DE4429023A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Auspacken und Sortieren von Kunststoffflaschen aus Flaschenkästen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Weiterbildung der in der Patentanmeldung P 44 16 671.0-27 beschriebenen Erfindung, die ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Auspacken von Kunst­ stoffflaschen aus Flaschenkästen zum Gegenstand hat. Die Weiterbildung gemäß der vorliegenden Erfindung bezieht sich auf das gleichzeitig zu bewerkstelligende Sortieren der ausgepackten Flaschen nach unterschiedlichen Flaschenformen.

Gemäß der in der Patentanmeldung P 44 16 671.0-27 beschrie­ benen Basiserfindung erfolgt in einer Aushubstation das Aus­ packen leerer Getränkeflaschen aus Kunststoff aus Flaschen­ kästen mit dem üblichen gitterartigen Boden und das Überfüh­ ren der ausgepackten Flaschen in Führungsschienen, welche die Flaschen an einem jeweils am Flaschenhals angeformten Radial­ flansch untergreifen und zum hängenden Weitertransport der Flaschen dienen. In der Aushubstation werden die Flaschen mittels einer Hubeinrichtung, die durch das mit entsprechen­ den Durchlaßöffnungen versehene, den Flaschenkasten unter­ stützende Auflageorgan und durch den gitterartigen offenen Kastenboden hindurch auf die Bodenflächen der im Kasten be­ findlichen Flaschen wirkt eine Hubkraft auf die Flaschen aus­ geübt, um diese aus dem Kasten herauszuheben, und das Maß der möglichen Flaschenhubbewegung wird durch einen Anschlag be­ grenzt. Durch Erzeugen einer Relativbewegung zwischen den an­ gehobenen Flaschen und den Führungsschienen werden die ange­ hobenen Flaschen mit ihren am Flaschenhals angeordneten Ra­ dialflanschen auf die Führungsschienen aufgefädelt, und durch anschließendes Erzeugen einer vertikalen Relativbewegung zwi­ schen den an der Führungsschienen hängenden Flaschen und dem Kasten werden die Flaschen dann bis zum vollständigen Trennen der Flaschen vom Kasten herausgezogen. Die Hubkraft wird vor­ zugsweise durch Anblasen der Flaschenböden mit Druckluft er­ zeugt, und auch der Weitertransport der auf die Führungs­ schienen aufgefädelten Flaschen längs der Führungsschiene erfolgt vorzugsweise durch Druckluft, ggf. in der Anfangspha­ se mit Unterstützung durch mechanische Hilfsmittel wie bei­ spielsweise Bürsten.

In einigen Bereichen der Getränkeindustrie werden für ver­ schiedene Getränke oder von verschiedenen Herstellern Flaschen mit unterschiedlichen Flaschenformen verwendet. Diese verschieden gestalteten, in ihren Außenabmessungen aber keine großen Unterschiede aufweisenden Flaschen werden häufig beim Verbraucher oder bei der Flaschenrücknahme der Getränke­ händler vermischt, so daß zum Abfüllbetrieb zurückgelieferte Leergutkästen häufig verschiedenartige Kunststofflaschen in bunter Mischung enthalten. Diese vermischten Flaschen müssen dann beim Abfüller ausgepackt und von Hand oder maschinell sortiert werden, was einen beträchtlichen Aufwand erfordert.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine einfache und wirtschaftliche Möglichkeit zum Sortieren ver­ mischter Kunststofflaschen zu schaffen.

Diese Aufgabe wird durch die in den Patentansprüchen angege­ bene Zusatzerfindung gelöst.

Die Zusatzerfindung nützt also die Halsform der unterschied­ lichen Flaschen als Sortierkriterium aus. Es werden folglich gemäß der Zusatzerfindung mehrere im Prinzip gleichartige Auspackstationen hintereinander angeordnet, die von auszu­ packenden Flaschenkästen nacheinander durchlaufen werden, wobei an der ersten Station die Flaschen mit dem schlanksten Hals aussortiert werden, an der zweiten Station die Flaschen mit einem etwas dickeren Hals, und an der letzten Station die mit dem dicksten Hals. An den vorderen Stationen können die Flaschen mit dickerem Hals nicht in die Führungsschienen des Luftförderers gelangen und verbleiben im Kasten, wo sie zur nächsten Auspackstation weiterlaufen.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die anliegenden schematisierten Zeichnungen näher beschrieben, in welchen zeigt:

Fig. 1 Eine Flaschenauspackstation im Längsschnitt,

Fig. 2 die Auspackstation in Stirn­ ansicht aus der Ebene 2-2 in Fig. 1, und

Fig. 3 die Auspackstation im Quer­ schnitt der Ebene 3-3 in Fig. 1.

Alle Zeichnungen sind sehr schematisch gehalten, da sie lediglich die wesentlichen Funktionen verdeutlichen sollen.

In dem Längsschnitt nach Fig. 1 wird auf einem Förderer gera­ de ein Flaschenkasten 2 in Richtung des Pfeiles 3, also in der Darstellung nach Fig. 1 von links nach rechts, durch die Aus­ packstation hindurchbefördert.

Im Bereich der Auspackstation ist der Förderer 1 durchbrochen und stützt den Flaschenkasten 2 beispielsweise nur auf seinen in Transportrichtung verlaufenden unteren Rändern ab. An der Auspackstation ist unterhalb des Förderers 1 eine Anzahl von Blasdüsen 4 angeordnet, die Druckluft gegen die Flaschenböden der im Kasten befindlichen Kunststoffflaschen 5 und 6 blasen, um diese im Bereich der Auspackstation etwas aus dem Fla­ schenkasten heraus nach oben anzuheben.

Eine oberhalb des Förderers 1 an der Auspackstation angeord­ nete Anschlagplatte 7 begrenzt das Maß der durch das Anblasen der Flaschen 5 und 6 von unten erfolgenden Anhebens aus dem Kasten 2.

Wie man sieht, befinden sich im Flaschenkasten 2 Kunststoff­ flaschen zweier unterschiedlicher Sorten mit unterschied­ lichen Gestaltungen. Außendurchmesser und Höhe dieser beiden verschiedenen Flaschen sind etwa gleich, und beiden Flaschen­ formen gemeinsam ist auch ein jeweils am Flaschenhals 8 unter dem zum Aufschrauben des Deckels dienenden Außengewinde ange­ ordneter flacher Radialflansch 9. Dieser wie ein Kragen
0 radial abstehende ringförmige Radialflansch 9 dient zum Ein­ hängen des Flaschenhalses in eine Führungsschiene 10 zum hän­ genden, durch Anblasen mit Druckluft bewirkten Weitertrans­ port der Flaschen. Die Führungsschiene 10 eines an sich be­ kannten Luftförderers beginnt im hinteren Bereich der Aus­ packstation und untergreift den Radialflansch 9 jeweils auf gegenüberliegenden Seiten und weist am Einführende ein ko­ nisches Einführmaul auf. An der Auspackstation sind so viele Führungsschienen 10 parallel nebeneinander angeordnet, wie Flaschenreihen in den Kästen vorhanden sind. Stromab der Aus­ packstation können dann diesen mehreren Führungsschienen über eine Weiche oder dgl. zu einer einzigen Transportschiene zusammengeführt werden.

Bei den beiden verschiedenen Flaschenformen der Flaschen 5 und 6 haben auch die Schraubgewindehälse 8 unterschiedliche Außendurchmesser. Wie man aus den Zeichnungen sieht, haben die Flaschen 5 etwas dünnere Gewindehälse 8 und die Flaschen 6 etwas dickere Gewindehälse 8.

Da einer Abfüllanlage über die Führungsschienen 10 immer nur eine bestimmte gleiche Sorte von Flaschen zugeführt werden soll, findet an der dargestellten Auspackstation sogleich ein Sortieren der unterschiedlichen Flaschen 5 und 6 statt, und zwar derart, daß nur Flaschen der Flaschenform 5 mit dem dün­ neren Gewindehals 8 auf die Führungsschienen 10 aufgefädelt werden, hingegen die Flaschen der Flaschenform 6 mit dem dickeren Gewindehals 8 an einem Einfädelvorgang in die Füh­ rungsschienen 10 gehindert werden und im Kasten verbleiben.

Dies erfolgt durch besondere Ausbildung der Anschlagplatte 7.

Wie aus den Fig. 2 und 3 in Verbindung mit Fig. 1 ersichtlich ist, weist die Anschlagplatte 7 für beispielsweise 3 Fla­ schenreihen im Kasten 2 drei parallele Aufnahmenuten 11 auf, die im stromaufwärtigen Bereich der Auspackstation (siehe Fig. 1) mit beiderseitigen konischen Einführschrägen 12 versehen sind.

Sobald die Flaschen in den Bereich der Blasdüsen 4 einlaufen, werden sie durch die von unten eingeblasene Druckluft nach oben angehoben, wobei ihr Gewindehals 8 durch die Einführ­ schrägen 12 auf die jeweilige Führungsnut 11 zentriert wird. Die Breite der Führungsnuten 11 entspricht bei der darge­ stellten Auspackstation dem Durchmesser des dünneren Gewinde­ halses 8 der Flaschen 5, so daß nur die Gewindehälse 8 dieser Flaschen 5 in die Führungsnuten 11 eintreten können, die Fla­ schen 6 der anderen Flaschenform mit den dickeren Gewinde­ hälsen 8 aber unten an der Anschlagplatte 7 anstoßen und nicht in die Führungsnuten 11 eintreten können. Während die Flaschen 5, 6 sich mit dem Kasten 2 entlang des Förderers 1 weiter (bezogen auf Fig. 1) nach rechts bewegen, werden nur die Flaschen 5 auf die Führungsschienen 10 aufgefädelt, da die Flaschen 5 mit ihrem Gewindehals 8 in die Führungsnuten 11 eingreifen und an der Nutdeckfläche anstoßen, so daß deren Radialflansch 9 sich oberhalb der Führungsschienen 10 befin­ det und auf diese aufgleiten kann. Die anderen Flaschen 6 mit dem dickeren Gewindehals 8, die nicht in die Führungsnuten 11 eingreifen können, verbleiben deshalb in einer etwas tieferen Position, in welcher der Radialflansch 9 sich unterhalb der Führungsschienen 10 befindet und deshalb nicht auf diese auf­ gefädelt werden. Sobald diese Flanschen 6 sich auf dem Wei­ tertransport aus dem Wirkungsbereich der Blasdüsen 4 heraus­ bewegen und keine Druckluft mehr auf den Flaschenboden wirkt, fallen diese Flaschen 6 in den Kasten zurück und verbleiben in diesem, während die auf die Führungsschienen 10 aufge­ fädelten Flaschen 5 durch höhenmäßig divergierenden Weiter­ verlauf der Führungsschienen 10 und des Förderers 1 voll­ ständig aus dem Kasten 2 herausgezogen und längs der Füh­ rungsschienen 10 weitertransportiert werden.

Die im Kasten 2 verbliebenen Flaschen 6 durchlaufen dann eine weitere Auspackstation, an welcher keine Sortierfunktion mehr notwendig ist und ein einfache ebene Anschlagplatte 7 verwen­ det werden kann.

Beim dargestellten Ausführungsbeispiel sind zwei verschiedene Flaschenformen beim Auspacken auseinander zu sortieren. Dem­ entsprechend sind zwei hintereinander geschaltete Auspack­ stationen erforderlich, wobei an der ersten Auspackstation (gemäß den Zeichnungen) die Flaschen mit den dünneren Gewin­ dehälsen ausgepackt und an der zweiten Auspackstation dann die Flaschen mit den dickeren Gewindehälsen ausgepackt werden. Um eine Sortierung von drei verschiedenen Flaschen­ formen mit drei unterschiedlichen Halsdurchmessern zu er­ möglichen, müßten dann entsprechend drei Auspackstationen hintereinander geschaltet werden, wobei an der ersten Aus­ packstation die Flaschen mit dem dünnsten Hals durch Ver­ wendung einer Anschlagplatte 7 mit den schmalsten Führungs­ nuten 11 ausgepackt werden, an der zweiten Auspackstation dann die Flaschen mit dem mittleren Halsdurchmesser durch eine Anschlagplatte 7 mit entsprechend breiteren Führungs­ nuten 11 ausgepackt werden, und schließlich an der letzten Auspackstation dann die Flaschen mit den dicksten Gewinde­ hälsen unter Verwendung einer einfachen Anschlagplatte 7 ausgepackt werden.

Es versteht sich von selbst, daß anstelle der Blasdüsen 4 auch Spritzdüsen zum Erzeugen der Hubkraft durch Anspritzen der Flaschen beispielsweise mittels Wasserstrahlen, oder gefederte mechanische Hubfinger Anwendung finden können.

Claims (5)

1. Vorrichtung zum Auspacken und gleichzeitigen Sortieren leerer Getränkeflaschen aus Kunststoff aus Flaschenkästen mit gitterartigem offenem Boden und zum Überführen der ausge­ packten Flaschen in Führungsschienen, welche einen jeweils am Flaschenhals angeformten Radialflansch untergreifen, zum hän­ genden Weitertransport der Flaschen, wobei das Sortieren nach Flaschentypen mit bei etwa gleicher Gesamtgröße unterschied­ lichen Flaschenformen und unterschiedlichen Gewindehalsdurch­ messern erfolgt,
dadurch gekennzeichnet, daß
eine der Anzahl der zu sortierenden Flaschentypen (5, 6) entsprechende Anzahl von Auspackstationen aufeinanderfolgend angeordnet ist,
an jeder Auspackstation ein den Flaschenkasten (2) unter­ stützendes, mindestens im Bereich der im Kasten befindlichen Flaschen (5, 6) offenen Auflageelement (1), weiter eine un­ terhalb des Auflageelement angeordnete Hubeinrichtung (4) zum Erzeugen einer Hubkraft auf die Flaschenböden zum Anheben der Flaschen im Kasten eine obere Anschlagplatte (7) zur Begren­ zung der Flaschenhubbewegung, und ein Mechanismus zur Erzeu­ gung einer horizontalen Relativbewegung zwischen den angeho­ benen Flaschen (5, 6) und den im Anschluß an die Auspacksta­ tion angeordneten Führungsschienen (10) sowie zum Erzeugen einer vertikalen Relativbewegung zwischen den an den Füh­ rungsschienen hängenden angehobenen Flaschen und dem Kasten vorgesehen ist,
die Anschlagplatte (7) der ersten Auspackstation Führungs­ elemente (11) aufweist, welche nur die Flaschen des Typs (5) mit dem kleinsten Halsdurchmesser mit ihrem Gewindehals (8) eintreten und auf die zum Auffädeln auf die Führungsschienen notwendige Höhe anheben lassen, während andere Flaschen mit dickerem Gewindehals an einer zum Auffädeln auf die Führungs­ schienen (10) ausreichenden Hubbewegung gehindert werden,
und die Führungselemente (11) bei den nachfolgenden Auspack­ stationen jeweils auf den nächstgrößeren Gewindehalsdurch­ messer abgestimmt sind, wobei an der letzten Auspackstation eine einfache Anschlagplatte ohne Führungselemente genügt.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Hubeinrichtung eine Mehrzahl von Blasdüsen (4) zum An­ blasen der Flaschenböden mit Druckluft aufweist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß sie einen die Kästen (2) kontinuierlich durch die aufeinanderfolgenden Auspackstationen befördernden Förderer (1) aufweist.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche von 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungselemente (11) der Anschlag­ platten (7) als Längsnuten mit einer dem jeweiligen Gewinde­ halsdurchmesser entsprechenden Breite ausgebildet sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsnuten (11) der Anschlagplatten im stromaufwärtigen Bereich jeweils beiderseits eine Einführschräge (12) zum Zentrieren der Gewindehälse der angehobenen Flaschen in die betreffende Längsnut aufweisen.