DE60102398T2

DE60102398T2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Stators einer elektrischen Maschine

Info

Publication number: DE60102398T2
Application number: DE60102398T
Authority: DE
Inventors: Makoto Kariya-shi Takahashi; Youichi Kariya-shi Kamakura; Masaru Kariya-shi Sugiyama
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2000-01-12
Filing date: 2001-01-11
Publication date: 2005-02-17
Anticipated expiration: 2021-01-12
Also published as: US20010007169A1; US6557239B2; US6694598B2; JP3589134B2; JP2001197709A; EP1117172B1; EP1117172A2; EP1117172A3; US20030005579A1; DE60102398D1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Stators für eine rotierende elektrische Maschine, wie einen Wechselstromgenerator für ein Fahrzeug, und insbesondere ein Verfahren zum Verwinden einer Vielzahl von Leitersegmenten, die miteinander verschweißt werden, um eine Statorspule zu bilden.
Um die Forderung nach einem Hochleistungs-Wechselstromgenerator für ein Fahrzeug zu erfüllen, wurde der folgende Stator vorgeschlagen. In dem Stator werden I- oder U-förmige Leitersegmente in eine Vielzahl von Nuten eines Statorkerns in einer Richtung eingeführt und verschweißt, um den Statorkern zu bilden. Da die Leitersegmente regelmäßig im Statorkern angeordnet werden können, liefert ein Stator dieses Typs einen hohen Leiterfüllfaktor und eine hohe Leistungsfähigkeit.
Um eine solche Statorspule aus den oben beschriebenen Leitersegmenten zu erhalten, ist es notwendig, die Enden der Leitersegmente miteinander zu verbinden. WO 92/06527 offenbart ein Verfahren zur Ausbildung einer Statorspule durch Verbinden einer Vielzahl von Leitersegmenten, die in einem Statorkern angeordnet sind.
In der obigen herkömmlichen Technik werden äußere Leitersegmente in eine radial weiter außen befindliche Lage der Nuten eingeführt, und innere Leitersegmente werden in einer radial weiter innen befindlichen Lage der Nuten angeordnet. Gerade Abschnitte der inneren Leitersegmente und der äußeren Leitersegmente werden einander gegenüber liegend jeweils um Halbpolteilungen in Umfangsrichtung des Statorkerns durch Verwindewerkzeuge verwunden. Danach werden die Enden der verwundenen Leitersegmente an benachbarte Enden anderer Leitersegmente geschweißt, die auf die gleiche Weise verwunden wurden, um eine Statorspule zu bilden.
Die Verwindewerkzeuge bewegen sich in dem herkömmlichen Verfahren nur in Umfangsrichtung des Statorkerns. Die Enden der Segmente können zwar in Umfangsrichtung angemessen angeordnet werden, aber in Axialrichtung können sie nicht angemessen angeordnet werden.
Falls die Verwindewerkzeuge um den gleichen Winkel gedreht werden, werden die Enden der äußeren Leitersegmente stärker verstellt als die Enden der inneren Leitersegmente. Mit anderen Worten, falls sowohl die äußeren als auch die inneren Leitersegmente, die in Axialrichtung aus dem Statorkern hervorragen, die gleiche Höhe aufweisen, werden die äußeren Leitersegmente nach dem Verwinden kürzer als die inneren Leitersegmente.
Somit ist es unmöglich, die äußeren und inneren Leitersegmente zu verbinden, ohne die Leitersegmente zu verlagern.
Daher ist es Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes Verfahren für die Herstellung eines Stators bereitzustellen, in dem eine Vielzahl von Leitersegmenten in einer Vielzahl von radial ausgerichteten Lagen von Statorkernnuten angeordnet sind. In dem verbesserten Verfahren wird eine Vielzahl äußerer und innerer Leitersegmente, die aus äußeren und inneren Nutlagen herausragen, verwunden und in gewünschten Positionen angeordnet, so daß sie ohne weiteres verbunden werden können, um eine Statorspule zu bilden.
Ein Hauptmerkmal der Erfindung ist ein Verfahren zum Herstellen eines Stators einer elektrischen Rotationsmaschine, welches die folgenden Schritte umfaßt: Ausbilden einer Vielzahl von Leitersegmenten, die jeweils mindestens einen geraden Schenkel aufweisen, Einfügen der Vielzahl von Leitersegmenten in einer Vielzahl von radial ausgerichteten Lagen in die Nuten eines Statorkerns, so daß die geraden Schenkel aus einem Ende des Statorkerns herausragen können, Schichten der geraden Schenkel in radial ausgerichteten Lagen, die den Nutlagen entsprechen, Halten jedes geraden Schenkels in Griffabschnitten; umfängliches Verschieben jedes Griffabschnitts in einer vorgegeben Umfangsrichtung des Statorkerns und individuelles axiales Verschieben jedes Griffabschnitts in Axialrichtung des Statorkerns, um diejenigen Griffabschnitte, die miteinander verbunden werden sollen, nebeneinander anzuordnen.
Gemäß einem zweiten Merkmal der Erfindung werden die geraden Schenkel so ausgebildet, daß die Griffabschnitte der Schenkel, die in einer radial weiter außen befindlichen Lage angeordnet sind, höher sind.
Die umfängliche Verstellung der Griffabschnitte nimmt zu, je weiter radial außen die Griffabschnitte angeordnet sind. Daher wird die Höhe der Griffabschnitte, die in einer radial weiter außen befindlichen Lage angeordnet sind, höher eingestellt, so daß die Höhe aller Griffabschnitte, die in den jeweiligen Lagen angeordnet sind, nach dem Verwinden angeglichen sein kann.
Gemäß einem dritten Merkmal der Erfindung wird jeder der Griffabschnitte im Umfangsverschiebungsschritt in Umfangsrichtung um den gleichen Winkel verstellt, und jeder der Griffabschnitte wird im Axialverschiebungsschritt in Axialrichtung verstellt, bis alle Höhen gleich sind.
Daher können nebeneinander liegende Griffabschnitte leicht miteinander verbunden werden.
Gemäß einem vierten Merkmal der Erfindung werden die Griffabschnitte so gehalten, daß die Abstände zwischen den Griffabschnitten und dem Ende des Statorkerns angeglichen werden können.
Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung werden die Griffabschnitte in den Umfangsrichtungen um den gleichen Winkel verstellt, und die Griffabschnitte werden in Axialrichtung individuell verstellt, so daß die Länge eines Griffabschnitts, der in einer radial weiter außen befindlichen Lage angeordnet ist, geringer ist als die eines anderen.
Nun wird in einem herkömmlichen Wechselstromgenerator Kühlluft aus einem radial inneren Abschnitt des Statorkerns 1 nach außen geführt. Gemäß diesem Merkmal der Erfindung unterscheidet sich die Axialposition der Griffabschnitte, die in einer radial weiter außen befindlichen Lage angeordnet sind, von der Axialposition derjenigen, die in anderen Lagen angeordnet sind.
Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung werden die Griffabschnitte so gehalten, daß der Abstand von Griffabschnitten, die in einer radial weiter außen befindlichen Lage angeordnet sind, zum Ende des Statorkerns größer ist.
Daher wird die Höhe der Griffabschnitte, die in all den Lagen angeordnet sind, nach dem Verwinden angeglichen.
Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung werden sämtliche Griffabschnitte in den Umfangsrichtungen um den gleichen Winkel verstellt, und die Griffabschnitte werden in der gleichen Axialrichtung individuell verstellt, so daß die Griffabschnitte, die in all den Lagen angeordnet sind, die gleiche Länge bekommen.
Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung werden sämtliche Griffabschnitte an ihren Umfangsseiten gehalten.
Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung werden die Griffabschnitte gehalten, während ihre Griffenden an den Böden von Aussparungen in Halteelementen anliegen. Somit werden die Griffabschnitte vor Beschädigung geschützt.
Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung haben die Halteelemente jeweils rechtwinklige Aussparungen zum Halten der Griffabschnitte, um die hervorstehenden Schenkel zu verwinden.
Daher können die Halteelemente der Verwindemittel einfach gestaltet werden.
Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung schließt eine Verwindevorrichtung eine Vielzahl von Verwindewerkzeugen, die in Umfangsrichtung des Statorkerns und in seiner Axialrichtung bewegt werden, umfängliche Antriebseinheiten zum Bewegen der Verwindewerkzeuge in Umfangsrichtung und in Axial-Antriebseinheiten, um die Verwindewerkzeuge individuell zu bewegen, ein.
In dieser Beschreibung wird die Umfangsrichtung des Statorkerns als Kern-Umfangsrichtung bezeichnet, und die Axialrichtung des Statorkerns wird als Kernachsenrichtung bezeichnet.
Die Ziele, Merkmale und Kennzeichen der vorliegenden Erfindung, ebenso wie die Funktionen von zugehörigen Teilen der vorliegenden Erfindung werden aus dem Studium der folgenden detaillierten Beschreibung, der Ansprüche und der Figuren klar. In den Figuren sind:
1 eine perspektivische Darstellung gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung, welche Leitersegmente zeigt, die in einen Statorkern eingeführt werden;
2 eine perspektivische Darstellung, die das in 1 dargestellte Leitersegment zeigt;
3 eine perspektivische Darstellung, die das Segment im letzten Schritt gemäß der ersten Ausführungsform zeigt;
4 eine Querschnittsansicht ist, die die Leitersegmente darstellt, die in Nuten des Statorkerns angeordnet sind;
5 eine schematische Seitenansicht ist, welche die Leitersegmente vor und nach dem Verwinden anhand des Verfahrens gemäß der ersten Ausführungsform darstellt;
6 eine schematische Längs-Querschnittsansicht einer Verwindevorrichtung ist, die im Verfahren gemäß der ersten Ausführungsform verwendet wird;
7 eine schematische Querschnittsansicht eines Abschnitts entlang der Linie VII-VII in 6 ist;
8 eine Skizze ist, welche die Betätigung der Verwindewerkzeuge zeigt, die in dem Verfahren gemäß der ersten Ausführungsform verwendet werden;
9 eine perspektivische Darstellung des Stators nach dem Verwinden der Leitersegmente gemäß der ersten Ausführungsform ist;
10 ein Fließschema ist, das die Herstellungsschritte für einen Stator gemäß der ersten Ausführungsform zeigt;
11 eine schematische Seitenansicht ist, welche die Leitersegmente vor und nach dem Verwinden anhand eines Verfahrens gemäß der zweiten Ausführungsform zeigt;
12 eine schematische Seitenansicht ist, welche die Leitersegmente vor und nach dem Verwinden anhand eines Verfahrens gemäß der dritten Ausführungsform zeigt;
13 eine schematische Seitenansicht ist, welche die Segmente vor und nach dem Verwinden anhand eines Verfahrens gemäß der vierten Ausführungsform der Erfindung zeigt; und
14 ein schematisches Querschnittsdiagramm ist, das eine Verwindevorrichtung gemäß einer fünften Ausführungsform der Erfindung zeigt.
Ein Verfahren zur Herstellung eines Stators für einen Fahrzeug-Wechselstromgenerator gemäß der ersten Ausführungsform der Erfindung wird mit Bezug auf 1 bis 10 beschrieben.
Der Stator eines Fahrzeug-Wechselstromgenerators schließt einen zylindrischen Statorkern 1 mit gleichmäßig beabstandeten 36 Nuten 2 ein, eine Dreiphasen-Statorspule, die aus einer Vielzahl von Paaren aus U-förmigen Leitersegmenten 3 und Isolierfolien 4 gebildet ist, die die Leitersegmente 3 gegen den Statorkern 1 isolieren. Die Vielzahl von Leitersegmenten sind in vier radial angeordneten Lagen in einer Vielzahl von Nuten 2 angeordnet.
Das Paar U-förmiger Leitersegmente besteht aus einem großen Segment 31 und einem kleinen Segment 32.
Jedes der Segmente 31 und 32 weist einen radial inneren Abschnitt und einen radial äußeren Abschnitt und einen Übergangsabschnitt 31a oder 32a auf. Das heißt, jedes der Segmente 31 und 32 weist folgendes auf: erste schräge Abschnitte 31b und 31c oder 32b und 32c an den gegenüberliegenden Enden der Übergangsabschnitte 31a oder 32a, die außerhalb der Nut 2 angeordnet werden, Innernut-Abschnitte 31d und 31e oder 32d und 32e, die in den Nuten 2 angeordnet werden, und zweite schräge Abschnitte 31f und 31g oder 32f und 32g, die außerhalb der Nuten 2 angeordnet werden. Die Enden der zweiten schrägen Abschnitte 31f, 31g, 32f und 32g entsprechen Griffabschnitten 31i, 32i, 32h und 31h, die von dem Halteabschnitt der Verwindewerkzeuge gehalten werden. Jeder der Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h weist an einer radialen Seite eine abgeschrägte Ecke 31j oder 32j auf. Die Übergangsabschnitt 31a oder 32a und die ersten schrägen Abschnitte 31b und 31c oder 32b und 32g bilden einen ersten nach außen überstehenden Abschnitt, und die zweiten schrägen Abschnitte 31f und 31g oder 32f und 32g und die Griffabschnitte 31h und 31i oder 32h und 32i bilden einen zweiten nach außen überstehenden Abschnitt.
Mit Bezug auf 2 wird ein Herstellungsverfahren für die Leitersegmente beschrieben. Da das Herstellungsverfahren für die Segmente 31 und 32 gleich ist, wird im folgenden nur das Herstellungsverfahren für die kleinen Segmente 32 beschrieben. Zuerst wird ein Kupferdraht in eine U-Form mit zwei Schenkeln gebogen, wie in 2 von den gestrichelten Linien dargestellt. Zweitens werden erste schräge Abschnitte 32b und 32c durch Verwinden der Abschnitte um den Übergangsabschnitt 32a in entgegengesetzten Richtungen, wie von den Pfeilen A dargestellt, geformt. Schließlich werden beide Schenkel in der Mitte gebogen wie von den durchgezogenen Linien in 2 dargestellt. Der radial äußere Schenkel ist länger als der innere Schenkel.
Danach werden die Segmente 31 und 32 so gekoppelt, daß der Übergangsabschnitt 32a des kleinen Segments 32 vom Übergangsabschnitt 32a des großen Segments 31 umgeben werden kann, und beide gleichzeitig so in ein Paar Nuten gesteckt, daß die radial äußeren Innernut-Abschnitte 31e und 32e jeweils in den beiden hinteren Lagen in einer Nut 2 angeordnet werden können, und daß die radial inneren Innernut-Abschnitte 31d und 32d jeweils in den beiden vorderen Lagen in einer anderen Nut 2 angeordnet wird. Der radial äußere Innernut-Abschnitt und der radial innere Innernut-Abschnitt jedes Segments werden in ein Nutenpaar eingesteckt, das einen vorgegebenen Abstand T (z.B. 3 Nuten-Abstände) voneinander aufweist. So werden die Segmente 31 und 32 so in die jeweiligen Nuten 2 eingesteckt, daß die Segmente 31 und 32 in jeder Nut in vier radial ausgerichteten Lagen angeordnet werden. Anders ausgedrückt werden die radial äußeren Innernut-Abschnitte 31e und 32e der großen und kleinen Segmente 31 und 32 jeweils in der äußersten Lage (im folgenden als erste Lage bezeichnet) und der äußeren Mittellage (im folgenden als zweite Lage bezeichnet) einer der Nuten 2 angeordnet, und die radial inneren Innernut-Abschnitte 32d und 31d der kleinen und großen Segmente 32 und 31 werden jeweils in der inneren Mittellage (im folgenden als dritte Lage bezeichnet) und der innersten Lage (im folgenden als vierte Lage bezeichnet) einer anderen Nut 2 angeordnet, die einen Abstand T von einander aufweisen.
Wie oben angegeben, werden die Außenschenkel, die Innernut-Abschnitte 31e und 32e, zweite schräge Abschnitte 31g und 32g und Griffabschnitte 31i und 32i einschließen, länger gestaltet als die Innenschenkel, der Innernut-Abschnitte 31d und 32d, zweite schräge Abschnitte 31f und 32f und Griffabschnitte 31h und 32h einschließen. Wenn ein Paar aus einem großen Segment 31 und einem kleine Segment 32 in eine der Nuten 2 eingeführt wird, stehen die Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h in Kernachsenrichtung in vier Lagen, die der ersten bis vierten Lage der Nuten 2 entsprechen, über ein Ende des Statorkerns hervor. Die Höhen H1–H4 der Griffenden 31m, 32m, 32k und 31k der Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h ab einem Ende des Statorkerns in Kernachsenrichtung sind so angeordnet, daß sie höher sind, wenn das Griffende in einer radial weiter außen befindlichen Lage angeordnet ist, wie von den gestrichelten Linien in 5 dargestellt.
Nachdem die Leitersegmente 3 in die Vielzahl von Nuten 2 eingeführt wurden, werden die Schenkel der Segmente, die über die Nuten nach außen ragen, in Kern-Umfangsrichtung verwunden.
Die Höhen H1–H4 werden zuvor so angeordnet, daß alle Griffenden 31m, 32m, 32k und 31k die gleiche Höhe h aufweisen können, nachdem die jeweiligen Schenkel im gleichen Winkel in Umfangsrichtung verwunden werden, wie von den durchgezogenen Linien in 5 dargestellt.
Genauer werden die Schenkel abwechselnd in entgegengesetzten Richtungen um eine Halbpolteilung (T/2) verwunden. Die Schenkel, die in der ersten und der dritten Lage ab der äußersten Lage angeordnet sind, werden im Uhrzeigersinn um 1,5 Nutteilungen von den Griffenden 31m, 32m, 32k und 31k aus gesehen verwunden, und die Schenkel, die in der zweiten und vierten Lage angeordnet sind, werden entgegen dem Uhrzeigersinn um 1,5 Nutteilungen verwunden.
Danach werden die nebeneinander liegenden Griffenden 31k und 32k, die in der ersten und zweiten Lage angeordnet sind, und die nebeneinander liegenden Griffenden 32m und 31m, die in der dritten und vierten Lage angeordnet sind, miteinander verschweißt oder verlötet, um mittels WIG-Schweißens, Hartlötens, Widerstandsschweißens, Elektronenstrahlschweißen, Laserschweißens oder Lötens eine Dreiphasen-Statorspule zu bilden.
Mit Bezug auf 6–10 wird eine Verwindevorrichtung 5 beschrieben.
Die Verwindevorrichtung 5 schließt einen Arbeitstisch 51 ein, der den unteren Umfangs-Abschnitt des Statorkerns 1 trägt, eine Spannvorrichtung 52, die die radiale Verschiebung des Statorkerns 1 beschränkt, eine Druckvorrichtung 53, die ein Hüpfen des Statorkerns 1 beschränkt, einen Verwindewerkzeug-Abschnitt 54, der die Schenkel der Leitersegmente 3 verwindet, Stangen 551–554, die mit dem Verwindewerkzeug-Abschnitt 54 verbunden sind, Umfangs-Antriebseinheiten 561–564, die den Verwindewerkzeug-Abschnitt 54 über die Stangen 551–554 in Umfangsrichtung drehen, Axial-Antriebseinheiten 571–574, die den Verwindewerkzeug-Abschnitt 54 über die Stangen 551–554 in Kernachsenrichtungen bewegen, und eine Steuerung 58, die die Umfangs-Antriebseinheiten 561–564 und die Axial-Antriebseinheiten 571–574 steuert. Dabei werden die Umfangs-Antriebseinheiten 561–564 und die Axial-Antriebseinheiten 571 bis 574 durch Servomotoren oder dergleichen angetrieben.
Der Verwindewerkzeug-Abschnitt 54 besteht aus vier koaxial angeordneten zylindrischen ersten, zweiten, dritten und vierten Verwindewerkzeugen 541–544. Jedes der Verwindewerkzeuge 541–544 kann individuell von einer der Umfangs-Antriebseinheiten 561–564 gedreht und außerdem von einer der Axial-Antriebseinheiten 571–574 auf- und abbewegt werden.
Wie in 7 dargestellt, weisen die Verwindewerkzeuge 541–544 an ihren oberen Abschnitten jeweils Halteelemente 541b–544b auf. Jedes der Halteelemente 541b bis 544b weist so viele in Umfangsrichtung angeordnete Hohlräume auf, wie Nuten 2 des Statorkerns 1 vorhanden sind. Das erste Halteelement 541b hält die Griffabschnitte 31i, die in der ersten Lage überstehen, das zweite Halteelement 542b hält die Griffabschnitte 32i, die in der zweiten Lage überstehen, das dritte Halteelement 543b hält die Griffabschnitte 32h, die in der dritten Lage überstehen, und das vierte Halteelement 544b hält die Griffabschnitte 31h, die in der vierten Lage überstehen. Jeder Hohlraum eines der Halteelemente 541b–544b hält einen der Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h. Zu diesem Zweck weist jeder Hohlraum der Halteelemente 541b bis 544b den gleichen rechteckigen Querschnitt und die gleiche Tiefe auf.
Zwischen den Hohlräumen jedes der Halteelemente 541b–544b liegen ringförmige Zwischenbereiche 541c–544c, 542d, 543d. Die Breite d2 der beiden Zwischenbereiche 542d und 543d zwischen den Hohlräumen des zweiten und dritten Halteelements 542b und 543b ist größer als die Breite d1 der beiden Zwischenbereiche 541c und 542c des ersten und des zweiten Halteelements 541b und 542b, und auch als die Breite d3 der beiden Zwischenbereiche 543c und 544c des dritten und vierten Halteelements.
Nun wird die Funktion der Verwindevorrichtung 5 beschrieben. Ein Statorkern 1, in dessen Nuten 2 Leitersegmente 3 eingeführt sind, wird auf den Arbeitstisch 51 gesetzt. Dann wird der Außenumfang des Statorkerns 1 von der Spannvorrichtung 52 eingespannt. Danach wird von der Druckvorrichtung 53 am oberen Abschnitt des Stator kerns 1 und am Übergangsabschnitt des großen Segments 31 Druck ausgeübt, um die Auf- und Abbewegung des Statorkerns 1 und der Leitersegmente 3 zu begrenzen. In diesem Stadium ist die Höhe der geraden Schenkel der Leitersegmente 3, die in einer weiter außen befindlichen Lage angeordnet sind, höher. Die Oberseite der radial weiter außen liegenden der Halteelemente 541b–544b ist niedriger angeordnet, so daß die Abstände zwischen den Griffenden 31k, 31m, 32k, 32m und der Oberseite gleich sein können, wie in 6 dargestellt.
Nachdem der Statorkern 1 von der Klemme 52 und der Druckvorrichtung 53 fixiert wurde, bewegen die Axial-Antriebseinheiten 571–574 die Verwindewerkzeuge 541–544 nach oben, und die Griffenden 31m, 32m, 32k und 31k werden jeweils in die Hohlräume von Halteelementen 541b–544b eingeführt. In diesem Stadium werden die Verwindewerkzeuge 541–544 nach oben bewegt, bis die Griffenden 31m, 32m, 32k und 31k am Boden der Hohlräume der Halteelemente 541b–544b anliegen. Da abgeschrägte Ecken 31j und 32j an den Griffabschnitten 31i, 32i, 32h und 31h ausgebildet sind, können die Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h problemlos in die Halteelemente 541b–544b eingeführt werden, und die Qualität des Schweißens wird verbessert.
Danach werden die Verwindewerkzeuge 541–544 gedreht und durch die Umfangs-Antriebseinrichtungen 561–564 und die Axial-Antriebseinrichtungen 571–574 abwärts bewegt. Obwohl sämtliche Verwindewerkzeuge 541–544 gleichzeitig auf- und abbewegt werden, sind ihre Wegstrecken unterschiedlich. Das erste Verwindewerkzeug 541 und das dritte Verwindewerkzeug 543 in 7 werden im Uhrzeigersinn um den gleichen Winkel gedreht, und das zweite Verwindewerkzeug 542 und das dritte Verwindewerkzeug 544 werden entgegen dem Uhrzeigersinn um den gleichen Winkel gedreht.
8 ist eine Skizze, die die Beziehung zwischen der Auf- und Abbewegung und der Drehung der Verwindewerkzeuge 541–544 zeigt. Zuerst steuert die Steuerung 58 die Umfangs-Antriebseinheiten 561–564, um die Verwindewerkzeuge 541–544 nur um den Winkel θ1 zu drehen, wo die Schenkel der Leitersegmente 3 vor den Nuten 2 und vor den Hohlräumen der Halteelemente 541b–544b gebogen werden, um schräge Abschnitte zu schaffen.
Danach steuert die Steuerung 58 die Umfangs-Antriebseinheiten 561–564 und die Axial-Antriebseinheiten 571–574, um die Verwindewerkzeuge 541–544 so zu drehen und aufwärts zu bewegen, daß die Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h einen Bogen bilden können. In diesem Stadium bewegen sich alle Verwindewerkzeuge 541 bis 544 individuell als Antwort auf die Bogenbildung der Griffabschnitte 31i, 321, 32h, 31h. Diese Bogenbildungsbewegung wird bis zum Winkel θ2 durchgeführt, der größer ist als ein vorgegebener Winkel θ3 der Halbpolteilung (T/2), so daß verhindert werden kann, daß die Leitersegmente 3 sich aufgrund eines Zurückfederns der zweiten schrägen Abschnitte 31g, 32g, 32f und 31f verformen. Jedes der Verwindewerkzeuge 541–544 wird so gesteuert, daß es eine Strecke in Kernachsenrichtung zurücklegt, die länger ist als eine vorgegebene Strecke S1, S2, S3 oder S4, wie in 5 dargestellt.
Danach werden die Verwindewerkzeuge 541–544 jeweils in der entgegengesetzten Richtung gedreht und zurück in die Position des Winkels θ3 und der Strecke S1–S4 bewegt. Danach werden die Verdrehwerkzeuge 541–544 gesenkt, um die Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h aus den Halteelementen 541b–544b zu entfernen.
Anschließend werden die Spannvorrichtung 52 und die Druckvorrichtung 53 entfernt, und der Stator mit den verdrehten Schenkeln wird herausgenommen. Danach werden benachbarte Griffabschnitte 31h und 32h und 32i und 31i verschweißt, um eine Dreiphasen-Statorspule mit einer vorgegebenen Anzahl von Windungen zu bilden.
Das oben beschriebene Herstellungsverfahren für einen Stator ist im Fließschema von 10 gezeigt.
Zuerst wird eine Vielzahl von Leitersegmenten 3 gebildet, wie in 2 dargestellt, und ebenso wird der Statorkern 1 aus geschichteten Blechen gebildet. Dann wird die Vielzahl von Leitersegmenten 3 in Kernachsenrichtung in die jeweiligen Nuten 2 eingeführt. Danach werden die Leitersegmente verwunden, und diejenigen Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h, die nebeneinander liegen, werden miteinander verschweißt.
Es gibt zwei Möglichkeiten, die Leitersegmente 3 einzuführen. Auf die eine Weise wird eine Vielzahl von Leitersegmenten 3 vor dem Einfügen angeordnet. Auf die andere Weise werden die Leitersegmente 3 einzeln in den Statorkern 1 eingeführt.
Der Verwindeschritt umfaßt den Schritt des Einbringens eines Stators mit Leitersegmenten 3 in die Verwindevorrichtung 5, wie in 6 dargestellt, den Schritt des Einfügens von Griffabschnitten 31i, 32i, 32h und 31h in die jeweiligen Hohlräume von Halteelementen 541b–544b, einen in Schritt 8 dargestellten Verstellschritt und den Schritt des Herausnehmens des geformten Stators.
Im Verstellschritt werden die Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h um den Winkel θ1 gedreht, um die Schenkel der Leitersegmente 3 zu biegen, die Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h werden jeweils um mehr als den vorgegebenen Winkel θ3 und die vorgegebenen Strecken S1–S4 bewegt. Die Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h werden jeweils in die Positionen des Winkels θ3 und der Strecken S1–S4 zurück bewegt.
Hier können die Verwindewerkzeuge 541–544 sich relativ zum Statorkern 1 nicht nur in Kern-Umfangsrichtung sondern auch in Kern-Achsenrichtung bewegen. Anders ausgedrückt können die Verwindewerkzeuge 541–544 sich dreidimensional bewegen. Jedes der vier Verwindewerkzeuge 541–544 kann sich unabhängig von den anderen auf- und abbewegen.
Wenn beispielsweise die Verwindewerkzeuge 541–544 in vorgegebenen Richtungen um den gleichen Winkel gedreht werden, werden die Höhen H1–H4 der Griffabschnitte vor der Verwindung der Schenkel so eingestellt, daß die Griffabschnitte, die radial weiter außen angeordnet sind, höher sein können, wobei berücksichtigt wird, daß ein weiter außen liegender Griffabschnitt in Kern-Umfangsrichtung eine größere Strecke zurücklegt. Es ist möglich, die vertikalen Wegstrecken S1–S4 der Verwindewerkzeuge 541–544 so einzustellen, daß die Höhe h nach dem Verwinden der Schenkel gleich ist. Das mach das Verschweißen der Griffabschnitte 31h und 32h und 31i und 32i leicht und sicher.
Da die Verwindewerkzeuge 541–544 sich relativ zum Statorkern 1 dreidimensional bewegen, können die Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h so verformt werden, daß die zweiten schrägen Abschnitte 31f, 31g, 32f und 32g unverändert bleiben können. Daher kann verhindert werden, daß die Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h der Leitersegmente 3 aus den Halteelementen 541b–544b der Verwindewerkzeuge 541 bis 544 herausrutschen.
Da jedes der Verwindewerkzeuge 541–544 individuell auf- und abbewegt wird, wenn sich die Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h als Antwort auf die Drehung der Verdrehwerkzeuge 541–544 bewegen, wird verhindert, daß sich die Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h in den Halteelementen 541b–544b bewegen. Daher können die Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h vor einer Beschädigung bewahrt werden. Insbesondere können die Abschnitte der Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h in der Nähe der Hohlräume der Halteelemente 541b–544b vor Schaden bewahrt werden.
Sämtliche Hohlräume der vier Halteelemente 541b–544b sind so geformt, daß sie die gleiche Tiefe aufweisen, und die Griffenden 31k, 31m, 32k, 32m der Halteelemente 541b–544b werden in die Hohlräume eingesteckt, so daß sie an deren Boden anliegen. Somit bekommen die Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h in Kernachsenrichtung die gleiche Länge L, wie in 5 dargestellt, die für das Schweißen ausreicht.
Es ist möglich, die Verwindewerkzeuge 541–544 in Umfangsrichtung getrennt voneinander zu drehen. Daher können alle Leitersegmente 3, die aus den jeweiligen Lagen in den Nuten 2 herausragen, auf die am besten geeignete Weise verwunden werden.
Da die Verwindewerkzeuge 541–544 in jeder Umfangsrichtung gedreht werden können, ist es möglich, die Verwindewerkzeuge 541–544 zuerst in einer Richtung um mehr als eine Halbpolteilung zu drehen, und dann in die andere Richtung genau in eine Halbpolteilung zu drehen. So kann eine Verformung aufgrund des Zurückfederns der Spulen verhindert werden.
Wenn die Leitersegmente 3 in der ersten und der dritten Lage in einer Richtung um eine Halbpolteilung gedreht werden, und diejenigen der Leitersegmente 3 in der zweiten und der vierten Lage in die andere Richtung um eine Halbpolteilung gedreht werden, kommen die Leitersegmente 3 in der ersten und der zweiten Lage und die Leitersegmente in der dritten und der vierten Lage einander nahe. Andererseits ist der Abstand zwischen den Leitersegmenten 3 in der zweiten und dritten Lage groß genug, damit sie gegeneinander isoliert sind.
In 7 werden das erste Verwindewerkzeug 541 und das dritte Verwindewerkzeug 543 der äußersten Lage im Uhrzeigersinn um den gleichen Phasenwinkel gedreht, und das zweite Verwindewerkzeug 542 und das vierte Verwindewerkzeug 544 werden gegen den Uhrzeigersinn um den gleichen Phasenwinkel gedreht. Jedoch können die Verwindewerkzeuge 541–544 in dieser Ausführungsform auch in umgekehrter Richtung gedreht werden, um die Schenkel der Leitersegmente 3 zu verwinden.
Die Erfindung kann auf verschiedene Statoren angewendet werden, indem man einfach die Verwindewerkzeuge 541–544 wechselt. Beispielsweise kann die Erfindung nicht nur auf einen Stator mit 36 Nuten angewendet werden, sondern auch auf einen Stator mit mehr Nuten, beispielsweise 48 Nuten, 84 Nuten oder 96 Nuten, indem man die Verwindewerkzeuge 541–544 wechselt.
Mit Bezug auf 11 wird ein Statorkern gemäß einer zweiten Ausführungsform beschrieben.
In der Zeichnung stellen gestrichelte Linien die Leitersegmente 3 vor dem Verwinden der Schenkel dar, und durchgezogene Linien stellen die Leitersegmente nach dem Verwinden der Schenkel dar. Teile, die in der Zeichnung weggelassen wurden, sind die gleichen wie diejenigen, die in Zeichnungen der ersten Ausführungsform dargestellt sind.
Die Leitersegmente 3 haben vor dem Verwinden untereinander die gleiche Höhe H. Dann werden die Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h so gehalten, daß der Abstand LH in Kernachsenrichtung von jedem der Griffabschnitte 31h, 31i, 32h, 32i zum Ende des Statorkerns und die Länge L der Griffabschnitte 31h, 31i, 32h, 32i untereinander gleich sein können.
Danach werden die Verwindewerkzeuge 541–544 in vorgegebenen Richtungen um den gleichen Winkel gedreht. Gleichzeitig wird jedes der Verwindewerkzeuge 541 bis 544 individuell nach oben oder unten bewegt, um der Bewegung der Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h als Antwort auf Drehung der Verwindewerkzeuge 541–544 zu entsprechen. Infolgedessen ist die Höhe des Griffendes nach dem Verwinden geringer, wenn es radial weiter außen angeordnet ist.
Danach werden die Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h im Abschnitt C durchtrennt, um Abschnitte in der Nähe der Griffenden 31m, 32m, 32k und 31k zu entfernen, so daß sämtliche Enden der Leitersegmente 3 die gleiche Höhe aufweisen können.
Da die Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h in Kernachsenrichtung unterschiedlich positioniert sind, nachdem sie verwunden wurden, überlappen sich die schrägen Abschnitte 31f, 31g, 32f und 32g nicht übermäßig. Daher bläst Kühlluft direkt auf die zweiten schrägen Abschnitte 31f, 31g, 32f und 32g, wodurch sie wirksam gekühlt werden.
Da die Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h maschinell so bearbeitet werden, daß sie gleich hoch sind, können die Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h leicht und sicher miteinander verschweißt werden.
Mit Bezug auf 12 wird ein Statorkern gemäß der dritten Ausführungsform der Erfindung beschrieben. In der Zeichnung stellen gestrichelte Linien Leitersegmente 3 vor dem Verwinden dar, und durchgezogene Linien stellen Leitersegmente 3 nach dem Verwinden dar. Abschnitte, die in der Figur weggelassen wurden, sind die gleichen wie diejenigen, die in den Figuren der ersten Ausführungsform dargestellt wurden.
Die geraden Schenkel der Leitersegmente 3 haben vor dem Verwinden der Schenkel untereinander die gleiche Höhe H. Dann werden die Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h so gehalten, daß die Länge LH1–LH4 zwischen den Griffabschnitten 31i, 32i, 32h und 31h und dem Ende des Statorkerns, die den Längen der zweiten schrägen Abschnitte 31g, 32g, 32f und 31f entspricht, so angeordnet werden, daß der Abstand radial weiter außen größer ist. Dann werden die Verwindewerkzeuge 541–544 in vorgegebenen Richtungen um den gleichen Winkel verwunden. Gleichzeitig wird jedes der Verwindewerkzeuge 541–544 individuell auf- oder abbewegt, um der Bewegung der Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h als Antwort auf die Drehung der Verwindewerkzeuge 541–544 zu entsprechen.
Die Abstände LH1–LH4 der Griffabschnitte werden so angeordnet, daß der Abstand radial weiter außen länger sein kann, wodurch die Höhe Lh1–Lh4 der Griffabschnitte nach dem Verwinden angeglichen wird. Darüber hinaus werden jeweils die Abstände S1–S4 des vertikalen Hubs der Verwindewerkzeuge 541–544 bestimmt. Bezüglich der Höhe h1–h4 der Griffenden 31k, 32k, 32m und 31m nach dem Verwinden ist ein Griffende, das in einer radial weiter außen befindlichen Lage angeordnet ist, niedriger.
Anschließend werden die Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h im Abschnitt C durchtrennt, so daß sämtliche Leitersegmente 3 die gleiche Höhe haben können. So können diejenigen der Griffabschnitte 31h und 32h und der Griffabschnitte 32i und 31i, die nebeneinander liegen, leicht und sicher verschweißt werden.
Ein Statorkern gemäß einer vierten Ausführungsform der Erfindung wird mit Bezug auf 13 beschrieben.
In der Figur zeigen durchgezogene Linien Leitersegmente 3 vor dem Verwinden der Schenkel, und durchgezogene Linien zeigen Leitersegmente 3, nachdem ihre Schenkel verwunden wurden. Abschnitte, die in der Zeichnung weggelassen wurden, sind die gleiche wie diejenigen, die in den Zeichnungen der ersten Ausführungsform dargestellt sind.
Diese Ausführungsform weist ein anderes Mittel zum Halten der Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h auf als das Verfahren gemäß der obigen Ausführungsformen.
Jedes der Verwindewerkzeuge 541–544 besteht aus einem Paar koaxialer Zylinder. Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h werden in Spalte der Halteelemente 541b–544b eingeführt, bis die Griffenden 31m, 32m, 32k und 31k jeweils am Boden der Spalte anliegen. Danach wird einer der beiden Zylinder in entgegengesetzter Richtung zum anderen gedreht, so daß die Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h zwischen den gegenüberliegenden Seiten in Umfangsrichtung gehalten werden.
Die Spaltentiefen der Halteelemente 541b–544b sind so gestaltet, daß die Tiefe radial weiter außen geringer ist. Daher werden die Abstände LH1–LH4 der Griffabschnitte vor dem Verwinden so angeordnet, daß der Abstand radial weiter außen länger ist.
Die Höhe H der Schenkel vor dem Verwinden ist bei allen Leitersegmenten, die aus unterschiedlichen Nutenlagen hervorstehen, gleich. Dann werden die Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h in Kern-Umfangsrichtung zwischen gegenüberliegenden Seiten gehalten, und die Verwindewerkzeuge 541–544 werden um den gleichen Winkel ge dreht, während jedes der Verwindewerkzeuge 541–544 individuell auf- oder abbewegt wird, um der Bewegung der Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h als Antwort auf die Drehung der Verwindewerkzeuge 541–544 zu entsprechen. Was den Abstand LH1 bis LH4 der Griffabschnitte vor dem Verwinden betrifft, so wird er radial weiter außen länger gestaltet, so daß die Höhen Lh1–Lh4 der Griffabschnitte nach dem Verwinden angeglichen sein können. Gleichzeitig werden die Abstände S1–S4 des Auf/Ab-Hubs der Verwindewerkzeuge 541–544 bestimmt.
Der Verwindeschritt wird ausgeführt, während die Griffenden 31k, 31m, 32k und 32m und die gegenüberliegenden Seiten der Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h in Kern-Umfangsrichtung eingeengt sind. Daher wird verhindert, daß die Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h aus den Halteelementen 541b–544b rutschen, so daß der Griffabschnitt 31h, 31i, 32h und 32i vor einer Beschädigung bewahrt wird.
Eine Statorspulen-Verwindevorrichtung 5 gemäß einer fünften Ausführungsform der Erfindung wird mit Bezug auf 14 beschrieben. Abschnitte, die in der Zeichnung weggelassen wurden, sind die gleichen wie diejenigen, die in den Figuren der ersten Ausführungsform gezeigt wurden.
Das Verwindewerkzeug 541–544 bewegt sich zusammen mit der Bewegung der Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h in Kernachsenrichtung als Antwort auf die Drehung der Verwindewerkzeuge 541–544.
Die Axial-Antriebseinheit 59 besteht aus Federn 591–594, die über zylindrische Stangen 551–554 getrennt die einzelnen Verwindewerkzeuge 541–554 vorspannen, und einer Federhaltevorrichtung 595 zum Halten der jeweiligen einen Enden der Federn 591–594.
Zuerst wird die Federhaltevorrichtung 595 gesenkt, um die Verwindewerkzeuge 541–544 nach unten zu bewegen, um den Statorkern 1 auf den Arbeitstisch 51 zu setzen.
Dann wird die Federhaltevorrichtung 595 angehoben, um die Verwindewerkzeuge nach oben zu bewegen, um die Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h in die Hohlräume der Halteelemente 541b–544b einzuführen. Die Verwindewerkzeuge 541–544 verharren in den Positionen, in denen die Griffenden 31m, 32m, 32k und 31k der Griffabschnitte 31h, 31i, 32h und 32i an den Böden der Hohlräume der Halteelemente 541b bis 544b anliegen. Während die Verwindewerkzeuge 541–544 verharren, wird die Federhaltevorrichtung 595 weiter angehoben, um die Feder 591–594 zusammenzudrücken.
Anschließend werden die Verwindewerkzeuge 541–544 durch die Umfangs-Antriebseinheit 561–564 gedreht, um die Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h in Kernumfangsrichtungen zu bewegen. In diesem Stadium bewegen sich die Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h als Antwort auf dessen Kernumfangs-Bewegung auch in Kernachsenrichtung. Da die Verwindewerkzeuge 541–544 durch die Federn 591 bis 594 vorgespannt sind, bewegen sich die Verwindewerkzeuge in Kernachsenrichtung, um der Kernachsen-Bewegung der Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h zu folgen.
Da die Verwindewerkzeuge 541–544 sich in den Kernachsenrichtungen bewegen, um der Kernachsen-Bewegung der Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h zu folgen, können die Griffabschnitte 31i, 32i, 32h und 31h in den Halteelementen 541b bis 544b gehalten werden.
Obwohl in den obigen Ausführungsformen U-förmige Segmente verwendet werden, können I-förmige Segmente auf die gleiche Weise verwendet werden. Die vorliegende Erfindung kann auf ein Verfahren zur Herstellung eines Stators einer anderen elektrischen Rotationsmaschine als einem Fahrzeug-Wechselstromgenerator angewendet werden.
In der obigen Beschreibung der vorliegenden Erfindung wurde die Erfindung mit Bezug auf spezielle Ausführungsformen beschrieben. Somit ist die Beschreibung der vorliegenden Erfindung als erläuternd und nicht als beschränkend anzusehen.

Claims

Verfahren zum Herstellen eines Stators für eine rotierende elektrische Maschine, die einen zylindrischen Statorkern (1) mit einer Vielzahl von Nuten (2) und einer Vielzahl von Leitersegmenten (3) aufweist, die jeweils in diesen Nuten (2) in einer Vielzahl von radial angeordneten Lagen angeordnet sind, die folgenden Schritte umfassend: Ausbilden einer Vielzahl von Leitersegmenten (3), die jeweils mindestens einen geraden Schenkel aufweisen; Einführen der Vielzahl von Leitersegmenten (3) in die einzelnen Nuten (2) in einer Vielzahl von radial ausgerichteten Lagen, so daß die geraden Schenkel über das Ende des Statorkerns (1) hinausragen können; Schichten der geraden Schenkel in radial ausgerichteten Lagen, so daß sie mit den Lagen in den Nuten (2) übereinstimmen; Halten jedes der geraden Schenkel an Griffabschnitten (31h, 31i, 32h, 32i) und umfängliches Verstellen jedes der Griffabschnitte (31h, 31i, 32h, 32i) in einer vorgegeben Umfangsrichtung des Statorkerns (1); dadurch gekennzeichnet, daß jeder der Griffabschnitte (31h, 31i, 32h, 32i) unabhängig von den anderen in Axialrichtung des Statorkerns (1) verstellt wird, um diejenigen der Griffabschnitte, die miteinander verbunden werden sollen, nebeneinander anzuordnen.
Verfahren zum Herstellen eines Stators für eine rotierende elektrische Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die geraden Schenkel so ausgebildet werden, daß diejenigen der geraden Schenkel, die in einer radial weiter außen befindlichen Lage angeordnet sind, höher sind (H1 bis H4).
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des umfänglichen Verstellens einen Schritt umfaßt, bei dem jeder der Griffabschnitte (31h, 31i, 32h, 32i) in der Umfangsrichtung um den gleichen Winkel verstellt wird, und der Schritt des axialen Verstellens einen Schritt umfaßt, bei dem jeder der Griffabschnitte (31h, 31i, 32h, 32i) in der Axialrichtung verstellt wird, bis alle Höhen (h) angeglichen sind.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Griffabschnitte (31h, 31i, 32h, 32k) so gehalten werden, daß ihre Abstände (LH) zum Ende des Statorkerns (1) einander angeglichen werden können.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Griffabschnitte (31h, 31i, 32h, 32i) in den Umfangsrichtungen um den gleichen Winkel verstellt werden, und daß die Griffabschnitte (31h, 31i, 32h, 32i) in Axialrichtung individuell so verstellt werden, daß die Längen (h1–h4) derjenigen der Griffabschnitte (31h, 31i, 32h, 32i), die in einer Lage angeordnet sind, die radial weiter außen liegt, geringer sind.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin die Griffabschnitte (31h, 31i, 32h, 32i) so gehalten werden, daß der Abstand (LH1 bis LH4, 12, 13) eines der Griffabschnitte (31h, 31i, 32h, 32i), der in einer radial weiter außen liegenden Lage angeordnet ist, vom Ende des Statorkerns (1) länger ist.
Verfahren nach Anspruch 6, worin die Griffabschnitte (31h, 31i, 32h, 32i) in Umfangsrichtung um den gleichen Winkel verstellt werden und in Axialrichtung individuell verstellt werden, so daß der Abstand (h4) der Griffabschnitte (31h, 31i, 32h, 32i), die in all den Nutenlagen (2) angeordnet werden, vom Ende des Statorkerns (1) angeglichen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–7, dadurch gekennzeichnet, daß die Griffabschnitte (31h, 31i, 32h, 32i) an ihren Umfangsseiten gehalten werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–8, dadurch gekennzeichnet, daß die Griffabschnitte (31h, 31i, 32h, 32i) durch ein Halteelement (541b bis 544b), das eine Vielzahl von Hohlräumen aufweist, verstellt werden, wobei die Enden der Griffabschnitte (31h, 31i, 32h, 32i) am Boden der Hohlräume anliegen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–9, dadurch gekennzeichnet, daß die Griffabschnitte (31h, 31i, 32h, 32i) infolge des Verstellens des Halteelements (541b–544b) in der Axialrichtung verstellt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–10, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Halteelemente (541b–544b) als Antwort auf: auf das Verstellen der Griffenden der Griffabschnitte (31h, 31i, 32h, 32i) in Axialrichtung bewegen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–7, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der Hohlräume der Halteelemente (541b–544b) einen rechteckigen Querschnitt hat, um einen der Griffabschnitte (31h, 31i, 32h, 32i) zu halten, und die hervorragenden Schenkel verwindet.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–12, dadurch gekennzeichnet, daß die Griffabschnitte (31h, 31i, 32h, 32i) maschinell so bearbeitet werden, daß die Abstände der in all den Lagen angeordneten Griffabschnitte (31h, 31i, 32h, 32i) vom Ende des Statorkerns (1) einander angeglichen werden können.
Vorrichtung, um einen Stator für eine rotierende elektrische Maschine herzustellen, die einen zylindrischen Statorkern (1) mit einer Vielzahl von Nuten (2) und einer Vielzahl von Leitersegmenten (3) aufweist, die jeweils in einer Vielzahl von radial angeordneten Lagen in den Nuten (2) angeordnet sind, umfassend Mittel (541b–544b) zum Halten der jeweiligen geschichteten Abschnitte der Leitersegmente (3) an Griffabschnitten (31h, 31i, 32h, 32i); und Mittel (561 bis 564) um jeden der Griffabschnitte (31h, 31i, 32h, 32i) in einer vorgegebenen Umfangsrichtung des Statorkerns (1) umfänglich zu Verstellen; gekennzeichnet durch Mittel (571–574) zum axialen Verstellen jedes der Griffabschnitte (31h, 31i, 32h, 31i) in Axialrichtung des Statorkerns (1) unabhängig von den anderen, um diejenigen der Griffabschnitte (31h, 31i, 32h, 32i), die miteinander verbunden werden sollen, nebeneinander anzuordnen.