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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Steuerungsvorrichtung
für Textilmaschinen,
insbesondere für
Häkelmaschinen.
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Wie
bekannt umfassen die Häkelmaschinen eine,
eine Vielzahl von Nadeln tragende Nadelbarre, eine, eine Vielzahl
von Legenadeln tragende Legeschiene und mindestens einen Röhrchenbarren,
der eine vorgegebene Anzahl von Röhrchen trägt. Solche Barren wirken im
allgemeinen unter synchronisierten Bewegungen zur Herstellung von
Geweben und Textilprodukten mit. Um die verschiedenen sie zusammensetzenden
Organe und insbesondere die Röhrchenbarren
zu bewegen, sind die unter den entwickeltsten Häkelmaschinen mit zweckmäßig gesteuerten
Elektromotoren versehen, denen im allgemeinen eine Drehkodiereinrichtung
zugeordnet sind; jede Drehkodiereinrichtung hat die Aufgabe, die
Winkelstellung der Ausgangswelle eines entsprechenden Motors zu
erfassen und diese Daten dem Kontrollsystem der Maschine mitzuteilen,
damit die Bewegung der verschiedenen Organe über entsprechende Motoren einwandfrei
eingestellt werden kann.
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Das
Dokument
US 4761973 beschreibt
eine Kettenwebmaschine, bei der die Musterbarren, die Fadenführer und
die Nadeln im Gleichlauf zueinander bewegt werden; die Stellung
eines jeden Elementes ist durch einen optischen Sensor bestimmt,
der in jedem der Stellmotoren integriert ist, die zur Bewegung der
Webelemente verwendet werden.
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Das
Dokument
DE 2257224 beschreibt
eine Steuerungsvorrichtung für
eine Textilmaschine, welche die Bewegung einer jeden Legeschiene
in Abhängigkeit
der Drehung der Hauptwelle der Textilmaschine regelt.
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Diese
Steuerung wird über
einen Sensor erhalten, um die Ist-Stellung der Legeschiene zu erfassen,
einen Speicher um die seitens der Legeschiene zu erreichenden Stellungen
zu speichern und Gleichlaufmittel um das Synchronisierungssignal
in Betracht zu ziehen, das durch die Drehung der Hauptwelle festgelegt
wird.
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Das
Dokument
US 5307648 beschreibt
eine Kettenwebmaschine, umfassend eine Hauptwelle und mindestens
eine Legeschiene; die Drehstellung desselben ist über entsprechende
absolute Geber bestimmt.
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Ein
Stellungssteuerkreis steuert einen Einstellmotor, der die Legeschiene
in Abhängigkeit
der Drehstellung der Hauptwelle, der Ist-Stellung der Legeschiene
und der Stellung "Target" der Legeschiene selbst
verstellt.
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Im
allgemeinen ist jeder Motor in der Lage, das entsprechende Organ
zu bewegen, indem mit der eigenen Ausgangswelle Drehungen unterhalb von
360° ausgeführt werden;
mit anderen Worten mit Drehungen unterhalb einer vollen Umdrehung,
gelingt es der Ausgangswelle, das ihm zugeordnete Weborgan in alle
erforderlichen Stellungen zu bringen.
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Um
die Genauigkeit und die Zuverlässigkeit der
Bewegung der verschiedenen Organe zu verbessern, wurden Drehuntersetzungsvorrichtungen
zwischen der Ausgangswelle des Motors und dem entsprechenden Weborgan
eingesetzt; um das Weborgan von einem Ende auf das andere Ende des
eigenen Hubes zu bringen, muss die Welle eines jeden Motors verschiedene
Umdrehungen ausführen.
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Das
Dokument
US 5768916 beschreibt
eine Kettenwebmaschine mit mindestens einer Nadelbarre und mit mindestens
einer Legemaschine, die sich in Längsrichtung mit den Fadenführern zur
Zuführung
der Fäden überlappt.
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Die
Legemaschine wird von einem Elektromotor betätigt, der mit der Legemaschine
selbst durch einen Drehzahlminderer verbunden ist.
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In
diesem Zusammenhang sind jedoch einige Arbeitsmängel bezüglich der oben kurz beschriebenen
Wahl der Ausführung
entstanden.
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Die
jedem Motor zugeordnete Kodiereinrichtung ist nämlich ein einfacher, absoluter
Monoumdrehungskodiereinrichtung, d.h. die in der Lage ist, nur die
Drehstellung der Ausgangswelle zu erfassen ohne zu erkennen, welcher
Umdrehung diese Stellung entspricht; mit anderen Worten mittels
der z.Z. auf den Motoren angebrachten Kodiereinrichtung in den Häkelmaschinen
ist es möglich
die Drehstellung der Welle unter Bezugnahme auf eine einzige Umdrehung
(d.h. einen Wert zwischen 0° und
360°) zu kennen,
auch wenn die wirkliche Bewegung der Welle selbst im Verlaufe von
mehreren Umdrehungen (im Fall von 5 Umdrehungen hat man 1800° insgesamt einer
möglichen
Drehung) für
eine einzelne Bewegung des der Welle zugeordneten Organs ausgeführt werden
kann.
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Wird
es daher im Moment des Abstellens der Maschine notwendig, von Hand
aus die Schussbarren (beispielsweise um Wartungs- oder Reinigungsarbeiten
durchzuführen)
zu verstellen, gehen die Informationen bezüglich der Ist-Stellung solcher
Barren – d.h.
die absolute Stellung der Ausgangswelle des entsprechenden Motors – verloren,
da das einzige verfügbare
Erfassungsinstrument der Monoumdrehungskodiereinrichtung ist, der
nicht imstande ist, einwandfreie Informationen bezüglich der
Verstellungen einer gewissen Größe (entsprechend
der Drehungen größer als
360° der
Ausgangswelle des entsprechenden Motors) zu liefern, die unter Deaktivierungs-Bedingungen der Maschine
erfolgen.
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Folglich
können
im Moment des Neuanlaufes der Maschine, wo die Schussbarren gemäß einem
in den entsprechenden Steuermitteln eingegebenen Programm verstellt
werden, ernsthaft sowohl eventuelle an den Organen der Maschine
angreifenden Halbzeugprodukte als auch die Vorrichtung der Maschine
selbst beschädigt
werden; da man nicht die genaue Position der zu bewegenden Organe
kennt, könnten
die Steuermittel dem Barren Bewegungen auferlegen, die außerhalb
den ihnen erlaubten Endstellungen führen, oder zu Bewegungen, welche
die Schussfäden übermäßigen Spannungen
unterziehen, wobei das Reißen
der Fäden
selbst verursacht wird.
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Um
diesen Nachteil zu beseitigen, hat der Stand der Technik nur Lösungen vorgeschlagen,
die den Maschinenorganen und insbesondere den Schussbarren verhindern,
sich zu bewegen, wenn die Maschine selbst abgestellt wird; solche
Lösungen sehen
typischerweise mechanische, magnetische oder elektromagnetische
Bremsen vor, die auf die Barren wirken oder Verbindungsgetriebe
nach der Art Gewindespindel-Schraubenmutter.
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Es
ist jedoch klar, wie solche oben beschriebenen Lösungen die reguläre Abwicklung
der Wartungs- und Reinigungsarbeiten der Maschine hindern, da sie
den Bedürfnissen
der Benutzer auf dem in Frage stehenden technischen Gebiet unangemessen
sind.
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Die
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher eine Steuerungsvorrichtung
für Textilmaschinen,
insbesondere Häkelmaschinen
bereitzustellen, welche die oben genannten Mängel beseitigt.
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Insbesondere
ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Steuerungsvorrichtung
für Textilmaschinen
herzustellen, die es erlaubt, die Weborgane der Maschine im Moment
zu verstellen, wo diese letztere deaktiviert ist, und die Herstellung
von Geweben bei Wiederanlauf der Maschine einwandfrei wieder aufzunehmen.
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Weitere
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung einer
Steuerungsvorrichtung, die es erlaubt, Wartungs- und Reinigungsarbeiten der
Maschine durchzuführen,
sobald diese letztere abgestellt ist, ohne an der Maschine selbst
bei der Wiederaufnahme der Herstellung Ausfälle oder Schäden zu verursachen.
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Diese
und weitere Aufgaben werden im wesentlichen durch eine Steuerungsvorrichtung
für Textilmaschinen,
insbesondere für
Häkelmaschinen
gemäß dem was
in den beigefügten
Ansprüchen
beschrieben ist gelöst.
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Weitere
Merkmale und Vorteile gehen näher aus
der eingehenden Beschreibung einer bevorzugten, jedoch nicht ausschließlichen
Ausführungsform einer
Steuerungsvorrichtung gemäß der vorliegenden
Erfindung hervor.
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Diese
Beschreibung erfolgt nachstehend unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren,
die nur beispielsweise und daher nicht begrenzend dargestellt sind.
Es zeigen:
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1 ein
Blockschema einer Steuerungsvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung;
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2 schematisch
eine der Steuerungsvorrichtungen aus 1 zugeordnete
Textilmaschine.
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Unter
Bezugnahme auf die beigefügten
Figuren ist die Steuerungsvorrichtung für Textilmaschinen, insbesondere
für Häkelmaschinen,
insgesamt mit 1 angegeben.
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Die
Steuerungsvorrichtung 1 ist bevorzugter Weise einer Textilmaschine 200 nach
der Greiferart für
das Kettenweben zugeordnet, umfassend ein Maschinenbett 2,
versehen mit zwei Seitenständern 3, zwischen
denen sich horizontal mindestens ein Nadelbettbarren erstreckt,
im Bereich dessen die Verkettung in Reihenfolge der Webfäden erfolgt,
um ein Textilprodukt 5 herzustellen.
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Zwischen
den Seitenständern 3 ist überdies eine
Nadelbarre 6 bereitgestellt, die eine Vielzahl von Nadeln 7 lagert.
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Die
Nadelbarre 6 sieht vor, die Nadeln 7 längs einer
Richtung zu bewegen, die im wesentlichen zur Längsabwicklung derselben parallel
und senkrecht zur Abwicklung der Nadelbettbarre 4 ist.
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Zwischen
den Seitenständern 3 ist überdies eine
Legeschiene 8 angebracht, die eine Vielzahl von Legenadeln 9 lagert
und dieselben längs
bogenförmigen,
rittlings der Nadel 7 längs
einer Richtung bewegt, die zur Längsabwicklung
der Nadel 7 selbst senkrecht ist, um Kettchen des Textilproduktes 5 zu erhalten.
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Die
Kettenfäden 18,
von denen jeder von einer entsprechenden Legenadel 9 ergriffen
wird, sind um einen Baum gewickelt, von dem sie allmählich während der
Ausführung
des Textilproduktes 5 abgewickelt werden.
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Die
Textilmaschine 200 umfasst überdies mindestens eine Röhrchenhalter 13a,
auf dem eine Vielzahl von Röhrchen 13b angebracht
sind; der Röhrchenhalter 13a erfährt sowohl
eine wechselweise Bewegung in vertikaler Richtung über zweckmäßige Hebeplatten 26,
an dem die Enden des Röhrchenhalters 13a angreifen,
als auch eine horizontale Bewegung, gemäß einer Richtung, die im wesentlichen einer
seiner Längsabwicklung
parallel ist.
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Auf
diese Art und Weise werden die durch die Röhrchen 13b geführten Schussfäden 19 zu
Kettchen verflochten, die durch die gegenseitige Bewegung der Nadel 7 und
der Legenadel 9 gehalten werden, indem das Textilprodukt 5 hergestellt
wird.
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Der
Aufbau und die Betriebsweise einer Textilmaschine der Greiferart
sind im Detail in den Patenten
EP
0708190 ,
EP 0684331 und
EP 1013812 beschrieben.
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Zu
dem oben Erläuterten,
ist zu bemerken, wie die Textilmaschine 200 überdies
mit einer Hauptwelle 301 versehen ist, von der die Stellung
und die Drehgeschwindigkeit als Bezug für die Gleichlaufbewegung der
genannten Weborgane genommen werden; insbesondere kann dieser Gleichlauf
elektronisch erhalten werden: ein Hilfssensor 300, bevorzugter
Weise eine Kodiereinrichtung, erfasst die Drehstellung PA der Hauptwelle 301.
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Diese
Information wird zusammen mit einem zweckmäßig von einem Kontroller berechneten
Verfolgerverhältnis
den Arbeitszylindern gesendet, die in der Bewegung der Organe derart
vorgesehen sind, dass deren Bewegungen gemäß voreingestellten Programmen
geregelt wird; die Drehstellung PA wird nämlich den Steuermitteln 14 zugesandt,
die vorsehen, in Abhängigkeit
des Parameters PA selbst und im Speicher 31 gespeicherten,
vorgegebenen Programmen ein Gleichlaufsignal 302 zu erzeugen,
das für
den Motor 10 (nachfolgend besser beschrieben) bestimmt
ist, damit das diesen Motor 10 zugeordnete Weborgan 13 einwandfrei
bewegt werden kann.
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Es
kann folglich die Verwendung von Nockenketten (oder Glider-Ketten)
vermieden werden, um den Weborganen die Bewegung zu übertragen, die
von der Hauptwelle abgeleitet ist; mit anderen Worten implementiert
das durch die Kodiereinrichtung, den Controller und den verschiedenen
Arbeitszylindern gebildete System eine Nachahmung elektronischer
Art eines herkömmlichen
Getriebes mechanischer Art.
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In
Abhängigkeit
der bis jetzt beschriebenen Merkmale werden bedeutsame Vorteile
erzielt, wobei die Notwendigkeit in Betracht gezogen wird, mit Genauigkeit
die verschiedenen Organe bei der Aktivierung der Maschine 200 zu
synchronisieren: eine Steuerung elektronischer Art erlaubt nämlich, jedes Organ
mit höchster Genauigkeit
gemäß den vorgegebenen
Arbeitsprogrammen zu bewegen.
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Insbesondere
sind die obigen Vorteile äußerst klar
unter Bezugnahme auf eine Betriebstechnik "Multiumdrehung", bei der die Ausgangswelle des der
Bewegung des Schussstreifens vorgesetzten Stelltriebes zur Verstellung
der Schusstreifens selbst zwischen den Endstellungen ihres Hubes,
Drehungen größer als
360° ausführt.
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Um
die verschiedenen Organe der Maschine 200 und insbesondere
den Röhrchenhalter 13a gemäß einem
vorgegebenen Programm zu bewegen, wird die Textilmaschine 200 mit
der Steuerungsvorrichtung 1 verbunden, die nachstehend
im Detail beschrieben wird.
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Die
Steuerungsvorrichtung 1 (1) umfasst
vor allem einen Elektromotor 10, der bevorzugter Weise
ein bürstenloser
Motor sein kann.
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Der
Motor 10 ist mit einer Ausgangswelle 11 versehen,
die im Bereich eines ihres ersten Endes 11a an einem ersten
Umdrehungsuntersetzungsgetriebe 12 angreift; dieses letztere
weist ein erstes an der Ausgangswelle angebrachtes Drehelement 12a und
ein zweites Drehelement 12b auf, das am ersten Drehelement 12a angreift.
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Die
Drehelemente 12a, 12b können beispielsweise gegenseitig
eingreifende Zahnräder sein;
alternativ können
es zwei miteinander über
einen Übertragungsriemen
verbundene Scheiben sein.
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Im
allgemeinen weist das zweite Drehelement 12b einen Durchmesser
auf, der gegenüber dem
ersten Drehelement 12a größer ist; das Verhältnis zwischen
dem Durchmesser des ersten Drehelementes 12a und dem Durchmesser
des zweiten Drehelementes 12b legt das Untersetzungsverhältnis des
ersten Untersetzungsgetriebes 12 fest.
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Das
zweite Drehelement 12a ist mit einem Weborgan 13 der
Textilmaschine 200 verbunden; dieses Weborgan 13 ist
bevorzugter Weise ein Röhrchenhalter 13a der
Textilmaschine 200 selbst.
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Der
Röhrchenhalter 13a wird
durch das zweite Drehelement 12b (beispielsweise über ein
Koppelstange-Kurbelgetriebe) gemäß einer
Richtung bewegt, die im wesentlichen zur Längsabwicklung des Röhrchenhalters 13a selbst
parallel ist, zwischen einer ersten und einer zweiten Stellung.
Die erste und die zweite Stellung des Röhrchenhalters 13a sind Endstellungen,
die der Röhrchenhalter 13a selbst
bei seinem Hub annehmen kann.
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Im
Bereich der ersten Stellung des Röhrchenhalters 13a,
befindet sich das zweite Drehelement 12b in einer ersten
Drehstellung; im Bereich der zweiten Stellung des Röhrchenhalters 13a befindet sich
das zweite Drehelement 12b in einer zweiten Winkelstellung.
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Die
Winkeldifferenz zwischen der ersten und der zweiten Winkelstellung
des zweiten Drehelementes 12b ist vorteilhafter Weise kleiner
oder gleich 360°;
dies bedeutet, dass mit einer einzigen Umdrehung des zweiten Drehelementes 12b es
möglich
ist, den Barren 13a längs
des gesamten Hubes dieses letzteren zu verstellen.
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Es
ist klar, dass im Lichte des oben Erläuterten, einer einzigen Umdrehung
des Drehelementes 12b eine Vielzahl von Umdrehungen des
ersten Drehelementes 12a und folglich der Ausgangswelle 11 des
Motors 10 entsprechen wird.
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Der
Elektromotor 10 ist zweckmäßigen Steuerungsmitteln 14 zugeordnet,
die dafür
sorgen, dass gemäß vorgegebenen
Arbeitsprogrammen die Bewegung des Motors 10 selbst und
die daraus folgenden Verstellungen des Röhrchenhalters 13a geregelt werden.
Die Steuerungsmittel 14 umfassen einen Kontroller, der
mit einem Speicher 31 versehen ist, in welchem die gesamten
Informationen gespeichert werden, die für die Herstellung des gewünschten Textilproduktes
notwendig sind.
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Insbesondere,
unter Bezugnahme auf den Motor 10 und auf den Röhrchenhalter 13a,
enthält der
Speicher 31 des Controllers eine Folge von Steuerungsparametern
(genannt "Nummernkette") um den Röhrchenhalter 13a im
Bereich einer jeden Schusszeile zu verstellen.
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Um
die Verstellungen des Röhrchenhalters 13a während der
normalen Betriebsweise der Maschine 200 steuern zu können, ist
die Vorrichtung 1 mit einem Monoumdrehungssensor 15b versehen, der
einem elektronischen Verarbeitungsblock zugeordnet ist, der, solange
die Vorrichtung 1 gespeist wird, elektronisch eine Funktion "Multiumdrehung" implementiert, die
in der Lage ist, die Multiumdrehungsstellung der Welle 11 eindeutig
zu erkennen, die darstellend für
die absolute Position des Weborgans 13 ist.
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Der
Monoumdrehungssensor 15b, erhalten mittels einer herkömmlichen
Kodiereinrichtung oder eines üblichen
Resolvers, hat die Aufgabe, die Winkelstellung der Ausgangswelle 11 des
Motors 10 zu erfassen und einen entsprechenden, zweiten
Parameter 99 zu erzeugen; diese Erfassung wird zur Bezugnahme
auf die augenblickliche Stellung der Welle 11 innerhalb
einer Drehung von 360° durchgeführt. Dies
bedeutet, dass der zweite vom Monoumdrehungssensor 15b gelieferte
Parameter 99 ein Wert zwischen 0° und 360° ist und die augenblickliche Drehstellung
der Welle 11 feststellt, unabhängig von der Anzahl von zuvor
erfolgten, vollständigen
Umdrehungen.
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Die
vom Monoumdrehungssensor 15b und vom elektronischen Bearbeitungsblock
zur Verfügung
gestellte Information reicht dem Steuerungsmittel 14 aus,
um die Verstellungen des Barrens 13a während des Betriebs der Maschine 200 zu
regeln; wird die Speisung der Maschine 200 und der Vorrichtung 1 aufgehoben,
so ist jedoch der elektronische Verarbeitungsblock nicht mehr in
der Lage zu arbeiten und kann daher nicht verwendet werden, um eventuelle
Verstellungen des Weborgans 13 zu erkennen, die bei abgestellter
Maschine erfolgte.
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Die
Steuerungsvorrichtung 1 ist überdies mit einem Multiumdrehungssensor 15a versehen,
welcher der Welle 11 des Motors 10 zugeordnet
ist, um einen ersten Parameter 98 zu erzeugen; dieser letztere
zeigt eine ganze Zahl von durch die Ausgangswelle 11 geführten Drehungen
an, um das Organ 13, d.h. den Schussgarn 13a in
eine gewisse Stellung zu bringen.
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Die
Monoumdrehungssensoren 15b und Multiumdrehungssensoren 15a legen
im allgemeinen Erfassungsmittel 15 fest, die in 1 insgesamt
mit der Bezugsziffer 15 angegeben sind. Die Erfassungsmittel 15 sind bereitgestellt,
um am Ausgang einen Hauptparameter 100 zu erzeugen, der
für die
Stellung des Weborgans 13 und insbesondere des Röhrchenbarrens 13a repräsentativ
ist.
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Ins
größere Detail übergehend,
ist der Hauptparameter 100, bezeichnet für die absolute Stellung
des Weborgans 13; mit anderen Worten stellt der Hauptparameter 100 eindeutig
die vom Weborgan 13 eingenommene Stellung fest.
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Unter
Bezugnahme auf den Barren 13a, bedeutet dies, dass der
Hauptparameter 100 eindeutig die Stellung des Barrens 13a selbst
innerhalb seines Hubes feststellt, der zwischen der ersten und der zweiten
Stellung festgelegt wird; mit anderen Worten ist der Hauptparameter 100 für die absolute
Stellung des Barrens 13a innerhalb seines Hubes repräsentativ.
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In
der bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung ist der Hauptparameter 100 die absolute "Multiumdrehungs-" Winkelstellung der
Ausgangswelle 11 des Motors 10; der Hauptparameter 100 stellt
daher nicht nur die "Monoumdrehungs-" Winkelstellung der
Welle 11 innerhalb einer einzelnen Umdrehung fest, sondern
die wirkliche Umdrehung (auch oberhalb von 360°) die im Bereich einer einzigen
Verstellung des Webprogramms 13 ausgeführt wird.
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Die
Erfassungsmittel 15 sind überdies mit einem Kombinationsblock 17 versehen,
der mit den Monoumdrehungssensoren 15b und Multiumdrehungssensoren 15a verbunden
ist, um von denselben den ersten und den zweiten Parameter 98, 99 zu empfangen;
diese letzteren werden miteinander derart kombiniert, dass der Hauptparameter 100 erhalten
wird.
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Vorteilhafterweise
wird der Kombinationsblock 17 durch eine Summierschaltung 17a festgelegt,
der vorsieht, den ersten und den zweiten Parameter 98, 99 miteinander
zu summieren und als Ergebnis dem Hauptparameter 100 zu
erhalten.
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Um
dem Multiumdrehungssensor 15a zu erlauben, einwandfrei
zu arbeiten, ist ein zweites Drehungsuntersetzungsgetriebe 16 vorgesehen,
das zwischen der Welle 11 und dem Sensor 15a selbst zwischenschaltet
ist.
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Ähnlich dem
in Bezug auf den ersten Untersetzungsgetriebe 12 beschriebenen
ist das zweite Untersetzungsgetriebe 16 mit einem ersten
Drehelement 16a versehen, das von einem zweiten Ende 11b der
Welle 11 aufgezogen ist, und mit einem zweiten Drehelement 17b,
das mit dem Sensor 15a verbunden ist.
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Das
erste und das zweite Drehelement 16a, 16b können z.B.
zwei miteinander in Eingriff stehende Zahnräder sein, oder zwei Scheiben, die
miteinander durch einen Übertragungsriemen
verbunden sind.
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Der
Durchmesser des ersten Drehelementes 17a ist kleiner als
der Durchmesser des zweiten Drehelementes 16b; das Verhältnis zwischen
dem Durchmesser des ersten Drehelementes 16a und dem Durchmesser
des zweiten Drehelementes 16b legt das Untersetzungsverhältnis des
zweiten Untersetzungsgetriebes 16 fest.
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Vorteilhafter
Weise liegt das Untersetzungsverhältnis des zweiten Untersetzungsgetriebes 16 zwischen
1/10 und 1/6 und ist bevorzugter Weise gleich 1/8.
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In
der bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung ist das Untersetzungsverhältnis des ersten Untersetzungsgetriebes 12 größer als
das Untersetzungsverhältnis
des zweiten Untersetzungsgetriebes 16, sodass die Fühlermittel 15 mit
Genauigkeit den Hauptparameter 100 erfassen können.
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Es
ist zu bemerken, dass das zweite Untersetzungsgetriebe 16 auch
weitere Drehelemente umfassen kann, bis beispielsweise insgesamt
vier Zahnräder
erreicht werden, die zweckmäßiger Weise nacheinander
miteinander verbunden sind.
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Es
ist wichtig hervorzuheben, wie vom Moment an, wo die Untersetzung
zwischen der Umdrehungszahl der Welle 11 und dem zweiten
Drehelement 16b auf einer vollständig mechanischen Art und Weise
erhalten wird (d.h. mittels der genannten Scheiben oder Zahnräder), der
Multiumdrehungssensor 15a in der Lage ist, einwandfrei
die absolute Stellung des Organs 13 auch infolge von Verstellungen
des Organs 13 selbst zu erfassen, die nach Abschalten der
Maschine 200 und der Vorrichtung 1 erfolgt sind.
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Der
Hauptparameter 100 ist in einem Hauptsignal 110 eingegliedert,
das den Steuerungsmitteln 14 übertragen wird, damit diese
letzteren in Kenntnis der absoluten Drehstellung der Welle 11 treten
können
und folglich den Motor 10 steuern können.
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Eingehend
ins größere Detail,
sind die Steuerungsmittel 14 mit dem Speicher 31 versehen,
der die Steuerungsparameter für
jede Schusszeile enthält,
die für
den Barren 13a bestimmt sind; insbesondere ist im Speicher 31 ein
Hilfsparameter 101 anwesend, der die vom Barren 13a selbst
eingenommene Stellung im Moment identifiziert, wo die Vorrichtung 1 und
die Maschine 200 deaktiviert werden.
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Die
Steuerungsmittel 14 umfassen überdies Empfangsmittel 30 um
von den Erfassungsmitteln 15 das Hauptsignal 110 zu
empfangen; dieses letztere gliedert den Hauptparameter 100 ein,
der auf vorteilhafte Weise für
eine Anfangsstellung des Barrens 13a repräsentativ
ist, d.h. für
die Stellung, wo der Barren 13a sich im Moment der Reaktivierung
der Maschine 200 und der Vorrichtung 1 befindet.
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Die
Reaktivierung ist in der Zeit nachfolgend gegenüber der Deaktivierung der Maschine 200 und der
Vorrichtung 1.
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Eine
Vergleichsschaltung 33 ist mit dem Speicher 31 und
mit den Empfangsmitteln 30 verbunden, um den Hauptparameter 100 und
den Hilfsparameter 101 miteinander zu vergleichen; in Abhängigkeit
dieses Vergleiches, sieht ein stromabwärts von der Vergleichsschaltung 33 verbundener Übertragungsblock 34 vor,
dem Motor 10 ein entsprechendes Steuersignal 120 zu übermitteln.
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Es
liegt nahe, dass die verschiedenen funktionellen Blöcke (Empfangsmittel 30;
Vergleichsschaltung 33; Übertragungsblock 34)
die unter Bezugnahme auf die Steuerungsmittel 14 beschrieben
wurden, mit einer einzigen elektronischen Vorrichtung ausgeführt werden
können,
die imstande ist, die angegebenen Funktionen abzuwickeln; die Unterteilung
in verschiedenen Blöcken
wurde ausschließlich
durchgeführt,
um unter dem funktionellen Profil die wichtigen Aspekte der Erfindung
zu klären.
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Unter
dem Gesichtspunkt der Betriebsweise ist nachfolgendes zu bemerken.
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Sobald
die Vorrichtung 1 und die derselbe zugeordnete Textilmaschine
aktiviert sind, sieht die Vorrichtung 1 vor, Steuerungsparameter
für die
kontrollierte Speisung des Motors 10 und die daraus folgende
Verstellung des Webprogramms 13 zu erzeugen.
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Um
diese Steuerung zweckmäßigerweise
zu betreiben, benutzen die Steuermittel 14 die Informationen,
die vom Monodrehungssensor 15b und von den im Speicher 31 gespeicherten
Nummernketten geliefert werden.
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Vom
Moment an, wo die Textilmaschine 200 deaktiviert (und mit
ihr die Vorrichtung 1) wird, wird eine Spur im Speicher 31 des
letzten im Motor 10 gesandten Steuerparameters gehalten;
dieser letzte Steuerparameter ist der Hilfsparameter und stellt
die Stellung fest, in der der Barren 13a sich bei der Deaktivierung
des Systems befindet.
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Sobald
die Maschine und die Vorrichtung 1 deaktiviert werden,
kann die Stellung des Barrens 13a gegenüber der Stellung verschieden
sein, in der der Röhrchenhalter 13a selbst
sich beim Abschalten der Maschine 200 befand, zufolge von
Verstellungen, die im Deaktivierungszeitraum der Maschine 200 und der
Vorrichtung 1 von Hand aus verursacht wurden.
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Um
eventuelle Änderungen
der Stellung des Röhrchenhalters 13a zu
erfassen, wird vor allem die Stellung erfasst, in der sich der Barren 13a im
Moment der Reaktivierung des Systems befindet. Diese vom Hauptparameter 100 festgestellte
Stellung wird von den Erfassungsmitteln 15 erfasst und
den Steuermitteln 14 über
das Hauptsignal 110 gesendet.
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Eingehender
erfasst der Monoumdrehungssensor 15b die absolute Winkelstellung
der Ausgangswelle 11 und erzeugt den entsprechenden zweiten
Parameter 99; der Multiumdrehungssensor 15a erfasst
hingegen die Zahl (ganze) von Umdrehungen, die notwendig ist, um
den Barren 13a in die Position zu bringen, wo er sich bei
der Aktivierung des Systems befindet und erzeugt den entsprechenden
ersten Parameter 98.
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Die
Summierschaltung 17a sieht vor, den ersten und den zweiten
Parameter 98, 99 zu summieren, um den Hauptparameter 100 zu
erhalten.
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Die
Vergleichsschaltung 33 führt einen Vergleich zwischen
dem Hauptparameter 100 und dem Hilfsparameter 101 durch.
In der Praxis führt
daher die Vergleichsschaltung 33 einen Vergleich zwischen der
Stellung, in der der Röhrchen 13a sich
bei der Deaktivierung befindet, und der Stellung durch, in der der
Barren 13a sich befand, als das System deaktiviert war.
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Im
Fall wo die beiden Parameter 100, 101 im wesentlichen
gleich sind, ist der Röhrchnnhalter 13a praktisch
stillgelegt und es ist keine Korrektur erforderlich; wenn hingegen
ein wesentlicher Unterschied zwischen dem Hauptparameter 100 und
dem Hilfsparameter 101 erfasst wird, wird dem Benutzer
die Anwesenheit einer Anomalität
beispielsweise über
eine Botschaft signalisiert, die auf einem Bildschirm oder an gleichwertigen
Anzeigemitteln sichtbar gemacht wird, der den Steuermitteln 14 zugeordnet
ist.
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Zufolge
eines vom Benutzer eingegebenen Zustimmungssignals sieht der Übertragungsblock 34 vor,
dem Motor 10 ein Steuersignal 120 zu senden, um
den Röhrchenhalter 13a in
die Stellung zurückzuführen, die
vom Hilfsparameter 101 festgestellt wurde, d.h. die Stellung,
die der Röhrchenhalter 13a innehatte,
bevor die Maschine 200 und die Vorrichtung 1 deaktiviert
waren.
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Dazu
gliedert das Steuersignal 120 einen über den Motor 10 bestimmten
Verstellungsbefehl ein, um derart zu wirken, dass dieser letztere
die Ausgangswelle 11 in die vom Hilfsparameter 101 festegestellte
Stellung zurückbringt,
d.h. die absolute Winkelstellung, wo die Welle 11 sich
befand, bevor das System deaktiviert wurde.
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Die
Erfindung erzielt wichtige Vorteile.
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Vor
allem erlaubt die Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung
ein oder mehrere Organe der Textilmaschine, der sie zugeordnet ist,
zu verschieben, wenn dieselbe deaktiviert ist, ohne dass sich Probleme,
Ausfälle
oder ein schlechtes Funktionieren im Moment ergeben, wo die Maschine
selbst wieder deaktiviert wird.
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Insbesondere
ist es dank dem oben Beschriebenen möglich, Wartungs- und Reinigungsarbeiten
bei stillstehender Maschine durchzuführen, ohne die Vorrichtungen
der Maschine oder eventuelle an derselben in Eingriff stehende Halbzeugprodukte
bei Wiedereinschalten der Maschine selbst zu beeinträchtigen.
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Unter
Verwendung des ersten Umdrehungsuntersetzungsgetriebes 12 werden
die dynamischen Merkmale des Motors 10 am besten ausgenützt, indem
diesem letzteren erlaubt wird, ein größeres Drehmoment zu liefern,
wobei in diesem Zusammenhang die Genauigkeit und die Zuverlässigkeit
der Verstellung des Weborgans 13 verbessert wird.