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Diese
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung eines Polyurethanschaumes.
Mehr spezifisch betrifft diese Erfindung ein Verfahren zur Erzeugung
eines Polyurethanschaumes, der zur Verwendung in Schuhsohlen und
dgl. geeignet ist.
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Stand der
Technik
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Wenn
die Dichte einer Schuhsohle aus einem Polyurethanschaum erniedrigt
wird, um die Kosten und das Gewicht zu reduzieren, wird die mechanische
Stärke
davon erniedrigt. Zur Verbesserung der mechanischen Stärke des
Polyurethanschaumes wurde die Addition eines Vernetzungsmittel,
eines polyfunktionellen Polyols, eine aromatischen Polyols oder
dgl. verwendet. Weil die Stärke
am Anfang der Reaktion zusammen mit der Erniedrigung der Dichte
erniedrigt wird, wird die Zeitperiode lang, die zum Abgeben eines
Formgegenstandes wie einer Sohle aus einer Form erforderlich ist
(nachfolgend als "Entformungszeit
bezeichnet"). Als Gegenmaßnahme wird
im allgemeinen die Menge eines Katalysators erhöht.
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Ein
anderes Problem, das durch die Verminderung des Gewichtes verursacht
wird, besteht darin, daß Löcher (Luftakkumulation,
die im Inneren des Formgegenstandes erzeugt wird) oder Luftfehler
(Oberflächenmängel, die
durch unzureichendes Füllen
eines flüssigen
Formmaterial und/oder eines Formgegenstandes in einer komplizierten
inneren Formgebung einer Form verursacht wird) erzeugt werden, so
daß das
unzureichende Füllen
einen Formmangel verursachen kann. In vielen Fällen wird dies durch das unzureichende
Füllen eines
flüssigen
Formmaterials in eine Form aufgrund der kleinen injizierten Menge
verursacht. Dieses Problem wird beachtlich, wenn eine Mittelsohle
mit komplizierter Form oder eine Sohle mit einer Dichte des Formgegenstandes
von nicht mehr als 0,30 g/cm3 erzeugt wird.
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Zur
Vermeidung des Formmangels wird im allgemeinen ein Verfahren zum
Unterdrücken
der Reaktivität
bei der Anfangsstufe zur Verminderung der Menge des Katalysators
verwendet. Es gibt jedoch einige Mängel bei diesem Verfahren,
daß nämlich die
Produktivität
erniedrigt wird, weil die Entfaltung der Anfangsstärke verzögert wird,
unter Verlängerung
der Entformungszeit.
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Daher
ist es konventionell schwierig, sowohl die Produktivität als auch
die Formfähigkeit
zu erfüllen.
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Es
ist ein Verfahren zur Erzeugung eines nicht-flexiblen Polyurethanschaumes
durch Verwendung eines niedermolekularen Polyols zusammen mit einem
hochmolekularen Polyol und die gleichzeitige Verwendung von nicht
weniger als 1 Gew.-Teile Harnstoff und nicht weniger als 2 Gew.-Teilen
Wasser pro 100 Gew.-Teilen des Polyols bekannt (japanisches offengelegtes
Patent Sho 61-268716). Ein Ziel dieses Verfahrens liegt jedoch in
der Erhöhung
der Gaspermeabilität.
Daher legt dieses Verfahren kein Verfahren zur Verbesserung der
Stärke
und Formfähigkeit
des Polyurethanschaumes unter Verwendung von Harnstoff nahe. Weil
der durch dieses Verfahren erhaltene Polyurethanschaum nicht flexibel,
sondern spröde
ist, ist der Polyurethanschaum für
Schuhsohlen vollständig
ungeeignet.
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Offenbarung
der Erfindung
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Ein
Ziel dieser Erfindung liegt darin, ein Verfahren zur Erzeugung eines
Polyurethanschaumes anzugeben, das sowohl die Produktivität als auch
die Formbarkeit selbst mit einer niedrigen Dichte erfüllt. Insbesondere
ist ein Ziel dieser Erfindung, vorteilhaft ein Verfahren zur Erzeugung
eines Polyurethanschaumes für Schuhsohlen
anzugeben.
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Das
Ziel dieser Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung eines
Polyurethanschaumes, umfassend das Mischen einer Polyol-Lösung, die
ein Polyester-Polyol enthält,
0,1 bis 1,8 Gewichtsteilen Wasser und 0,1 bis 5 Gewichtsteilen Harnstoff,
bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polyester-Polyols und eines Katalysators mit einer
Polyiscyanat-Verbindung
und Schäumen
der Mischung.
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Beste Art
zur Durchführung
der Erfindung
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Beispiele
des Polyester-Polyols umfassen ein Polyester-Polyol, hergestellt durch Polykondensation
eines mehrwertigen Alkohols wie 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, Methylpentandiol,
1,6-Hexandiol, Trimethylolpropan, Glycerin, Pentaerythrit, Diglycerol,
Dextrose oder Sorbit, mit einer zweibasischen Säure wie Oxalsäure, Malonsäure, Succinsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Phthalsäure Terephthalsäure oder
dimere Säure,
worin jeder mehrwertige Alkohol und jede zweibasische Säure alleine
oder in Kombination verwendet wird, ein Polycaprolacton-Polyol und
dgl. Diese Polyester-Polyole können
alleine oder in einer Mischung davon verwendet werden.
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Unter
diesen Polyester-Polyolen ist ein Polyester-Polyol X, das durch
Polykondensation (a) einer sauren Komponente, umfassend zumindest
eine Phthalsäure-Komponente,
ausgewählt
aus Phthalanhydrid, o-Phthalsäure
und Terephthalsäure,
und eine aliphatische polybasische Säure; mit (b) einem mehrwertigen
Alkohol erhalten ist, der bei 40°C
flüssig
ist und eine Viskosität
von nicht mehr als 10 000 mPa·s
bei 60°C
hat, bevorzugt angesichts der Verbesserung der mechanischen Stärke wie
der Anfangsstärke.
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Im
Polyester-Polyol X ist das molare Verhältnis der Phthalsäure-Komponente/aliphatischen
polybasischen Säure
bevorzugt 0,05 bis 0,5, mehr bevorzugt 0,05 bis 0,3, besonders bevorzugt
0,05 bis 0,2.
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Unter
den aliphatischen polybasischen Säuren sind aliphatische zweibasische
Säure wie
Oxalsäure, Malonsäure, Succinsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Maleinsäure und
Fumarsäure
angesichts der leichten Verfügbarkeit
bevorzugt.
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Es
ist bevorzugt, daß eine
trifunktionelle Komponente im mehrwertigen Alkohol enthalten ist,
zur Erhöhung
der Stärke
des resultierenden Polyurethanschaumes, um ein Schrumpfen des Polyurethanschaumes zu
verhindern. Repräsentative
Beispiele der trifunktionellen Komponente umfassen Triole wie Trimethylolpropan
und Glycerin, und diese trifunktionellen Komponenten können alleine
oder in Zumischung davon verwendet werden. Es ist gewünscht, daß das molare
Verhältnis
der trifunktionellen Komponente/mehrwertigem Alkohol 0,01 bis 0,3,
bevorzugt 0,02 bis 0,2, mehr bevorzugt 0,02 bis 0,1 ist, angesichts
der Erhöhung
der Stärke des
resultierenden Polyurethanschaumes zur Verhinderung dessen Schrumpfung.
Ebenso ist es gewünscht, daß die Menge
der trifunktionellen Komponente 0,1 bis 20 Gew.-Teile, bevorzugt
1 bis 15 Gew.-Teile,
mehr bevorzugt 2,5 bis 10 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teilen
des Polyester-Polyols ist, angesichts der Erhöhung der Stärke des resultierenden Polyurethanschaumes
zur Verhinderung der Schrumpfung.
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Der
Gehalt des Polyester-Polyols X in dem erwähnten Polyester-Polyol ist
bevorzugt nicht weniger als 5 Gew.% angesichts der Erzeugung eines
Polyurethanschaumes, der eine ausgezeichnete mechanische Stärke hat.
Weiterhin ist es gewünscht,
daß der
Gehalt 5 bis 95 Gew.%, bevorzugt 20 bis 90 Gew.%, mehr bevorzugt
40 bis 90 Gew.% angesichts des vorteilhaften Haltens der flüssigen Eigenschaft
und der Viskosität
des erwähnten
Polyester-Polyols ist.
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Eine
Polyol-Lösung
wird durch vorhergehendes Mischen eines Katalysators, Wasser und
Harnstoff und eines Ketteverlängerers
nach Bedarf mit dem Polyesterpolyol erhalten.
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Die
Menge an Harnstoff ist 0,1 bis 5 Gew.-Teile, bevorzugt 0,5 bis 2
Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teilen des Polyester-Polyols angesichts
der Verbesserung der Formfähigkeit
und Stärke.
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Ein
Verfahren zur Zugabe von Harnstoff während der Herstellung der Polyol-Lösung ist
nicht auf spezifische beschränkt.
Beispielsweise kann Harnstoff zuvor in Wasser oder einem Kettenverlängerer aufgelöst oder
direkt zum Polyesterpolyol gegeben werden.
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Die
Polyisocyanat-Verbindung umfaßt
aromatische, alicyclische oder aliphatische Polyisocyanate, die nicht
weniger als zwei Isocyanat-Gruppen enthalten, Mischungen davon und
modifizierte Polyisocyanate, erhalten durch Modifizieren dieser
Polyisocyanat-Verbindungen. Als spezifische Beispiele können genannt
werden: aromatische Polyisocyanate wie Tolylendiisocyanat, Methylendiphenyldiisocyanat,
Naphthalindiisocyanat, Xylylendiisocyanat und Polymethylenpolyphenylendiisocyanat;
alicyclische Polyisocyanate wie hydriertes Methylendiphenyldiisocyanat,
hydriertes Tolylendiisocyanat und Isophorondiisocyanat; aliphatische
Polyisocyanate wie Hexamethylendiisocyanat und Lysindiisocyanat;
Mischungen davon, modifizierte Produkte davon und dgl. Als modifizierte
Produkte können
beispielsweise Prepolymer-modifiziertes Produkte, die Reaktionsprodukte
des Polyisocyanates mit dem Polyol sind, Nurat-modifizierte Produkte,
Harnstoff-modifizierte Produkte, Carbodiimid-modifizierte Produkte,
Arophanat-modifizierte Produkte, Burette-modifizierte Produkte und
dgl. genannt werden. Unter diesen sind die aromatischen Polyisocyanate
und modifizierten Produkte davon bevorzugt.
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Das
Mischungsverhältnis
der Polyol-Lösung
zur Polyisocyanat-Verbindung
kann variiert werden. Üblicherweise
ist das Gewichtsverhältnis
der Polyol-Lösung/Polyisocyanat-Lösung bevorzugt
0,6 bis 1,4, mehr bevorzugt 0,8 bis 1,2 angesichts der Mischeffizienz.
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Als
Katalysator ist ein tertiäres
Amin angesichts der Verbesserungen der Formbarkeit und Produktivität bevorzugt.
Als Beispiele davon können
1,4-Diazabicyclo[2.2.2]octan, N,N,N',N'-Tetramethylhexamethylendiamin,
N,N,N',N'-Tetramethylpropylendiamin,
N,N,N',N',N''-Pentamethyldiethylentriamin, Trimethylaminoethylpiperazin,
N,N-Dimethylcyclohexylamin, N,N-Dimethylbenzylamin, N-Methylmorpholin,
N-Ethylmorpholin, Triethylamin, Tributylamin, Bis(dimethylaminoalkyl)piperazin,
N,N,N',N'-Tetramethylethylendiamin,
N,N-Diethylbenzylamin, Bis(N,N-Diethylaminoethyl)adipat, N,N,N',N'-Tetramethyl-1,3-butandiamin, N,N-Dimethyl-β-phenylethylamin,
1,2-Dimethylimidazol, 2-Methylimidazol und dgl. genannt werden.
Diese Katalysatoren können alleine
oder in Zumischung von nicht weniger als zwei Arten verwendet werden.
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Als
anderer Katalysator als den tertiären Aminen können ebenfalls
eine organometallische Verbindung die Dibutylzinndilaurat, Zinnoleat,
Cobaltnaphthenat oder Bleinaphthenat verwendet werden.
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Die
Menge des Katalysators ist bevorzugt 0,1 bis 4 Gew.-Teile, mehr bevorzugt
1 bis 2 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teilen des Polyesterpolyols
angesichts der Formbarkeit und Produktivität.
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Wasser
wird als Blasmittel verwendet. Die Menge des Wassers ist 0,1 bis
1,8 Gew.-Teile, bevorzugt 0,3 bis 1,6 Gew.-Teile, mehr bevorzugt
0,8 bis 1,6 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teilen des Polyesterpolyols angesichts
der ausreichenden Erniedrigung der Dichte eines Schaumes und der
Verhinderung der Schrumpfung oder der Hautabschälung beim Schaum.
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Eine
Mischung aus Wasser mit einem Kohlenwasserstoff, Chlorfluorkohlenstoff,
hydrierten Fluorkohlenstoff oder dgl. kann verwendet werden. Jedoch
ist es bevorzugt, daß Wasser
alleine verwendet wird, angesichts der Vermeidung des Problems,
das durch die Zerstörung
der Ozonschicht der Erde verursacht wird.
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Der
Kettenverlängerer
umfaßt
niedermolekulare Verbindungen mit nicht weniger als zwei aktiven
Wasserstoffatomen im Molekül,
beispielsweise mehrwertige Alkohole wie Ethylenglykol, Diethylenglykol,
Propylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, Methylpentandiol,
1,6-Hexandiol, Trimethylolpropan, Glycerin, Pentaerythrit, Diglycerol,
Dextrose und Sorbit; aliphatische Polyamine wie Ethylendiamin und
Hexamethylendiamin; aromatische Polyamine; Alkanolamine wie Diethanolamin,
Triethanolamin und Diisopropanolamin und dgl. Diese Kettenverlängerungsmittel
können
alleine oder in Zumischung verwendet werden. Unter diesen sind solche,
die bei 20°C
flüssig
sind, bevorzugt und Ethylenglykol ist besonders bevorzugt.
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Zusätzlich kann
ein Silicontensid, Pigment, Antioxidans, Mittel zur Verhinderung
des Gelbwerdens und dgl. als Additiv verwendet werden.
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Ein
Verfahren zur Erzeugung eines Polyurethanschaumes umfaßt beispielsweise
ein Verfahren, umfassend das Mischen einer Polyol-Lösung, die
zuvor hergestellt wird durch Mischen eines Polyols mit einem Katalysator,
Wasser und Harnstoff, und eines Kettenverlängerungsmittels und eines Additivs
nach Bedarf unter Rühren
mit einer Polyisocyanat-Verbindung unter Rühren in einer Formgebungsmaschine;
und Injizieren der resultierenden Mischung in eine Form und Schäumen der
Mischung und dgl. Mehr spezifisch kann beispielsweise ein Verfahren
angewandt werden, umfassend das Mischen der obigen Polyol-Lösung unter
Rühren
unter Verwendung eines Behälters
oder dgl.; Einstellen der Temperatur der Polyol-Lösung auf üblicherweise 40°C oder ähnlich und
Reaktion der Polyol-Lösung mit
der Polyisocyanat-Verbindung unter Verwendung einer Schäummaschine
wie einer automatisch mischenden und injizierenden Schäummaschine
oder einer automatisch mischenden und injizierenden Schäummaschine
und Schäumen
der Mischung.
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Die
Dichte eines Formgegenstandes des Polyurethanschaumes dieser Erfindung
ist bevorzugt 0,15 bis 0,45 g/cm3, mehr
bevorzugt 0,20 bis 0,30 g/cm3 angesichts
der Aufrechterhaltung der Stärke
eines Schaumes und der Verminderung des Gewichtes.
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Beispiele
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Der
Ausdruck "Teile", der nachfolgend
verwendet wird, bedeutet "Gew.-Teile".
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Beispiele
1 bis 9 und Vergleichsbeispiele 1 bis 5 Als Polyester-Polyol wurde
EDDYFOAM E-601, EDDYFOAM E-605 und EDDYFOAM E-540 (Warennamen),
kommerziell erhältlich
von Kao Corporation, verwendet, ein Polyester-Polyol mit einem Molekulargewicht
im Zahlenmittel von 2147, erhalten durch konventionelle Veresterungsreaktion
von 100 Teilen Adipinsäure,
12,6 Teilen Terephthalsäure
und 51,1 Teilen Ethylenglykol (nachfolgend als "Polyester-Polyol A" bezeichnet) und ein Polyester-Polyol
mit einem Molekulargewicht im Zahlenmittel von 1700, erhalten durch
konventionelle Veresterung von 100 Teilen Adipinsäure, 27,6
Teilen Phthalsäure
und 60,9 Teilen Ethylenglykol (nachfolgend als "Polyester-Polyol B" bezeichnet) in einem in Tabelle 1 gezeigten
Verhältnis
verwendet.
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Die
Verbindungen gemäß Tabelle
1 wurden zu 100 Gew.-Teilen des Polyester-Polyols in einem Verhältnis gemäß Tabelle
zugegeben und die resultierende Mischung wurde mit einem Handmischer,
der kommerziell von Hitachi Koki Co., Ltd. unter dem Warennamen
UV-15 erhältlich
ist, homogenisiert, unter Erhalt einer Polyol-Lösung.
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EDDYFOAM
AS-651-60C (Warenname) erhältlich
von Kao Corporation als Katalysator; EDDYFOAM AS-11S (Warenname),
kommerziell erhältlich
von Kao Corporation als Tensid; NV-9-953 (Warenname), kommerziell
erhältlich
von Nippon Pigment Co., Ltd. als Pigment und EDDYFOAM B-3321 (Warenname),
kommerziell erhältlich
von Kao Corporation, als Polyisocyanat-Verbindung wurden verwendet.
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Ein
Behälter
von einer Niederdruckblasmaschine vom Gießtyp wurde mit der oben erwähnten Polyol-Lösung beladen
und die Temperatur der Flüssigkeit
wurde auf 40°C
eingestellt. Der andere Behälter
wurde mit der Polyisocyanat-Verbindung beladen und die Temperatur
der Flüssigkeit
wurde auf 35°C
auf gleiche Weise eingestellt.
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Die
Polyol-Lösung
und Polyisocyanat-Verbindung wurden unter Rühren durch Verwendung der oben erwähnten Blasmaschine
vermischt (die Mischung in diesem Zustand wird nachfolgend als "Ausgangsmaterialen" bezeichnet), und
die Ausgangsmaterialien wurden in eine Form injiziert und konnten
schäumen,
unter Erhalt eines Polyurethanschaumes.
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Das
Mischungsverhältnis
der Polyol-Lösung
zu der Polyisocyanat-Verbindung wurde durch Auswerten des freien
Schaumzustandes während
der Schäumreaktion
bestimmt.
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Der
Isocyanatindex, dargestellt durch die Formel: [(Menge an tatsächlich verwendetem
Isocyanat)/(Menge an Isocyanat, das stöchiometrisch äquivalent
zu dem von Polyol ist)] × 100,
ist in Tabelle 1 gezeigt.
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Die
physikalischen Eigenschaften und Formfähigkeit des Polyurethanschaumes
wurden entsprechend folgenden Verfahren ausgewertet. Die Ergebnisse
sind in Tabelle 1 gezeigt.
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A. Physikalische Eigenschaften
des Schaumes
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[Dichte des Formgegenstandes]
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Eine
Testform (Form mit 100 mm × 300
mm × 10
mm für
die Bestimmung der physikalischen Eigenschaften, Material: Eisen)
wurde vorgesehen und die Temperatur der Testform wurde auf 60° ± 1°C eingestellt. Die
Ausgangsmaterialien wurden in die Festform injiziert und das Gewicht
des geformten Polyurethanschaumes wurde durch das Volumen von 300
cm3 dividiert.
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[Härte]
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Die
Härte wurde
durch einen Asker C-Härtetestgerät bestimmt.
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[Anfängliche Zugfestigkeit und anfängliche
Dehnung]
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Die
Ausgangsmaterialien wurden in die erwähnte Form bei 60° ± 1°C injiziert.
3,5 Minuten nach der Injektion wurde ein Formprodukt entformt. Eine
vorgeschriebene hantelartige Probe wurde aus dem Formprodukt gestanzt.
5 Minuten nach Injektion der Ausgangsmaterialien wurden die anfängliche
Zugfestigkeit und anfängliche
Dehnung durch das Verfahren gemäß JIS K-6301
bestimmt.
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[Zugstärke und Dehnung]
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Die
Zugstärke
und die Dehnung wurden durch das Verfahren gemäß JIS K-6301 bestimmt.
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B. Formfähigkeit
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[Luftmangel und Löcher]
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Eine
Testform (versehen mit einem wellenförmigen Design mit einer Tiefe
von etwa 3 mm an der Seitenfläche
und einer inneren Form, die der Form einer Mittelsohle mit einer
Länge von
300 mm, einer maximalen Breite von 100 mm, einer minimalen Breite
von 60 mm und einer Höhe
eines Absatzbereiches von 40 mm entspricht, Material: Eisen) wurde
verwendet. Ein Formfreisetzungsmittel, das kommerziell von Kao Corporation unter
dem Warennamen "PURAPOWER
2060" erhältlich ist,
wurde auf die Innenfläche
der Form gesprüht
und mit einem Abfalltuch abgewischt. Danach wurde die Formtemperatur
auf 60 ± 2°C eingestellt.
Die Ausgangsmaterialien wurden direkt von dem Absatz bis zur vorderen
Spitze injiziert, und die Formgegenstände wurden nach 5 Minuten entformt,
unter Erhalt eines Formgegenstandes aus einem Polyurethanschaum.
10 Formgegenstände
wurden erzeugt, und es wurde beobachtet, ob es irgendeinen Luftmangel
in der Seitenfläche
des Formgegenstandes oder irgendein Loch im Inneren des Formgegenstandes
gab. Der Durchschnitt wurde auf der Grundlage der folgenden Auswertungskriterien
ausgewertet:
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(Auswertungskriterien)
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- O:
- Anzahl der Proben,
bei denen ein Luftmangel oder Loch erzeugt wurde, ist nicht mehr
als 2
- Δ:
- Anzahl der Proben,
bei denen ein Luftmangel oder Loch erzeugt wurde, ist 3 bis 5 (kein
Problem für
die praktische Verwendung)
- X:
- Anzahl der Proben,
bei denen ein Luftmangel oder Loch erzeugt wurde, ist 6 bis 10
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[Entfernbarkeit]
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Eine
Testform (Form mit einer inneren Form, die der Form einer Mittelsohle
mit einer Länge
von 280 mm, einer maximalen Breite von 100 mm, einer minimalen Breite
von 70 mm und einer Höhe
des Fersenbereiches von 35 mm entspricht, Material: Aluminium) wurde
auf 60°C
erwärmt.
Danach wurden die Ausgangsmaterialien in die Testform injiziert,
so daß der
Formgegenstand eine gegebene Dichte (0,25 g/cm3)
aufwies, und die Form wurde abgedichtet. Nach 5 Minuten wurde die
Form geöffnet
und der resultierende Formgegenstand wurde entformt. Während des
Entformens wurde ein Ende des Formgegenstandes in der longitudinalen Richtung
mit den Fingern gehalten und auf einmal herausgezogen.
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Das
externe Aussehen der Seitenfläche
in der longitudinalen Richtung beim oberen Teil und dem Fußbogen des
resultierenden Formgegenstandes wurde beobachtet und entsprechend
folgenden Auswertungskriterien ausgewertet.
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(Auswertungskriterien)
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- O:
- Keine Abnormalität wurde
beim externen Aussehen beobachtet
- Δ:
- Leichte Risse wurden
beobachtet, aber dies ist kein Problem für die praktische Verwendung
- X:
- Deutliche Risse sind
ersichtlich
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Aufgrund
der Ergebnisse gemäß Tabelle
1 ist ersichtlich, daß die
Polyurethanschäume
gemäß den Beispielen
1 bis 9 besser bezüglich
der Formfähigkeit
und der anfänglichen
Zugfestigkeit sind und die Entformungszeit besser gekürzt werden
kann im Vergleich zu dem Polyurethanschaum gemäß Vergleichsbeispiel 1. Demzufolge
sind diese Beispiele bezüglich
der Produktivität
ausgezeichnet und verbessern deutlich die Zugfestigkeit.
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Bei
Beispiel 3 konnte eine Entformung nach 3,5 Minuten nach der Injektion
der Ausgangsmaterialien durchgeführt
werden.
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Vergleichsbeispiel
2 ist der Fall, bei dem die Menge des Katalysators vermindert wird,
um die Formfähigkeit
zu reduzieren. Jedoch kann gesehen werden, daß das Entformen nicht innerhalb
einer bestimmten Zeitperiode durchgeführt werden kann, weil die anfängliche
Zugfestigkeit nicht ausreichend entfaltet werden kann, weil bei
diesem Beispiel kein Harnstoff zugegeben wird.
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Gemäß dem Vergleichsbeispiel
3 agiert der Harnstoff als Fremdstoff, weil er in einer Menge zugegeben
wird, die die notwendige Menge übersteigt.
Als Ergebnis ist ersichtlich, daß die Stärke eines Formgegenstandes
erniedrigt wird.
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Entsprechend
dem Vergleichsbeispiel 4 wurde, weil Wasser in einer Menge zugegeben
wird, die die notwendige Menge übersteigt,
eine Hautabschälung
erzeugt, so daß die
physikalischen Eigenschaften des Schaumes nicht untersucht werden
konnten. Bei Vergleichsbeispiel 5 schrumpfte die Form deutlich,
weil Wasser überhaupt
nicht verwendet wurde, so daß die
physikalischen Eigenschaften des Schaums nicht untersucht werden
konnten.
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Industrielle
Anwendbarkeit
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Erfindungsgemäß kann ein
Verfahren zur Erzeugung eines Polyurethanschaumes angegeben werden,
das sowohl die Produktivität
als auch Formfähigkeit
selbst mit einer geringen Dichte erfüllt.