Talgfettsäure, 55,8
Teile Butadien und 0,07 Teile Paramenthanhydroperoxid wurden einem
Polymerisationsbehälter
zugegeben, der mit einem Rührer
ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 50°C während 4
Stunden. Danach wurden 9,6 Teile Butadien, 34,6 Teile Styrol, 0,0015
Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat
und 0,034 Teile Fettsäurekaliummonocarboxylat
des weiteren zugegeben, gefolgt von einer Polymerisation während 5
Stunden. So wurde ein Kautschuklatex mit einer Polymerisationsumwandlungsrate
von 99% und einer gewichtsmittleren Teilchengröße von 0,07 μm hergestellt.
-
156
Teile des vorstehend beschriebenen Kautschuklatex (Feststoffgehalt:
52 Teile), 200 Teile reines Wasser, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat,
0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,2 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat,
8 Teile Styrol und 0,09 Teile Cumenhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben,
der mit einem Rührer
ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 60°C. Danach
wurde eine gemischte Lösung,
die aus 30 Teilen Styrol, 5 Teilen Hydroxyethylmethacrylat und 0,16
Teilen Cumenhydroperoxid bestand, dem Reaktionsprodukt kontinuierlich
zugegeben, um einen inneren Schichtmantel herzustellen. Nach Beendigung
der Polymerisation des inneren Schichtmantels wurde eine gemischte
Lösung,
die aus 5 Teilen Styrol und 0,2 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, kontinuierlich
bei 60°C
zugegeben, um einen äußeren Schichtmantel
herzustellen. So wurde der Latex eines Kern-Mantel-Modifikators
für Schlagfestigkeit
hergestellt. Der erhaltene Latex eines Kern-Mantel-Modifikators
wurde mit Chlorwasserstoff koaguliert und das koagulierte Produkt
wurde dann einer Wärmebehandlung,
einem Waschen, einem Dehydratisieren und einem Trocknen unterzogen,
um einen pulverförmigen
Kern-Mantel-Modifikator
für Schlagfestigkeit
herzustellen. Der Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit betrug 1,565.
-
(Vergleichsbeispiel 9)
-
200
Teile reines Wasser, 0,4 Teile Trikaliumphosphat, 0,2 Teile Natriumsalze
von Formalinnaphthalinsulfonatkondensat, 0,09 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat,
0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,002 Teile Eisen(II)-sulfat,
1,0 Teil Divinylbenzol, 1,8 Teile teilweise hydriertes Natriumsalz
von Talgfettsäure, 3,3
Teile Butadien, 16,7 Teile Styrol und 0,07 Teile Paramenthanhydroperoxid
wurden einem Polymerisationsbehälter
zugegeben, der mit einem Rührer
ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 50°C während 4
Stunden. Danach wurden 53,3 Teile Butadien, 26,7 Teile Styrol, 0,0015
Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat
und 0,034 Teile Fettsäurekaliummonocarboxylat
des weiteren zugegeben, gefolgt von einer Polymerisation während 5
Stunden. So wurde ein Kautschuklatex mit einer Polymerisationsumwandlungsrate
von 99% und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,07 μm hergestellt.
-
180
Teile des vorstehend beschriebenen Kautschuklatex (Feststoffgehalt:
60 Teile), 200 Teile reines Wasser, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat,
0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat und 0,2 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat
wurden einem Polymerisationsbehälter
zugegeben, der mit einem Rührer
ausgestattet und die Temperatur wurde auf 60°C erhöht. Danach wurde eine gemischte
Lösung,
die aus 15 Teilen Styrol und 0,16 Teilen Cumenhydroperoxid bestand,
dem Reaktionsprodukt kontinuierlich während 4 Stunden zugegeben,
um einen inneren Schichtmantel herzustellen. Nach Beendigung der
Polymerisation des inneren Schichtmantels wurde eine gemischte Lösung, die
aus 20 Teilen Styrol, 5 Teilen Hydroxyethylmethacrylat und 0,2 Teilen
Cumenhydroperoxid bestand, kontinuierlich bei 60°C während 1 Stunde zugegeben, um
einen äußeren Schichtmantel
herzustellen. So wurde der Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit
hergestellt. Der erhaltene Latex eines Kern-Mantel- Modifikators für Schlagfestigkeit
wurde mit Chlorwasserstoff koaguliert und das koagulierte Produkt
wurde dann einer Wärmebehandlung,
einem Waschen, einem Dehydratisieren und einem Trocknen unterzogen,
um einen pulverförmigen
Kern-Mantel-Modifikator für
Schlagfestigkeit herzustellen. Der Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators
für Schlagfestigkeit
betrug 1,565.
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Die
Ergebnisse, die durch Bewerten der Pressprodukte und Bahnenmaterialien
erhalten wurden, die aus den amorphen Polyesterharzzusammensetzungen
hergestellt wurden, die unter Verwendung des Kern-Mantel-Modifikators
für Schlagfestigkeit
hergestellt wurden, der in den vorstehend beschriebenen Beispielen
und Vergleichsbeispielen erhalten wurde, sind in den Tabellen 1
und 2 gezeigt. Tabelle
1
Tabelle
2
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Die
vorliegende Erfindung stellt eine amorphe Polyesterharzzusammensetzung
zur Verfügung,
die ausgezeichnete Weißfärbungseigenschaften
bei geringer Beanspruchung und eine verbesserte Schlagfestigkeit
mit geringer Beeinträchtigung
der optischen Eigenschaften aufweist, die dem amorphen Polyesterharz
innewohnen. Diese amorphe Polyesterharzzusammensetzung ist von großem industriellen
Nutzen, wenn sie für Bahnenmaterialien,
Folien usw. verwendet wird.