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Die
Erfindung bezieht sich auf eine Drehmomentübertragungseinrichtung, mit
einer ersten an einer Brennkraftmaschine befestigbaren und einer zweiten, über eine
Reibungskupplung einem Getriebe zu- und abschaltbaren Schwungmasse, die
relativ zueinander verdrehbar gelagert sind und zwischen denen eine
Dämpfungsvorrichtung
vorgesehen ist, wobei eine Kupplungsscheibe zwischen einer Druckplatte
der Reibungskupplung und einer durch die zweite Schwungmasse gebildeten
Gegendruckplatte unter der Einwirkung eines Kraftspeichers axial
einspannbar ist.
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Derartige
Drehmomentübertragungseinrichtungen,
die beispielsweise im Antriebsstrang eines Kraftfahrzeugs vorgesehen
sind, um eine Änderung des Übersetzungsverhältnisses
im Wechselgetriebe zu ermöglichen,
wobei die Abtriebswelle der Brennkraftmaschine und die Getriebeeingangswelle
getrennt werden, sind beispielsweise aus der
DE 41 17 582 A1 , der
DE 41 17 580 A und
der
DE 41 17 581 A1 bekannt.
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Der
vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, die durch die zweite
Schwungmasse gebildete Gegendruckplatte einer solchen Drehmomentübertragungseinrichtung
in einfacher und rationeller Weise fertigen zu können und dadurch die Herstellungskosten
günstig
zu beeinflussen sowie die Haltbarkeit und die Lebensdauer einer
solchen Drehmomentübertragungseinrichtung
zu erhöhen.
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Dies
wird gemäß der Erfindung
dadurch erreicht, daß zumindest
die Gegendruckplatte als massives Stanzteil ausgeführt ist,
welches massiv verformte Drehmomentübertragungsmittel mit einer
flächigen
Materialstärkenreduzierung
und ausgestanzte Ausnehmungen aufweist.
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Besonders
vorteilhaft kann es dabei sein, wenn die Gegendruckplatte Bestandteil
einer Trockenreibungskupplung ist.
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Ganz
allgemein kann es sich als zweckmäßig erweisen, wenn das Stanzteil
geprägte
Bereiche aufweist, wobei die geprägten Bereiche die Drehmomentübertragungsmittel
bilden.
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Die
ausgestanzten Ausnehmungen der Gegendruckplatte können als
Aufnahme oder Durchgang für
Befestigungselemente und/oder Werkzeuge ausgebildet sein. Weiterhin
können
die Ausnehmungen auch als Belüftungsöffnungen
dienen.
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Von
besonderem Vorteil kann es sein, wenn die Gegendruckplatte Vorrichtungen
zur Verbindung mit einem Gehäuse
der Reibungskupplung aufweist, wobei es zweckmäßig sein kann, wenn diese Verbindung
radiale oder axiale Anlageflächen
oder auch eine Kombination aus beiden aufweist. Zur Reduzierung
der thermischen Belastung der Bauteile kann es von besonderem Vorteil
sein, wenn die Gegendruckplatte radial außen gestanzte Belüftungsausnehmungen
aufweist.
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Die
die Gegendruckplatte bildende zweite Schwungmasse kann in vorteilhafter
Weise radial außen
als Beaufschlagungsbereiche ausgebildete Drehmomentübertragungsmittel
für Kraftspeicher
besitzen, die einstückig
mit der Gegendruckplatte ausgebildet sind, beispielsweise dadurch,
daß sie
angeprägt
werden. Es kann von Vorteil sein, wenn die Beaufschlagungsbereiche
radial verlaufende Flächen aufweisen,
wobei die Beaufschlagungsbereiche wiederum zweckmäßigerweise
radial außerhalb
des Kupplungsdeckels angeordnet sein können. Zweckmäßigerweise
können
die Beaufschlagungsbereiche der Kraftspeicher in Umfangsrichtung
angeordnet sein.
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Ein
besonders vorteilhafter Aufbau einer erfindungsgemäßen Drehmomentübertragungseinrichtung
kann vorsehen, daß die
Kraftspeicher in einem Hohlraum aufgenommen sind, der unter Heranziehung
von Abschnitten der ersten Schwungmasse des Zweimassenschwungrades
gebildet ist. Bei einer solchen Anordnung können sich die Kraftspeicher
zumindest unter Fliehkrafteinwirkung radial außen abstützen.
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Anhand
der 1 bis 7 sei die Erfindung näher erläutert.
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Dabei
zeigt:
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1 einen
vereinfacht dargestellten Schnitt durch eine erfindungsgemäße Drehmomentübertragungseinrichtung,
die ein Zweimassenschwungrad umfasst und eine vormontierte montagefertige
Baueinheit bildet.
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2 zeigt
eine Ansicht entsprechend Pfeil II in 1, wobei
zur besseren Darstellung einzelne Teile entfernt wurden,
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3 zeigt
einen Schnitt gemäß den Pfeilen III
in 2,
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4 zeigt
Einzelteile gemäß 2 vor
dem Zusammenbau und
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die 5 bis 7 zeigen
andere Ausgestaltungsmöglichkeiten
der erfindungsgemäßen Drehmomentübertragungseinrichtung.
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In 1 ist
ein geteiltes Schwungrad 1 gezeigt, das eine an einer nicht
gezeigten Kurbelwelle einer Brennkraftmaschine befestigbare erste Schwungmasse 2 besitzt
sowie eine erfindungsgemäß gestaltete
zweite Schwungmasse 3. Auf dieser zweiten, eine Gegendruckplatte
bildende Schwungmasse 3 ist eine ebenfalls, nach der Erfindung
ausgeführte
Reibungskupplung 4 unter Zwischenlegung einer Kupplungsscheibe 5 befestigt, über die
ein ebenfalls nicht gezeichnetes Getriebe zu- und abgekuppelt werden
kann. Diese Kupplungsscheibe 5 ist hier starr ausgeführt dargestellt
und dient lediglich als Beispiel. So kann diese Kupplungsscheibe 5 beispielsweise
auch weitere Bauformen umfassen, die Dämpfungs- und/oder Reibungselemente
enthalten oder auch mit einer Belagfederung ausgestattet sind. Weiterhin
kann die dargestellte Vernietung direkt unter Heranziehung von Material
aus dem Nabenflansch erfolgen.
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Die
Schwungmassen 2 und 3 sind über eine Lagerung 6 zueinander
verdrehbar gelagert, die in diesem ausgeführten Beispiel radial innerhalb
der Bohrungen 7 zur Durchführung von Befestigungsschrauben 8 für die Montage
der ersten Schwungmasse 2 auf der Abtriebswelle einer Brennkraftmaschine
angeordnet ist. Das hier dargestellte einreihige Kugellager 6 besitzt
eine Dichtkappe 6a mit einer Schmierstoffvorratskammer,
wobei die Dichtkappe 6a gleichzeitig als Wärmeisolierung
zwischen den beiden Schwungmassen dienen kann, indem sie die bestehende
Wärmebrücke unterbricht.
Zwischen den beiden Schwungmassen 2 und 3 ist
eine Dämpfungseinrichtung 9 wirksam,
die Schraubendruckfedern 10 aufweist, die in einem ringförmigen Raum 11,
der einen torusartigen Bereich 12 bildet, angeordnet sind. Der
ringförmige
Raum 11 ist dabei zumindest teilweise mit einem viskosen
Medium, wie beispielsweise Öl oder
Fett, gefüllt.
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Die
erste Schwungmasse 2 ist überwiegend durch ein Bauteil 13,
das aus Blechmaterial hergestellt oder gezogen wurde, gebildet.
Das Bauteil 13 dient zur Befestigung der ersten Schwungmasse 2 bzw.
des gesamten geteilten Schwungrads 1 an der Abtriebswelle
einer Brennkraftmaschine und trägt
in einem radial äußeren Bereich
den ringförmigen Raum 11.
Weiterhin besitzt das Bauteil 13 einen im wesentlichen
in radialer Richtung verlaufenden flanschartigen Bereich 14,
der radial innen einen einteilig angeformten axialen Ansatz 15 trägt, der
von den Bohrungen oder Ausnehmungen 7 umgeben ist, die die
Befestigungsschrauben 8 aufnehmen. Das einreihige Wälzlager
der Wälzlagerung 6 ist
mit seinem Innenring 16 auf einer äußeren Tragschulter im Endabschnitt
des axialen Ansatzes 15 aufgenommen. Der Außenring 17 des
Wälzlagers
der Lagerung 6 trägt
die zweite Schwungmasse 3, die im wesentlichen als flacher
scheibenförmiger
Körper
ausgebildet ist. Hierfür
besitzt die eine Gegendruckplatte für die Reibungskupplung 4 bildende
zweite Schwungmasse 3 eine zentrale Ausnehmung, die geeignet
ist, die Wälzlagerung 6 zusammen
mit der Dichtkappe 6a aufzunehmen.
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Der
im wesentlichen radial verlaufende Bereich 14 geht radial
außen
in einen sich von der Brennkraftmaschinenseite weg erstreckenden
Bereich 18 über,
der die Kraftspeicher 10 wenigstens über deren Außenumfang
zumindest teilweise umgreift und führt bzw. abstützt. Der
radial außen
angeordnete Bereich 18 des Blechkörpers 13 übergreift mit
einem äußeren axial
verlaufenden Abschnitt die Schraubenfedern 10 zumindest
teilweise und begrenzt den ringförmigen
Raum 11 bzw. dessen torusartigen Bereich 12 radial
nach außen
hin. An seinem der Brennkraftmaschine abgewandten Ende trägt der Bereich 18 des
Blechkörpers 13 einen
ebenfalls vorzugsweise aus Blech gebildeten Körper 19, der sich im
wesentlichen radial erstreckt und axiale Verformungen aufweist und
der ebenfalls zur Bildung bzw. Abgrenzung des ringförmigen Raumes 11 oder
dessen torusartigen Bereiches 12 dient. Dieser Blechkörper 19 umgreift
ebenfalls teilweise den Umfang der Kraftspeicher 10. Bei
dem dargestellten Ausführungsbeispiel
erstreckt sich der Bereich 18 über den größeren Teil der axialen Erstreckung
des Kraftspeichers 10, als der im wesentlichen radial verlaufende Körper 19.
Der Körper 19 ist
mit dem Blechkörper 13 über eine
Schweißnaht 20 verbunden
und besitzt einen sich im wesentlichen radial nach innen hin erstreckenden
Abschnitt bzw. eine Wandung 19a, die in diesem Falle bezüglich der
Radialrichtung eine leichte Neigung aufweist. Der durch den Körper 19 und den
Bereich 18 des Blechkörpers 13 gebildete
torusartige Bereich 12 ist in Umfangsrichtung betrachtet
in einzelne Aufnahmen, in denen die Kraftspeicher 10 vorgesehen
sind, unterteilt. Diese einzelnen Aufnahmen sind, wiederum in Umfangsrichtung
betrachtet, voneinander getrennt durch Beaufschlagungsbereiche für die Kraftspeicher,
die durch in das Blechteil 13 und den Körper 19 eingeprägte axiale
Verformungen oder Taschen gebildet sein können. Die Aufnahmen für die Federn 10 sind
durch in die Blechteile 18 und 19 eingebrachte
Ausbuchtungen gebildet.
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Die
an der zweiten Schwungmasse 3 vorgesehenen Beaufschlagungsbereiche 21 für die Kraftspeicher 10 sind
durch zumindest ein an der zweiten Schwungmasse 3 befestigtes
Beaufschlagungsmittel 22 gebildet, das als Drehmomentübertragungsmittel zwischen
den Kraftspeichern 10 und der zweiten Schwungmasse 3 dient.
Das Beaufschlagungsmittel 22 weist radiale Ausleger 21 auf,
die entsprechend der Federanordnung über den Umfang verteilt angeordnet
sind. Diese Ausleger 21 sind in ihrem Fußbereich 23 einstückig mit
der zweiten Schwungmasse 3 ausgebildet und erstrecken sich
von dort nach radial außen
zwischen Enden von Kraftspeichern 10 und befinden sich
im Ruhezustand des Schwungrades 1, also wenn kein Drehmoment übertragen
wird, axial unmittelbar zwischen den Beaufschlagungsbereichen bzw.
Taschen im Blechteil 13 und dem Körper 19. Selbstverständlich könnten die
Beaufschlagungsmittel 22 auch durch separate Teile gebildet
werden, jedoch ist es bei der erfindungsgemäßen Ausführung der zweiten Schwungmasse 3 als
Stanzteil besonders vorteilhaft, diese Beaufschlagungsbereiche einstückig mit
der Schwungmasse 3 auszuführen, da diese dann beispielsweise
in einem Prägevorgang aus
dem Material der Schwungmasse 3 gebildet werden können und
so in ihrem Wurzelbereich 23 keine kritischen Verbindungsstellen,
wie beispielsweise Schweißnähte oder
auch Nietverbindungen, aufweisen. Durch eine mögliche Materialverfestigung
beim Fließvorgang
des Prägens
kann auch eine höhere Funktionssicherheit
und Dauerhaltbarkeit in diesem Wurzelbereich 23 der Beaufschlagungsmittel 22 erreicht
werden.
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Die
Ausleger 21 der Beaufschlagungsmittel 22 können jedoch
auch mit Hilfe eines Herstellungsverfahrens gefertigt sein, bei
dem diese Beaufschlagungsmittel 22 zunächst in voller Materialstärke und mit
einem radialen Übermaß im Bereich
der Ausleger 21 ausgestanzt werden und in weiteren Arbeitsfolgen sowohl
radial von außen
als auch zumindest von einer Seite axial spanabhebend bearbeitet
werden und so ihre endgültige
Ausformung erhalten. Diese spanabhebende Endbearbeitung kann beispielsweise
in Verbindung mit dem Überdrehen
der Reibfläche 3a der
zweiten Schwungmasse 3 erfolgen. Die einstückig mit
der aus Stahl, vorzugsweise aus feinstanzfähigem Stahl, der so geglüht ist,
daß Perlit
in kugeligem Zementit eingelagert ist, gefertigten zweiten Schwungmasse 3 ausgebildeten
Beaufschlagungsbereiche der Ausleger 21 für die Kraftspeicher 10 können gehärtet, vorzugsweise
induktivgehärtet, ausgeführt sein.
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Zur
Verbesserung der Wärmeabfuhr
bzw. der Kühlung
der zweiten Schwungmasse 3 kann die Oberfläche der
der Reibfläche 3a abgewandten
Fläche
der Schwungmasse 3 vergrößert werden. Zur Flächenvergrößerung kann
an der Rückseite
der Schwungscheibe, zum Beispiel im Zuge eines Kalibriervorganges,
ein Rautenmuster o.ä.
eingeprägt werden.
Weiterhin ist es möglich,
eine spiralförmige Vertiefung
mittels einer mechanischen Bearbeitung oder ein mehrfaches exzentrisches
Einsenken mit einem Kreisringfräser
zur Verbesserung der Kühlwirkung
vorzusehen.
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Zur
Abdichtung der teilweise mit viskosem Medium gefüllten ringförmigen Kammer 11 sind
zwei Dichtungen 24 und 25 vorgesehen. Bei dem
dargestellten Ausführungsbeispiel
ist die Dichtung 24 membranartig ausgebildet und einstückig hergestellt. Die
Dichtung 24 ist mit einem einstückig an ihr angeformten, von
der Brennkraftmaschine weg weisenden axialen Bereich im Wurzelbereich 23 der
Beaufschlagungsmittel 22 zentriert gehalten und erstreckt sich
von dort aus radial nach innen in den axialen Zwischenraum, der
durch den im wesentlichen radial verlaufenden Bereich 14 des
Bauteils 13 und die der Reibfläche 3a abgewandten
Fläche
der zweiten Schwungmasse 3 axial begrenzt wird. Die Dichtung 24 ist über den
größten Bereich
ihrer radialen Erstreckung eben und weist lediglich an ihrem inneren Durchmesser
eine axiale Verformung oder Topfung in Richtung auf die Brennkraftmaschine
zu auf, mit der sie axial federnd an dem Blechformteil 13 der
ersten Schwungmasse 2 anliegt. In dem dargestellten Beispiel
ist die Dichtung 24 radial sehr weit nach innen gezogen,
bis nahe an den Bereich, der nach radial außen durch die Außenkonturen
der Befestigungsschrauben 8 abgegrenzt wird. Die federnde
Anlage der Dichtung 24 kann jedoch auch in einem anderen Bereich,
beispielsweise in radial weiter außen liegender Position, erfolgen.
Die erste Schwungmasse 2 trägt weiterhin mit einem radial äußeren Bereich
in radialer Verlängerung
des Flanschbereichs 14 den Anlasserzahnkranz 26.
Dieser kann auf die erste Schwungmasse 2 aufgeschrumpft,
aufgeschweißt oder
in sonstiger Weise fest mit der ersten Schwungmasse 2 verbunden
sein.
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Die
zweite Dichtungsanordnung 25 ist zweiteilig ausgeführt und
besteht im wesentlichen aus einem Bauteil mit im wesentlichen L-förmigem Querschnitt 27 und
einem axial federnden Element, wie einer Tellerfeder 28.
Die Tellerfeder 28 stützt
sich mit ihrem radial äußeren Bereich
an der dem torusartigen Bereich 12 zugekehrten Seite der
Wandung 19a des Blechkörpers 19 ab
und beaufschlagt mit ihrem radial inneren Bereich das Dichtungsbauteil 27 in Richtung
auf die Brennkraftmaschine zu. Dieses Bauteil 27 weist,
wie bereits erwähnt,
einen etwa L-förmigen
Querschnitt auf, wobei der Öffnungswinkel
des L vorzugsweise kleiner als 90° ist,
und ist mit seinem axial sich auf die Brennkraftmaschine zu erstreckenden
Bereich oder Schenkel radial, also bezüglich der miteinander zusammenwirkenden
Durchmesser, an den axial verlaufenden Bereich 29 des Kupplungsdeckels 30 der
Reibungskupplung 4 angepaßt und wird von diesem getragen.
Diese Dichtungen brauchen, da der Innenraum der ersten Schwungmasse
nur teilweise mit viskosem Medium, z.B. einem pastenförmigen Medium,
wie Schmierfett oder dergleichen, gefüllt ist, praktisch lediglich
eine gewisse Dichtwirkung gegen das Eindringen von Schmutz auszuüben und
in den äußerst selten
vorkommenden Fällen,
in denen das Fett flüssig
werden sollte und dann auch noch zusätzlich radial bis zum Dichtungsrand
reicht, eine gewisse Abdichtung gegen das Austreten von Fett sicherzustellen.
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Zusammen
mit dem Kupplungsaggregat, bestehend aus Kupplung 4 und
Kupplungsscheibe 5 bildet das Zweimassenschwungrad 1 eine
Baueinheit, die als solche vormontiert ist, so versandt und gelagert
und auf die Kurbelwelle einer Brennkraftmaschine in besonders einfacher
und rationeller Weise montiert werden kann, denn durch diese Ausgestaltung entfallen
verschiedene Arbeitsvorgänge,
wie der ansonsten erforderliche Zentriervorgang für die Kupplungsscheibe,
der Arbeitsgang für
das Einlegen der Kupplungsscheibe, das Aufsetzen der Kupplung, das Einführen des
Zentrierdornes, das Zentrieren der Kupplungsscheibe selbst sowie
gegebenenfalls das Einstecken der Schrauben sowie das Anschrauben der
Kupplung und das Entnehmen des Zentrierdornes.
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Die
Baueinheit besitzt bereits integriert das Lager 6, das
auf dem axialen Ansatz 15 positioniert ist, der wiederum
an der ersten Schwungmasse 2 vorgesehen ist und einstückig mit
dieser ausgeführt ist.
In den Bohrungen des Flanschbereiches 14 können außerdem noch
die Befestigungsschrauben 8 bereits vormontiert bzw. enthalten
sein, wobei zweckmäßigerweise
Innensechskant- oder Inbusschrauben zum Einsatz kommen. Die Schrauben 8 können dabei
in dieser Position verliersicher in der Einheit gehalten sein, beispielsweise
durch nachgiebige Mittel (wie z.B. in den 5 und 6 dargestellt),
wobei diese nachgiebigen Mittel derart bemessen sind, daß ihre Haltekraft
beim Anziehen der Schrauben 8 überwunden wird.
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Die
Kupplungsscheibe 5 ist in einer zur Rotationsachse der
Kurbelwelle vorzentrierten Position zwischen Druckplatte 31 und
Reibfläche 3a der
zweiten Schwungmasse 3 eingespannt und darüber hinaus
in einer solchen Position, daß die
in der Kupplungsscheibe 5 vorgesehenen Öffnungen 32 sich in einer
solchen Lageanordnung befinden, daß bei der Befestigung des Aggregates
bzw. der Baueinheit an der Abtriebswelle einer Brennkraftmaschine
ein Verschraubungswerkzeug hindurch bewegt werden kann. Weiterhin
ist ersichtlich, daß in
der gezeigten Ausführungsform
die Öffnungen 32 kleiner
sind als die Köpfe 33 der
Schrauben 8, so daß auch
dadurch eine einwandfreie und verliersichere Halterung der Schrauben 8 innerhalb
des Aggregates gewährleistet ist.
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Auch
in der Tellerfeder 34 sind im Bereich ihrer Zungen 34a Ausschnitte
bzw. Öffnungen 35 vorgesehen
zum Durchgang eines Verschraubungswerkzeuges. Dabei können die
Ausschnitte 35 Verbreiterungen oder Erweiterungen der Schlitze
bilden, die zwischen den Zungen 34a vorhanden sind. Die Öffnungen 35 in
der Tellerfeder 34, 32 in der Kupplungsscheibe 5 und 36 in
der Schwungmasse 3 überdecken
einander dabei in Achsrichtung und ermöglichen so durch ihre axial
fluchtende Anordnung das Hindurchführen eines Montagewerkzeugs
zum Anziehen der Schrauben 8 und damit zur Befestigung des
Aggregates an der Kurbelwelle einer Brennkraftmaschine.
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Wenngleich
in dem gewählten
Ausführungsbeispiel
die Kupplung 4 als gedrückte
Kupplung ausgeführt
gezeigt ist, so ist doch die Anwendung der Erfindung nicht auf diese
Bauart beschränkt,
sondern bezieht sich ebenfalls auf gezogene Kupplungstypen. Die über die
Tellerfeder 34 betätigbare
Kupplung 4 besitzt am Kupplungsdeckel 30 einerseits
deckelseitig eine Schwenkauflage 37 und auf der dem Deckel
abgekehrten Seite eine Schwenkauflage 38. Auf der dem Deckel 30 abgewandten
Seite der Schwenkauflage 38 ist ein Blattfederelement 39 angeordnet, das
zusammen mit den beiden Schwenkauflagen 37, 38 und
der Tellerfeder 34 mittels Niete 40 mit dem im wesentlichen
radial verlaufenden Abschnitt des Kupplungsdeckels 30 verbunden
ist. Anstelle mehrerer über
den Umfang verteilter Blattfederelemente 39 kann auch ein
einziges die Blattfedern 39 zusammenfassendes Element vorgesehen
sein, das sowohl die Drehmomentübertragungsfunktion
zwischen der Druckplatte 31 und dem Kupplungsdeckel 30 als
auch die Abhubfunktion der Druckplatte 31 übernehmen
kann. In einem Bereich, der radial innerhalb der Reibbeläge der Kupplungsscheibe 5 angeordnet
ist, sind die Blattfederelemente 39 mittels Niete 41 mit
der Druckplatte 31 verbunden. Dazu kann die Druckplatte 31 radial
nach innen weisende Ansätze
aufweisen, die Aufnahmebereiche für die Niete 41 bilden.
Es ist jedoch auch möglich,
beispielsweise unter Verwendung von Blindnietverbindungen, den Bereich
der Vernietung in den Bereich der radialen Erstreckung der Reibbeläge der Kupplungsscheibe 5 zu
legen, wobei eine derartige Ausgestaltung sehr vorteilhaft für eine Ausführung der
Druckplatte 31 als Stanzteil, ähnlich, wie dies im Zusammenhang
mit der zweiten Schwungmasse 3 beschrieben wurde, sein
kann. Der nötige
Beaufschlagungsbereich für die
Tellerfeder 34 an der Druckplatte 31 kann dann
in einfacher Weise dadurch gebildet werden, daß ein separates kreisringförmiges Teil 42 in
eine in die Druckplatte 31 eingebrachte Nut eingelegt und
dort gegebenenfalls fixiert wird. Bei einer gezogenen Kupplung kann
es zweckmäßig sein,
die Angriffsbereiche für
die Blattfederelemente 39 an der Druckplatte 31 radial
nach außen
zu verlagern und gegebenenfalls separate Befestigungselemente für die Verbindung
der Blattfederelemente 39 mit dem Kupplungsdeckel 30 vorzusehen.
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Neben
den Öffnungen 36 in
der Schwungmasse 3 und 32 in der Kupplungsscheibe 5 sind
weitere, auch zur Kühlung
des Gesamtaggregats dienende, Öffnungen 43 im
Kupplungsdeckel 30 und 44, 45 in der
aus Stahl gestanzten Schwungmasse 3 vorgesehen. Durch eine
ausreichende Kühlung
des Gesamtaggregates soll u.a. verhindert werden, daß das in
dem torusartigen Bereich 12 enthaltene pastöse Medium,
wie Fett, sich unzulässig
erwärmt,
wodurch die Viskosität
des Mediums so herabgesetzt werden kann, daß es flüssig wird. Weiterhin wirkt
sich eine erhöhte
thermische Belastung negativ auf die Gesamtlebensdauer der Baueinheit
aus.
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Für den Zusammenbau
der Baueinheit werden zunächst
die Kupplung 4, die Dichtung 24 und die zweite
Schwungmasse 3 unter Zwischenlegung der Kupplungsscheibe 5 miteinander
verbunden. Danach wird diese Untereinheit, bestehend aus Kupplung 4,
Schwungmasse 3, Dichtung 24 und Kupplungsscheibe 5 mit
dem Bauteil 13 der ersten Schwungmasse 2 axial
zusammengeführt,
wobei die ersten Schwungmasse 2 bereits die Lagerung 6 trägt und die Befestigungsschrauben 8 enthalten
kann. Nachdem die Schraubenfedern 10 in den torusartigen
Bereich 12 eingelegt sind, wird der Blechformkörper 19,
der auf dem axial sich erstreckenden Bereich 29 des Kupplungsdeckels 30 aufgenommen wird,
zur Anlage an den äußeren Bereich
des Bauteils 13 gebracht und mittels der Schweißnaht 20 mit diesem
verbunden. Bei der axialen Zusammenführung der Teile bis zu deren
Einspannung zur korrekten Positionierung bei der Bildung der Schweißnaht 20 drückt das
Blechformteil 19 mit seiner dem torusartigen Bereich 12 zugekehrten
Seite der Wandung 19a die Dichtungsenordnung 25 entlang
dem axial sich erstreckenden Bereich 29 des Kupplungsdeckels 30 in
die korrekte Position, wobei sich die innere Wandung des Blechformteils 19a,
die Tellerfeder 28 und der im wesentlichen radial nach
außen
weisende freie Schenkel des Dichtungsorgans 27 aneinander
anlegen. Nach der Bildung der Schweißnaht 20 kann dann
die Tellerfeder 28 ein eventuelles elastisches Auffedern
der Baueinheit dadurch kompensieren, daß sie sich, ähnlich wie
in 1 dargestellt, teilweise entspannt und so den
Spalt, der zwischen der inneren Wandung des Bereiches 19a und
dem freien Schenkel des Dichtungsorgans 27 entstehen würde, schließen kann,
so daß die
Abdichtwirkung der Dichtungsanordnung 25 voll erhalten
bleibt. Weiterhin kann diese Baueinheit bereits vormontiert ein Pilotlager
im radial inneren Bereich des axial sich erstreckenden Flansches 15 aufweisen,
was jedoch nicht näher
dargestellt ist. Es besteht weiterhin die Möglichkeit, wirkungsmäßig zwischen
Primär-
und Sekundärseite
unterschiedlich ausgeführte
Reibeinrichtungen, also beispielsweise auch solche, die erst nach
einer gewissen Relativverdrehung der beiden Schwungmassen zueinander
zur Wirkung kommen, vorzusehen.
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Die 2 bis 4 zeigen
die Teile gestanzte Schwungscheibe oder zweite Schwungmasse 3, Dichtung 24 und
den Kupplungsdeckel 30 mit seinem axial verlaufenden Bereich 29 vor
und nach deren Zusammenbau. Vor deren Montage werden, wie bereits
erwähnt,
die übrigen
Teile der Reibungskupplung 4 montiert. In der gezeigten
Ausführungsform
ist dabei die Druckplatte 31 mit ihrer Schwenkauflage 42 über an der
Druckplatte 31 mittels Niete 41 angebrachte Blattfederelemente 39 mit
dem Kupplungsdeckel 30 verbunden. Diese Verbindung wird
mittels der Niete 40 hergestellt, die wiederum die Schwenkauflagen 37, 38 für die Tellerfeder 34 tragen
und somit die genannten Bauteile mit dem Kupplungsdeckel 30 in
dessen radial verlaufenden Abschnitt verbinden. Vor dem axialen
Zusammenführen
des die genannten Teile enthaltenden Kupplungsdeckels 30 und
der Schwungscheibe 3 wird in einer zur Druckplatte 30 und
zur Reibfläche 3a der
Schwungscheibe 3 vorzentrierten Position die Kupplungsscheibe 5 eingelegt,
die später
die Verbindung zur Eingangswelle eines Getriebes oder zu einer Zwischenwelle,
die mit einem Getriebe verbunden ist, herstellt.
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Wie
insbesondere aus 4 ersichtlich ist, sind die Beaufschlagungsbereiche
für die
Kraftspeicher 10 bzw. die radialen Ausleger 21 in
der Materialstärke
gegenüber
der Schwungmasse 3 reduziert und weisen so eine geringere
axiale Erstreckung als die zweite Schwungmasse 3 auf. Weiterhin
sind die Ausleger 21 in die von der Brennkraftmaschine
weg weisende Axialrichtung versetzt und somit nicht mehr mittig
zur Schwungscheibe 3 angeordnet. Da die zweite Schwungmasse 3 aus
einer Stahlplatte bzw. aus Coil- oder Bandmaterial ausgestanzt werden kann,
bieten sich für
die Bildung der Beaufschlagungsmittel 22 mit ihren radialen
Auslegern 21 unterschiedliche Herstellungsmöglichkeiten
an. So können
diese beispielsweise in einem Prägevorgang auch
unter Verwendung von Zwischenprägestufen einstückig an
die Schwungmasse 3 angeformt werden. In dem hier gezeigten
Ausführungsbeispiel
werden diese Beaufschlagungsmittel 22 zunächst in
ihrer vollen Ausdehnung mit radialem Übermaß und voller Materialstärke zusammen
mit der übrigen Schwungmasse 3 ausgestanzt
und anschließend spanabhebend
bearbeitet, beispielsweise durch Drehoperationen und so in ihre
endgültige
Form gebracht. Selbstverständlich
kann dabei die Materialabnahme, falls dies beispielsweise andere
Bauformen erfordern, auch aus beiden axialen Richtungen erfolgen
bzw. auch nur von der Seite der Reibfläche 3a der Schwungmasse 3,
die ebenfalls spanabhebend bearbeitet wird, um die erforderliche
Oberflächengute
zu erzielen. Die der Reibfläche 3a gegenüberliegende
Fläche
der Schwungmasse 3 kann hingegen, wenn sie keine weiteren
Funktionen zu erfüllen
hat, die eine erhöhte Genauigkeit
erfordern, unbearbeitet bleiben. Die Beaufschlagungsmittel 22 können auch durch
ein geeignetes Warm- oder Kaltumformverfahren mit Druckumformung,
wie beispielsweise Schmieden oder Gesenkschmieden, gebildet werden,
wobei auch andere Abschnitte oder Bereiche der Schwungscheibe 3 bzw.
auch die gesamte Schwungscheibe 3 in diesem Verfahren hergestellt sein
können,
so daß aus
einem beispielsweise herausgestanzten Rohling ein Schmiedeteil hergestellt werden
kann. Desgleichen ist es möglich,
auch die Druckplatte 31 entsprechend herzustellen.
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Die
gestanzte Schwungmasse 3 weist unterschiedlich geformte
und angeordnete Ausnehmungen, die parallel zu ihrer Rotationsachse
verlaufen, auf, wie beispielsweise die radial außen liegenden, der Kühlung dienenden
Ausnehmungen oder Ausklinkungen 44. Radial weiter innen
angeordnet auf einem Durchmesser, der geringer ist als der innere Durchmesser
der Reibfläche 3a der
Schwungscheibe 3 befinden sich die Ausnehmungen 45 und 36, wobei
letztere radial weiter innen angeordnet sind und mit den Ausnehmungen 32 in
der Kupplungsscheibe 5, 7 in der ersten Schwungmasse 2 und 35 in
der Tellerfeder 34 fluchten. Die zentrale Ausnehmung der
Schwungscheibe 3 kann ebenfalls gestanzt sein und wird,
entsprechend dem Außendurchmesser
der Lagerung 6, die gegebenenfalls mit der Dichtkappe 6a versehen
ist, fertig bearbeitet. Die genannten Ausnehmungen sowie gegebenenfalls zusätzlich angeordnete Öffnungen
können
gestanzt bzw. vorgestanzt sein, jedoch können zumindest einzelne von Ihnen
durch andere Arbeitsverfahren, wie beispielsweise durch Bohren,
hergestellt sein.
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Um
den Kupplungsdeckel 30, die Schwungmasse 3 und
die Dichtung 24 in axial teilweise sich überdeckender
Position montieren zu können,
besitzt der Kupplungsdeckel 30 die Ausnehmungen oder Ausklinkungen 47 und
die Dichtung 24 die Ausklinkungen 48, die in Umfangsrichtung
betrachtet, entsprechend den Beaufschlagungsmitteln 22 mit
ihren radialen Auslegern 21 der Schwungmasse 3 angeordnet
sind. Weiterhin können
diese Ausklinkungen 47, 48 eine korrekte Positionierung
der Teile zueinander in Umfangsrichtung sicherstellen. Die Ausklinkung 47 im
axial sich erstreckenden Bereich 29 des Kupplungsdeckels 30 ist
dabei in Axialrichtung so tief ausgeführt, erstreckt sich also entsprechend
weit von der Brennkraftmaschinenseite weg, daß die Schwungscheibe 3 und
der Kupplungsdeckel 30 in einer solchen axialen Position
zueinander montiert und fixiert werden können, die sicherstellt, daß die Tellerfeder 34 bei
axial zwischen Schwungscheibe 3 und Druckplatte 31 angeordneter
Kupplungsscheibe 5 eine eine genügende Anpreßkraft erzeugende Vorspannung
aufweist.
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Bei
der gezeigten Ausführungsform
wird zuerst der mit den angeführten
Teilen komplettierte Kupplungsdeckel 30 von der der Brennkraftmaschinenseite
abgewandten Seite unter Zwischenlegung der Kupplungsscheibe 5 axial
auf die Schwungscheibe 3 aufgeschoben und dort an ihrem
Außenumfang zentriert,
daran anschließend
die Dichtung 24 von der Brennkraftmaschinenseite her, also
von der entgegengesetzten axialen Richtung, auf den Außenumfang
des auf der Schwungscheibe 3 zentrierten axial sich erstreckenden
Bereichs 29 des Kupplungsdeckels 30 aufgeschoben
und dort zentriert. Nach der Zentrierung der Teile und ihrer axial
korrekten Positionierung zueinander werden die Teile mittels eines
Schweißvorganges
bei 46 verbunden. Vorzugsweise werden hier in lediglich
einem Schweißvorgang
alle drei Teile, nämlich
die Schwungscheibe oder zweite Schwungmasse 3, die Dichtungsmembran 24 und
der Kupplungsdeckel 30 an seinem axial sich erstreckenden
Abschnitt 29 miteinander verschweißt. Wie insbesondere aus 3 zu
ersehen ist, ist hier über
den Umfang betrachtet, keine geschlossene Schweißnaht 46 vorgesehen,
sondern die Verschweißung
ist in einzelnen, umfangsmäßig voneinander
beabstandeten, Segmenten ausgeführt. Zur
Bildung der Verschweißung 46 eignen
sich Schweißverfahren,
die eine Schweißnahtbildung durch
das Material des Kupplungsdeckels 30 und durch den Werkstoff
der Dichtmembrane 24 ermöglichen, und zwar ausgehend
von der äußeren Mantelfläche des
axial sich erstreckenden Bereiches der Dichtungsmembran 24.
Vorteilhafterweise kommt hier ein Laserstrahlschweißverfahren
zur Anwendung, jedoch können
auch andere Schweißverfahren,
wie Punktschweißen
oder Kondensatorentladungsschweißen angewandt werden. Weiterhin
kann die axial- und drehfeste Verbindung der Schwungscheibe 3 mit
der Dichtungsmembran 24 und dem Kupplungsdeckel 30 mit
geeigneten formschlüssigen
Verbindungselementen erzielt werden, wie beispielsweise Bolzen oder
Niete. Nach der Herstellung dieser Verbindung bzw. der Schweißnaht oder
Schweißsegmente 46 wird
diese Baugruppe, wie oben beschrieben, weiter komplettiert und zu
einem geteilten Schwungrad verbunden, das dann als Gesamtaggregat
an die Kurbelwelle oder Abtriebswelle einer Brennkraftmaschine befestigbar
ist.
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In 1a ist
ein Zweimassenschwungrad gezeigt, das ein als Schmiedeteil ausgeführtes Sekundärschwungrad
beinhaltet. Bei dem hier gezeigten Beispiel liegt die Dichtung 24 axial
an der zweiten Schwungmasse 3 an und ist durch die innere
Mantelfläche
des axial sich erstreckenden Bereichs 29 des Kupplungsdeckels 30 zentriert.
Mit seinem radial inneren Bereich liegt das Dichtelement 24 axial
federnd an dem Blechformteil 13 an, wobei radial innerhalb dieser
Kontaktfläche
Belüftungsöffnungen
in dem sich im wesentlichen radial erstreckenden Bereich 14 des
Blechformteiles 13 vorgesehen sind. Die im Zusammenhang
mit 1 beschriebenen Ausklinkungen im axial verlaufenden
Bereich 29 des Kupplungsdeckels 30 sind in diesem
Fall in Umfangsrichtung mit Spiel bezüglich den Beaufschlagungsmitteln 22 bzw.
deren radialen Auslegern 21 versehen. Um die Abdichtung
des torusartigen Bereichs 12 nach innen hin zu gewährleisten,
weist die zweiten Schwungmasse 3 im Fußbereich 23 der Beaufschlagungsmittel
sich axial in Richtung von der Brennkraftmaschine weg erstreckende Vorsprungsegmente 3b auf,
auf denen der axial verlaufende Bereich 29 des Kupplungsdeckels 30 aufliegt.
Im Bereich der radialen Erstreckung der Reibfläche 3a ist in der
dieser abgewandten Seite der Schwungmasse 3 eine Wuchtbohrung 3c dargestellt.
Bei der Ausführung
der Schwungmasse 3 als Schmiedeteil wird im Regelfall ein
Auswuchtvorgang unerläßlich sein.
Im Bereich der Durchtrittsöffnungen 36 sind
hier Anprägungen 36a dargestellt,
die über
den Umfang der Ausnehmung 36 verteilt sind, und sich radial
nach innen erstrecken, also ihren Durchmesser verkleinern, so daß die Befestigungsschrauben 8 zuverlässig gegen ein
Herausfallen aus der Montageeinheit gesichert sind. Radial innen
ist die zweite Schwungmasse 3 durch die Lagerung 6 auch
in Axialrichtung fixiert, während
praktisch die gesamte Sekundärseite
des Zweimassenschwungrades in ihrem radial äußeren Bereich von den beiden
Dichtungsanordnungen 24, 25 axial federnd abgestützt ist.
Dadurch kann die Sekundärseite
bezüglich
der Primärseite
im Betrieb leichte Taumelbewegungen ausführen oder auch entsprechende
Taumelbewegungen der Primärseite ausgleichen.
Dies kann sich insbesondere auf die Belastung des Verbindungsbereiches
der ersten Schwungmasse mit der Abtriebswelle einer Brennkraftmaschine
positiv auswirken.
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5 zeigt
eine weitere Ausführungsmöglichkeit
einer erfindungsgemäßen Drehmomentübertragungseinrichtung,
wobei die hier dargestellten Teile, die in der Funktion bereits
im Zusammenhang mit 1 beschriebenen Teilen gleichen oder ähneln, mit
Bezugszeichen versehen sind, die gegenüber den in der 1 verwendeten
Bezugszeichen um 100 erhöht sind.
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Auch
in dem hier dargestellten Aufbau bildet das geteilte Schwungrad 101 zusammen
mit dem Kupplungsaggregat, bestehend aus Kupplung 104 und
Kupplungsscheibe 105 eine Baueinheit, die als solche komplett
vormontiert ist, so versandt und gelagert und auf die Abtriebswelle
einer Brennkraftmaschine in einfacher und rationeller Weise montiert werden
kann. In der hier gezeigten Anordnung sind die Beaufschlagungsmittel 122 mit
ihren radialen Auslegern 121 in Richtung auf die Brennkraftmaschine
zu axial aus der Mitte der Schwungmasse 103 versetzt. Somit
befinden sich die Mittellinien der Kraftspeicher 110 der
Dämpfungseinrichtung 109 etwa
im axialen Bereich der radial nach außen geführten Verlängerung des im wesentlichen
radial verlaufenden Flanschbereiches 114 des Blechteils 113,
das im wesentlichen die erste Schwungmasse 102 bildet.
Dieses Blechformteil 113 ist radial außen anschließend an
den im wesentlichen ebenen Bereich 114 in Richtung auf
die Brennkraftmaschine zu getopft und bildet so einen etwa C-förmigen Bereich, dessen offenes Ende
von der Brennkraftmaschine weg weist und der mit einem im wesentlichen
axial verlaufenden Bereich 118 die Kraftspeicher 110 zumindest über einen Teil
ihres Umfangs umfaßt.
An seiner der Brennkraftmaschine abgewandten Seite ist dieser Bereich 118 mit
einem im wesentlichen radial verlaufenden, aber axial verformten
Blechformteil 119 mittels einer Schweißnaht 120 verbunden.
Ein Teil des Blechformteils 119 bildet eine Tragschulter
zur Aufnahme des Anlasserzahnkranzes 126, der mit diesem
verschweißt
ist. An der dem Innenraum 112 zugewandten Wandung des Wandabschnitts 119a ist,
wie bereits im Zusammenhang mit 1 beschrieben,
eine Dichtungsanordnung 125 vorgesehen.
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Ein
weiteres Dichtungsorgan 124 ist durch ein tellerfederartiges
Bauteil gebildet, das radial außen
zentriert ist im Wurzelbereich 123 der einstückig mit
der Gegendruckplatte 103 ausgebildeten Beaufschlagungsmittel,
und stützt
sich radial weiter innen axial federnd an dem im wesentlichen radial
verlaufenden Bereich 114 des Blechformteils 113 ab.
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Der
axial verlaufende Bereich 129 des Kupplungsdeckels 130 umgreift
die zweite Schwungmasse in radialer Richtung und überdeckt
diese, zumindest teilweise, auch in Axialrichtung. Auch hier können im
Kupplungsdeckel 130 Ausklinkungen vorgesehen sein, die ähnlich den
Ausklinkungen 47, mit den in 1 bis 4 dargestellten
Beaufschlagungsmitteln 22 zusammenwirken. Die axial- und drehfeste
Verbindung des Kupplungsdeckels 130 und der zweiten Schwungmasse 103 ist
im dargestellten Beispiel dadurch gebildet, daß die beiden Teile bei 146 verstemmt
sind. Die beiden Teile können jedoch
auch mit anderen Mitteln verbunden sein, auch wie bisher in den
Figuren beschrieben, mittels einer Verschweißung oder Verstiftung.
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Auch
die in 5 gezeigte Einheit enthält bereits die Befestigungsschrauben 108,
die beispielsweise über
das Durchmesserverhältnis
ihrer Schraubenköpfe 133 zur
Ausnehmung 132 in der Kupplungsscheibe 105 und über hier
schematisch dargestellte elastische Mittel verliersicher in dem
Gesamtaggregat gehalten sind. Die dargestellte Position der Befestigungsschrauben
entspricht der Lage, die diese nach der Befestigung der gesamten
Baueinheit an der Abtriebswelle einer Brennkraftmaschine einnehmen.
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Die
Nabe der dargestellten Kupplungsscheibe 105 überdeckt
sich hier teilweise axial mit dem axial sich erstreckenden Ansatz 115 des
Blechformteils 113, d.h. die Nabe der Kupplungsscheibe 105 taucht
axial in Richtung auf die Brennkraftmaschine zu in den vom Ansatz 115 umfaßten axialen
Bereich ein und ermöglicht
so eine besonders gedrängte Bauweise,
die einen möglichst
geringen axialen Bauraum beansprucht.
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6 zeigt
eine weitere Ausgestaltungsmöglichkeit
der Erfindung, wobei ähnliche
Bezugszeichen – wiederum
um 100 erhöht – verwendet
werden. Das hier gezeigte Zweimassenschwungrad 201 ähnelt dem
im Zusammenhang mit 5 beschriebenen geteilten Schwungrad.
Im Unterschied zu den bisher beschriebenen Ausführungsformen sind hier die
Beaufschlagungsmittel 222 mit ihren radialen Auslegern 221 als
separate Formteile ausgeführt
und mittels einer Schweißnaht 223a mit
der zweiten Schwungmasse 203 des geteilten Schwungrades 201 verbunden,
wobei diese Beaufschlagungsmittel 222 für die Schraubendruckfedern 210 auch
mit anderen geeigneten Befestigungsmitteln an der Schwungmasse 203 angebracht
sein können.
Weiterhin ist die Dichtungsanordnung 224, die auch hier durch
ein tellerfederartiges Bauteil gebildet wird, an einem radial innerhalb
der radialen Erstreckung der Reibbeläge der Kupplungsscheibe 205 angeordneten
Absatz der zweiten Schwungmasse 203 gehalten bzw. zentriert
und stützt
sich mit ihrem radial außen liegenden
Bereich axial federnd an dem im wesentlichen radial sich erstreckenden
Bereich 214 des im wesentlichen die erste Schwungmasse 202 bildenden
Blechformteils 213 ab. Bei einer Konstruktion gemäß dieser
Figur läßt sich
die zweite Schwungmasse 203 als Stanzteil mit niedrigem
Materialverbrauch fertigen. Weiterhin entfällt hier die sonst eventuell
erforderliche Materialstärkenreduzierung
in Axialrichtung im Bereich der Ausleger 221. Bei der hier
dargestellten Ausführung
der Beaufschlagungsmittel als separat gefertigte Teile können diese
auch aus einem anderen Werkstoff als dem der Schwungmasse 203 hergestellt
werden, insbesondere beispielsweise aus einem Werkstoff, der günstigere
Verschleißeigenschaften
besitzt, wodurch ein sonst eventuell erforderliches Härten der
Beaufschlagungsmittel in der Zone der Beaufschlagungsbereiche der
radialen Ausleger 221 entfallen kann.
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7 zeigt
eine weitere Ausführungsmöglichkeit
einer erfindungsgemäßen Reibungskupplung oder
Drehmomentübertragungseinrichtung,
die hier mit einem Zweimassenschwungrad verbunden ist, das nicht
zusammen mit der Kupplung als vormontiertes Komplettaggregat an
die Kurbelwelle einer Brennkraftmaschine anschraubbar ist, sondern
bei dem zuerst das Zweimassenschwungrad an der Abtriebswelle befestigt
wird und daraufhin nach dem Zwischenlegen der Kupplungsscheibe die
Kupplung montiert wird. In ähnlicher
Weise kann eine erfindungsgemäße Drehmomentübertragungseinrichtung auch
mit einem konventionellen, also einteiligen Schwungrad, das auch
durch ein Stanzteil gebildet sein kann, verbunden werden. Um Funktionen
von Einzelteilen, die bisher beschriebenen Funktionen ähneln oder
gleichen, deutlich zu machen, sind ähnliche Bezugszeichen verwendet,
jedoch wiederum um 100 erhöht.
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Das
geteilte Schwungrad 301 besitzt eine erste Schwungmasse 302 sowie
eine nach der Erfindung als Stanzteil gestaltete zweite Schwungmasse 303.
Auf der zweiten Schwungmasse 303 ist eine Reibungskupplung 304 unter
Zwischenlegung einer Kupplungsscheibe 305 befestigbar und
kann bei 349 mit dem Zweimassenschwungrad 301 mit
Hilfe von Schrauben 350 verbunden werden. Die Schwungmassen 302 und 303 sind über eine
Lagerung 306 zueinander verdrehbar gelagert, die in diesem
ausgeführten
Beispiel radial außerhalb
der Bohrungen 307 zur Durchführung von Befestigungsschrauben für die Montage
der ersten Schwungmasse 302 auf der Kurbelwelle einer Brennkraftmaschine
angeordnet ist. Das hier gezeigte einreihige Kugellager 306 besitzt
eine zweiteilige Dichtkappe 306a, die gleichzeitig als
Wärmeisolierung
zwischen erster und zweiter Schwungmasse dienen kann. Zwischen den Schwungmassen 302 und 303 ist
eine Dämpfungseinrichtung 309 angeordnet,
wobei der diese aufnehmende ringförmige Raum 311 bzw.
dessen torusartiger Bereich 312 zumindest teilweise mit
einem viskosen Medium gefüllt
ist. Weiterhin ist etwa im Bereich der radialen Erstreckung der
Lagerung 306 eine Reibeinrichtung R dargestellt, die bei
einer Relativverdrehung der beiden Schwungmassen zueinander zur Wirkung
kommt.
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Die
erste Schwungmasse 302 ist zunächst durch ein aus Blechmaterial
hergestelltes Bauteil 313 gebildet, das in seinem radial äußeren Bereich
den Anlasserzahnkranz 326 trägt, der mit diesem verschweißt ist.
Das Bauteil 313 dient zusammen mit einem axial sich erstreckenden
Flansch 315, der, wie das Bauteil 313, Bohrungen
oder Ausnehmungen 307 beinhaltet, die die Befestigungsschrauben
aufnehmen zur Befestigung der ersten Schwungmasse 302 bzw.
des geteilten Schwungrades 301 an der Abtriebswelle einer
Brennkraftmaschine und begrenzt mit einem radial äußeren Bereich
den ringförmigen Raum 311.
Im übrigen
umfaßt
das Bauteil 313 einen im wesentlichen in radialer Richtung
verlaufenden flanschartigen Bereich 314. Das Wälzlager 306 umfaßt mit seinem
Innenring 316 einen axialen Bereich des Flansches 315 und
trägt mit
seinem Außenring 317,
eventuell unter Zwischenlegung der zweiteiligen Dichtkappe 306a,
die aus Stahl gestanzte oder als Schmiedeteil ausgeführte zweite
Schwungmasse 303.
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Der
radial verlaufende Bereich 314 geht radial außen in einen
Bereich über,
der sich axial von der Brennkraftmaschine weg erstreckt und ist
an einem dort gebildeten Flansch mittels der Schweißnaht 320 mit
einem ebenfalls vorzugsweise aus Blech geformten, etwa C-förmigen Querschnitt
aufweisenden Bauteil 319 verbunden. Das Bauteil 319 trägt radial
innen an einem radial sich nach innen erstreckenden Flansch die
membranartig ausgebildete Dichtung 325.
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Die
an der zweiten Schwungmasse 303 angebrachten Beaufschlagungsbereiche 321 für die Kraftspeicher
der Dämpfungseinrichtung 309 sind durch
mindestens ein an der zweiten Schwungmasse 303 befestigtes
Beaufschlagungsmittel 322 gebildet. Das Beaufschlagungsmittel 322 ist
in seinem Wurzelbereich oder radial inneren Bereich 323 unter
Verwendung der Niete 323a mit der zweiten Schwungmasse 303 verbunden.
In dem axialen Zwischenraum, der von der der Reibfläche 303a abgewandten Wandung
der zweiten Schwungmasse 303 und der axialen Begrenzung
des Beaufschlagungsmittels 323 gebildet ist, ist die bereits
erwähnte
Dichtung 325 angeordnet, die mit ihrem radial inneren Bereich,
der in Richtung auf die Brennkraftmaschine zu getopft ist, axial
federnd an einem radial inneren Bereich des Beaufschlagungsmittels 322 anliegt.
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Radial
außen
auf der zweiten Schwungmasse 303 aufgenommen, ist der axial
sich erstreckende Bereich 329 des hier geteilt ausgeführten Kupplungsdeckels 330,
der mit einer Schweißnaht
oder Verstemmung oder einer anderen geeigneten Verbindungsmethode
bei 346 mit dem Sekundärschwungrad 303 verbunden
ist. Dieses Zweimassenschwungrad, das auch in sich montiert das
Lager 306 trägt und
mit einem Flansch zum Anschrauben der Kupplung 304 im Bereich 349 ausgestattet
ist, kann so auf die Kurbelwelle einer Brennkraftmaschine montiert werden.
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Die über die
Tellerfeder 334 betätigbare Kupplung 304 – hier eine
sogenannte gedrückte Kupplung – besitzt
am Kupplungsdeckel 330 einerseits deckelseitig eine mit
diesem einstückig
ausgeführte
Schwenkauflage 337 und auf der dem Deckel abgekehrten Seite
eine Schwenkauflage 338, die einstückig ausgeführt ist mit den Blattfederelementen 339.
Die Blattfederelemente 339 werden einerseits mittels Niete 340 am
Kupplungsdeckel 330 befestigt und andererseits mittels
Niete 341 an der Druckplatte 331, die in diesem
Beispiel aus einem feinstanzfähigen
Stahl gestanzt oder in einem Schmiedevorgang hergestellt ist. Die
Blattfederelemente 339 übernehmen
sowohl die Drehmomentübertragungsfunktion zwischen
der Druckplatte 331 und dem Kupplungsdeckel 330 als
auch die Abhubfunktion der Druckplatte 331 bei einem Verschwenken
der Tellerfeder 334 im Sinne des Ausrückens der Kupplung. In ihrem
radial außen
liegenden Bereich weist die Tellerfeder 334 eine axiale
Verformung oder Ausbuchtung 342 auf, die in Richtung auf
die Druckplatte 331 zu gerichtet ist und die als Abwälzauflage
für diese
dient. Es ist jedoch auch bei diesem Ausführungsbeispiel möglich, ein
separates kreisringförmiges
Teil, ähnlich
wie in Verbindung mit 1 beschrieben, in eine Nut der Druckplatte 331 einzulegen
und gegebenenfalls dort zu fixieren.
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Unter
Zwischenlegung der Kupplungsscheibe 305 wird die Kupplung 304 mit
ihren am Kupplungsdeckel 330 befestigten Teilen mit einem
radial sich erstreckenden Flanschbereich des Kupplungsdeckels 330 an
dem radial sich nach außen
erstreckenden Flansch des Teil 330a des geteilten Kupplungsdeckels 330 axial
zur Anlage gebracht und im Bereich 349 mit Hilfe der Schrauben 350 mit
dem Zweimassenschwungrad 301 verbunden. Die so gebildete
Kompletteinheit kann auch, wie bereits in den vorherigen Figuren
beschrieben, als solche vormontiert sein, wenn Öffnungen 332 in der
Kupplungsscheibe 305 und geeignete, damit fluchtende Öffnungen
in der Tellerfeder 334 zum Hindurchführen eines Verschraubungswerkzeuges
bzw. der Befestigungsschrauben vorhanden sind. Weiterhin ist es
auch möglich,
daß dieses
dann vormontierte Aggregat bereits die Schrauben zur Befestigung
an der Kurbelwelle der Brennkraftmaschine vormontiert enthält, wobei
diese auch wieder in ihrer Lage, die sie vor der Montage einnehmen,
durch entsprechende Mittel gesichert sein können.
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Die
Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele
beschränkt,
sondern umfaßt
insbesondere auch solche Varianten, Elemente und Kombinationen,
die zum Beispiel durch Kombination oder Abwandlung von einzelnen
in Verbindung mit den in der allgemeinen Beschreibung und Ausführungsformen
sowie den Ansprüchen
beschriebenen und in den Zeichnungen enthaltenen Merkmalen bzw.
Elementen oder Verfahrensschritten erfinderisch sind und durch kombinierbare
Merkmale zu einem neuen Gegenstand oder zu neuen Verfahrensschritten
bzw. Verfahrensschrittfolgen führen.