DE60018503T2

DE60018503T2 - Druckspeicher und dessen Herstellungsverfahren

Info

Publication number: DE60018503T2
Application number: DE60018503T
Authority: DE
Inventors: c/o NHK Spring Co. Takeyoshi Shimbori; Ltd Chiharu c/o NHK Spring Co. Yokohama-shi Umetsu; Ltd. Kouji c/o NHK Spring Co. Yokohama-shi Nakamura; Ltd. Hiroshi c/o NHK Spring Co. Yokohama-shi Mizukami; Ltd. Naoki c/o NHK Spring Co. Yokohama-shi Ueno
Original assignee: NHK Spring Co Ltd
Current assignee: NHK Spring Co Ltd
Priority date: 1999-05-12
Filing date: 2000-05-08
Publication date: 2006-04-13
Anticipated expiration: 2020-05-09
Also published as: US20010037834A1; DE60018503D1; EP1052412A3; EP1052412B1; US6286552B1; US6525290B2; EP1052412A2

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
1. Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Herstellungsverfahren für Druckspeicher und insbesondere ein Verfahren zum Verbinden von Schalen, welche ein Gefäß zum Einschließen von Öl und Gas bilden.
2. Zugrundeliegender Stand der Technik
7 zeigt einen Druckspeicher zur Verwendung bei hydraulischen Vorrichtungen in Automobilbremssystemen und verschiedenen gewerblichen hydraulischen Systemen. Das Innere eines Gehäuses 31 wirkt als ein Druckgefäß und ist von einem metallischen Balgaufbau 32 in eine Gaskammer 33, in welche ein Druckgas eingeschlossen ist, und eine Hydraulikkammer 34 unterteilt. Der metallische Balgaufbau 32 umfasst einen metallischen elastischen Balg 35, eines von dessen Enden an dem Gehäuse 31 befestigt ist und dessen freies Ende mit einem Ventil 37 ausgestattet ist. Die im Inneren des Gehäuses 31 und außerhalb des metallischen Balgs 35 gebildete Hydraulikkammer 34 steht mit einem externen System über eine in dem Gehäuse 31 ausgebildete Öffnung 38a und einen Fließweg 38 in Verbindung.
Wenn in einem derartigen Druckspeicher der von dem Fließweg 38 übertragene Druck unterhalb des in der Gaskammer 33 eingeschlossenen Gasdrucks liegt, und der Druck in der Hydraulikkammer 34 mit dem niedrigen Druck übereinstimmt, entsteht eine Druckdifferenz zwischen der Gaskammer 33 und der Hydraulikkammer 34. Als Folge wird der metallische Balg 35 ausgedehnt und das Ventil 37 wird an den Umfang der Öffnung 38a angedrückt und eng mit diesem in Kontakt gebracht, wodurch es die Öffnung 38a verschließt; das Ventil 38 dichtet deshalb selbsttätig ab, um den Druck der Hydraulikkammer 34 größer als den der Gaskammer 33 werden zu lassen.
Das Ventil 37 kann aufgrund von Faktoren wie dessen Altersverschleiß und ein Festsetzen von Fremdmaterial wie Staub nicht in der Lage sein, beim Schließen dicht zu werden. Wenn der von dem Fließweg 38 übertragene Druck niedrig ist, wird der Druck in der Hydraulikkammer 38 ebenfalls niedrig. Als Folge entsteht aufgrund der Druckdifferenz zwischen der Hydraulikkammer 34 und der Gaskammer 33 eine Belastung des metallischen Balgs 35, so dass dessen Haltbarkeit verringert wird.
Die Endplatte des Druckspeichers muss dick sein, weil diese plattenförmig ist, was zu einem erhöhten Gewicht des gesamten Druckspeichers führt. Deshalb werden hauptsächlich Endplatten von halbkreisförmigem oder halbellipsoidförmigem Querschnitt eingesetzt, welche die Belastung verteilen können.
Bei Druckspeichern ist der Hub des darin enthaltenen metallischen Balgs wesentlich für die Bemessung des Volumens des darin einzuschließenden Gases. Der zylinderförmige Teil des Druckgefäßes ist bei den Druckaufbau wirksam. Bei den Endplatten mit halbkreisförmigem oder halbellipsoidförmigem Querschnitt bildet der gekrümmte Teil einen toter Raum und wird allgemein lediglich zum Aufnehmen der Flüssigkeit verwendet. Deshalb ist es erstrebt worden, diesen toten Raum wirksam zu nutzen.
Der Druckspeicher dämpft ein Pulsieren durch die elastische Bewegung des metallischen Balgs. Der Druck des Pulsierens, der bei einem Druck unterhalb von dem des eingeschlossenen Gases auftritt, ist jedoch kleiner als der Betätigungsdruck des Druckspeichers, so dass bei der vorstehenden Bauweise das Pulsieren nicht gedämpft werden kann. Bisher wurde ein besonderer Resonanzraum mit einer Frequenz vorgesehen, welche derjenigen des Pulsierens entspricht, um das Pulsieren zu dämpfen. Dies führt zu einer erheblichen Baugröße und einem erhöhten Gewicht des Druckspeichers.
Das Druckgefäß des Druckspeichers besteht aus mindestens zwei Schalen zum Aufnehmen des Balgs und anderer erforderlicher Bauteile, und es wird ein Herstellungsverfahren angewendet, bei dem der Balg und desgl. an der einen Schale befestigt werden, und eine andere Schale dann über den Balg und desgl. gestülpt und mit der einen Schale verbunden wird. Bei dem üblichen Verbindungsverfahren wurde der Außenteil der Fläche des Verbindungsabschnitts entlang des gasamten Umfangs durch Gasschweißen oder Wolfram-Inertgasschweißen geschweißt.
Diese Schweißverfahren erfordern jedoch eine lange Arbeitszeit, und deshalb ist die Effizienz einer Massenherstellung nicht gut und die Herstellungskosten sind relativ hoch. Deshalb bestand ein Bedürfnis nach Entwicklungen von Verfahren zum wirksamen Verbinden der Schalen.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Eine Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung eines Druckspeichers vorzusehen, bei dem Schalen wirksam verbunden werden, die Herstellungszeit verkürzt ist und die Herstellungskosten gesenkt sind.
Die Erfindung sieht ein Herstellungsverfahren für einen Druckspeicher vor, welches folgendes umfasst: Einbauen eines Pufferglieds in eine zylinderförmige Schale, so dass das Innere der Schale in eine Gaskammer und eine Hydraulikkammer abgeteilt wird, und Schließen der Schale; wobei die Schale Schalenteile umfasst, die in Richtung der Achse der Schale voneinander geteilt sind; ein kreisringförmiger, nach außen hervorstehender Umfangsteil entlang des gesamten Umfangs an einem Verbindungsabschnitt jedes Schalenteils ausgebildet wird; ein kreisringförmiger Vorsprung, der in der Verbindungssrichtung herausragt, an dem kreisförmigen Umfangsteil mindestens eines der Schalenteile ausgebildet wird; die kreisringförmigen Vorsprünge miteinander in Kontakt gebracht werden oder, in alternativer Weise, der eine kreisringförmige Vorsprung mit dem kreisringförmigen Umfangsteil des anderen Schalenteils in Kontakt gebracht wird; die Umfangsteile mit einem Paar Elektroden festgeklemmt und gegeneinander angedrückt werden; und die Elektroden angeregt werden, so dass die Verbindungsabschnitte durch elektrisches Widerstandsschweißen miteinander verbunden werden.
Gemäß dem Herstellungsverfahren eines Druckspeichers werden bei der Erfindung die Verbindungsabschnitte der Schalenteile direkt gegeneinander gedrückt und mit den Elektroden festgeklemmt . Der nach außen hervorstehende Umfangsteil ist derart ausgebildet, dass die Elektroden nahe aneinander gebracht werden. Ist der kreisringförmige Vorsprung an jedem der Umfangsteile ausgebildet, werden die kreisringförmigen Vorsprünge miteinander in Kontakt gebracht. Ist der kreisringförmigen Vorsprung an einem der Umfangsteile ausgebildet, wird der kreisringförmige Vorsprung mit einem anderen Umfangsteil in Kontakt gebracht. Das elektrische Widerstandsschweißen, bei dem Vorsprünge miteinander in Kontakt gebracht werden, wird als "Vorsprungschweißen" bezeichnet, bei dem das Schweißen mit gleichzeitiger Erregung entlang des gesamten Umfangs erfolgt. Deshalb kann im Vergleich mit einem üblichen Schweißverfahren die zum Schweißen der Schalenteile benötigte Zeit erheblich verkürzt werden. Als Folge wird die Effizienz bei einer Massenfertigung verbessert und es können die Herstellungskosten gesenkt werden.
KURZERLÄUTERUNG DER ZEICHNUNGEN
1 ist ein Seitenquerschnitt eines Druckspeichers einer erfindungsgemäßen Ausführungsform.
2A und 2B sind Querschnitte, die ein Verfahren zeigen, bei welchem eine untere Abdichtung eines Balgs und ein Stutzen durch Vorsprungschweißen aneinander geschweißt werden, wobei 2A einen Zustand vor dem Schweißen und 2B einen Zustand nach dem Schweißen zeigt.
3A und 3B sind Querschnitte, die ein Verfahren zeigen, bei welchem eine Kappenschale und ein Stutzen durch Vorsprungschweißen aneinander geschweißt werden, wobei 3A einen Zustand vor dem Schweißen und 3B einen Zustand nach dem Schweißen zeigt.
4A und 4B sind Querschnitte, die ein Verfahren zeigen, bei welchem eine Kappenschale und eine Stopfenhalterung durch Vorsprungwchweißen aneinander geschweißt werden, wobei 4A einen Zustand vor dem Schweißen und 4B einen Zustand nach dem Schweißen zeigt.
5 ist ein Querschnitt eines Verbindungsabschnitts, welcher einen Zustand vor einem Aneinanderschweißen einer Basisschale und einer Kappenschale durch Vorsprungschweißen zeigt.
6 ist ein Querschnitt einer Anordnung des Druckspeichers gemäß der Erfindung.
7 ist ein Seitenquerschnitt eines üblichen Druckspeichers.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Nachstehend wird eine Ausführungsform der Erfindung anhand der 1 bis 6 beschrieben.
1 ist ein Querschnitt, welcher einen Druckspeicher der erfindungsgemäßen Ausführungsform zeigt. In den Figuren ist das Bezugszeichen 210 eine zylinderförmige Schale und 240 ist ein metallischer Balg (Pufferglied), welcher das Innere der Schale 210 in eine Hydraulikkammmer 211 und eine Gaskammer 212 unterteilt. Das Bezugszeichen 250 ist ein Stutzen, welcher einen Verbindungsweg an der Seite der Hydraulikkammer bildet, und 260 ist eine Stopfenhalterung, an die ein Stopfen zum Verschließen der Gaskammer 212 befestigt wird.
Die Schale 210 bildet ein geschlosenes Gefäß wenn eine Basisschale 220 als ein Hauptbauteil und eine Kappenschale 230, deren axiale Länge kürzer als diejenige der Basisschale 220 ist, miteinander verbunden werden, wobei die Schalen 220 und 230 vor dem Verbinden in der axialen Richtung voneinander getrennt sind. Die Schalen 220 und 230 werden durch Pressen zu gleichmäßiger Dicke aus Metallen wie Kupfer geformt, und die daraus erhaltenen, sich entlang der axialen Richtung erstreckenden Körper werden durch Schweißen miteinander verbunden.
Der Balg 240 besteht aus einem Balgkörper 241, welcher entlang der axialen Richtung elastisch ist, einer unteren Abdichtung 242, die an einem Ende des Balgkörpers 241 befestigt ist, und einer Balgkappe 243, die an einem anderen Ende des Balgkörpers 241 befestigt ist. Die untere Abdichtung 242 und die Balgkappe 243 sind durch ein Schweißverfahren wie Wolfram-Inertgasschweißen oder Plasmaschweißen mit dem Balgkörper 241 verbunden. In dem Balg 240 ist die untere Abdichtung 242 durch Schweißen an den Stutzen 250 befestigt, der Innenraum oberhalb der unteren Abdichtung 242 bildet die Hydraulikkammer 211 und der von dem Balg 240 und der Schale 210 begrenzte Raum bildet die Gaskammer 212. Die Hydraulikkammer 211 steht in Verbindung mit einer nicht gezeigten Hydraulikanlage, und ein Inertgas wie Stickstoffgas ist unter einem vorgegebenen Druck in der Gaskammer 212 eingeschlossen. Eine Hydrauliköffnung 242a ist an der Mitte der unteren Abdichtung 242 ausgebildet. Eine selbsttätige Dichtung aus Gummi ist an der Innenoberfläche der Balgkappe 243 befestigt. Die selbsttätige Dichtung 244 verhindert ein übermäßiges Zusammendrücken des Balgkörpers 241 und eine daraus entstehende Beschädigung der Balgkappe 243.
Der Stutzen 250 ist ein zylinderförmiger Körper, der einen Passumfang 251, welcher in eine durchgehende Öffnung 230a eingepasst ist, die an der Mitte der Kappenschale 230 ausgebildet ist, und einen kreisringförmigen Stufenteil 252 aufweist, der sich von dem Passumfang 251 nach außen erstreckt und mit der Innenoberfläche der Kappenschale 230 in Eingriff steht. Ein mit dem Hydrauliksystem in Verbindung stehender Hydraulikweg 250a ist an der Mitte des Stutzens 250 ausgebildet. Der Stutzen 250 wird von der Innenseite der Kappenschale 230 her in die durchgehende Öffnung 230a eingeführt, der Stufenteil 252 wird mit der Innenoberfläche der Kappenschale 230 in Eingriff gebracht, der Passumfang 251 wird in die durchgehende Öffnung 230a eingepasst und der Stutzen 250 wird dann an die Kappenschale 230 angeschweißt.
Die Stopfenhalterung 260 ist ein zylinderförmiger Körper, mit einem Passumfang 261, welcher in eine durchgehende, an der Mitte der Bodenschale 220 ausgebildeten Öffnung 220a eingepasst ist, und einem kreisförmigem Stufenteil 262, der sich von dem Passumfang 261 nach außen erstreckt und mit der Innenoberfläche der Bodenschale 220 in Eingriff steht. Die Stopfenhalterung 260 ist durch Schweißen an der Bodenschale 220 befestigt. Eine Gaszuführöffnung 260a ist an der Mitte der Stopfenhalterung 260 ausgebildet. Die Gaszuführöffnung 260a wird durch Einschrauben oder Einschweißen eines (nicht gezeigten) Stopfens verschlossen, nachdem ein Gas in der Gaskammer 212 eingeschlossen worden ist.
Eine Balgführung 270 ist an dem Umfang der Balgkappe 243 befestigt . Die Balgführung 270 ist ringförmig und gleitbar in die innere Oberfläche der Schale 210 eingepasst. Mehrere durchgehende Öffungen 270a sind entlang des Außenumfangs der Balgführung 270 in regemäßigen Abständen ausgebildet. Die Balgführung 270 stützt das freie Ende des Balgkörpers 241 ab, so dass es bei dessen elastischer Bewegung nicht mitschwingt. Bei der elastischen Bewegung des Balgkörpers 241 tritt das Gas in der Gaskammer 212 durch die durchgehende Öffung 270a hindurch.
Bei dem Druckspeicher der vorstehenden Bauweise wird Hydraulikfluid aus dem Hydraulikweg 250a des Stutzens 250 durch die Hydrauliköffnung 242a der unteren Abdichtung 242 in die Hydraulikkammer 211 eingeführt. Wenn der Druck des Hydraulikfluids in der Hydraulikkammer 211 den Druck in der Gaskammer 212 überschreitet, wird der Balgkörper 241 gedehnt und es zieht sich das Gas in der Gaskammer 212 zusammen. Wenn der Druck des Hydraulikfluids den Druck in der Gaskammer 212 überschreitet, wird der Balgkörper 241 gedehnt und es zieht sich das Gas in der Gaskammer 212 zusammen. Wenn der Druck des Hydraulikfluids in der Hydraulikkammer 211 niedriger als der Druck in der Gaskammer 212 ist, zieht sich der Balgkörper 241 zusammen und das Gas in der Gaskammer 212 dehnt sich aus. Bei der Ausdehnung und dem Zusammenziehen des Gases in der Gaskammer 212 werden Änderungen des Drucks im Hydraulikfluid in dem Hydrauliksystem aufgenommen, und es kann ein Pulsieren des Hydraulikfluids unterbunden werden.
Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren wird anhand einer Reihenfolge von Schritten erläutert.
(A) Anbringen des Balgs und Anschlusses an die Kappenschale
Wie in 1 gezeigt, wird der Balgkörper 241 an der unteren Abdichtung 242 durch Schweißen wie Wolfram-Inertgasschweißen oder Plasmaschweißen befestigt. Dann wird die untere Abdichtung 242 an den Stutzen 250 angeschweißt. Wie in 2A gezeigt, befindet sich vor dem Schweißen eine ungefähr einen rechten Winkel bildende Kante 245 an der inneren Fläche des abgewinkelten Teils der unteren Fläche der unteren Abdichtung. Die Kante 245 wird mit dem zu verschweißenden Teil des Stutzens 250 in Kontakt gebracht und gegen den Stutzen 250 angedrückt, wonach beide dann durch elektrisches Widerstandsschweißen aneinander geschweißt werden. Dieses Schweißen ist ein Buckelschweißen, weil die Kante 245 ein Buckel ist, und es wird hauptsächlich die Kante 245 der unteren Abdichtung 242 geschmolzen und geschweißt.
Danach werden die Kappenschale und der Stutzen 250 auf gleiche Weise einem Buckelschweißen unterzogen. Wie in 3A gezeigt, wird bei dem Zustand, in dem vor dem Schweißen der Stutzen 250 in die durchgehende Öffnung 230a der Kappenschale 230 von deren Innenseite her eingeführt worden ist, eine Kante 231 an der Innenseite der durchgehenden Öffnung 230a (an der oberen Seite in 3A und 3B) mit dem Passumfang 251 des Stutzens 250 in Kontakt gebracht. Bei diesem Zustand wird die Kante 231 nach innen gedrückt und mit dem Passumfang 251 verschweißt, wie in 3B gezeigt. Während des Schweißens wird hauptsächlich die Kante 231 der Kappenschale 230 geschmolzen und geschweißt. Danach wird, wie in 1 gezeigt, durch Schweißen wie Wolfram-Inertgasschweißen oder Plasmaschweißen die Kappenschale 243 an den Balgkörper 241 angeschweißt.
(B) Anbringen der Stopfenhalterung an die Basisschale
Die Stopfenhalterung 260 wird durch Buckelschweißen an die Basisschale 220 angeschweißt. Wenn, wie in 4A gezeigt, vor dem Schweißen die Stopfenhalterung 260 in die durchge hende Öffnung 220a der Basisschale 220 von deren Innenseite her eingeführt worden ist, wird eine Kante 221 an der Innenseite der durchgehenden Öffnung 220a (an der unteren Seite in 4A und 4B) mit dem Passumfang 261 der Stopfenhalterung 260 in Kontakt gebracht. Bei diesem Zustand wird die Kante 221 nach innen gedrückt und mit dem Passumfang 261 verschweißt, wie in 4B gezeigt. Bei dem Schweißen wird hauptsächlich die Kante 221 der Basisschale 220 geschmolzen und geschweißt.
Nach den vorstehenden Schritten (A) und (B) werden der Balg 240 und der Stutzen 250 an die Kappenschale 230 befestigt, und es wird die Stopfenhalterung 260 an der Basisschale 220 befestigt. Danach werden die Basisschale 220 und die Kappenschale 230 durch Buckelschweißen miteinander verbunden.
(C) Verbinden der Basisschale mit der Kappenschale
Wie in 5 gezeigt, sind an dem Verbindungsabschnitt der Schalen 220 und 230 entlang dessen gesamten Umfangs nach außen hervorstehende, kreisringförmige Umfangsteile 222 und 232 ausgebildet. Die kreisringförmigen Umfangsteile 222 und 232 bestehen aus konusförmigen Teilen 222a und 232a, die in der Axialrichtung in einem Winkel von 45° herausragen, und kleinen Umfangsteilen 222b und 232b, die sich in der Axialrichtung von der Vorderkante der konusförmigen Teile 222a und 232a erstrecken. An den Schalen 220 und 230 sind kreisringförmige Vorsprünge 223 und 233 mit dreieckigen Querschnitten, die sich zum Verbindungsabschnitt hin verjüngen, an den Enden der Umfangsteile 222b und 232b entlang des gesamten Umfangs ausgebildet.
Wie in 5 gezeigt, ist ein ringförmiges Balgschutzelement 271 an der Innenfläche der Kappenschale 230 befestigt. Eine Nut 271a ist an der äußeren Fläche des Balgschutzelements 271 entlang dessen gesamten Umfangs ausgebildet. Der Innendurchmesser des Balgschutzelements 271 stimmt mit demjenigen der Schale 210 überein. Die axiale Länge des Balgschutzelements 271 ist in der Weise ausgebildet, dass sich zwischen diesem und der Basisschale 220 vor dem Schweißen der Basisschale 220 an die Kappenschale 230 ein Zwischenraum befindet, wobei der Zwischenraum nach dem Schweißen verschwindet. Das Balgschutzelement 271 ist aus einem isolierenden Harz oder desgl. gefertigt, so dass es eine Isolation gegen die Kappenschale 230 vorsieht. In alternativer Weise kann das Balgschutzelement aus einem metallischen Material wie Stahl gefertigt sein, wobei mindestens ein Teil, welcher mit der Bodenschale 220 in Kontakt ist, mit einem isolierendem Harz überzogen ist, so dass eine Isolation gegen die Kappenschale 230 vorgesehen ist.
Bei dem Verschweißen der Schalen 220 und 230 werden, wie in 5 gezeigt, kreisringförmige Vorsprünge 223 und 233 miteinander in Kontakt gebracht, und es werden die kreisringförmigen Umfangsteile 222 und 232 mit einem Paar Elektroden 270A und 270B eingespannt. Die kreisringförmigen Vorsprünge 223 und 233 werden durch Andrücken der Elektroden 270A und 270B fest zusammen gedrückt. Unter Aufrechterhaltung dieses Zustands werden die Elektroden 270A und 270B erregt und ein Vorsprungschweißen durchgeführt. Bei dem Schweißen werden die kreisringförmigen Vorsprünge 223 und 233 geschmolzen und verschweißt. Bei dem Kontakt der beiden kreisringförmigen Vorsprünge 223 und 233 miteinander beträgt der Nutwinkel (Winkel θ in 5) etwa 90°.
Bei einem elektrischen Widerstandsschweißen wird oftmals von der Verbindungsstelle ein Funke abgegeben. Der Funke trifft nicht auf den Balgkörper 241 auf, weil dieser von dem Balgschutzelement abgeschirmt wird. Deshalb läßt sich eine Beschädigung des Balgkörpers 241 durch den Funken verhindern und dessen Haltbarkeit gewährleisten. Bei einem elektrischen Widerstandsschweißen werden nach innen und außen herausragende Schweißperlen gebildet. Die nach innen herausragende Schweißperle wird in der Nut 271a des Balgschutzelements 271 aufgenommen. Die Bodenschale 220 kommt bei einem elektrischen Widerstandsschweißen nahe an die Kappenschale 220 heran. Folglich wird die Bodenschale 220 mit dem Balgschutzelement 271 in Kontakt gebracht und der Zwischenraum verschwindet.
Bei dem Vorgang zum Verschweißen der Bodenschale 220 und der Kappenschale 230 miteinander wird das Schweißen durch gleichzeitiges Vorsprungschweißen entlang des gesamten Umfangs durchgeführt. Deshalb kann im Vergleich mit dem üblichen Schweißverfahren die zum Schweißen der Schalen 220 und 230 benötigte Zeit erheblich verkürzt werden. Folglich lassen sich die Effizienz bei einer Massenproduktion verbessern und die Herstellungskosten verringern. Die Ausnehmung an der Innenfläche der kreisringförmigen Umfangsteile 222 und 232 wird mit dem Balgschutzelement 271 eingeebnet, so dass die Innenfläche der Schale 210 glatt sein kann. Wenn der Verbindungsabschnitt der Bodenschale 220 und der Kappenschale 230 sich an der Mitte entlang der Axialrichtung befindet, gleitet die Balgführung 270 über den Verbindungsabschnitt hinweg und die Balgführung 270 wird von dem Balgschutzelement 271 geführt, so dass die Gleitbewegung reibungslos erfolgt.
Das Vorsprungschweißen erfolgt nicht einwandfrei, wenn die Materialien größere Unterschiede ihrer Wärmekapazitäten aufweisen. Bei der erfindungsgemäßen Ausführungsform sind die Dicken der Bodenschale 220 und der Kappenschale 230 ungefähr gleichmässig und deren Wärmekapazitäten ungefähr gleich. Deshalb erfolgt das Vorsprungschweißen einwandfrei und das Verschließen der Schale 210 ist zuverlässig und sicher. Damit die Dicken der Bodenschale 220 und der Kappenschale ungefähr gleichmäßig werden, wird vorzugsweise ein Preßformen ohne maschinelle Bearbeitung und Schmieden durchgeführt. Dieses Verfahren zur Formgebung verringert die Herstellungskosten.
Der Druckspeicher ist von einer Art, bei welcher das Innere des Balgs 240 die Hydraulikkammer 211 bildet. Das Herstellungsverfahren der Erfindung kann bei dem Druckspeicher in 6 angewendet werden, bei dem das Innere des Balgs 240 die Gaskammer 212 bildet. In der Figur sind die gleichen Elemente wie in 1 mit den gleichen Bezugsziffern wie in 1 versehen. Bei dem Druckspeicher ist die untere Abdichtung 242 des Balgs 240 an die Stopfenhalterung 260 angeschweißt und eine Gaszuführöffnung 242b ist in der unteren Abdichtung 242 ausgebildet. Die selbsttätige Dichtung 244 ist an der Außenoberfläche der Balgkappe 243 angeklebt. Der Innenraum des Balgs 240 bildet die Gaskammer 212 und der von dem Balg 240 und der Schale 210 begrenzte Raum bildet die Hydraulikkammer 211. Die Verfahrensweise zum Zusammenbauen des Druckspeichers ist die gleiche wie bei der vorhergehenden Ausführungsform, mit der Ausnahme, dass die untere Abdichtung 242 an die Stopfenhalterung 260 anstatt an den Anschluß 260 angeschweißt ist, und es kann der Druckspeicher mit dem gleichen Schweißverfahren wie bei der vorhergehenden Ausführungsform hergestellt werden.
Obwohl bei dem Druckspeicher der Ausführungsform der metallische Balg 240 als Pufferglied zum Unterteilen des Inneren der Schale 210 in die Hydraulikkammer und die Gaskammer 212 verwendet wird, ist zu bemerken, dass der Balg 240 aus anderen Materialien als Metall gefertigt sein kann. Das Pufferglied ist nicht auf Bälge eingeschränkt, und es können Kolben, Membrane und Ballons verwendet werden. Obwohl bei der Ausführungsform das Hydraulikfluid durch den Hydraulikweg 250a hinein- und hinausfließt, kann die Erfindung auch bei einem in Reihe angeordneten Druckspeicher angewendet werden, bei dem an der Hydraulikkammer 211 ein Einlass und ein Auslass einzeln vorgesehen sind und das Hydraulikfluid entlang der Axialrichtung zugeführt wird.

Claims

Herstellungsverfahren eines Druckspeichers der Art, die für hydraulische Vorrichtungen in Automobilbremssystemen und verschiedenen industriellen hydraulichen Systemen verwendet wird, wobei das Verfahren Folgendes umfasst: Einbauen eines Pufferglieds (240) in eine zylinderförmige Schale (210), so dass das Innere der Schale in eine Gaskammer (212) und eine Hydraulikkammer (211) abgeteilt wird, und. Schließen der Schale (210); wobei die Schale (210) Schalenteile (220, 230) umfasst, die in Richtung der Achse der Schale (210) voneinander geteilt sind; ein kreisringförmiger, nach außen hervorstehender Umfangsteil (222, 232) entlang des gesamten Umfangs an einem Verbindungsabschnitt jedes Schalenteils (220, 230) ausgebildet wird; ein kreisringförmiger Vorsprung (223, 233), der in der Verbindungssrichtung herausragt, an dem kreisförmigen Umfangsteil (222, 232) mindestens eines der Schalenteile (220, 230) ausgebildet wird; die kreisringförmigen Vorsprünge (222, 232) miteinander in Kontakt gebracht werden oder, in alternativer Weise, der eine kreisringförmige Vorsprung mit dem kreisringförmigen Umfangsteil des anderen Schalenteils in Kontakt gebracht wird; die Umfangsteile (222, 232) mit einem Paar Elektroden (270A, 270B) festgeklemmt und gegeneinander angedrückt werden; und die Elektroden (270A, 270B) angeregt werden, so dass die Verbindungsabschnitte durch elektrisches Widerstandsschweißen miteinander verbunden werden.
Herstellungsverfahren eines Druckspeichers nach Anspruch 1, bei dem ein Schutzelement (271) an einer Innenfläche des kreisförmigen Umfangs eines der Schalenteile (220, 230) vorgesehen wird, wobei das Schutzelement (271) einen bei dem elektrischen Widerstandsschweißen entstehenden Funken daran hindert, in das Innere des Schalenteils zu springen.
Herstellungsverfahren eines Druckspeichers nach Anspruch 2, bei dem eine Ausnehmung an den Innenflächen des kreisförmigen Umfangs der Schalenteile (220, 230) vorgesehen wird; wobei das Schutzelement (271) in die Ausnehmung eingesetzt wird.
Herstellungsverfahren eines Druckspeichers nach Anspruch 3, bei dem das Schutzelement (271) einen Innendurchmesser aufweist, welcher mit dem Innendurchmesser der Schalenteile (220, 230) übereinstimmt.
Herstellungsverfahren eines Druckspeichers nach Anspruch 3, bei dem vor dem elektrischen Widerstandsschweißen ein Zwischenraum zwischen dem Schutzelement (271) und einem der Schalenteile vorgesehen wird, und der Zwischenraum nach dem elektrischen Widerstandsschweißen verschwindet.