DE60203947T2

DE60203947T2 - Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Substrates und so hergestellte Artikel

Info

Publication number: DE60203947T2
Application number: DE60203947T
Authority: DE
Inventors: John Thomas Niskayuna Leman; Judith Schenectady Stein; Kathryn Ann Clifton Park Shaffer
Original assignee: General Electric Co
Current assignee: General Electric Co
Priority date: 2001-01-10
Filing date: 2002-01-04
Publication date: 2006-01-19
Anticipated expiration: 2022-01-05
Also published as: US6562470B2; JP4209113B2; EP1222970A3; EP1222970B1; DE60203947D1; EP1222970A2; JP2002254569A; US20020127412A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft bei Niedertemperatur härtbare Beschichtungen, noch spezieller additionshärtbare Organopolysiloxan-Beschichtungen, die bei niedriger Temperatur schnell vernetzen.
Additionshärtbare Ablösungsbeschichtungszusammensetzungen und ihre Verwendung als Ablösebeschichtungen sind bekannt, siehe z.B. das U.S. Patent Nr. 4,448,815 (coassigned.). Eine Schicht aus einer solchen Beschichtung wird typischerweise auf ein Substrat, wie z.B. Papier, aus einem Reaktivbeschichtungsbad aufgebracht, das ein alkenylfunktionales Organopolysiloxan, ein hydridfunktionales Organopolysiloxan, einen Organoplatinkomplex und einen Härtungsinhibitor enthält. Einmal aufgebracht wird die Beschichtungslage gehärtet, indem man das beschichtete Substrat erhöhter Temperatur aussetzt.
Der Härtungsinhibitor verlangsamt die Härtung der Beschichtung und ermöglicht, ein Gleichgewicht zwischen einer langen nützlichen Beschichtungsbaddauer bei geringer Temperatur und einer schnellen Härtungsgeschwindigkeit bei erhöhter Temperatur aufrechtzuerhalten. Es besteht in der Technik ein konstantes Bedürfnis, eine erhöhte Härtungsgeschwindigkeit ohne Beeinträchtigung der Badlebensdauer bereitzustellen.
Das Bedürfnis, das beschichtete Substrat erhöhter Temperatur zu unterziehen, um die Beschichtungslage zu vernetzen, fügt dem Verfahren zur Additionsvernetzung von Organopolysiloxan-Ablösebeschichtungen manche Nachteile zu. Diese Nachteile sind in Form von Energiekosten, einer Notwendigkeit des Rehydratisierens von beschichteten Papiersubstraten nach der Härtung und eine beschränkte Möglichkeit, solche Beschichtungen zur Beschichtung temperaturempfindlicher Substrate zu verwenden, wie z.B. mancher Polymerfilme. Auf Grund dieser Nachteile existiert ein Bedürfnis in der Technik, Beschichtungen bereitzustellen, die ohne Beeinträchtigung der Badlebensdauer bei niedriger Temperatur vernetzbar sind.
Die vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren gemäß dem beigefügten Anspruch 1 zur Verfügung, zur Herstellung eines beschichteten Substrats, bei welchem man eine Beschichtungszusammensetzung auf ein Substrat aufbringt, wobei die Beschichtungszusammensetzung eine alkenylfunktionale Verbindung und eine hydridfunktionale Verbindung umfasst, und das Substrat eine katalytisch wirksame Menge eines Metallkatalysators aus der Platingruppe aufweist, der die Formel Z_xPt(0)L_y hat, worin L einen elektronenabziehenden Esterliganden umfasst, einen auf einem Chinon basierenden Liganden, oder Kombinationen daraus, y im Bereich zwischen etwa 1 und etwa 4 ist, Z einen koordinierenden Liganden umfasst, x im Bereich zwischen 0 und etwa 3 ist, und x + y im Bereich zwischen etwa 2 und etwa 4 ist; und bei welchem man die Beschichtungszusammensetzung aushärten lässt.
Die vorliegende Erfindung stellt weiterhin ein System gemäß dem beigefügten Anspruch 7 zur Verfügung, zur Herstellung eines beschichteten Substrats, aufweisend eine Beschichtungszusammensetzung, wobei die Beschichtungszusammensetzung eine alkenylfunktionale Verbindung und eine hydridfunktionale Verbindung aufweist, und ein Substrat mit einem Metallkatalysator aus der Platingruppe mit der Formel Z_xPt(0)L_y, wobei der Katalysator auf wenigstens einer Oberfläche des Substrates in einer zur Katalyse der Härtung der Beschichtungszusammensetzung wirksamen Menge angeordnet ist wenn die Beschichtungszusammensetzung auf das Substrat aufgetragen wird.
Die vorliegende Erfindung stellt weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines katalysierten Artikels gemäß den Ansprüchen 8 und 9 bereit, umfassend ein Substrat, das Papiere, Polymerfilme, polymerbeschichtete Papiere, Metallfolien oder Kombinationen davon umfasst, und einen Platingruppenmetallkatalysator mit der Formel Z_xPt(0)L_y, der auf mindestens eine Oberfläche des Substrats abgelagert ist.
Es wurde gefunden, dass die Verwendung eines Platingruppenmetallkatalysators, der einen elektronenabziehenden Esterliganden, einen chinonbasierten Liganden oder eine Kombination davon umfasst, in der Lage ist, die Vernetzung einer erfindungsgemäßen additionshärtbaren Siloxanbeschichtungszusammensetzung zu katalysieren. Der Katalysator hat die Formel Z_xPt(0)L_y, worin L einen elektronenabziehenden Esterliganden, einen chinonbasierten Liganden oder eine Kombination davon umfasst, y im Bereich von zwischen etwa 1 und etwa 4 liegt, Z einen koordinierenden Liganden umfasst, x in einem Bereich zwischen 0 und etwa 3 liegt und x + y im Bereich zwischen etwa 2 und etwa 4 liegt.
Geeignete Beispiele von L umfassen Amide und Ester von Maleinsäure, Maleimide, Maleinsäureanhydrid, Fumarate, wie Dimethylfumarat und Dioctylfumarat, Elektronenmangel-En-Dion-Verbindungen, wie 1,4-Naphthochinon, 1,4-Benzochinone und 2-Methyl-1,4-naphthochinon, und Mischungen von Divinylsiloxanen und Elektronenmangelliganden. In manchen Fällen kann der Katalysator in situ durch Zugabe eines Platingruppenmetallkatalysators zu dem Liganden L gebildet werden. Zusätzlich kann der Ligand L im Überschuss vorhanden sein, um eine Mischung des Katalysators und L bereitzustellen.
Der koordinierende Ligand Z ist typischerweise eine organische Verbindung mit mindestens einer Alkenylgruppe, z.B. 1,1,3,3-Tetramethyl-1,3-divinyldisiloxan (ebenso bezeichnet als M^ViM^Vi), Octavinylcyclotetrasiloxan (ebenso bezeichnet als D₄ ^Vi), Cyclooctadien, Ethylen oder Kombinationen davon. Vorzugsweise besitzt der koordinierende Ligand mindestens zwei Alkenylgruppen.
Vorzugsweise ist Z 1,1,3,3-Tetramethyl-1,3-divinyldisiloxan und L ist 2-Methyl-1,4-naphthochinon, worin x 1 ist und y 1 ist oder Z 1,1,3,3-Tetramethyl-1,3-divinyldisiloxan ist und L Dioctylfumarat ist, wobei x 1 und y im Bereich zwischen etwa 1 und etwa 3 ist.
Der Katalysator wird in einer katalytisch wirksamen Menge verwendet. Die „katalytisch wirksame Menge", wie hier verwendet, verweist auf eine Menge, die zur Katalyse der Vernetzung einer Schicht der auf dem Substrat aufgebrachten Beschichtung wirksam ist. In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das katalysatorhaltige Substrat mehr als etwa 0,000001 g, mehr bevorzugt in einem Bereich zwischen etwa 0,00005 g und etwa 0,01 g und noch mehr bevorzugt in einem Bereich zwischen etwa 0,0005 g und etwa 0,001 g Organoplatinkomplex pro Quadratmeter Substratoberfläche.
Additionshärtbare Siloxanbeschichtungszusammensetzungen umfassen alkenylfunktionale Organopolysiloxane und hydridfunktionale Organopolysiloxane. Alkenylfunktionale Organopolysiloxane, die zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung geeignet sind, sind solche, die Struktureinheiten der Formel (I) umfassen: R¹ _aSiO_4-a/2 (I)worin jeder R¹ unabhängig bei jedem Vorkommen ein monovalenter Kohlenwasserstoffrest ist und
a eine ganze Zahl ist, wobei 0 ≤ a ≤ 3 ist,
vorausgesetzt, dass mindestens zwei R¹ Gruppen pro Molekül eines solchen alkenylfunktionalen Organopolysiloxans jeweils unabhängig Alkenylreste sind.
Wie hier verwendet, bedeutet der Begriff „monovalenter Kohlenwasserstoffrest" einen monovalenten azyklischen Kohlenwasserstoffrest, einen monovalenten alizyklischen Kohlenwasserstoffrest oder einen monovalenten aromatischen Kohlenwasserstoffrest.
Wir hier verwendet bedeutet die Terminologie „azyklischer Kohlenwasserstoffrest" einen monovalenten geradkettigen oder verzweigten Kohlenwasserstoffrest, der vorzugsweise Kohlenstoffatome in einem Bereich zwischen etwa 2 und etwa 20 Einheiten enthält, die gesättigt oder ungesättigt sein können und die wahlweise substituiert oder mit einer oder mehreren funktionalen Gruppen unterbrochen sein können, wie z.B. Carboxyl, Cyano, Hydroxy, Halo und Oxy. Geeignete monovalente azyklische Kohlenwasserstoffreste umfassen, ohne darauf beschränkt zu sein, z.B. Alkyl, Alkenyl, Alkynyl, Hydroxyalkyl, Cyanoalkyl, Carboxyalkyl, Carboxamid, Alkylamido und Haloalkyl, wie z.B. Methyl, Ethyl, sek-Butyl, tert-Butyl, Octyl, Decyl, Dodecyl, Cetyl, Stearyl, Etenyl, Propenyl, Butynyl, Hydroxypropyl, Cyanoethyl, Carboxymethyl, Chlormethyl und 3,3,3-Fluorpropyl.
Wie hier verwendet, bedeutet der Begriff „Alkyl" einen gesättigten geradkettigen oder verzweigten monovalenten Kohlenwasserstoffrest. Monovalente Alkylgruppen sind typischerweise ausgewählt aus linearen oder verzweigten Alkylgruppen, die Kohlenstoffe im Bereich zwischen etwa 1 und etwa 12 pro Gruppe enthalten, wie z.B. Methyl, Ethyl, Propyl, Isopropyl, n-Butyl, iso-Butyl, sek-Butyl, tert-Butyl, Pentyl, Hexyl, Heptyl, Decyl und Dodecyl.
Wie hier verwendet, bedeutet der Begriff „Alkenyl" einen geradkettigten oder verzweigten monovalenten ungesättigten Kohlenwasserstoffrest, vorzugsweise am Terminus, der Kohlenstoffatome im Bereich zwischen etwa 2 und etwa 10 pro Rest enthält, wie z.B. Ethenyl, 2-Propenyl, 3-Butenyl, 5-Hexenyl, 7-Octenyl und Ethenylphenyl.
Wie hier verwendet, bedeutet die Terminologie „monovalenter alizyklischer Kohlenwasserstoffrest" einen monovalenten Rest, der pro Rest einen oder mehrere gesättigte Kohlenwasserstoffringe enthält, welche typischerweise Kohlenstoffatome in einem Bereich zwischen etwa 4 und etwa 10 pro Ring enthalten, welche wahlweise an einem oder mehreren der Ringe mit ein oder mehr Alkylresten substituiert sein können, wobei jeder vorzugsweise Kohlenstoffatome in einem Bereich zwischen etwa 2 und etwa 6 pro Gruppe, Halogenreste oder andere funktionale Gruppen enthält, und welche im Falle eines monovalenten alizyklischen Kohlenwasserstoffrestes, der zwei oder mehr Ringe enthält, verschmolzene Ringe sein können. Geeignete monovalente alizyklische Kohlenwasserstoffreste umfassen, ohne darauf beschränkt zu sein, z.B. Cyclohexyl und Cyclooctyl.
Wie hier verwendet, bedeutet die Terminologie „monovalenter aromatischer Kohlenwasserstoffrest" einen monovalenten Kohlenwasserstoffrest, der ein oder mehr aromatische Ringe pro Rest enthält, die an den aromatischen Ringen mit einem oder mehr Alkylresten substituiert sein können, wobei jeder typischerweise Kohlenstoffatome in einem Bereich zwischen etwa 2 und etwa 6 pro Gruppe, Halogenreste oder andere funktionale Gruppen enthält und welche im Fall eines monovalenten aromatischen Kohlenwasserstoffrestes, der zwei oder mehr Ringe enthält, verschmolzene Ringe sein können. Geeignete monovalente aromatische Kohlenwasserstoffreste umfassen, ohne darauf beschränkt zu sein, bspw. Phenyl, Tolyl, 2,4,6-Trimethylphenyl, 1,2-Isopropylmethylphenyl, 1-Pentalenyl, Naphthyl, Anthryl.
In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst das alkenylfunktionale Organopolysiloxan ein oder mehrere Organopolysiloxanpolymere der Formel (II): M¹ _bM^Vi _cD¹ _dD^Vi _eT¹ _fT^Vi _gQ_h (II)worin

M¹: R² ₃SiO_1/2 ist,
M^Vi: R³ ₂R⁴SiO_1/2 ist,
D¹: R⁵ ₂SiO_2/2 ist,
D^Vi: R⁶R⁷SiO_2/2 ist,
T¹: R⁸SiO_3/2 ist,
T^Vi: R⁹SiO_3/2 ist,
Q: SiO_4/2 ist,

wobei jeder R², R³, R⁵, R⁶ und R⁸ unabhängig bei jedem Vorkommen Hydroxyl oder ein monovalenter Kohlenwasserstoffrest ist,
jeder R⁴, R⁷ und R⁹ unabhängig bei jedem Auftreten Alkenyl ist,
b, c, d, e, f, g und h jeweils ganze Zahlen sind, ausgewählt zum Bereitstellen eines Polymers mit einer Viskosität in einem Bereich zwischen etwa 50 Centistokes und etwa 50.000 Centistokes und einer erwünschten Menge Alkenylgruppen pro Molekül, vorausgesetzt, dass mindestens einer von c, e und g größer als 0 ist, so dass das alkenylfunktionale Organopolysiloxan mindestens zwei Alkenylreste pro Molekül enthält.
In noch einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind R², R³, R⁵, R⁶ und R⁸ jeweils (C₁-C₆)Alkyl, meist bevorzugt Methyl, R⁴, R⁷ und R⁹ sind jeder unabhängig bei jedem Vorkommen ein terminal ungesättigter (C₂-C₆)Alkenylrest, mehr bevorzugt Ethenyl oder 5-Hexenyl.
In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind die Koeffizienten b, c, d, e, f, g und h ausgewählt, um eine Viskosität in einem Bereich zwischen etwa 100 Centistokes und etwa 1000 Centistokes bereitzustellen, mehr bevorzugt in einem Bereich zwischen etwa 150 Centistokes und etwa 500 Centistokes.
In noch einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst das alkenylfunktionale Organopolysiloxan ein oder mehr Verbindungen, die ausgewählt sind aus linearen alkenyl-gestoppten Dialkylsiloxanpolymeren der Formel M^Vi ₂D¹ _d, verzweigten alkenyl-gestoppten Dialkylsiloxanpolymeren der Formel M¹ _bM^Vi _cD¹ _dT¹ _f, Siloxanpolymeren der Formel M¹ _bM^Vi _cQ¹ _h, Alkenylgestoppten Alkylalkenyl-Dialkylpolysiloxancopolymeren der Formel M¹ _bM^Vi _cD¹ _dD^Vi _e, worin M¹, M^Vi, D¹, D^Vi, T_f, Q, b, c, d, e und h jeder wie oben definiert sind und worin R², R³, R⁵, R⁶ und R⁸ jeweils Alkyl sind, vorzugsweise Methyl, und worin R⁴ und R⁷ jeweils bevorzugt Ethenyl sind.
Für die vorliegende Erfindung geeignete hydridfunktionale Organopolysiloxane sind solche, die Struktureinheiten der Strukturformel (III) enthalten: R¹⁰ _iSiO_4-i/2 (III)worin jeder R¹⁰ unabhängig bei jedem Vorkommen Wasserstoff oder ein monovalenter Kohlenwasserstoffrest ist, und
i eine ganze Zahl ist, wobei 0 ≤ i ≤ 3 ist,
vorausgesetzt, dass mindestens zwei R¹⁰-Gruppen pro Molekül eines solchen hydridfunktionalen Organopolysiloxans jeweils Wasserstoff sind.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist das hydridfunktionale Organopolysiloxan ein Organopolysiloxan der Strukturformel (IV): M² _jM^H _kD² _lD^H _mT² _nT^H _oQ_p (IV)worin

M²: R¹¹ ₃SiO_1/2 ist,
M^H: R¹² ₂R¹³SiO_1/2 ist,
D²: R¹⁴ ₂SiO_2/2 ist,
D^H: R¹⁵R¹⁶SiO_2/2 ist,
T²: R¹⁷SiO_3/2 ist,
T^H: R¹⁸SiO_3/2 ist,
Q: oben definiert ist,

jeder R¹¹, R¹², R¹⁴, R¹⁵ und R¹⁷ unabhängig bei jedem Vorkommen ein monovalenter Kohlenwasserstoffrest ist,
R¹³, R¹⁶ und R¹⁸ jeder H sind,
j, k, l, m, n, o und p jeweils ganze Zahlen sind, die ausgewählt sind zur Bereitstellung eines Polymers mit einer Viskosität in einem Bereich zwischen etwa 1 Centistokes und etwa 1000 Centistokes und einer erwünschten Menge von siliziumgebundenen H-Resten pro Molekül, vorausgesetzt, dass mindestens einer von k, m und o größer als 0 ist. so dass das hydridfunktionale Organopolysiloxan mindestens zwei siliziumgebundene H-Reste pro Molekül enthält.
In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind R¹¹, R¹², R¹⁴ und R¹⁵ jeweils (C₁-C₆)Alkyl, meist bevorzugt Methyl.
In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind die Koeffizienten b, c, d, e, f, g und h ausgewählt zur Bereitstellung eines Polymers mit einer Viskosität in einem Bereich zwischen etwa 10 Centistokes und etwa 150 Centistokes, mehr bevorzugt in einem Bereich zwischen etwa 20 Centistokes und etwa 80 Centistokes.
In noch einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst das hydridfunktionale Organopolysiloxan eine oder mehrere Verbindungen, ausgewählt aus Trialkylsiloxy-gestoppten Alkylwasserstoffpolysiloxanen der Formel M² _jD^H _m und Trialkylsiloxy-gestoppten Alkylwasserstoffdialkylpolysiloxancopolymeren der Formel M² _jD² _lD^H _m, worin M², D², D^H, j, l und m jeweils wie oben definiert sind und worin R¹¹, R¹⁴ und R¹⁵ jeweils Alkyl, vorzugsweise Methyl, sind.
Damit das Organopolysiloxan ein vernetztes Netzwerk bildet, enthält dann das alkenylfunktionale Organopolysiloxan mindestens drei Alkenylgruppen pro Molekül wenn das hydridfunktionale Organopolysiloxan mindestens zwei Hydrid-Gruppen pro Molekül enthält. Alternativ enthält das hydridfunktionale Organopolysiloxan dann mindestens drei Hydridgruppen pro Molekül wenn das alkenylfunktionale Organopolysiloxan mindestens zwei Alkenylgruppen pro Molekül enthält.
In einer alternativen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst die Beschichtungszusammensetzung ein Organopolysiloxan mit am gleichen Molekül vorhandenen Alkenyl- als auch Hydridresten, wie z.B. die in den U.S. Patenten Nr. 5,698,654 und 5,753,751 (coassigned) offenbarten Organopolysiloxane.
In noch einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst das Alkenyl- und Hydridfunktionale Organopolysiloxan ein oder mehrere Organopolysiloxane der Formel (V): M¹ _qM^Vi _rM^H _sD¹ _sD^Vi _uD^H _vT¹ _wT^Vi _xT^H _yQ_z (V)worin M¹, M^Vi, M^H, D¹, D^Vi, D^H, T¹, T^Vi, T^H, Q jeweils wie oben definiert sind und q, r, s, t, u, v, w, x, y und z jeweils ganze Zahlen sind, die zur Bereitstellung eines Polymers mit einer Viskosität in einem Bereich zwischen etwa 50 Centistokes und etwa 50.000 Centistokes ausgewählt sind, und mit einer erwünschten Menge Alkenylgruppen und siliziumgebundenen H-Resten pro Molekül, vorausgesetzt, dass jedes Molekül mindestens zwei Alkenylgruppen, mindestens zwei siliziumgebundene H-Reste oder eine Kombination davon enthält, so dass die Gesamtzahl an Alkenylgruppen und siliziumgebundenen H-Resten an dem Molekül mindestens fünf ist.
In noch einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung besitzt die Beschichtungszusammensetzung ein Molverhältnis von siliziumgebundenem Wasserstoff an dem hydridfunktionalen Organopolysiloxan zu Alkenylgruppen an dem alkenylfunktionalen Organopolysiloxan („Si-H: Alkenylverhältnis") in einem Bereich zwischen etwa 1:5 und etwa 5:1, mehr bevorzugt in einem Bereich zwischen etwa 1:1 und etwa 4:1 und noch mehr bevorzugt in einem Bereich zwischen 1,2:1 und etwa 2,5:1.
Die im erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Beschichtungszusammensetzung kann wahlweise weitere aus dem Stand der Technik bekannte Komponenten enthalten, wie z.B. nichtreaktive Verdünnungsmittel, wie z.B. Lösungsmittel, wie Wasser, Kohlenwasserstoffflüssigkeiten und nichtfunktionalisierte Silikonöle.
Zur Verwendung im erfindungsgemäßen Verfahren geeignete Substrate umfassen Papier, wie z.B. superkalandriertes Kraftpapier, Pergaminpapier, maschinenendbearbeitetes Papier und maschinengeglättetes Papier, und Polymerfilme, wie z.B. Polyolefine, Polyester und Polystyrole, Metallfolien, wie z.B. Aluminiumfolie, und Kompositsubstrate, wie z.B. polyolefinbeschichtetes Kraftpapier.
In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird eine verdünnte Form des Katalysators durch Lösen des Katalysators in einem Lösungsmittel hergestellt, wie z.B. Hexan, Heptan, Octan oder in einer Mischung davon oder einem Organopolysiloxan, oder durch Dispergieren des Katalysators in einer Binderzusammensetzung, z.B. einer Binderzusammensetzung für endbearbeitetes Papier, die einen Polymerlatex in einem anorganischen Füllstoff enthält, oder durch Dispergieren des Katalysators in einer filmbildenden Polymerzusammensetzung, wie z.B. Polyvinylalkohol oder einer Polyacrylatzusammensetzung, und die verdünnte Form des Katalysators wird zur Bildung eines katalysatorhaltigen Substrats auf das Substrat aufgebracht, durch z.B. Sprühbeschichtung, Rollbeschichtung, Stabbeschichtung (rod-coating) oder Extrusion.
Alternativ wird der Katalysator in einem alkenylfunktionalen Organopolysiloxan aufgelöst und eine Schicht der alkenylfunktionalen Organopolysiloxan/Katalysatorlösung wird auf das Substrat aufgebracht.
Eine Schicht der Beschichtungszusammensetzung wird auf das Substrat aufgebracht, z.B. durch Sprühbeschichtung, Rollbeschichtung, Stabbeschichtung (rod-coating) oder Extrusion, und Härten gelassen. Die Schicht der Beschichtungszusammensetzung kann bei unkontrollierter Umgebungstemperatur Härten gelassen werden oder kann bei einer erhöhten Temperatur, wie z.B. einer Temperatur von bis zu etwa 100°C, und mehr bevorzugt bis zu etwa 70°C, vernetzen gelassen werden.
Das durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellte beschichtete Substrat ist nützlich als Trenndeckschicht für druckempfindliche, klebend hinterlegte Artikel, wie z.B. klebende Etiketten und Klebebänder.
Ein klebendes Laminat umfasst ein beschichtetes Substrat, das durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt ist, derart laminiert mit einem druckempfindlichen, klebend beschichteten Substrat, dass die vernetzte Beschichtungslage des beschichteten Substrats, hergestellt durch das erfindungsgemäße Verfahren, in Kontakt mit der druckempfindlichen Klebeschicht auf dem druckempfindlichen klebend beschichteten Substrat ist. Geeignete druckempfindliche Klebezusammensetzungen, wie z.B. Emulsions-Acrylkleber, Lösungsacrylkleber, Heissschmelzkleber, Emulsionskautschukkleber, Lösungskautschukkleber und Verfahren zur Herstellung von druckempfindlichen klebend beschichteten Substraten sind aus dem Stand der Technik bekannt. Das mit druckempfindlichem Kleber beschichtete Substrat kann von dem beschichteten Substrat, das durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt ist, leicht entfernt und falls erwünscht auf ein weiteres Substrat aufgebracht werden.
Damit Fachleute zur Ausführung der vorliegenden Erfindung besser in der Lage sind, werden die nachfolgenden Beispiele zur Verdeutlichung und nicht zur Beschränkung angegeben.
Beispiel 1
Lösungen von Organoplatinkomplexen in n-Heptan (0,0005 Mol/Liter) wurden auf Kammererer AV 100 Pergaminpapier unter Verwendung einer #3 Meyer Stange beschichtet und das Lösungsmittel wurde anschließend über 10 Sekunden bei 70°C in einem Gebläseluftofen angetrieben, um ein platinbeschichtetes Papiersubstrat zu bilden. Eine Mischung von 50 Gewichtsteilen („pbw") eines vinylgestoppten Dimethylsiloxanpolymers (Formel M^Vi ₂D¹ _d, worin M^Vi, D¹ und d jeweils wie zuvor beschrieben sind und R³ und R⁵ jeweils Methyl sind, R⁴ Ethenyl ist, und aufweisend eine Viskosität von etwa 225 Centistokes) und 2,5 pbw eines Tetramethylsilyl-gestoppten Methylwasserstoff Dimethylpolysiloxan-Copolymers (Formel M² ₂D² _lD^H _m, worin M², D², D^H, l und m jeweils wie zuvor definiert sind, R¹¹, R¹⁴ und R¹⁵ jeder Methyl sind und R¹⁶ H ist, enthaltend nährungsweise 1 Gew.-% Hydridreste und eine Viskosität von etwa 35 Centistokes) aufweisend, wurden auf das platinbeschichtete Papiersubstrat in einem Wulst aufgebracht und über das Papier mit einer geraden Metallkante abgezogen. Das katalysierte und beschichtete Papier wurde 10 Sekunden in einem Gebläseluftofen bei 70°C vernetzt, und die Beschichtung unmittelbar nach Entfernung aus dem Ofen analysiert. Die Konzentration der Organoplatin-Katalysatorlösung betrug 5 × 10^–4 Mol/Liter.
Die durchschnittliche Bedeckung von Organoplatinkatalysator auf dem beschichteten Papiersubstrat wurde durch Säureauffluss bestimmt, gefolgt von einer Analyse der aufgeschlossenen Lösung auf gesamtes Platin mittels induktiv gekoppelter Plasma-Massenspektrometrie (ICP-MS). Die Gesamtmenge Platin (Pt), bestimmt mit ICP-MS, dividiert durch die gemessene Fläche der analysierten Papierprobe ergibt die Konzentration von Platin auf dem Substrat in Einheiten von Platinmasse/Fläche.
Für die quantitative Analyse des Ausmaßes an Härtung wurde das nachfolgende Verfahren verwendet, um die Prozente Extrahierbares in der Beschichtung zu bestimmen. Ein 3,5 Zentimeter (cm) Durchmesserkreis wurde aus der Mitte des beschichteten Papiers ausgeschnitten und das Silikonpolymerbeschichtungsgewicht wurde mit Röntgenfluoreszenzanalyse auf einem Oxford Instruments Model Lab X3000 Spektrometer bestimmt. Der Papierkreis wurde anschließend in 10 Milliliter (ml) Hexanen über 30 Minuten getränkt, die Papierprobe wurde vorsichtig entfernt und das Lösungsmittel bei Raumtemperatur Verdampfen gelassen. Das getrocknete lösungsmittelextrahierte Papier wurde wieder auf dem Oxford XRF Instrument analysiert, um die Menge gehärteter, vernetzter verbleibender Silikonbeschichtung zu bestimmen. Das Verhältnis der restlichen Silikonbeschichtung auf der extrahierten Probe zu der Menge Silikonbeschichtung auf der Originalprobe, wie gehärtet, stellt ein Maß für den Grad der Härtung auf der Probe bereit, und daher ein Maß von lösungsmittelextrahierbarem Silikon in der Beschichtung durch die Differenz.
Typischerweise ist es in der Technik wünschenswert, einen extrahierbaren Grad von weniger als oder gleich 10% zu haben.
Tabelle 1
Karstedts Katalysator ist offenbart im U.S. Patent Nr. 3,775,452 und wird hierin als „Karstedt" bezeichnet. Karstedts Katalysator ist ein Platinkomplex, der durch Umsetzung von Chlorplatinsäure, die etwa 4 Mol Hydradisierungswasser enthält, mit Divinyltetramethyldisiloxan in Gegenwart von Natriumbicarbonat in einer Ethanollösung gebildet ist.
Die Probe 1 zeigt, dass die Karstedt + Dioctylfumaratmischung ein stabiles Katalysatorsystem ohne Härtung im Vergleich zu Karstedt bereitstellt. Das Verhältnis von Dioctylfumarat zu Karstedts Katalysator beträgt 1,4 Äquivalente Dioctylfumarat zu einem Äquivalent Platin.
Die Daten zeigen auch, dass Karstedt + Dioctylfumarat der einzige Katalysator war, der nach vier Tagen härtete.
Die Proben 1, 2 und 7 zeigen, dass Karstedt + Dioctylfumarat, (M^ViM^Vi)Pt(dimethylfumarat) und (M^ViM^Vi)Pt(2-methyl-1,4-naphthochinon) Katalysatorsysteme bereitstellen, die vergleichbar zum Karstedt härten.
Die Probe 3 zeigt, dass ein Katalysator ohne L eine schlechte Leistung bezüglich den % Extrahierbarem zeigte.
Beispiel 2
In gleicher Art und Weise wie oben, aber unter Einsatz geringerer Anfangskonzentrationen Katalysatoren und einem zusätzlichen Substrat, Thilmany PEK (Polyethylen-beschichtetes Kraftpapier), kann eine adäquate Härtung bei sogar geringeren Konzentraten als in den obigen Beispielen erzielt werden, und ein erfindungsgemäßer Katalysator ist relativ zu Karstedts Katalysator effizienter bei der Bereitstellung adäquater Härtung bei diesen geringen Konzentrationen. Die Konzentration von Platinkatalysator betrug 1,00 × 10^–4 Mol/Liter.
Tabelle 2
Die Proben 4 und 2 zeigen, dass der (M^ViM^Vi)Pt(2-Methyl-1,4-naphthochinon)-Komplex eine adäquate Härtung auf PEK bei näherungsweise 200 μg/m² ergibt, wogegen Karstedt dies nicht tut.
Die Proben 1 und 3 zeigen, dass sowohl (M^ViM^Vi)Pt(2-Methyl-1,4-naphthochinon)-Komplex und Karstedt eine adäquate Härtung auf Pergamin(AV100)-Papier bei näherungsweise 200 μg/m² erbringen.
Beispiel 3
Ein katalytisch aktives Substrat wurde bereitgestellt durch Beschichtung von Platinkatalysatoren auf Krammerer AV 100^® Pergamin unter Verwendung eines Dixon Pilot Coaters, der mit einer Aufbringungsrolle und einem #8 Meyer Stab ausgerüstet war. Eine Hexanlösung des Platinkatalysators wurde in das Reservoir gefüllt. Die Substratbahn wurde mit 30 Fuß pro Minute (ft/min) an der Aufbringwolle, die sich mit 15 Fuß/Min. drehte, und dem Meyer Stab (Meyer bar) vorbei geführt. Nach Passieren des Meyer Stabs wurde die Bahn durch einen Ofen, der auf 166°F eingestellt war, geführt, um das Hexan zu entfernen.
Da die Aufgabe war, eine einzelne Seite des Substrats zu beschichten, war es wünschenswert, dass der Katalysator auf der beschichteten Seite ohne Migration oder Überführung auf die Gegen(Rück)-Seite des Substrats verblieb. Um die Migration oder Überführung des Katalysators zu testen, wurde eine kleine (etwa 12'' × 12'') Probengleitfolie zwischen die Schichten des Substrats eingefügt als es aufgewickelt wurde. Nachdem der Lauf vollständig war, wurde die Gleitfolie entfernt und auf Platingehalt getestet. Der Platingehalt der Gleitfolie und des Netzes wurden verglichen, um die Menge Platinkatalysator zu bestimmen, die auf der Rückseite der Rolle beschichtet war. Eine geringe Menge Platintransfer (< 10%) ist ein Vorteil, da sie anzeigt, dass das Verfahren, sofern erwünscht, schrittweise ausgeführt werden kann, wobei das Platin als erstes beschichtet wird und anschließend für die spätere Verwendung in einem Beschichtungsschritt aufgerollt und gelagert wird. Alternativ könnte die Platinkatalysatorbeschichtung, gefolgt von einer Silikonbeschichtung, in einem einzelnen kontinuierlichen Prozess durchgeführt werden, sofern erwünscht.
Tabelle 3
Die Ergebnisse zeigen, dass der (M^ViM^Vi)Pt-(2-Methyl-1,4-naphthochinon)-Katalysator in einem kommerziellen Versuchsbeschichter auf ein Papiersubstrat aufgebracht werden kann. Zusätzlich tritt beim Aufwickeln nur ein geringer Transfer von der Katalysatorseite zur Rückseite des Substrats auf.
Beispiel 4
Nachdem das Platin einmal unter Verwendung einer Meyer Stab-Anordnung beschichtet war, wurde der Dixon Pilot-Beschichter zum Aufbringen der Silikonkomponenten rekonfiguriert, unter Verwendung eines Dreirollendifferentialoffset-Gravurbeschichtungssetup. Die platinierten Substrate aus den vorigen Experimenten wurden mit den angegebenen Bandgeschwindigkeiten an den Aufbringungsrollen entlang geführt und anschließend durch einen 10 Fuß Ofen, der auf 166°F eingestellt war. Die Silikonlösung bestand aus einer Mischung aus 100 Teilen eines Divinylsiloxans (GE Silicones SL6100) und 2,5 Teilen eines Hydridosiloxans (GE Silicones SL6020). Keiner der normalerweise für diese Typen lösungsmittelfreier Silikonablösebeschichtungen benötigten Hydrosilylierungsinhibitoren wurde zugegeben.
Einmal im Ofen vernetzt, wurde das Substrat wieder auf eine Rolle aufgewickelt. Proben wurden für das Silikonbeschichtungsgewicht, das Rückseitenbeschichtungsgewicht und die Gesamt-% Extrahierbares entnommen. Das Beschichtungsgewicht zeigt die Menge Silikon an, die auf die Vorderseite des Substrats beschichtet ist, und liegt normalerweise im Bereich zwischen etwa 0,6 Pfund/Ries (pounds/ream) und etwa 0,9 Pfund/Ries. Ein geringer Wert für das Rückseitenbeschichtungsgewicht ist eine Anzeige dafür, dass die Silikonschicht ausreichend vor dem Wiederaufwickeln vernetzt ist, so dass sie nicht von der beschichteten Seite des Substrats wegtransferiert wird. Ein übermässiger Transfer kann zu einem Verlust der Ablösefähigkeit auf der erwünschten Fläche und/oder einer „Blockierung" des Substrats durch Zusammenleimen der Rolle führen. Die nachfolgenden Ergebnisse zeigen, dass der (M^ViM^Vi)Pt(2-Methyl-1,4-naphthochinon)-Katalysator die Silikonablösungsbeschichtung genug vernetzt, um einen Transfer von Silikon auf die Rückseite des Substrats zu vermeiden.
Tabelle 4
Eine zweite Anzeige der Härtung sind die% Extrahierbares, die ein Maß sind dafür, wie viel Material in der Silikonlösung sich nicht in das Silikonpolymernetzwerk umsetzte. Ein hoher Prozentsatz Extrahierbares zeigt an, dass die Umsetzung während der zugeteilten Zeit im Ofen keine Vollständigkeit erreichte. Die Nachhärtung, gemessen durch die Prozent Extrahierbare nach 24 Stunden, zeigt an, wie viel weiter in Richtung Vervollständigung die Polymerisation nach zwanzig Stunden nach der Beschichtung ging.
Tabelle 5
Die Ergebnisse zeigen, dass der (M^ViM^Vi)Pt(2-Methyl-1,4-naphthochinon)Katalysator einen gleichen Grad Härtung bei etwa ein Drittel der Katalysatorkonzentration für den Standard-Karstedt-Katalysator erreicht. Beide katalytischen Systeme erreichen etwa 90% Härtung unter den relativ milden Bedingungen dieses Tests (geringe Temperatur und kurze Verweilzeit). Eine Nachhärtung von 20 Stunden ermöglicht, dass der (M^ViM^Vi)Pt(2-Methyl-1,4-naphthochinon)Katalysator eine im Wesentlichen vollständige Reaktion erreichte. Keine „Blockierung" oder Zusammenkleben des Papiers nach Wiederaufwickeln wurde festgestellt, was zeigt, dass eine ausreichende Härtung zum Abwickeln und für Klebebeschichtungsoperationen, die normalerweise bei der kommerziellen Anwendung von silikonisiertem Papier durchgeführt werden, erreicht wurden.
Die derzeitige Technologie für Hydrosylilierungs-basierte Silikonpapierablösebeschichtungen erfordert, dass ein Inhibitor in der Formulierung mit einem Vinylsilikon und einem Hydridosilikon enthalten ist, um eine stabile Badlebensdauer bereitzustellen. Ein Vorteil der Vorbeschichtung des Platins auf Papier ist die Eliminierung des Inhibitors aus der Formulierung. Wenn kein Inhibitor in der Silikonlösung vorhanden war, existierte die Sorge, dass Platin von dem Papier hinunter auf die Aufbringungsrolle und in das Silikonzuführbad migrieren könnte. In der Praxis würde dies eine Gelierung der Silikonlösung oder eine sich auf den Rollen aufbauende Viskosität bewirken, was zu einer ungenügenden Bedeckung des Papiers führt. Während der (M^ViM^Vi)Pt(2-methyl-1,4-naphthochinon)-Katalysatorbeschichtungsexperimente, beschrieben für das Beispiel 4, wurde kein Viskositätsaufbau auf den Rollen festgestellt und nach mehr als zwei Stunden Laufzeit wurde kein Gel im Bad beobachtet.
Obwohl typische Ausführungsformen zum Zweck der Verdeutlichung aufgezeigt wurden, sind die vorangehenden Beschreibungen nicht als Beschränkung des Schutzbereichs der Erfindung anzusehen. Dementsprechend können dem Fachmann verschiedene Modifikationen, Anpassungen und Alternativen in den Sinn kommen, ohne vom Schutzbereich der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Zum Zweck der guten Ordnung sind verschiedenste Merkmale der Erfindung in den nachfolgenden Bestimmungen ausgeführt:

1. Ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Substrats bei welchem man eine Beschichtungszusammensetzung auf ein Substrat aufbringt, wobei die Beschichtungszusammensetzung eine alkenylfunktionale Verbindung und eine hydridfunktionale Verbindung umfasst, und das Substrat eine katalytisch wirksame Menge eines Metallkatalysators aus der Platingruppe aufweist, der die Formel Z_xPt(0)L_y hat, worin L einen elektronenabziehenden Esterliganden umfasst, einen auf einem Chinon basierenden Liganden, oder Kombinationen daraus, y im Bereich zwischen etwa 1 und etwa 4 ist, Z einen koordinierenden Liganden umfasst, x im Bereich zwischen 0 und etwa 3 ist, und x + y im Bereich zwischen etwa 2 und etwa 4 ist; und bei welchem man die Beschichtungszusammensetzung aushärten lässt.
2. Das Verfahren nach Bestimmung 1, dadurch gekennzeichnet, dass Z eine organische Verbindung mit wenigstens einer Alkenylgruppe aufweist.
3. Das Verfahren nach Bestimmung 2, worin Z 1,1,3,3-Tetramethyl-1,3-divinyldisiloxan (M^ViM^Vi), Octavinylcyclotetrasiloxan (D₄ ^Vi), Cyclooctadien, Ethylen oder Kombinationen davon umfasst.
4. Das Verfahren nach Bestimmung 1 oder Bestimmung 2, dadurch gekennzeichnet, dass L 2-Methyl-1,4-naphthochinon, Dioctylfumarat, Dimethylfumarat oder Kombinationen daraus aufweist.
5. Das Verfahren nach Bestimmung 1, worin Z 1,1,3,3-Tetramethyl-1,3-divinyldisiloxan ist, L2-Methyl-1,4-napthochinon ist, x 1 ist und y 1 ist.
6. Verfahren nach Bestimmung 1, worin Z 1,1,3,3-Tetramethyl-1,3-Divinyldisiloxan ist, L Dioctylfumarat ist, x 1 ist und y im Bereich zwischen etwa 1 und etwa 3 ist.
7. Das Verfahren nach Bestimmung 1, worin die alkenylfunktionale Verbindung ein Organopolysiloxan umfasst, mit Struktureinheiten der Formel: R¹ _aSiO_4-a/2 worin jeder R¹ unabhängig ein Hydroxyl oder ein monovalenter Kohlenwasserstoffrest ist und a eine ganze Zahl ist, wobei 0 ≤ a ≤ 3 ist, vorausgesetzt, dass mindestens zwei R¹ Gruppen pro Molekül eines solchen alkenylfunktionalen Organopolysiloxans jeweils unabhängig Alkenylreste sind.
8. Das Verfahren nach Bestimmung 1, worin die alkenylfunktionale Verbindung ein oder mehrere Organopolysiloxanpolymere oder -copolymere der Formel umfasst: M¹ _bM^Vi _cD¹ _dD^Vi _eT¹ _fT^Vi _gQ_h worin M¹ R² ₃SiO_1/2 ist, M^Vi R³ ₂R⁴SiO_1/2 ist, D¹ R⁵ ₂SiO_1/2 ist, D^Vi R⁶R⁷SiO_2/2 ist, T¹ R⁸SiO_3/2 ist, T^Vi R⁹SiO_3/2 ist, Q SiO_4/2 ist, wobei jeder R², R³, R⁵, R⁶ und R⁸ unabhängig Hydroxyl oder ein monovalenter Kohlenwasserstoffrest ist, jeder R⁴, R⁷ und R⁹ ein Alkenyl ist, b, c, d, e, f, g und h jeweils ganze Zahlen sind, ausgewählt zum Bereitstellen eines Polymers mit einer Viskosität in einem Bereich zwischen etwa 50 Centistokes und etwa 50.000 Centistokes, vorausgesetzt, dass mindestens einer von c, e und g größer als 0 ist, so dass das alkenylfunktionale Organopolysiloxan mindestens zwei Alkenylreste pro Molekül enthält.
9. Das Verfahren nach Bestimmung 1, worin die hydridfunktionale Verbindung ein Organopolysiloxan umfasst, mit Struktureinheiten der Strukturformel: R¹⁰ _iSiO_4-i/2 worin jeder R¹⁰ unabhängig Wasserstoff oder ein monovalenter Kohlenwasserstoffrest ist, und i eine ganze Zahl ist, wobei 0 ≤ i ≤ 3 ist, vorausgesetzt, dass mindestens zwei R¹⁰-Gruppen pro Molekül eines solchen hydridfunktionalen Organopolysiloxans jeweils Wasserstoff sind.
10. Das Verfahren nach Bestimmung 1, worin die hydridfunktionale Verbindung ein oder mehrere Organopolysiloxane der Strukturformel umfasst: M² _jM^H _kD² _lD^H _mT² _nT^H _oQ_p worin M² R¹¹ ₃SiO_1/2 ist, M^H R¹² ₂R¹³SiO_1/2 ist, D² R¹⁴ ₂SiO_2/2 ist, D^H R¹⁵R¹⁶SiO_2/2 ist, T² R¹⁷SiO_3/2 ist, T^H R¹⁸SiO_3/2 ist, Q SiO_4/2 ist, jeder R¹¹, R¹², R¹⁴, R¹⁵ und R¹⁷ unabhängig ein monovalenter Kohlenwasserstoffrest ist, R¹³, R¹⁶ und R¹⁸ jeder Wasserstoff sind, j, k, l, m, n, o und p jeweils ganze Zahlen sind, die ausgewählt sind zur Bereitstellung eines Polymers mit einer Viskosität in einem Bereich zwischen etwa 1 Centistokes und etwa 1000 Centistokes, vorausgesetzt, dass mindestens einer von k, m und o größer als 0 ist und dass das hydridfunktionale Organopolysiloxan mindestens zwei Silizium-gebundene Wasserstoffreste pro Molekül enthält.
11. Das Verfahren nach der Bestimmung 1, worin das Substrat Papier, einen Polymerfilm, eine Metallfolie oder eine Kombination davon umfasst.
12. Das Verfahren nach der Bestimmung 1, worin die katalytisch wirksame Menge des Organoplatinkomplexes eine Menge von größer als etwa 0,000001 g Organoplatinkomplex pro Quadratmeter Substratoberfläche ist.
13. Das Verfahren nach der Bestimmung 12, worin die katalytisch wirksame Menge des Organoplatinkomplexes eine Menge in einem Bereich zwischen etwa 0,00005 g und etwa 0,01 g Organoplatinkomplex pro Quadratmeter Substratoberfläche ist.
14. Das Verfahren nach der Bestimmung 13, worin die katalytisch wirksame Menge des Organoplatinkomplexes eine Menge in einem Bereich zwischen etwa 0,0005 g und etwa 0,001 g Edelmetall pro Quadratmeter Substratoberfläche ist.
15. Das Verfahren nach Bestimmung 1, worin eine Schicht der Beschichtungszusammensetzung auf das Substrat durch Sprühbeschichtung, Rollbeschichtung, Stabbeschichtung (road coating) oder Extrusion aufgebracht wird.
16. Das Verfahren nach Bestimmung 1, worin die Schicht der Beschichtungszusammensetzung bei einer unkontrollierten Umgebungstemperatur oder einer erhöhten Temperatur Härten gelassen wird.
17. Das Verfahren nach der Bestimmung 16, worin die Schicht der Beschichtungszusammensetzung bei einer unkontrollierten Umgebungstemperatur Härten gelassen wird.
18. Das Verfahren nach Bestimmung 16, weiterhin umfassend, dass die Schicht der Beschichtungszusammensetzung bei einer erhöhten Temperatur von bis zu etwa 100°C Härten gelassen wird.
19. Ein beschichtetes Substrat, hergestellt durch das Verfahren nach der Bestimmung 1.
20. Ein Laminat aufweisend ein beschichtetes Substrat, hergestellt nach dem Verfahren gemäß Bestimmung 1, und ein mit druckempfindlichem Kleber beschichtetes Substrat, aufweisend ein zweites Substrat und eine Schicht aus einem druckempfindlichem Kleber auf dem zweiten Substrat, dergestalt angeordnet, dass die druckempfindliche Klebschicht in Kontakt mit der gehärteten Beschichtungsschicht des beschichteten Substrats ist.
21. Ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Substrats, bei welchem man eine Schicht aus einem ersten Bestandteil einer Beschichtungszusammensetzung aufträgt, wobei der erste Bestandteil ein alkenylfunktionales Organopolysiloxan aufweist und eine katalytisch wirksame Menge eines Metallkatalysators der Platingruppe mit der Formel Z_xPt(0)L_y worin L einen elektronenabziehenden Esterliganden aufweist, einen auf einem Chinon basierenden Liganden, oder Mischungen daraus, y im Bereich zwischen etwa 1 und etwa 4 ist, Z einen koordinierenden Liganden umfasst, x im Bereich zwischen 0 und etwa 3 ist, und x + y im Bereich zwischen etwa 2 und etwa 4 liegt; bei welchem man eine Schicht aus einem zweiten Bestandteil einer Beschichtungszusammensetzung auf das Substrat aufträgt, wobei der zweite Bestandteil ein hydridfunktionales Organopolysiloxan umfasst; und man die Schichten aus Beschichtungszusammensetzungen aushärten lässt.
22. Das Verfahren nach Bestimmung 21, worin Z eine organische Verbindung mit mindestens einer Alkenylgruppe umfasst.
23. Das Verfahren nach Bestimmung 22, worin Z 1,1,3,3-Tetramethyl-1,3-divinyldisiloxan (M^ViM^Vi), Octavinylcyclotetrasiloxan (D₄ ^Vi), Cyclooctadien, Ethylen oder Kombinationen davon umfasst
24. Das Verfahren nach Bestimmung 21, worin L 2-Methyl-1,4-naphthochinon, Dioctylfumarat, Dimethylfumarat oder Mischungen daraus aufweist.
25. Das Verfahren nach Bestimmung 21, worin Z 1,1,3,3-Tetramethyl-1,3-divinyldisiloxan ist, L 2-Methyl-1,4-napthochinon ist, x 1 ist und y 1 ist.
26. Das Verfahren nach Bestimmung 21, worin Z 1,1,3,3-Tetramethyl-1,3-divinyldisiloxan ist, L Dioctylfumarat ist, x 1 ist und y im Bereich zwischen etwa 1 und etwa 3 ist.
27. Ein beschichtetes Substrat, hergestellt durch das Verfahren nach Bestimmung 21.
28. Ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Substrats, bei welchem man eine Schicht aus einer Beschichtungszusammensetzung auf das Substrat aufträgt, wobei die Beschichtungszusammensetzung ein Organopolysiloxan aufweist, welches sowohl Alkenyl- als auch Hydridreste am selben Molekül aufweist, wobei das Substrat eine katalytisch wirksame Menge eines Metallkatalysators aus der Platingruppe aufweist, welcher die Formel Z_xPt(0)L_y hat, worin L einen elektronenabziehenden Esterliganden umfasst, einen auf einem Chinon basierenden Liganden, oder eine Mischung daraus, y im Bereich zwischen etwa 1 und etwa 4 ist, Z einen koordinierenden Liganden aufweist, x im Bereich zwischen 0 und etwa 3 ist, und x + y im Bereich zwischen etwa 2 und etwa 4 liegt; und man die Schicht aushärten lässt.
29. Das Verfahren nach Bestimmung 28, worin Z eine organische Verbindung mit mindestens einer Alkenylgruppe umfasst.
30. Verfahren nach Bestimmung 29, worin Z 1,1,3,3-Tetramethyl-1,3-Divinyldisiloxan (M^ViM^Vi), Octavinylcyclotetrasiloxan (D₄ ^Vi), Cyclooctadien, Ethylen oder Kombinationen davon umfasst.
31. Das Verfahren nach Bestimmung 28, worin L 2-Methyl-1,4-naphthochinon, Dioctylfumarat, Dimethylfumarat oder Mischungen daraus aufweist.
32. Das Verfahren nach Bestimmung 28, worin Z 1,1,3,3-Tetramethyl-1,3-divinyldisiloxan ist, L 2-Methyl-1,4-napthochinon ist, x 1 ist und y 1 ist.
33. Verfahren nach Bestimmung 28, worin Z 1,1,3,3-Tetramethyl-1,3-divinyldisiloxan ist, L Dioctylfumarat ist, x 1 ist und y im Bereich zwischen etwa 1 und etwa 3 ist.
34. Das Verfahren nach Bestimmung 28, worin das Organopolysiloxan ein oder mehrere Organopolysiloxane der Formel umfasst: M¹ _qM^Vi _rM^H _sD¹ _sD^Vi _uD^H _vT¹ _wT^Vi _xT^H _yO_z worin M¹ R² ₃SiO_1/2 ist, M^Vi R³ ₂R⁴SiO_1/2 ist, D¹ R⁵ ₂SiO_2/2 ist, D^Vi R⁶R⁷SiO_2/2 ist, T¹ R⁸SiO_3/2 ist, T^Vi R⁹SiO_3/2 ist, Q SiO_4/2 ist, M^H R¹² ₂R¹³SiO_1/2 ist, D^H R¹⁵R¹⁶SiO_2/2 ist, T^H R¹⁸SiO_3/2 ist, und q, r, s, t, u, v, w, x, y und z jeweils ganze Zahlen sind, die zur Bereitstellung eines Polymers mit einer Viskosität in einem Bereich zwischen etwa 50 Centistokes und etwa 50.000 Centistokes ausgewählt sind, vorausgesetzt, dass jedes Molekül mindestens zwei Alkenylgruppen und mindestens zwei Silizium-gebundene H-Reste enthält, wobei die Gesamtzahl an Alkenylgruppen und Silizium-gebundenen H-Resten an dem Molekül mindestens 5 ist.
35. Ein beschichtetes Substrat, hergestellt durch das Verfahren nach der Bestimmung 28.
36. Ein System zur Herstellung eines beschichteten Substrats, aufweisend eine Beschichtungszusammensetzung, wobei die Beschichtungszusammensetzung eine alkenylfunktionale Verbindung und eine hydridfunktionale Verbindung aufweist, und ein Substrat, das eine katalytisch wirksame Menge eines Metallkatalysators aus der Platingruppe hat, welcher die Formel Z_xPt(0)L_y hat, worin L einen elektronenabziehenden Esterliganden aufweist, einen auf einem Chinon basierenden Liganden, oder eine Kombination davon, y im Bereich zwischen etwa 1 und etwa 4 ist, Z einen koordinierenden Liganden umfasst, x im Bereich zwischen 0 und etwa 3 ist, und x + y im Bereich zwischen etwa 2 und etwa 4 ist, wobei der Katalysator auf wenigstens einer Oberfläche des Substrates in einer zur Katalyse der Härtung der Beschichtungszusammensetzung wirksamen Menge angeordnet ist, wenn die Beschichtungszusammensetzung auf das Substrat aufgetragen wird.
37. Das System nach Bestimmung 36, dadurch gekennzeichnet, dass Z eine organische Verbindung mit wenigstens einer Alkenylgruppe aufweist.
38. Das System nach Bestimmung 37, worin Z 1,1,3,3-Tetramethyl-1,3-divinyldisiloxan (M^ViM^Vi), Octavinylcyclotetrasiloxan (D₄ ^Vi), Cyclooctadien, Ethylen oder Kombinationen davon umfasst.
39. Das System nach Bestimmung 36, dadurch gekennzeichnet, dass L 2-Methyl-1,4-naphthochinon, Dioctylfumarat, Dimethylfumarat oder Mischungen daraus aufweist.
40. Das System nach Bestimmung 36, worin Z 1,1,3,3-Tetramethyl-1,3-divinyldisiloxan ist, L 2-Methyl-1,4-napthochinon ist, x 1 ist und y 1 ist.
41. Das System nach Bestimmung 36, worin Z ein Karstedt-Katalysator, L eine Dioctyldifumarat, x 1 ist und y in einem Bereich zwischen etwa 1 und etwa 3 ist.
42. Das System nach Bestimmung 36, worin das Substrat ausgewählt ist aus Papieren, Polymerfilmen, Metallfolien und Kombinationen davon.
43. Das System nach Bestimmung 36, worin die alkenylfunktionale Verbindung ein Organopolysiloxan umfasst, welches Struktureinheiten der Formel umfasst: R¹ _aSiO_4-a/2 worin jeder R¹ unabhängig Hydroxyl oder ein monovalenter Kohlenwasserstoffrest ist und a eine ganze Zahl ist, wobei 0 ≤ a ≤ 3 ist, vorausgesetzt, das mindestens zwei R¹ Gruppen pro Molekül eines solchen alkenylfunktionalen Organopolysiloxans jeweils unabhängig Alkenylreste sind.
44. Das System nach Bestimmung 36, worin die alkenylfunktionale Verbindung ein oder mehrere Organopolysiloxanpolymere oder -copolymere der Formel umfasst: M¹ _bM^Vi _cD¹ _dD^Vi _eT¹ _fT^Vi _gQ_h worin M¹ R² ₃SiO_1/2 ist, M^Vi R³ ₂R⁴SiO_1/2 ist, D¹ R⁵ ₂SiO_2/2 ist, D^Vi R⁶R⁷SiO_2/2 ist, T¹ R⁸SiO_3/2 ist, T^Vi R⁹SiO_3/2 ist, Q SiO_4/2 ist, wobei jeder R², R³, R⁵, R⁶ und R⁸ unabhängig Hydroxyl oder ein monovalenter Kohlenwasserstoffrest ist, jeder R⁴, R⁷ und R⁹ unabhängig Alkenyl ist, b, c, d, e, f, g und h jeweils ganze Zahlen sind, ausgewählt zum Bereitstellen eines Polymers und einer Viskosität in einem Bereich zwischen etwa 50 Centistokes und etwa 50.000 Centistokes, vorausgesetzt, dass mindestens einer von c, e und größer als 0 ist, so dass das alkenylfunktionale Organopolysiloxan mindestens zwei Alkenylreste pro Molekül enthält.
45. Das System nach Bestimmung 36, worin die hydridfunktionale Verbindung ein Organopolysiloxan umfasst, mit Struktureinheiten der Strukturformel: R¹⁰ _iSiO_4-i/2 worin jeder R¹⁰ unabhängig Wasserstoff oder ein monovalenter Kohlenwasserstoffrest ist, und i eine ganze Zahl ist, wobei 0 ≤ i ≤ 3 ist, vorausgesetzt, dass mindestens zwei R¹⁰-Gruppen pro Molekül eines solchen hydridfunktionalen Organopolysiloxans jeweils Wasserstoff sind.
46. Das System nach Bestimmung 36, worin die hydridfunktionale Verbindung ein oder mehrere Organopolysiloxane der Strukturformel umfasst: M² _jM^H _kD² _lD^H _mT² _nT^H _oQ_p worin M² R¹¹ ₃SiO_1/2 ist, M^H R¹² ₂R¹³SiO_1/2 ist, D² R¹⁴ ₂SiO_2/2 D^H R¹⁵R¹⁶SiO_2/2 ist, T² R¹⁷SiO_3/2 ist, T^H R¹⁸SiO_3/2 ist, Q SiO_4/2 ist, jeder R¹¹, R¹², R¹⁴, R¹⁵ und R¹⁷ unabhängig ein monovalenter Kohlenwasserstoffrest ist, R¹³, R¹⁶ und R¹⁸ jeder H sind, j, k, l, m, n, o und p jeweils ganze Zahlen sind, die ausgewählt sind zur Bereitstellung eines Polymers mit einer Viskosität in einem Bereich zwischen etwa 1 Centistokes und etwa 1000 Centistokes, vorausgesetzt, dass mindestens einer von k, m und o größer als 0 ist und das hydridfunktionale Organopolysiloxan mindestens zwei Silizium-gebundene Wasserstoffreste pro Molekül enthält.
47. Das System nach Bestimmung 36, worin die alkenylfunktionale Verbindung und die hydridfunktionale Verbindung ein oder mehrere Organopolysiloxane der Formel umfasst: M¹ _qM^Vi _rM^H _sD¹ _sD^Vi _uD^H _vT¹ _wT^Vi _xT^H _yQ_z worin M¹ R² ₃SiO_1/2 ist, M^Vi R³ ₂R⁴SiO_1/2 ist, D¹ R⁵ ₂SiO_2/2 ist, D^Vi R⁶R⁷SiO_2/2 ist, T¹ R⁸SiO_3/2 ist, T^Vi R⁹SiO_3/2 ist, Q SiO_4/2 ist, M^H R¹² ₂R¹³SiO_1/2 ist, D^H R¹⁵R¹⁶SiO_2/2 ist, T^H R¹⁸SiO_3/2 ist, und q, r, s, t, u, v, w, x, y und z jeweils ganze Zahlen sind, die zur Bereitstellung eines Polymers mit einer Viskosität in einem Bereich zwischen etwa 50 Centistokes und etwa 50.000 Centistokes ausgewählt sind, vorausgesetzt, dass jedes Molekül mindestens zwei Alkenylgruppen, mindestens zwei Silizium-gebundene H-Reste oder eine Kombination davon enthält, derart, dass die Gesamtzahl an Alkenylgruppen und Siliziumgebundenen Wasserstoffresten an dem Molekül mindestens 5 ist.
48. Das System nach der Bestimmung 36, worin der Organoplatinkomplex auf mindestens einer Oberfläche des Substrats in einer Menge von größer als etwa 0,000001 g Organoplatinkomplex pro Quadratmeter Substratoberfläche abgeschieden ist.
49. Das Verfahren nach der Bestimmung 48, worin der Organoplatinkomplex auf mindestens einer Oberfläche des Substrats in einer Menge in einem Bereich zwischen etwa 0,00005 g und etwa 0,01 g Organoplatinkomplex pro Quadratmeter Substratoberfläche abgeschieden ist.
50. Das System nach Bestimmung 49, worin der Organoplatinkomplex auf mindestens einer Oberfläche des Substrats in einer Menge in einem Bereich zwischen etwa 0,0005 g und etwa 0,001 g Edelmetall pro Quadratmeter Substratoberfläche abgeschieden ist.
51. Ein katalysierter Artikel, umfassend ein Substrat, das Papiere, Polymerfilme, Polymer-beschichtete Papiere, Metallfolien oder Kombinationen davon umfasst, und eine katalytisch wirksame Menge eines Platingruppenmetallkatalysators mit der Formel Z_xPt(0)L_y, worin L einen elektronenabziehenden Esterliganden, einen chinonbasierten Liganden oder eine Kombination davon umfasst, y in einem Bereich zwischen etwa 1 und etwa 4 ist, Z einen koordinierenden Liganden umfasst, x in einem Bereich zwischen 0 und etwa 3 ist und x + y in einem Bereich zwischen etwa 2 und etwa 4 ist, wobei der Katalysator auf mindestens einer Oberfläche des Substrats aufgebracht ist.
52. Der Artikel nach Bestimmung 51, worin Z eine organische Verbindung mit mindestens einer Alkenylgruppe umfasst.
53. Der Artikel nach Bestimmung 52, worin Z 1,1,3,3-Tetramethyl-1,3-Divinyldisiloxan (M^ViM^Vi), Octavinylcyclotetrasiloxan (D₄ ^Vi), Cyclooctadien, Ethylen oder Kombinationen davon umfasst.
54. Der Artikel nach Bestimmung 51, dadurch gekennzeichnet, dass L2-Methyl-1,4-Naphthochinon, Dioctylfumarat, Dimethylfumarat oder Mischungen daraus aufweist.
55. Der Artikel nach Bestimmung 51, worin Z 1,1,3,3-Tetramethyl-1,3-divinyldisiloxan ist, L 2-Methyl-1,4-napthochinon ist, x 1 ist und y 1 ist.
56. Der Artikel nach Bestimmung 51, worin Z 1,1,3,3-Tetramethyl-1,3-divinyldisiloxan ist, L Dioctylfumarat ist, x 1 ist und y im Bereich zwischen etwa 1 und etwa 3 ist.
57. Der Artikel nach Bestimmung 51, worin der Organoplatinkomplex auf mindestens einer Oberfläche des Substrats in einer Menge von größer als etwa 0,000001 g Organoplatinkomplex pro Quadratmeter Substratoberfläche abgeschieden ist.
58. Der Artikel nach Bestimmung 57, worin der Organoplatinkomplex auf mindestens einer Oberfläche des Substrats in einer Menge in einem Bereich zwischen etwa 0,00005 g und etwa 0,01 g Organoplatinkomplex pro Quadratmeter Substratoberfläche abgeschieden ist.
59. Der Artikel nach Bestimmung 58, worin der Organoplatinkomplex auf mindestens einer Oberfläche des Substrats in einer Menge in einem Bereich zwischen etwa 0,0005 g und etwa 0,001 g Edelmetall pro Quadratmeter Substratoberfläche abgeschieden ist.
60. Ein Verfahren zur Herstellung eines katalysierten Artikels, umfassend das Aufbringen einer wirksamen Menge eines Platingruppenmetallkatalysators mit der Formel Z_xPt(0)L_y, worin Z 1,1,3,3-Tetramethyl-1,3-divinyldisiloxan ist, L 2-Methyl-1,4-naphthochinon ist, x 1 ist und y 1 ist, auf mindestens eine Oberfläche eines Substrats.
61. Das Verfahren nach Bestimmung 60, weiterhin umfassend die Herstellung einer verdünnten Form eines Katalysators, wobei der Katalysator auf das Substrat als die verdünnte Form des Katalysators aufgebracht wird.
62. Das Verfahren nach Bestimmung 61, worin die verdünnte Form des Katalysators durch Auflösen des Katalysators in einem Lösungsmittel, durch Dispergieren des Katalysators in eine Binderzusammensetzung oder durch Dispergieren des Katalysators in einer filmbildenden Zusammensetzung gebildet wird.
63. Das Verfahren nach Bestimmung 61, worin der verdünnte Katalysator durch Auflösen des Katalysators in einem flüchtigen organischen oder Organosiloxanlösungsmittel, umfassend eins oder mehr aus Hexan, Heptan, Octan und Organopolysiloxanen, gebildet wird.
64. Das Verfahren nach Bestimmung 61, worin der verdünnte Katalysator durch Dispergierung des Katalysators in einer Binderzusammensetzung gebildet wird, die einen Polymerlatex und einen anorganischen Füllstoff umfasst.
65. Das Verfahren nach Bestimmung 61, worin der verdünnte Katalysator durch Dispergierung des Katalysators in einer filmbildenden Polymerzusammensetzung gebildet wird, wobei der Film eine filmbildende Polyvinylalkoholzusammensetzung oder eine filmbildende Polyacrylatzusammensetzung umfasst.
66. Das Verfahren nach Bestimmung 61, worin der verdünnte Katalysator auf das Substrat durch Sprühbeschichtung, Rollbeschichtung, Stabbeschichtung (road coating) oder Extrusion aufgebracht wird.
67. Das Verfahren nach Bestimmung 60, worin die wirksame Menge Katalysator im Bereich zwischen etwa 0,0005 g und etwa 0,001 g Edelmetall pro Quadratmeter Substratoberfläche liegt.
68. Der katalysierte Artikel, hergestellt durch das Verfahren nach Bestimmung 60.
69. Ein Verfahren zur Herstellung eines katalysierten Artikels, umfassend das Aufbringen einer wirksamen Menge eines Metallkatalysators aus der Platingruppe, wobei der Katalysator die Formel Z_xPt(0)L_y umfasst, worin Z 1,1,3,3-Tetramethyl-1,3-divinyldisiloxan ist, L Dioctylfumarat ist, x 1 ist und y in einem Bereich zwischen etwa 1 und etwa 3 ist, auf mindestens eine Oberfläche eines Substrats.
70. Das Verfahren nach Bestimmung 69, weiterhin umfassend die Herstellung einer verdünnten Form eines Katalysators, wobei der Katalysator auf das Substrat als die verdünnte Form des Katalysators aufgebracht wird.
71. Das Verfahren nach Bestimmung 70, worin die verdünnte Form des Katalysators durch Auflösen des Katalysators in einem Lösungsmittel durch Dispergieren des Katalysators in einer Binderzusammensetzung oder durch Dispergieren des Katalysators in einer filmbildenden Zusammensetzung gebildet wird.
72. Das Verfahren nach Bestimmung 70, worin der verdünnte Katalysator durch Auflösen des Katalysators in einem flüchtigen organischen oder Organosiloxanlösungsmittel, umfassend eins oder mehr aus Hexan, Heptan, Octan und Organopolysiloxanen, gebildet wird.
73. Das Verfahren nach Bestimmung 70, worin der verdünnte Katalysator durch Dispergierung des Katalysators in einer Binderzusammensetzung gebildet wird, die einen Polymerlatex und einen anorganischen Füllstoff umfasst.
74. Das Verfahren nach Bestimmung 70, worin der verdünnte Katalysator durch Dispergierung des Katalysators in einer filmbildenden Polymerzusammensetzung gebildet wird, wobei der Film eine filmbildende Polyvinylalkoholzusammensetzung oder eine filmbildende Polyacrylatzusammensetzung umfasst.
75. Das Verfahren nach Bestimmung 70, worin der verdünnte Katalysator auf das Substrat durch Sprühbeschichtung, Rollbeschichtung, Stabbeschichtung (road coating) oder Extrusion aufgebracht wird.
76. Das Verfahren nach Bestimmung 69, worin die wirksame Menge Katalysator im Bereich zwischen etwa 0,0005 g und etwa 0,001 g Edelmetall pro Quadratmeter Substratoberfläche liegt.
77. Der katalysierte Artikel, hergestellt durch das Verfahren nach Bestimmung 69.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Substrats bei welchem man eine Beschichtungszusammensetzung auf ein Substrat aufbringt, wobei die Beschichtungszusammensetzung eine alkenylfunktionale Verbindung und eine hydridfunktionale Verbindung umfasst, und das Substrat eine katalytisch wirksame Menge eines Metallkatalysators aus der Platingruppe aufweist, der die Formel Z_xPt(0)L_y hat, worin L einen elektronenabziehenden Esterliganden umfasst, einen auf einem Chinon basierenden Liganden, oder Kombinationen daraus, y im Bereich zwischen etwa 1 und etwa 4 ist, Z einen koordinierenden Liganden umfasst, x im Bereich zwischen 0 und etwa 3 ist, und x + y im Bereich zwischen etwa 2 und etwa 4 ist; und bei welchem man die Beschichtungszusammensetzung aushärten lässt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Z eine organische Verbindung mit wenigstens einer Alkenylgruppe aufweist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass L 2-Methyl-1,4-Naphthochinon, Dioctylfumarat, Dimethylfumarat oder Mischungen daraus aufweist.
Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem man eine Schicht aus einem ersten Bestandteil der Beschichtungszusammensetzung aufträgt, wobei der erste Bestandteil ein alkenylfunktionales Organopolysiloxan aufweist und eine katalytisch wirksame Menge eines Metallkatalysators der Platingruppe mit der Formel Z_xPt(0)L_y worin L einen elektronenabziehenden Esterliganden aufweist, einen auf einem Chinon basierenden Liganden, oder Mischungen daraus, y im Bereich zwischen etwa 1 und etwa 4 ist, Z einen koordinierenden Liganden umfasst, x im Bereich zwischen 0 und etwa 3 ist, und x + y im Bereich zwischen etwa 2 und etwa 4 liegt; bei welchem man eine Schicht aus einem zweiten Bestandteil der Beschichtungszusammensetzung auf das Substrat aufträgt, wobei der zweite Bestandteil ein hydridfunktionales Organopolysiloxan umfasst; und man die Schichten aus Beschichtungszusammensetzungen aushärten lässt.
Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem man eine Schicht aus einer Beschichtungszusammensetzung auf das Substrat aufträgt, wobei die Beschichtungszusammensetzung ein Organopolysiloxan aufweist, welches sowohl Alkenyl- als auch Hydridreste am selben Molekül aufweist, wobei das Substrat eine katalytisch wirksame Menge eines Metallkatalysators aus der Platingruppe aufweist, welcher die Formel Z_xPt(0)L_y hat, worin L einen elektronenabziehenden Esterliganden umfasst, einen auf einem Chinon basierenden Liganden, oder eine Mischung daraus, y im Bereich zwischen etwa 1 und etwa 4 ist, Z einen koordinierenden Liganden aufweist, x im Bereich zwischen 0 und etwa 3 ist, und x + y im Bereich zwischen etwa 2 und etwa 4 liegt; und man die Schicht aushärten lässt.
Ein Laminat aufweisend ein beschichtetes Substrat hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1, und ein mit druckempfindlichem Kleber beschichtetes Substrat, aufweisend ein zweites Substrat und eine Schicht aus einem druckempfindlichem Kleber auf dem zweiten Substrat, dergestalt angeordnet, dass die druckempfindliche Klebschicht in Kontakt mit der gehärteten Beschichtungsschicht des beschichteten Substrats ist.
Ein System zur Herstellung eines beschichteten Substrats aufweisend eine Beschichtungszusammensetzung, wobei die Beschichtungszusammensetzung eine alkenylfunktionale Verbindung und eine hydridfunktionale Verbindung aufweist, und ein Substrat, dass eine katalytisch wirksame Menge eines Metallkatalysators aus der Platingruppe hat, welcher die Formel Z_xPt(0)L_y hat, worin L einen elektronenabziehenden Esterliganden aufweist, einen auf einem Chinon basierenden Liganden, oder eine Kombination davon, y im Bereich zwischen etwa 1 und etwa 4 ist, Z einen koordinierenden Liganden umfasst, x im Bereich zwischen 0 und etwa 3 ist, und x + y im Bereich zwischen etwa 2 und etwa 4 ist, wobei der Katalysator auf wenigstens einer Oberfläche des Substrates in einer zur Katalyse der Härtung der Beschichtungszusammensetzung wirksamen Menge angeordnet ist, wenn die Beschichtungszusammensetzung auf das Substrat aufgetragen wird.
Verfahren zur Herstellung eines katalysierten Gegenstandes, bei welchem man eine wirksame Menge eines Metallkatalysators aus der Platingruppe, der die Formel Z_xPt(0)L_y hat, worin Z 1,1,3,3-Tetramethyl-1,3 divinyldisiloxan ist, L2-Methyl-1,4-naphthochinon ist, x 1 ist und y 1 ist auf wenigstens eine Oberfläche eines Substrates aufbringt; und man eine verdünnte Form des Katalysators herstellt, wobei der Katalysator als verdünnte Form des Katalysators auf das Substrat aufgebracht wird, wobei der verdünnte Katalysator entweder durch dispergieren des Katalysators in einer Bindemittelzusammensetzung gebildet wird, welche einen Polymerlatex und einen anorganischen Füllstoff aufweist, oder durch dispergieren des Katalysators in einer filmbildenden Polymerzusammensetzung, wobei der Film eine filmbildende Polyvinylalkoholzusammensetzung oder filmbildende Polyacrylatzusammensetzung umfasst.
Verfahren zur Herstellung eines katalysierten Gegenstandes, bei welchem man eine wirksame Menge eines Metallkatalysators aus der Platingruppe auf wenigstens eine Oberfläche des Substrates aufbringt, wobei der Katalysator die Formel Z_xPt(0)L_y aufweist, worin Z 1,1,3,3-Tetramethyl-1,3-divinylsiloxan ist, L Diooctylfumarat ist, x 1 ist und y im Bereich zwischen etwa 1 und etwa 3 ist; und eine verdünnte Form des Katalysators herstellt, wobei der Katalysator auf das Substrat als verdünnte Form des Katalysators aufgebracht wird, wobei die verdünnte Form durch Dispergieren des Katalysators in einer Bindemittelzusammensetzung gebildet wird, welche ein Polymerlatex und einen anorganischen Füllstoff umfasst.