DE457936C

DE457936C - Herstellung von Schienenunterlegplatten

Info

Publication number: DE457936C
Application number: DED52482D
Authority: DE
Original assignee: IND WERKE A G DEUTSCHE
Current assignee: IND WERKE A G DEUTSCHE
Priority date: 1927-03-10
Filing date: 1927-03-10
Publication date: 1928-03-27

Description

Herstellung von Schienenunterlegplatten. Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Schienenunterlegplatten und ähnlichen plattenförmigen, mit Ansätzen oder Erhöhungen versehenen Körpern. Die Erfindung besteht darin, daß die Unterlegplatten samt ihren erhöhten Teilen aus einem prismatischen glatten Block Gesenken ausgepreßt u erden. Zu diesem Zwecke können mehrere t'reßgänge in verschiedenartig ausgebildeten Gesenken nacheinander ausgeführt werden. Bei einer Ausführungsform des Herstellungserfahrens besitzt der Block, aus welchem :die Unterlegplatte gefertigt werden soll, erhebliche Dicke und :eine Länge, welche nur etwa derjenigen des zwischen den Stegen der fertigen Platte gelegenen Teiles entspricht; an diesem Block werden die Stege zunächst in ihrer endgültigen Form, jedoch als seitliche Verlängerung in der Block- oder Platten-(:1)ene durch Auspressen -des Blocks gebildet und gleichzeitig die Endteile der Platte aus dieser Ebene heraus als senkrechte Fortsetzungen oder Wände ausgepreßt. Hierauf erfolgt in weiteren Gesenken durch Niederpressen des Mittelteiles das Umlegen der Stege und der beiden Endteile in die Ebene des Mittelteiles, wodurch die endgültige Form der Platte vollendet ist. Nach einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens wird von einem Block oder einer Platte ausgegangen, deren Länge der ganzen Länge der fertigen Unterlegplatte entspricht, an der aber im ersten Arbeitsgang für die Stege zunächst nur senkrechte Ansätze herausgepreßt werden, während im zweiten Arbeitsgang die endgültige Formgebung der Stege durch Umpressen dieser Ansätze um ein in der unteren Gesenkhälfte eingesetztes Kernstück erfolgt.
Abb. i der Zeichnung ist eine .schaubildliche Darstellung der fertigen Unterlegplatte.
Abb. z ist eine Unteransicht der oberen Gesenkhälfte von Abb. 3.
Abb. 3 ist ein Schnitt der beiden Gesenkhälften für :den ersten Preßgang nach der einen Ausführungsform des Herstellungsverfahrens.
Abb.4 ist die Aufsicht auf .die untere Gesenkhälfte von Abb. 3.
Abb. 5 ist eine Seitenansicht des im Gesenk nach Abb. 3 hergestellten Stückes.
Abb. 6 veranschaulicht im Schnitt das Umlegen der Stege und Enden der Platte. Abb.7 zeigt das endgültige Flachpressen der Platte.
Abb. 8 ist ein O.uerschnitt des Gesenkes für den ersten Preßgang einer weiteren Ausführungsform des Herstellungsverfahrens für die Unterlegplatte nach der Linie A-B in Abb. g.
Abb. g ist ein Querschnitt durch die untere Hälfte von Abb. 8 nach Linie C-D.
Abb. i o zeigt in schaubildlicher Ansicht .die beiden Gelenkteile für den zweiten Arbeitsgang, und zwar den Unterteil im Querschnitt, den Oberteil in derselben Stirnebene vorn abgeschnitten.-Die herzustellende Unterlegplatte ist zum Verschweißen auf Eisenschwellen bestimmt und besteht gemäß Abb. i aus der eigentlichen Grundplatte, deren Teile in der nachfolgenden Beschreibung des Herstellungsverfahrens als Mittelteil a, Endteile b und Stege c mit Verlängerungen d benannt sind. Bei der zuerst zu beschreibenden Verfahrensweise wird als Ausgangswerkstück ein prismatischer, dicker Block von der Breite und etwa der Länge .des Mittelteiles a verwendet; dieser Block e wird in den Unterteil f nach Abb. 3 gelegt, welcher eine mittlere Vertiefung g für den Mittelteil, spaltförmige Vertiefungen 1I für die Endteile und Vertiefungen i vom Querschnitt der Stege c aufweist. Die Teile gl, il des Oberteiles k passen in die Teile g, i :des Unterteiles f so, daß beim Niederdrücken des Oberteiles k der Block c seitlich ausgebreitet und der Werkstoff in die Räumei, h gedrängt und gleichzeitig in der Mitte gestreckt wird. Bei diesem Arbeitsgang entsteht der Mittelteil a der Unterlegplatte, jedoch nach unten gewölbt, in der Fortsetzung dieses Teiles, d. h. in seiner Ebene seitlich die beiden Stegpaare c in ihrem fertigen Querschnitt und recht-,vinklig nach unten am Mittelteil a als Wände herausragend die beiden Endteile b, wie in Abb. 5 ersichtlich. Das im ersten Arbeitsgang erhaltene Preßstück gemäß Abb. 5 wird nun in das Gesenk nach Abb. 6 gelegt, und zwar so, daß das Oberteil l .den Mittelteil a zwischen den Teilen in, ml auf endgültige gleiche Dicke bringt und gleichzeitig die Teile b, c auf seitlichen Flächen n höher biegt. In einem weiteren Preßgang gemäß Abb. 7 erfolgt zwischen Teilen in und in" das weitere Umlegen der Teile b, c soweit, daß die Stege c in ihrer richtigen Lage oben auf .der Platte sitzen. Die etwa noch emporragenden Endteile b können beim Arbeitsgang nach Abb. 6 oder 7 mittels besonderer Vorrichtungen in die Aussparung o des Unterteiles in'. gleichzeitig herabgedrückt «-erden, um die Platte vollkommen eben zu machen. Nach den genannten Preßgängen kann zwecks Vervollkommnung der Abrundungen usw. eine weitere, in der Zeichnung nicht dargestellte Pressung stattfinden, welche das sogenannte Polieren bewerkstelligt.
Bei der in den Abb. 8 bis io veranschaulichten Abänderung des Verfahrens sind für die Fertigstellung der Unterlegplatte nur zwei Preßgänge erforderlich. Nach Abb. 8 wird eine Platte el von der gesamten Länge der Unterlegplatte in den unteren Teil p eingelegt, der mit einer Vertiefung q entsprechend der Dicke der herzustellenden Plattenform und mit senkrecht davon nach unten verlaufenden Aussparungen r für .die Ansätze versehen ist. Durch Einpressen des oberen Teiles s erhält man die gewünschte Stärke für die Unterlegplatte, und gleichzeitig werden in den Aussparungen r die Stege, jedoch zunächst nur als geradlinig verlaufende Ansätze, an der Platte ausgepreßt. Die Fertigstellung der Platte erfolgt hierauf im nächsten Preßgang zwischen .dem Oberteil t und dem Unterteil u gemäß Abb. io. Im Oberteil t sind Einschnitte v angebracht, welche der endgültigen, unterschnittenen Form der Stege c entsprechen und in eine durchgehende Nut w münden, welche beim Niederdrücken des Teiles t vom Halsteil eines Kernstückes x ausgefüllt wird. Das Kernstück besteht aus zwei mit Keilflächen aneinanderliegenden Hälften und hat unten die Form der inneren Begrenzung der Stegpaare c mit ihren Vorsprüngen d. Die in der Vorrichtung nach Abb. S ausgepreßte Platte a mit ihren Ansätzen c wird gemäß Abb. io in den unteren Formteil u .gelegt und zwischen den geradlinigen Ansätzen c das Kernstück x eingesetzt; beim Niederdrücken des Oberteiles t werden die Ansätze c zwischen den Ausschnitten v und den Begrenzungsflächen des Kernes x in ihre endgültige Form derart gepreßt, daß .ihre Enden d nach innen den unteren Teil überragen, wie in Abb. i ersichtlich ist; Die Stege c sind dazu bestimmt, für ihren Ausschnitten die Köpfe der Befestigungsbolzen für die Schienen aufzunehmen.

Claims

PATENTANSPRÜCHE: i. Verfahren zur Herstellung von Schienenunterlebplatten mit die Schraubenköpfe übergreifenden, seitlichen Steb paaren, dadurch gekennzeichnet, daß ein prismatischer, glatter Block in ein Gesenk gepreßt und dabei mit den Stegpaaren (c, c) versehen wird.
2. Verfahren nach Anspruch i, :dadurch gekennzeichnet, daß beim Einpressen eines in der Länge nur etwa dem Mittelteil (a) der Platte entsprechenden dicken Blockes (e) in das Gesenk (f, k) die Stege (c) im verlangten Querschnitt seitlich am Block in seiner Ebene liegend angepreßt und die Plattenenden (b) als aus der Blockebene rechtwinklig abgebogene Wände gebildet werden, worauf in einem zweiten .und gegebenenfalls dritten Preßgange unter Pressen des Mittelteiles (a) auf seine endgültige Stärke das allmähliche Biegen der Stege in die Ebene des Mittelteiles erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß in einem weiteren Arbeitsgang oder gleichzeitig mit dem zweiten oder dritten Arbeitsgange die noch emporragenden Endteile (b) der Platte vollends niedergedrückt werden. 4.. Verfahren nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß an einem Block (ei) von ganzer Plattenlänge im .ersten Arbeitsgang die Platte (a, b) geformt, dabei aus ihrer Ebene geradlinige, senkrechte Ansätze herausgepreßt und hierauf in einem zweiten Arbeitsgange diese Ansätze in die endgültige unterschnittene Stegform gepreßt werden. Verfahren nach Anspruch 4., dadurch gekennzeichnet, daß im zweiten Arbeitsgang die geradlinigen Ansätze um ein in die untere Formhälfte eingesetztes Kernstück (a;) herumgepreßt werden.