DE4308032C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Ablängen von Stücken von einem stangenförmigen Profilmaterial - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ablängen von Stücken von einem stangenförmigen Profilmate­ rial, insbesondere aus Aluminium, Kunststoff oder Stahl, wobei das Profilmaterial in einer Verarbeitungs- und Nachführebene liegend sukzessive relativ zu einer Trennvor­ richtung jeweils im wesentlichen um die Länge des abzu­ längenden Stückes in Profil-Längsrichtung nachgeführt und das Stück dann abgetrennt wird, wobei zum Nachführen das Profilmaterial im Bereich seines der Trennvorrichtung abgekehrten, hinteren Endes in vertikaler Richtung ständig eingespannt und hier jeweils mit einer Vorschubkraft be­ aufschlagt wird, und wobei jeweils während des Trennvor­ ganges das Profilmaterial auch in seinem der Trennvor­ richtung zugekehrten, vorderen Bereich fixiert wird.

Ferner betrifft die Erfindung auch eine Vorrichtung zum Ablängen von Stücken von einem stangenförmigen Profilmate­ rial zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, bestehend aus einer Trennvorrichtung und einer dieser in Verarbeitungsrichtung vorgeordneten, das in einer Verarbeitungs- und Nachführ­ ebene liegende Profilmaterial sukzessive in Längsrichtung nachführenden Nachführ- und Positioniereinrichtung mit einer in Nachführrichtung linearbeweglich geführten und das der Trennvorrichtung abgekehrte, hintere Ende des Profil­ materials ergreifenden Nachführeinrichtung und mit einer im Bereich der Trennvorrichtung jeweils während jedes Trenn­ vorganges das Profilmaterial fixierenden Haltevorrichtung, wobei die Nachführeinrichtung als eine das Profilmaterial in vertikaler Richtung einspannende Spanneinrichtung ausgebildet ist.

Aus der DE 40 37 031 C2 ist eine Rohrschneidemaschine bekannt, die eine gattungsgemäße Vorrichtung zum Ablängen von Stücken von einem stangenförmigen Profilmaterial darstellt. Dabei ist es jedoch besonders nachteilig, daß ausschließlich Hohlprofile, speziell Rohre, verarbeitet werden können. Diese Vorrichtung besteht im wesentlichen aus einer Schneidapparatur mit einem Paar von vorderen und hinteren Klemmeinrichtungen, die jeweils vor und hinter einem Schneidwerkzeug angeordnet sind und Rohre halten, damit die Rohre mittels des Schneidwerkzeugs durchtrennbar sind, und einem Futter zum Halten der hinteren Enden der Rohre, das hinter der Schneidapparatur angeordnet und vor und zurück bewegbar ist. Dabei ist vor der Schneidapparatur ein Träger und hinter der Schneidapparatur das Futter zum Halten der Rohre angeordnet. Dieser Träger besteht im wesentlichen aus axial in die Hohlprofile eingreifenden Tragbolzen, die die Hohlprofile beim Nachführen derselben im vorderen Bereich abstützen. Hieraus resultieren zu­ mindest zwei gravierende Nachteile. Erstens können - wie bereits gesagt - nur Rohre bzw. Hohlprofile, nicht aber beliebige (Voll-) Profile bearbeitet werden, und zweitens kann auch nur relativ kurzes Stangenmaterial bearbeitet werden, weil sich größere Längen im Bereich des hinteren Spannfutters und der Schneidapparatur gewichtsbedingt durchbiegen würden, was zu Ungenauigkeiten, insbesondere bezüglich der Länge der abgeschnittenen Stücke, führen kann.

Es ist weiterhin bekannt, das Profilmaterial im Bereich der hinteren Nachschubeinrichtung und der vorderen Haltevor­ richtung jeweils über seitliche, horizontalbewegliche Pro­ filgreifer zu fixieren, wobei das Profilmaterial auf einem umlaufenden Förderband aufliegt, welches somit eine Träger­ einrichtung bildet, die das Gewicht des Profilmaterials ab­ stützt. Die Nachschubeinrichtung dient hierbei zum Längen­ vorschub des Profilmaterials, d. h. zu einer Trenn- bzw. Schnittpositionierung. Nachteilig hierbei ist nun, daß das Profilmaterial aufgrund der ausschließlich vorgesehenen seitlichen Profilgreifer nicht in allen Fällen gegen die beim Trennvorgang auftretenden Reaktionskräfte exakt in der Verarbeitungsebene fixiert wird, was zu Ungenauigkeiten bei den abgelängten Profilstücken führen kann. Beispielsweise sind die durch den Trennvorgang entstehenden Stirnflächen der Profilstücke nicht in allen Fällen exakt rechtwinklig zur Profil-Längsrichtung angeordnet.

Es ist ferner ein nicht gattungsgemäßes Profil-Nachführ- und Positioniersystem bekannt, bei dem die Nachführeinrich­ tung sich ständig in Profillängsrichtung hin- und herbewegt und bei ihrer Vorwärtsbewegung das Profilmaterial ergreift und so mitnimmt sowie bei ihrer Rückwärtsbewegung das Pro­ filmaterial losläßt, d. h. sich "leer" zurückbewegt, um dann das Profilmaterial wieder zu ergreifen und ein Stück vorwärts zu bewegen. Während jeder Rückwärtsbewegung wird das Profilmaterial im Bereich der Trennvorrichtung einge­ spannt, und das jeweilige Stück wird abgetrennt. Bei diesem System ist vor allem nachteilig, daß während des Trennvor­ ganges das Profilmaterial ausschließlich im Bereich der Trennvorrichtung eingespannt wird, so daß durch die Reak­ tionskräfte ein Kippmoment bewirkt wird, was zu starken Beschädigungen der Profiloberflächen in den Bereichen führen kann, die ja noch als abgelängte Stücke benötigt werden. Derartige Beschädigungen der Profil-Oberflächen führen aber in der Regel dazu, daß die abgelängten Stücke für bestimmte Zwecke nicht mehr oder nur noch bedingt geeignet sind.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrun­ de, bei einem Verfahren und einer Vorrichtung der gattungs­ gemäßen Art durch verbessernde Maßnahmen zu erreichen, daß völlig beliebige Profile, d. h. insbesondere auch Voll­ profile, mit hoher Präzision sowie materialschonend (oberflächenschonend) verarbeitet werden können.

Erfindungsgemäß wird dies bezüglich des Verfahrens dadurch erreicht, daß das Profilmaterial im Bereich zwischen seinem ständig in vertikaler Richtung eingespannten hinteren Ende und seinem vorderen Bereich zur definierten Lage in der Nachführebene während des schrittweisen Nachführens des Profilmaterials unter Rollreibung derart abgestützt wird, daß die schrittweise Nachführbewegung des eingespannten hinteren Endes ungehindert bei gleichzeitiger optimaler Unterstützung gewährleistet ist. Bevorzugt kann bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eine erfin­ dungsgemäße Vorrichtung Anwendung finden, bei der eine das Profilmaterial in seinem Bereich zwischen der Nachführ­ einrichtung und der Trennvorrichtung unterstützende Träger­ einrichtung mit mindestens zwei in Profilrichtung beabstan­ deten Tragwalzen vorgesehen ist, wobei die Tragwalzen um quer zur Vorschubrichtung sowie horizontal verlaufende Achsen drehbar gelagert und in Abhängigkeit von der Nach­ führbewegung der Spanneinrichtung sukzessive in Vorschub­ richtung einzeln nacheinander aus der Verarbeitungs- und Nachführebene in im wesentlichen vertikaler Richtung nach unten bewegbar geführt sind, und zwar bis unterhalb des Bewegungsbereiches der beweglich geführten Spanneinrich­ tung. Dadurch kann sich die Spanneinrichtung mit ihrer insbesondere vertikal spannenden Spannvorrichtung ungehin­ dert in Richtung der vorderen Positioniereinrichtung und der Trennvorrichtung bewegen.

Weiterhin wird durch die erfindungsgemäße Abstützung des Profilmaterials ein Durchbiegen des Material auch bei sehr großen Längen sicher vermieden. Zudem können völlig belie­ bige Profile, insbesondere auch Vollprofile, verarbeitet werden. Durch die Rollreibung, insbesondere die Drehbarkeit der Tragwalzen, werden die Profile sehr materialschonend behandelt. Aufgrund der erfindungsgemäß vorgesehenen vertikalen Einspannung des Profilmaterials im Bereich seines hinteren Endes und vorzugsweise auch im Bereich des vorderen Endes wird vorteilhafterweise eine absolut exakte Ebenenanlage des Profilmaterials erreicht, indem beispiels­ weise untere Spannbacken als sogenannte Festbacken sehr genau in der Verarbeitungsebene positioniert werden können. Somit ist auch das auf diesen Festbacken aufliegende Profilmaterial ebenso genau in dieser Ebene positioniert. Hierbei erfolgt die hauptsächliche Einspannung im Bereich des hinteren Endes des Profilmaterials, wobei dieses Ende ja als Reststück ohnehin Abfall ist, so daß eventuelle, durch dieses Einspannen hervorgerufene Beschädigungen unerheblich sind. Die Einspannung im vorderen Profilma­ terialbereich dient eigentlich nur zur Positionierung. Die beim Trennvorgang entstehenden Reaktionskräfte werden vor­ teilhafterweise stets von zwei Spannvorrichtungen aufgenom­ men, und zwar einerseits von der vorderen Positionier­ einrichtung und andererseits von der hinteren Spanneinrich­ tung. Dies führt vorteilhafterweise zu einer definierten Krafteinleitung; Beschädigungen der Profiloberflächen werden hierdurch wirksam vermieden.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungsmerkmale und Ausfüh­ rungsvarianten werden in der folgenden Figurenbeschreibung noch erläutert werden.

Anhand einer in der Zeichnung dargestellten, bevorzugten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Profil-Ablänganlage (wobei für einige Komponenten auch vorteilhafte Ausfüh­ rungsvarianten veranschaulicht sind) soll nun die Erfindung beispielhaft näher erläutert werden. Dabei zeigen:

Fig. 1 und 2 eine in der Teilungsebene X-X in diese zwei Figuren geteilte Seitenansicht einer bevorzugten Aus­ führungsform einer erfindungsgemäßen Profil- Ablänganlage (Blickrichtung in Pfeilrichtung I bzw. II gemäß Fig. 3 bzw. 4),

Fig. 3 und 4 eine in der Teilungsebene Y-Y ebenfalls zweige­ teilte Draufsicht der Profil-Ablänganlage (Blick­ richtung in Pfeilrichtung III bzw. IV gemäß Fig. 1 bzw. 2),

Fig. 5 eine vergrößerte Detail-Seitenansicht in Pfeil­ richtung V gemäß Fig. 3 im Bereich einer Mate­ rial-Zuführeinrichtung,

Fig. 6 eine Draufsicht in Pfeilrichtung VI gemäß Fig. 5,

Fig. 7 ein vergrößerter, stark vereinfachter, schemati­ scher Teil-Querschnitt längs der Linie VII-VII in Fig. 1 zur Veranschaulichung der Führung und des Antriebes der erfindungsgemäßen, verfahrbaren Spanneinrichtung,

Fig. 8 und 9 schematische Prinzipbilder zur Verdeutlichung des erfindungsgemäßen Spann- und Nachführprinzips,

Fig. 10 und 11 schematische Prinzipbilder zur Erläuterung eines aus dem Stand der Technik bekannten Spann- und Nachführprinzips,

Fig. 12 und 13 weitere schematische Prinzipbilder des erfin­ dungsgemäßen Spann- und Nachführsystems,

Fig. 14 eine schematische Perspektivansicht des erfin­ dungsgemäßen Spann- und Nachführsystems,

Fig. 15 eine Seitenansicht in Pfeilrichtung XV gemäß Fig. 14 in einer Arbeitsphase, in der von dem abzulän­ genden Profilmaterial nur noch ein Reststück R übrig ist,

Fig. 16 eine Darstellung analog zu Fig. 14, jedoch in einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung,

Fig. 17 eine Vorderansicht einer vorteilhaften Ausfüh­ rungsform einer Spannvorrichtung am Beispiel der "hinteren" verfahrbaren Spanneinrichtung in Pfeilrichtung XVII gemäß Fig. 1,

Fig. 17A, 17B, 17C, 17D jeweils eine Ansicht analog zu Fig. 17 von Aus­ führungsvarianten der Spannvorrichtung,

Fig. 18 eine Draufsicht in Pfeilrichtung XVIII gemäß Fig. 17,

Fig. 19 eine Seitenansicht der Spannvorrichtung in Pfeil­ richtung XIX gemäß Fig. 17 in einem gelösten, ungespannten Zustand,

Fig. 20 eine Seitenansicht wie in Fig. 19, jedoch in einem gespannten Zustand,

Fig. 21 eine schematische Vorderansicht einer bevorzugten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Spannvor­ richtung (beispielsweise Ansicht in Pfeilrichtung XXI in Fig. 2 auf die Spannvorrichtung der "vor­ deren", im Material-Trennbereich angeordneten Positioniereinrichtung) mit vertikaler sowie horizontaler Spannung,

Fig. 22 bis 25 Ansichten etwa analog zu Fig. 21 zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Ausricht- und Spannprin­ zips, wobei jedoch nur die horizontale Spannung dargestellt ist,

Fig. 26 eine schematische Draufsicht auf das beidendig eingespannte Profilmaterial mit zusätzlicher Darstellung einer Spannung der abzulängenden Profilstücke,

Fig. 27 eine Ansicht des vorderen, im Bereich der Trenn­ vorrichtung angeordneten Endes des Profilmate­ rials in einer Draufsicht analog zu Fig. 26, je­ doch in einem Zustand nach erfolgtem Ablängen,

Fig. 28 eine Ansicht analog zu Fig. 27, jedoch in einem Zustand vor dem Ablängen der nächsten Profil­ stücke,

Fig. 29 einen Teil-Axialschnitt durch eine erste Aus­ führungsform einer erfindungsgemäßen Trennschei­ ben-Spannvorrichtung in einem ungespannten Zustand,

Fig. 30 eine Ansicht der Trennscheiben-Spannvorrichtung analog zu Fig. 29 in einem gespannten Zustand,

Fig. 31 eine Ansicht analog zu Fig. 30 einer zweiten, manuell spannbaren Ausführungsform der Trenn­ scheiben-Spannvorrichtung,

Fig. 32 eine gegenüber Fig. 31 vergrößerte Teilansicht in einem nicht ganz gespannten Zustand und

Fig. 33 ein Diagramm zur Darstellung des Verlaufs des Drehmomentes M einer manuell betätigbaren Spann­ verschraubung in Abhängigkeit vom Spannweg X der erfindungsgemäßen Trennscheiben-Spannvorrichtung nach den Fig. 29 bis 32.

In den verschiedenen Figuren der Zeichnung sind gleiche Teile und Komponenten stets mit den gleichen Bezugszeichen versehen, so daß jede eventuell nur einmal vorkommende Be­ schreibung eines Teils analog auch bezüglich der anderen Zeichnungsfiguren gilt, in denen dieses Teil mit dem ent­ sprechenden Bezugszeichen ebenfalls zu erkennen ist.

Bevor die einzelnen Komponenten einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Ablängen von Profilstücken mit vorbestimm­ baren Längen von einem stangenförmigen Profilmaterial, d. h. einer Profil-Ablänganlage, detailliert beschrieben werden, sollen zunächst anhand der Fig. 1 bis 4 der prinzipielle Aufbau der Ablänganlage und der grundsätzliche, erfindungs­ gemäße Verfahrensablauf zum Ablängen von Profilstücken mit vorbestimmbaren Längen von einem stangenförmigen Profil­ material allgemein erläutert werden.

Ein abzulängendes, d. h. in Stücke mit bestimmten, vorwähl­ baren Längen zu zertrennendes und hierzu im wesentlichen um jeweils die Länge der abzulängenden Stücke in Profil-Längs­ richtung sukzessive nachzuführendes Profilmaterial 2 (bei­ spielsweise Alu-Profile) wird in Stangenform in Längen von mehreren Metern (z. B. 6 bis 8 Meter) fakultativ zunächst vorzugsweise über eine automatische Zuführeinrichtung 4 (s. hierzu Fig. 3 und 4 sowie aber auch Fig. 5 und 6) quer, insbesondere senkrecht, zur Profil-Längsrichtung - und da­ mit auch quer, insbesondere senkrecht, zur Vorschubrichtung 6 beim Nachführen der Profilstangen 2 - der eigentlichen Ablängeinrichtung 8 zugeführt. Die Zuführrichtung ist durch Pfeile 9 veranschaulicht. Es können einzelne Profil­ stangen 2 nacheinander verarbeitet werden, allerdings wer­ den vorzugsweise mehrere Profilstangen 2 gleichzeitig ver­ arbeitet, und zwar in einer Lage parallel nebeneinander- und aneinanderliegend oder aber als Bündel mit mehreren aufeinanderliegenden Lagen. Im folgenden wird insbesondere die Verarbeitung einer Lage von mehreren Profilstangen 2 behandelt.

Die vorzugsweise vorgesehene Querzuführung erfolgt gemäß Fig. 1 und 2 in einer Zuführebene 10, die unterhalb einer Verarbeitungs- und Nachführebene 12 liegt. Somit werden die über die Zuführeinrichtung 4 in der Zuführebene 10 zu­ geführten Profilstangen 2 nachfolgend insbesondere mittels einer Trägereinrichtung 14 in die Nachführebene 12 angeho­ ben (s. die Pfeile 14a in Fig. 1).

Erfindungsgemäß werden nun die Profilstangen 2 im Bereich ihrer einer Trennvorrichtung 15 (insbesondere Kreissäge oder Trennscheibe) abgekehrten, hinteren Enden - vorzugs­ weise von einer in Vorschubrichtung 6 verfahrbar geführten Spanneinrichtung 16 - zumindest in vertikaler Richtung eingespannt. Dies kann dadurch erfolgen, daß die Profil­ stangen 2 von der Trägereinrichtung 14 kurz geringfügig über die Nachführebene 12 hinaus nach oben angehoben wer­ den; die Spanneinrichtung 16 fährt dann derart eine be­ stimmte Strecke in Vorschubrichtung 6, und die Trägerein­ richtung 14 bewegt sich mit den Profilstangen 2 wieder derart in die Nachführebene 12 nach unten, daß die Profil­ stangen 2 mit ihren hinteren Enden praktisch in die Spann­ einrichtung 16 "eingelegt" werden - siehe den Pfeil 18 in Fig. 1. Die Profilstangen-Enden werden dann fest einge­ spannt und bleiben dann erfindungsgemäß auch während des gesamten nachfolgenden Ablängens unverändert eingespannt. Hierbei wird durch die erfindungsgemäß vorgesehene verti­ kale Einspannung gewährleistet, daß die Profilstangen stets außerordentlich genau in der Nachführebene 12 liegen, indem diese Ebenenlage nämlich von unteren, die Auflage für die Profilstangen 2 bildenden Spannbacken (sog. Festbacken) sehr genau festgelegt werden kann. Indem nun die Trennvor­ richtung 15 derart ausgelegt ist, daß sie das Profilmateri­ al 2 in einer Trennebene trennt, die senkrecht zu der Nach­ führebene 12 verläuft, kann durch die Erfindung, d. h. durch die stets genau in bzw. auf der Nachführebene 12 gehaltene Anordnung der Profilstangen 2, eine sehr hohe Schnittgenau­ igkeit bezüglich der absolut senkrechten Anordnung der ent­ stehenden Schnitt-Stirnflächen zur Profil-Längserstreckung erreicht werden.

Die verfahrbare Spanneinrichtung 16 steuert durch ihre Linearbewegung den weiteren Vorschub, d. h. das sukzessive, schrittweise Nachführen der Profilstangen 2 in Richtung der Trennvorrichtung 15. Zunächst fährt die Spanneinrichtung 16 soweit in Vorschubrichtung 6 nach vorne, bis die vorderen Enden der Profilstangen 2 im Bereich der Trennvorrichtung 15 angeordnet sind. Es erfolgt dann ein erster Trennschnitt, um eventuelle Längenunterschiede der Profilstangen 2 auszu­ gleichen, d. h. die vorderen Stirnflächen derart bündig zu schneiden, daß sie dann allesamt in einer zur Profil-Längs­ erstreckung insbesondere senkrechten Ebene liegen. Die Spanneinrichtung 16 fährt dann schrittweise um jeweils die Länge des abzulängenden Profilstückes - zuzüglich der Dicke eines unvermeidbaren Trennschnittes, d. h. des beim Trennen (Sägen) von der Trennvorrichtung 15 abgetragenen Materials - in Vorschubrichtung 6 vor.

Während jedes Trennvorganges werden insbesondere über eine im Bereich der Trennvorrichtung 15 angeordnete, vordere Positioniereinrichtung 20 auch die vorderen Enden der Pro­ filstangen 2 jeweils festgehalten (eingespannt), und wäh­ rend der Nachführbewegungen werden diese vorderen Enden dann jeweils durch Lösen der vorderen Positioniereinrich­ tung 20 freigegeben. Auch im Bereich der Positionier­ einrichtung 20 ist es wesentlich, daß die Profilstangen 2 zumindest in vertikaler Richtung eingespannt werden. Auch dies trägt - im wesentlichen analog zu der Spanneinrichtung 16 (vgl. die obigen Erläuterungen hierzu) - zu einer sehr genau definierten Ebenenlage des Profilmaterials 2 und da­ mit zu einer hohen Schnittgenauigkeit bei.

Zudem ist es vorteilhaft, wenn die einzelnen Profilstangen 2 der jeweiligen Stangen-Lage im vor der Positioniereinrich­ tung 20 liegenden Bereich in der Nachführebene 12 anein­ andergedrückt, d. h. mit einer quer zur Vorschubrichtung 6 wirkenden, elastischen Kraft beaufschlagt werden, was vor­ zugsweise mit in einem der vorderen Positioniereinrichtung 20 und der Trennvorrichtung 15 vorgeordneten Bereich ange­ ordneten, seitlichen Stützrollen 22 bewerkstelligt wird (s. Fig. 2). Dabei sind die Stützrollen 22 um vertikale Achsen drehbar gelagert.

Die mittels der Trennvorrichtung 15 abgelängten Profil­ stücke werden nachfolgend einer Weiterverarbeitung zuge­ führt, beispielsweise in einer Entgrateinrichtung stirnsei­ tig entgratet. Diese Weiterverarbeitung ist allerdings nicht mehr Gegenstand der vorliegenden Erfindung und wird daher im folgenden auch nicht näher erläutert werden.

Nach dem Ablängen der letzten Profilstücke, d. h. nach dem letzten Trennvorgang, fährt die Spanneinrichtung 16 in der der Vorschubrichtung 6 entgegengesetzten Richtung ganz nach hinten zurück, und nach Entfernen der Reststücke aus der Spanneinrichtung 16 kann der nächste Bearbeitungsdurchgang - wie oben beschrieben - beginnen.

Alle Einzelfunktionen der erfindungsgemäßen Ablänganlage, d. h. alle Verfahrensschritte des Arbeitsverfahrens, ein­ schließlich der Material-Querzuführung, werden vorzugsweise automatisch von einer elektronischen, speicherprogrammier­ baren Steuerung (Rechner) gesteuert. Es läßt sich hier­ durch eine sehr hohe Arbeitsgeschwindigkeit erreichen.

Durch die erfindungsgemäße, im folgenden noch näher zu er­ läuternde Ausgestaltung der einzelnen Komponenten der Gesamt-Ablänganlage wird nun vorteilhafterweise eine außer­ ordentlich schonende Behandlung der Profilstangen 2 be­ wirkt, so daß Beschädigungen von deren Oberflächen prak­ tisch vollständig vermieden werden. Dies wird einerseits dadurch erreicht, daß während des gesamten Bearbeitungs­ durchlaufes die Profilstangen 2 vorzugsweise hauptsächlich einer materialschonenden Rollreibung ausgesetzt sind, wo­ hingegen eine oberflächenschädigende Gleitreibung im Be­ reich der Oberflächen der Profilstangen 2 erfindungsgemäß weitgehend vermieden wird. Die zum präzisen Nachführen erforderliche Einspannung der Profilstangen 2 erfolgt aus­ schließlich im Bereich der hinteren Enden, die als Rest­ stücke ohnehin Abfall sind. Auch im Bereich der vorderen Positioniereinrichtung 20 sind Beschädigungen der Ober­ flächen der Profilstangen 2 vorteilhafterweise praktisch ausgeschlossen, da im Zusammenwirken der hinteren Spann­ einrichtung 16 mit der vorderen Positioniereinrichtung 20 die Spannkräfte und auch die durch den Trennvorgang auf­ tretenden Querkräfte stets großflächig, definiert in die Profilstangen 2 eingeleitet werden. Dies wird im folgenden noch genauer insbesondere anhand der Fig. 8 bis 13 erläutert werden.

Es sollen nun die einzelnen Komponenten der erfindungsge­ mäßen Ablänganlage genauer erläutert werden.

Die vorzugsweise (fakultativ) vorgesehene Zuführeinrichtung 4, die besonders in Fig. 5 und 6 veranschaulicht, aber auch in den Fig. 3 und 4 gut erkennbar ist, besteht aus minde­ stens zwei, im dargestellten Ausführungsbeispiel aber aus vier Förderbändern 24, die jeweils quer, insbesondere senk­ recht, zur Vorschubrichtung 6 verlaufen und in zueinander paralleler Anordnung gleichmäßig über die Länge der Profil­ stangen 2 verteilt angeordnet sind. Jedes Förderband 24 ist über zwei Rollen 26, 27 geführt, die um horizontale, zur Vorschubrichtung 6 parallele Achsen drehbar gelagert sind, wobei zumindest eine dieser Rollen 26, 27 rotationsantreib­ bar ist. Jedes Förderband 24 besitzt somit ein oberes Ar­ beitstrum 28 und ein unteres Leertrum 29, wobei das Ar­ beitstrum 28 mit seiner oberen Fläche die Zuführebene 10 definiert. Die Förderbänder 24 werden so angetrieben, daß sich zum Zuführen der aufgelegten Profilstangen 2 das Ar­ beitstrum 28 in Zuführrichtung 9, d. h. in Richtung der Trägereinrichtung 14, bewegt. Jedes Förderband 24 weist ab­ stehende, im Bereich des Arbeitstrums 28 insbesondere senk­ recht nach oben ragende Mitnehmer 30 auf. Somit werden die auf die Förderbänder 24 aufgelegten Profilstangen 2 von den Mitnehmern 30 mitgenommen. Die einzelnen Mitnehmer 30 der jeweils benachbarten Förderbänder 24 liegen vorzugsweise auf Geraden, die zur Vorschubrichtung 6 parallel verlaufen, wobei alle Förderbänder 24 bezüglich ihres Umlaufes synchronisiert sind.

Wie sich nun insbesondere aus Fig. 3 und 4 ergibt, endet jedes Förderband 24 ein Stück vor der im Nachführbereich angeordneten Trägereinrichtung 14 und geht hier in ein Weitertransportband 32 über, wobei diese Weitertransport­ bänder 32 ebenfalls quer, insbesondere senkrecht, zur Vor­ schubrichtung 6 verlaufen und jeweils mit der oberen Fläche ihres oberen Trums ebenfalls in der Zuführebene 10 liegen. Dabei sind jeweils das Förderband 24 und das zugehörige Weitertransportband 32 in Vorschubrichtung 6 versetzt zu­ einander angeordnet, überlappen sich aber um eine bestimmte Strecke in Zuführrichtung 9, so daß auch der Übergangsbe­ reich der Bänder 24, 32 genau in der Zuführebene 10 liegt. Die Überlappung der Bänder ist in Fig. 3 und 4 gut zu er­ kennen. Die Weitertransportbänder besitzen keine Mitneh­ mer, sondern "glatte" Oberflächen. Die von den Förder­ bändern 24 nacheinander und ggf. jeweils mit Abstand von­ einander auf die Weitertransportbänder 32 bewegten Profil­ stangen 2 werden dann zur Bildung einer "Profil-Lage" in Anlage aneinander gebracht, indem sie von den Weitertrans­ portbändern 32 in Zuführrichtung 9 mitgenommen und gegen mindestens zwei mechanische Anschläge 25 (Fig. 3) bewegt werden. Diese Anschläge 25 sind in Vorschubrichtung 6 von­ einander beabstandet und liegen mit ihren Anschlagflächen genau auf einer parallel zur Vorschubrichtung 6 angeord­ neten Geraden, so daß hierdurch die Profilstangen 2 ent­ sprechend ausgerichtet werden. Die so gebildete Profil- Lage befindet sich nun - ggf. nach einer weiteren Positio­ nierung durch einen bestimmten Rücklauf der Weitertrans­ portbänder 32 und einer sich dann vorzugsweise anschließen­ den sensorischen Lage-Erfassung - in einer abhebebereiten Position im Bereich der Trägereinrichtung 14, die vorzugs­ weise nach der sensorischen Erfassung der zur Übernahme bereiten Anordnung der Profilstangen-Lage automatisch an­ gesteuert wird.

In diesem Zusammenhang ist es vorteilhaft, wenn die Weiter­ transportbänder 32 zumindest oberflächlich aus einem "glat­ ten", reibungsvermindernden Material bestehen. Vorzugsweise besitzen sie eine oberflächige Beschichtung aus einem ent­ sprechenden Material. Hierdurch wird vorteilhafterweise die Reibung zwischen dem an den Anschlägen 25 anliegenden Profilmaterial 2 und den - in diesem Zustand ja noch zur "Lagenbildung" angetriebenen - Bändern 32 auf ein Mindest­ maß reduziert, so daß Beschädigungen der Profil-Oberflächen vermieden werden.

In diesem Zustand bzw. Verfahrenszeitpunkt (übernahmeberei­ te Anordnung der Profile 2), steht die fahrbare Spannein­ richtung 16 in ihrer der Trennvorrichtung 15 abgekehrten Endlage (Fig. 1 und 3), und die Trägereinrichtung 14 ist noch unterhalb der Zuführebene 10 angeordnet. Die Träger­ einrichtung 14 hebt dann die Profilstangen 2 von den Wei­ tertransportbändern 32 nach oben in Pfeilrichtung 14a ab, um die Profilstangen 2 dann in die Nachführebene 12 zu bringen sowie in die Spanneinrichtung 16 einzuführen. Dies wird im folgenden noch genauer erläutert werden.

An dieser Stelle soll nun aber zuvor eine vorteilhafte Wei­ terbildung der Zuführeinrichtung 4 anhand der Fig. 3, 5 und 6 näher erläutert werden. Hiernach ist die Zuführeinrich­ tung 4 vorzugsweise mit einer Bündigrückvorrichtung 31 aus­ gestattet, die die hinteren, der Trennvorrichtung 15 ab­ gekehrten Enden der auf die Förderbänder 24 aufgelegten Profilstangen 2 während deren Bewegung in Zuführrichtung 9 durch Längsverschiebung der Profilstangen 2 (Pfeilrichtung 31a in Fig. 3 und 6) in eine gemeinsame, insbesondere senk­ recht zur Vorschubrichtung 6 angeordnete Bezugsebene 33 (Fig. 6) bringt. Da somit die Profilstangen 2 relativ zu den Förderbändern 24 verschoben werden, ist es vorteilhaft, wenn auch die Förderbänder 24 - analog zu den Weitertrans­ portbändern 32 - zumindest oberflächlich aus einem glatten, reibungsvermindernden Material bestehen; beispielsweise können sie eine entsprechende Kunststoff-Beschichtung auf­ weisen. Die Bündigrückvorrichtung 31 weist bevorzugt im Bereich der hinteren Enden der auf den Förderbändern 24 liegenden Profilstangen 2 ein Umlaufband 35 auf, welches um Rollen 37a, 37b geführt ist, wobei diese Rollen 37a, b um vertikale Achsen drehbar gelagert sind, so daß sich das Um­ laufband 35 in seiner Bandquerrichtung senkrecht zur Zu­ führebene 10 erstreckt. Wie sich insbesondere aus Fig. 6 ergibt, verläuft das den hinteren Enden der Profilstangen 2 zugekehrte Arbeitstrum 41 des Umlaufbandes 35 etwa in Bewegungsrichtung bzw. Zuführrichtung 9 der Profilstangen 2, dabei allerdings erfindungsgemäß ausgehend von der der Trägereinrichtung 14 abgekehrten und gegenüber der Bezugs­ ebene 33 entgegen der Vorschubrichtung 6 nach hinten ver­ setzt angeordneten Rolle 37b derart schräg in Richtung der Bezugsebene 33, daß das Arbeitstrum 41 mit der Bezugsebene 33 einen Winkel β vorzugsweise im Bereich von 5° bis 20°, insbesondere etwa 10° bis 15°, einschließt. Das Umlaufband 35 tangiert zumindest an einer Stelle seines Umlaufes die Bezugsebene 33, d. h. hierdurch wird praktisch erst die Lage der Bezugsebene 33 definiert. Das Arbeitstrum 41 des Um­ laufbandes 35 wird vorzugsweise von einer Stützplatte 43 unterstützt, mit der dann auch die Lage des die Bezugsebene 33 tangierenden bzw. definierenden Bandbereiches festgelegt wird. Es ist nun hierbei besonders vorteilhaft, wenn das Umlaufband 35 über mindestens eine der Rollen 37a, b mit einer derart an die Vorschubgeschwindigkeit v₁ der Förder­ bänder 24 angepaßten Umlaufgeschwindigkeit v₂ angetrieben wird, daß zwischen dem Umlaufband 35 bzw. dem Arbeitstrum 41 und den Enden der Profilstangen 2 eine Relativgeschwin­ digkeit auftritt, die zumindest annähernd gleich Null ist. Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß die Ge­ schwindigkeit v₂ des Umlaufbandes 35 so eingestellt wird, daß sie gleich der Geschwindigkeit v₁ der Förderbänder 24 geteilt durch den Cosinus des Winkels β ist; es gilt die Beziehung v₂ = v₁ : cos β. Diese erfindungsgemäße Maßnahme führt zu dem Vorteil, daß ein "Schrägrücken" der Profil­ stangen 2 auf den Förderbändern 24 - bedingt durch die Anlage der hinteren Enden an dem Umlaufband 35 - sicher vermieden wird.

Der im Winkel β schräg verlaufende Abschnitt des Umlaufban­ des 35 erstreckt sich - parallel zur Vorschubrichtung 6 ge­ sehen - über einen Bereich 45. Die Profilstangen 2 müssen daher stets so auf die Förderbänder 24 aufgelegt werden, daß ihre hinteren Enden jedenfalls in diesem Bereich 45 liegen; vgl. hierzu Fig. 6 (wichtig bei manuellem Auflegen der Profilstangen 2 auf die Förderbänder 24). Anders aus­ gedrückt muß der Bereich 45 durch Anordnung bzw. Ausrich­ tung des Umlaufbandes 35 bzw. des Arbeitstrums 41 stets so ausgelegt werden, daß der Bereich eines zu erwartenden axialen Versatzes der Profilstangen 2 vollständig überdeckt ist (wichtig bei einem automatisierten Auflegen der Profil­ stangen 2).

Über die erfindungsgemäße Zuführeinrichtung 4 werden somit die Profilstangen 2 in einer bereits bündig ausgerichteten Lage in den Bereich der Weitertransportbänder 32 gebracht, von denen sie dann mit der Trägereinrichtung 14 abgehoben werden.

Wie sich nun aus Fig. 1 und 2 ergibt, besitzt die Träger­ einrichtung 14 erfindungsgemäß mindestens zwei, wie darge­ stellt aber vier über die Länge der Profilstangen 2 ver­ teilt angeordnete Tragwalzen 34, die um quer, insbesondere senkrecht, zur Vorschubrichtung 6 sowie horizontal verlau­ fende Achsen drehbar gelagert sind. Diese Tragwalzen 34 sind nun derart in im wesentlichen vertikaler Richtung beweglich geführt, daß sie gemeinsam, aber erfindungsgemäß auch jeweils einzeln angehoben und abgesenkt werden können. Im bevorzugten Ausführungsbeispiel wird dies einerseits dadurch erreicht, daß jede Tragwalze 34 in Schwenkhebeln 36 gelagert ist, die von einem Antriebsorgan, insbesondere einem Druckmittelzylinder 38, beaufschlagt sind, so daß jede Tragwalze 34 zum Anheben bzw. Absenken um einen Kreis­ bogen beweglich ist (Doppelpfeile 39 in Fig. 1). Anderer­ seits sind alle Tragwalzen 34 über ihre Schwenkhebel 36 vorzugsweise an einem gemeinsamen Parallel-Schwingrahmen 40 befestigt, der über Hebel 42 derart an einem Maschinen­ rahmen 44 abgestützt und von mindestens einem Antriebs­ organ, insbesondere einem Druckmittelzylinder, beaufschlagt ist, daß der gesamte Schwingenrahmen 40 zusammen mit den Tragwalzen 34 aufgrund einer Kreisbogenbewegung der Hebel 42 (Doppelpfeile 46 in Fig. 1 und 2) parallel angehoben und abgesenkt werden kann.

Zum Abheben der Profilstangen 2 von der Zuführeinrichtung 4 bzw. von den Weitertransportbändern 32 werden nun - bei sensorischer Erfassung der abhebebereiten Position der Profilstangen 2 - die Tragwalzen 34 nach oben bewegt, und zwar so weit, bis die Profilstangen 2 in der Nachführebene 12 liegen. Die fahrbare Spanneinrichtung 16 fährt dann etwas vor, und zwar in eine Position, in der die hinteren Enden der Profil Stangen 2 in die Spanneinrichtung 16 von vorne nach hinten eingelegt werden können. Dies erfolgt nun erfindungsgemäß dadurch, daß der Parallel-Schwingen­ rahmen 40 zusammen mit allen Tragwalzen 34 und den darauf liegenden Profil Stangen 2 eine Rückwärts-Schwenkbewegung um die Hebel 42 ausführt, so daß die Profilstangen 2 etwa dem Verlauf des in Fig. 1 eingezeichneten Pfeils 18 folgend in die Spanneinrichtung 16 "hineingehoben" werden. Die Enden werden dann gespannt, was weiter unten noch genauer erläu­ tert werden wird.

Wie oben bereits angedeutet, werden die so eingespannten Profilstangen 2 durch die Spanneinrichtung 16 sukzessive in Richtung der Trennvorrichtung 15 nachgeführt. Dabei wird das Gewicht der Profilstangen 2 vorteilhafterweise von den jeweils zwischen der Spanneinrichtung 16 und der Trennvor­ richtung 15 angeordneten Tragwalzen 34 der Trägereinrich­ tung 14 abgestützt. Zum Vorfahren der Spanneinrichtung 16 in Vorschubrichtung 6 werden dann erfindungsgemäß die Trag­ walzen 34 jeweils einzeln nacheinander in der Reihenfolge der Vorschubrichtung 6 unter die Nachführebene 12 und unter eine von der unteren Begrenzung der Spanneinrichtung 16 de­ finierte Ebene, d. h. unter den Bewegungsbereich der Spann­ einrichtung 16, abgesenkt, so daß eine ungehinderte Bewe­ gung der Spanneinrichtung 16 bei gleichzeitig optimaler Un­ terstützung der Profilstangen 2 gewährleistet ist. Diese Einzel-Absenkbarkeit der Tragwalzen 34 ermöglicht somit die erfindungsgemäße, vertikale Spannung der Spanneinrichtung 16.

Ist dann die Spanneinrichtung 16 in der Nähe der vorderen Positioniereinrichtung 20 bzw. der Trennvorrichtung 15 an­ gelangt, so werden vorzugsweise auch die seitlichen Stütz­ rollen 22 (s. Fig. 2) abgesenkt bzw. weggeklappt (s. den diesbezüglichen Doppelpfeil in Fig. 2), wodurch die Spann­ einrichtung 16 näher an die Positioniereinrichtung 20 her­ angeführt werden kann. Dies trägt dazu bei, daß die Länge der verbleibenden Reststücke der Profilstangen 2 reduziert werden kann (Reststück-Minimierung).

Für eine oberflächenschonende Verarbeitung des Profil­ materials 2 ist es vorteilhaft, wenn die Tragwalzen 34 und vorzugsweise auch die Stützrollen 22 zumindest im Bereich ihrer Umfangsflächen aus einem "glatten", reibungsvermin­ dernden Material (z. B. Beschichtung aus einem entsprechen­ den Kunststoff) bestehen.

Zudem ist noch zu erwähnen, daß die Tragwalzen 34 vorzugs­ weise mit Bremsen ausgestattet sind, die insbesondere bei den horizontalen Bewegungen, d. h. während der Übernahme der Profilstangen 2 von der Zuführeinrichtung 4 und während des Einlegens der Profilstangen 2 in die Spanneinrichtung 16, betätigt werden, so daß dann aufgrund der gebremsten (nicht frei drehbaren) Tragwalzen 34 deren über die Schwenkhebel 36 und/oder über den Schwingenrahmen 40 bewirkte Bewegungen definiert auf die auf den Tragwalzen 34 liegenden Profil­ stangen 2 übertragen werden.

Anhand der Fig. 1 und 7 sollen nun kurz die Führung und der Antrieb der fahrbaren Spanneinrichtung 16 erläutert werden. Hieraus ergibt sich, daß die Spanneinrichtung 16 praktisch als "Spannwagen" hängend an einem Träger 48 in sowie entge­ gen der Vorschubrichtung 6 linearbeweglich geführt ist, und zwar vorzugsweise über eine Prismenführung 50, wobei je­ weils zwei Doppelkegelrollen 52 einander quer (senkrecht) zur Vorschubrichtung 6 gegenüberliegend an seitlichen Pris­ menführungsflächen 54 einer Führungsschiene 56 geführt sind (Fig. 7). Der Antrieb der Spanneinrichtung 16 erfolgt vor­ zugsweise über einen Zahnstangenantrieb 60 mit einer an dem Träger 48 befestigten, insbesondere schräg verzahnten Zahn­ stange 62 und einem an der Spanneinrichtung 16 gelagerten Antriebsritzel 64, welches vorzugsweise von einem elektri­ schen Schrittmotor 66 angetrieben wird. Hierbei ist es von besonderem Vorteil, daß dieser Antrieb mit einer selbst­ tätigen Fehlerkompensation ("Steigungsfehler-Kompensation", d. h. Ausgleich von Längenfehlern des Zahnstangen-Antriebes durch entsprechend angepaßte (korrigierte) Ansteuerung des Antriebes) ausgestattet ist, so daß eine außerordentlich hohe Genauigkeit bei der Nachführ-Positionierung und damit auch eine hohe Genauigkeit der Länge der abgelängten Pro­ filstücke gewährleistet ist.

Es soll nun das erfindungsgemäße Spann- und Positionier­ system anhand der Fig. 8 bis 28 genauer erläutert werden.

In den Fig. 8 und 9 ist schematisch veranschaulicht, daß die hintere, verfahrbare Spanneinrichtung 16 zumindest mit in vertikaler Richtung spannenden Spannbacken 68a und 68b die Enden der Profilstangen 2 ständig eingespannt hält, während die vordere Positioniereinrichtung 20 ebenfalls zumindest mit vertikal spannenden Spannbacken 70a, 70b je­ weils in den Nachführphasen, d. h. wenn sich die Spannein­ richtung 16 mit den Profilstangen 2 in Vorschubrichtung 6 bewegt, gelöst (Fig. 8) und in den Bearbeitungsphasen, d. h. wenn mit der Trennvorrichtung 15 (hier nicht erkennbar) das Profilmaterial 2 in der Trennebene 72 getrennt und so Stücke mit bestimmten Längen abgelängt werden, gespannt wird (Fig. 9). Es ist auch zu erkennen, daß die Nachführ­ ebene 12 und die Trennebene 72 genau senkrecht zueinander verlaufen, so daß die beim Trennvorgang entstehenden Stirn­ flächen der abgelängten Profilstücke vorteilhafterweise ebenfalls genau senkrecht zur Profil-Längserstreckung ver­ laufen.

In Fig. 8 und 9 ist zudem veranschaulicht, daß der vorderen Positioniereinrichtung 20 vorzugsweise eine zusätzliche, während des Nachschiebens der Profilstangen 2 deren Gewicht abstützende Tragwalze 74 unmittelbar vorgeordnet ist, durch die vorteilhafterweise eine oberflächenschädigende Gleit­ reibung auch im Bereich der Positioniereinrichtung 20 wirk­ sam vermieden wird. Wenn sich die hintere Spanneinrichtung 16 der Positioniereinrichtung 20 nähert - siehe Fig. 9 - wird die zusätzliche Tragwalze 74 nach unten abgesenkt; beim Vorschieben der Profilstangen 2 kann dann deren Gewicht aufgrund der verbleibenden, nur noch kurzen Profillänge gänzlich von der Spanneinrichtung 16 aufgenommen werden.

Um bestimmte Besonderheiten des erfindungsgemäßen Spann- und Positioniersystems besser verdeutlichen zu können, soll nun anhand der Fig. 10 und 11 kurz ein herkömmliches, aus dem Stand der Technik bekanntes Profil-Nachführsystem er­ läutert werden. Hierbei ist die eigentliche Spannvorrich­ tung A mit Spannbacken A1 und A2 im unmittelbar vor der Trennebene B liegenden Bereich angeordnet. Eine Nachführ­ einrichtung C mit Spannbacken C1 und C2 bewegt sich während der Arbeitsphase, d. h. wenn die Spannvorrichtung A das Pro­ fil fest einspannt und ein Profilstück abgetrennt wird, gegen die Vorschubrichtung zurück (Fig. 10). Die Spann­ backen C1, C2 greifen dann das Profil, und nach dem Trenn­ vorgang werden die vorderen Spannbacken A1, A2 gelöst und die Nachführeinrichtung C schiebt die Profile in Vorschub­ richtung um das nachfolgend abzulängende Stück nach vorne.

Es folgt dann wieder die Spannung der Spannvorrichtung A für den nächsten Trennvorgang. Diese Ausgestaltung führt nun aber dazu, daß die Spannbacken A1, A2 der vorderen Spannvorrichtung A während des Trennvorganges alle auf­ tretenden Reaktionskräfte allein aufnehmen müssen, und zwar entsteht hierdurch ein Dreh- bzw. Kippmoment, wodurch im Seitenkantenbereich der Spannbacken A1, A2 jeweils die größten Kräfte auftreten (der Kräfteverlauf ist in Fig. 10 durch Pfeile veranschaulicht). Dies führt einerseits zu dem ganz wesentlichen Nachteil, daß die Oberflächen der Profile stark beschädigt werden. Andererseits müssen hierdurch die Spannbacken A1, A2 der Spannvorrichtung A - in Vorschub­ richtung bzw. Profillängsrichtung gemessen - mit einer sehr großen Breite ausgelegt werden, um das Kippmoment wenig­ stens halbwegs zufriedenstellend aufnehmen zu können. Dies führt nun aber nachteiligerweise dazu, daß sich sehr große Reststücke R ergeben (siehe Fig. 11), was im Hinblick auf teilweise sehr hohe Materialkosten der abzulängenden Pro­ file ein ganz wesentlicher Nachteil ist.

Gemäß Fig. 12 und 13 werden demgegenüber bei dem erfin­ dungsgemäßen Spann- und Positioniersystem die Profilstangen 2 während der Trennphasen stets sowohl von der hinteren Spanneinrichtung 16 als auch von der vorderen Positionier­ einrichtung 20 fixiert, so daß die durch den Trennvorgang auftretenden Reaktionskräfte vorteilhafterweise jeweils senkrecht auf die Spannbacken (z. B. 68a und 70b) der in Profil-Längsrichtung ja voneinander beabstandeten Spann­ einrichtung 16 und Positioniereinrichtung 20 wirken (siehe hierzu die in Fig. 12 und 13 eingezeichneten Pfeile). So­ mit werden diese Kräfte großflächig, d. h. zumindest über die gesamte in Profil-Längsrichtung gemessene Breite der Spannbacken in diese eingeleitet. Das erfindungsgemäße Spannsystem gewährleistet daher eine besonders oberflächen­ schonende Behandlung der Profilstangen 2. Zudem können hierdurch alle Spannbacken vorteilhafterweise mit einer reduzierten Breite ausgelegt werden, woraus dann vorteil­ hafterweise auch sehr kurze Reststücke R resultieren; vgl. Fig. 13.

In den Fig. 14 und 15 ist nun eine vorteilhafte Weiterbil­ dung der Spann- und Positioniereinrichtungen 16, 20 zur weitergehenden "Reststück-Minimierung" veranschaulicht. Die Spannbacken 68a, 68b der hinteren Spanneinrichtung 16 be­ sitzen in ihren einander zugekehrten Bereichen Spannansätze 76a, 76b, die sich etwa parallel zur Profil-Längsrichtung und damit in Richtung der Positioniereinrichtung 20 er­ strecken und an ihren freien Enden einander zugekehrte Spannstege 78a, 78b aufweisen. Die Spannbacken 70a, b der Positioniereinrichtung 20 sind über auf ihrer der Spann­ einrichtung 16 zugekehrten Seite gebildete Ausnehmungen 80a, 80b in der Breite reduziert, so daß Spannstege 82a, 82b verbleiben, und zwar derart, daß in die Ausnehmungen 80a, b die Spannansätze 76a, b mit den Spannstegen 78a, b bis in die unmittelbare Nähe der Spannstege 82a, b geführt werden können; siehe Fig. 15. Es resultieren hieraus vorteilhaf­ terweise besonders kurze Reststücke R.

Die in Fig. 16 veranschaulichte Ausführungsform entspricht im wesentlichen derjenigen der Fig. 14 und 15, wobei zu­ sätzlich auch die oben bereits beschriebene, zusätzliche Tragwalze 74 dargestellt ist. Bei dieser Ausführung ist nun aber der obere Spannbacken 70a der Positioniereinrich­ tung 20 durch eine Spann- bzw. Niederdrückwalze 70c er­ setzt, was wiederum zur Materialschonung beiträgt. Die Profilstangen 2 werden hierdurch beim Nachschieben auch dann in einer Ebene gehalten, wenn es sich z. B. um im Querschnitt kreisförmige Profile handelt und diese dann seitlich durch die Führungsrollen 22 beaufschlagt werden. Außerdem kann durch eine bestimmte Elastizität bzw. Flexi­ bilität der Spannwalze 70c ein Ausgleich von geringfügigen Materialstärkenunterschieden der Profilstangen 2 erreicht werden. In den Fig. 17 bis 20 ist nun am Beispiel der hin­ teren Spanneinrichtung 16 ein vorteilhaftes Ausgestaltungs­ merkmal der Erfindung veranschaulicht, welches aber gegebe­ nenfalls auch bei der vorderen Positioniereinrichtung 20 angewendet werden könnte. Hiernach ist der obere Spann­ backen 68a als sogenannter Ausgleichsbacken ausgebildet und besitzt hierzu mehrere, d. h. vorzugsweise für jede zu span­ nende Profilstange 2 einen Spannfinger 84, wobei sich diese Spannfinger 84 - im wesentlichen analog zu den Spannan­ sätzen 76a, b der Ausführungen nach Fig. 14 bis 16 - in Richtung der Positioniereinrichtung 20 erstrecken. Die Spannfinger 84 sind nun in Spannrichtung derart federela­ stisch verformbar (vgl. den Doppelpfeil 86 in Fig. 19), daß sie einen Ausgleich von Dickenunterschieden der einzelnen Profilstangen 2 gewährleisten. Dies ist in Fig. 17 beson­ ders gut zu erkennen, wobei hier aber die Dickenunter­ schiede aus Deutlichkeitsgründen übertrieben dargestellt sind, d. h. sie entsprechen eigentlich nicht der Praxis.

In den Fig. 17A, 17B, 17C und 17D sind nun noch beispiel­ haft einige von vielen möglichen Alternativen für die Aus­ gestaltung der Spanneinrichtung 16 veranschaulicht, wobei diese Ausführungsformen aber gegebenenfalls auch für die Positioniereinrichtung 20 verwendet werden könnten. Es handelt sich bei jeder dieser vier Ausführungen darum, daß zusätzlich zu der erfindungsgemäß stets vorhandenen verti­ kalen Spannung auch eine horizontale Spannung der Profil­ stangen 2 vorgesehen ist.

Im Falle der Fig. 17A ist zumindest der obere Spannbacken 68a als sogenannter Formbacken ausgebildet, der auf seiner dem anderen Spannbacken 68b zugekehrten Seite in Anpassung an die Querschnittsform der zu spannenden Profilstangen 2 mindestens eine derart ausgebildete Aufnahmeöffnung 88 für die Profilstangen 2 aufweist, daß letztere sowohl in verti­ kaler Richtung (Pfeile 90) als aber gleichzeitig auch in horizontaler Richtung (Pfeile 92) gespannt werden. Bei den beispielhaft mit kreisförmigem Querschnitt dargestellten Profilstangen 2 wird dies durch seitliche Schrägflächen 94 erreicht, die die jeweils äußeren Profilstangen 2 der Pro­ fillage so tangieren, daß hierdurch auch anteilig eine in Pfeilrichtung 92, d. h. horizontal, wirkende Spannkraft- Komponente entsteht. Diese Ausführung kann als "Nieder­ zugspanner" bezeichnet werden.

Bei der Ausführungsform der Fig. 17B sind zusätzlich zu den vertikal spannenden Spannbacken 68a, 68b auch gesonderte, horizontal spannende Spannbacken 96a, 96b vorgesehen, wobei hier die vertikalen Spannbacken und die horizontalen Spann­ backen in Profilrichtung versetzt in verschiedenen Ebenen­ bereichen angeordnet sind.

Auch in der Ausführung nach Fig. 17C sind gesonderte, hori­ zontal Spannende Spannbacken 98a, 98b zusätzlich zu den vertikalen Backen 68a, b vorgesehen, wobei hier aber die horizontalen Backen 98a, b in demselben Ebenenbereich mit den vertikalen Backen 68a, b liegen. Hierzu besitzen die horizontalen Backen 98a, b eine "Höhe", die etwas geringer ist als die zu erwartende Dicke der Profilstangen 2, d. h. als der lichte Abstand zwischen den vertikalen Spannbacken in deren gespanntem Zustand, so daß die horizontalen Backen zwischen die vertikalen Backen bis zu den Profilstangen 2 eingreifen können. Dies könnte aber natürlich auch ohne weiteres umgekehrt sein, d. h. es könnten auch - durch ent­ sprechende Bemessungen - die vertikalen Spannbacken zwi­ schen die horizontalen Spannbacken eingreifen.

In der Ausführung nach Fig. 17D sind beide Spannbacken 68a, b als Formbacken ausgebildet, die jeweils für jede Profil­ stange 2 einzelne, an den Querschnitt der Profilstange an­ gepaßte Aufnahmevertiefungen aufweisen. Die Profilstangen 2 werden hierdurch jeweils einzeln für sich und voneinander seitlich beabstandet gespannt. Diese Ausführung eignet sich insbesondere für (dünnwandige Hohl-) Profile, bei denen die Gefahr von plastischen Verformungen besteht.

Anhand der Fig. 21 bis 25 wird nun eine bevorzugte Ausfüh­ rungsform einer erfindungsgemäßen Spannvorrichtung 100 näher erläutert, wobei das hierbei verwirklichte Prinzip für die hintere, verfahrbare Spanneinrichtung 16 und/oder für die vordere, in Vorschubrichtung 6 gesehen ortsfeste Positioniereinrichtung 20 verwendet wird.

Gemäß Fig. 21 besitzt die Spannvorrichtung 100 ein vertikal spannendes Spannbacken-Paar mit einem unteren, im wesentli­ chen ortsfesten Backen 102a und einem oberen, in vertikaler Richtung beweglich geführten Backen 102b. Vorzugsweise besitzt die Spanneinrichtung 100 aber auch ein horizontal spannendes Spannbacken-Paar mit einem im wesentlichen orts­ festen Backen 104a und einem in horizontaler Richtung be­ weglich geführten Backen 104b. Das vertikale Spannbacken- Paar 102a, b entspricht im wesentlichen den Backen 68a, b bzw. 70a, b (c) in den Darstellungen der Fig. 8 und 9 sowie Fig. 12 bis 20 und Fig. 17 A, B, C, D und das horizontale Spannbacken-Paar 104a, b entspricht im wesentlichen den Backen 96a, b in Fig. 17B bzw. den Backen 98a, b in Fig. 17C.

Die "im wesentlichen ortsfesten" Spannbacken 102a und/oder 104a insbesondere der "vorderen" Spannvorrichtung 100 sind in einer vorteilhaften Ausführungsform geringfügig beweg­ lich geführt, und zwar zwischen einer definierten Spann­ position und einer derart geringfügig von dem Profilmate­ rial 2 beabstandeten Löseposition, daß hierdurch beim Nach­ schieben das Profilmaterial 2 reibungsfrei und daher auch oberflächenschonend an den Spannbacken vorbeigeführt werden kann. Zum Spannen bewegen sich die "im wesentlichen orts­ festen" Spannbacken dann genau bis in ihre lagedefinierte Spannposition.

Erfindungsgemäß wird nun der/jeder bewegliche Spannbacken 102b/104b von einer pneumatischen oder hydraulischen Kol­ benzylindereinheit 106 beaufschlagt, wozu der jeweilige Spannbacken 102b/104b in dem bevorzugten Ausführungsbei­ spiel über eine Kolbenstange 108 mit einem in einem Zylin­ der 110 geführten, beidseitig mit Druck beaufschlagbaren Kolben 112 verbunden ist. Die Kolbenzylindereinheit 106 bzw. deren Zylinder 110 ist erfindungsgemäß an einem Schlitten 114 befestigt, der über eine Gewindespindel 116 zusammen mit der entsprechenden Kolbenzylindereinheit 106 und dem jeweiligen Spannbacken 102b bzw. 104b in Spann­ richtung linearbeweglich geführt ist, und zwar ist der Schlitten 114 des vertikalen Spannbackens 102b ebenfalls in vertikaler Richtung beweglich und der Schlitten 114 des horizontalen Spannbackens 104b ebenfalls in horizontaler Richtung.

Durch diese vorteilhafte Ausgestaltung kann die erfindungs­ gemäße Spannvorrichtung 100 mit jedem Spannbacken-Paar auf besonders effektive Weise die Differenz zwischen größt- und kleinstmöglicher Werkstückabmessung der zu spannenden Pro­ filstangen 2 überdecken. Die Kolbenzylindereinheit 106 dient dabei nur zum eigentlichen (festen) Spannen, während mittels des über die Gewindespindel 116 verfahrbaren Schlittens 114 vorher ein "Leerhub" überbrückt wird. Die erfindungsgemäße Spannvorrichtung 100 kann effektiv und sehr schnell so weit öffnen, daß die Profilstangen 2 suk­ zessive nachgeführt werden können, wozu nämlich nur die Kolbenzylindereinheit 106 jeweils einen geringen Öffnungs- und Schließhub ("Kurzspannhübe") ausführt. Andererseits kann die Spannvorrichtung 100 auch relativ schnell weiter öffnen, um neue Profilstangen 2 zuzuführen. Hierzu wird die Spannvorrichtung vorzugsweise zumindest anteilig durch Verfahren des jeweiligen Schlittens 114 mittels der Gewin­ despindel 116 geöffnet. Ferner kann die erfindungsgemäße Spannvorrichtung 100 auch in jedem Fall so weit schließen, daß Werkstücke auch dann noch sicher gespannt werden, wenn sie sich unter der Spannkraft elastisch verformen; die Spannvorrichtung ist vorteilhafterweise in der Lage "nach­ zusetzen". Dies ist vor allem von Vorteil bei Lagen- und Bündelspannung mehrerer Profilstangen 2, da derartiges Pro­ filmaterial in der Praxis von einer geometrischen Lineari­ tät (Geradheit) erheblich abweichen kann. Die Zwischenräume müssen also von der Spannvorrichtung zusätzlich überdrückt werden. Die erfindungsgemäße Spannvorrichtung stellt darü­ ber hinaus auch sicher, daß die von der Kolbenzylinderein­ heit 106 erzeugte Spannkraft auch tatsächlich spannt und nicht etwa in der Spannvorrichtung selbst verlorengeht. Dies könnte beispielsweise geschehen, wenn sich die Kolben­ zylindereinheit 106 in ihrer Endlage befinden würde.

Um dies nun ganz sicher zu vermeiden, sind vorzugsweise zu­ sätzliche Maßnahmen vorgesehen, die anhand der Fig. 22 bis 25 genauer erläutert werden sollen. Hier ist zwar jeweils nur das horizontale Spannsystem bzw. Spannbacken-Paar dar­ gestellt, die im folgenden beschriebenen Maßnahmen gelten aber analog auch für das vertikale Spannsystem bzw. Spann­ backen-Paar (vgl. hierzu auch Fig. 21).

Die bzw. jede Kolbenzylindereinheit 106 ist mit einem be­ rührungslosen Signalglied 118 (Sensor-Schalter, beispiels­ weise Reed-Schalter) ausgestattet (in den Figuren jeweils nur stark schematisch als Strich angedeutet), welches die Position des Kolbens 112 innerhalb des Zylinders 110 er­ faßt, indem es jeweils dann schaltet, wenn es von einer der beiden axialen Stirnflächen des Kolbens 112 "überfahren" wird, d. h. das Signalglied 118 befindet sich in einem ersten Schaltzustand, wenn der Kolben in seinem Bereich (senkrecht zur Zylinderachse radial gegenüberliegend) steht, und in einem zweiten Schaltzustand, wenn der Kolben in axialer Richtung außerhalb seines Bereichs steht. Dabei ist nun das Signalglied 118 - bezogen auf den Kolbenhub - an einer von der Ausfahrhub-Endlage des Kolbens axial in Richtung des Einfahrhubes beabstandeten Stelle angeordnet.

Die Funktion der mit den erfindungsgemäßen Maßnahmen ausge­ statteten Spannvorrichtung 100 ist nun wie folgt. Ausge­ hend von der in Fig. 22 dargestellten "weitesten" Öffnungs­ stellung, wobei der bewegliche Spannbacken 104b einerseits über die Gewindespindel 116 und andererseits auch über die in ihrer Einfahr-Endlage stehende Kolbenzylindereinheit 106 in seiner größtmöglichen Entfernung von dem Festbacken 104a steht, wird zunächst die Kolbenzylindereinheit 106 durch Druckmittelbeaufschlagung der der Kolbenstange 108 abge­ kehrten Zylinderkammer 119 in Pfeilrichtung 120 in ihre Ausfahr-Endlage gebracht; siehe Fig. 23. Mittels der Gewin­ despindel 116 (Rotation in Pfeilrichtung 122 gemäß Fig. 24) wird dann der Schlitten 114 mit der Kolbenzylindereinheit 106 so weit in Pfeilrichtung 124 verfahren, daß durch An­ lage des Spannbackens 104b an den zu spannenden Teilen 2 der Kolben 112 gegen den in der Zylinderkammer 119 herr­ schenden Druck aus seiner Endlage in Einfahrrichtung (Pfeil 126) bewegt wird, bis er den Bereich des Signalgliedes 118 verläßt und letzteres somit umschaltet (siehe Fig. 24), wo­ durch dann der Schlitten 114 bzw. die Gewindespindel 116 angehalten wird. Zudem werden hierdurch aufgrund des inner­ halb der Zylinderkammer 119 herrschenden Druckes bereits alle Lücken L zwischen den Profilen 2 und zum Festbacken 104a hin beseitigt. Erfindungsgemäß wird nun durch diese Maßnahme zwischen dem Zylinder 110 und dem Kolben 112 auf der Seite einer die Kolbenstange 108 umschließenden Ring­ kammer 125 ein axialer "Sicherheitsabstand" X (Fig. 24) eingestellt, durch den vorteilhafterweise stets sicher ausgeschlossen ist, daß sich bei dem jetzt folgenden, eigentlichen Spannen durch weitergehende Druckbeaufschla­ gung der Zylinderkammer 119 der Kolben 112 in seiner End­ lage befindet; die erzeugte Spannkraft wird somit aus­ schließlich in die zu spannenden Werkstücke 2 eingeleitet, ohne in der Spannvorrichtung 100 selbst - durch eventuelle Endanschlagstellung - verloren gehen zu können.

In Fig. 25 ist veranschaulicht, daß für ein rasches Öffnen der Spannvorrichtung 100 die Ringkammer 125 der Kolbenzy­ lindereinheit 106 mit einem maximalen, höchst zulässigen Systemdruck PR beaufschlagt werden kann. Dies trägt vor­ teilhafterweise zu einer Minimierung der Öffnungszeit bei.

Ein weiteres vorteilhaftes Merkmal der Erfindung wird nun anhand der Fig. 21 erläutert. Erfindungsgemäß können die Kolbenzylindereinheiten der beiden Spannsysteme (Spann­ backen-Paare vertikal/horizontal) mit unterschiedlich hohen (pneumatischen oder hydraulischen) Spanndrücken beauf­ schlagt werden. Das jeweils zuerst "aktivierte" und in An­ lage an die Profile 2 kommende Spannsystem wird zunächst mit einem relativ geringen Druck beaufschlagt, der gerade nur so hoch zu sein braucht, daß hiermit die Profile 2 aus­ gerichtet, d. h. horizontale Lücken L bzw. vertikale Abstän­ de A zwischen den Profilen 2 gegenseitig bzw. zwischen den Profilen 2 und dem jeweiligen Festbacken 102a bzw. 104a be­ seitigt ("überdrückt") werden. Das andere, nachfolgend oder aber im wesentlichen gleichzeitig "aktivierte" Spannsystem wird ebenfalls zunächst mit relativ geringem Druck beauf­ schlagt, um so zum Ausrichten auch die vertikalen Abstände A bzw. die horizontalen Lücken L zu beseitigen. Diese er­ findungsgemäße Maßnahme gewährleistet eine sehr oberflä­ chenschonende Behandlung der zu spannenden Profile 2, weil diese während dieses "Zurechtrück-Vorganges" nur mit den geringst notwendigen Kräften beaufschlagt werden, wodurch auch die Reibung zwischen den Teilen minimal gehalten wird. Erst nach diesem "Zurechtrücken" werden die Kolbenzylin­ dereinheiten beider Systeme mit dem endgültigen, höheren Spanndruck beaufschlagt.

Erfindungsgemäß wird somit vermieden, daß ein "Zurecht­ rücken" in einer der beiden Raumrichtungen (horizontal/ver­ tikal) unter voller Spannung in der jeweils anderen Rich­ tung (vertikal/horizontal) erfolgt, wodurch nachteiliger­ weise Oberflächenbeschädigungen der Profile 2 verursacht werden würden, die nun durch die Erfindung praktisch aus­ geschlossen sind.

Die insbesondere anhand der Fig. 21 sowie 22 bis 25 erläu­ terten Maßnahmen zur Spannung des Profilmaterials 2 bewir­ ken vorteilhafterweise eine "automatische Erkennung der zu spannenden Profil-Querschnittsdimension", so daß keinerlei Einstellarbeiten an den Spannbacken und/oder Werkstück­ spezifischen Steuerbefehle erforderlich sind. Es erfolgt erfindungsgemäß eine selbsttätige Anpassung der Spannvor­ richtung(en) 100 an das Profilmaterial 2, auch wenn bei­ spielsweise die nacheinander verarbeiteten Chargen aus unterschiedlichem Profilmaterial 2 und/oder einer unter­ schiedlichen Anzahl von Profilstangen bestehen.

Ferner führen die erfindungsgemäßen Spann-Maßnahmen (ins­ besondere die ständige Fixierung in der hinteren Spannein­ richtung 16 in Verbindung mit der ständigen elastischen Seitenkraft-Beaufschlagung durch die Stützrollen 22 und der Einspannung der vorderen Profilenden während der Trennvor­ gänge) vorteilhafterweise auch zu einer erheblichen Ge­ räuschreduzierung. Vergleichsmessungen haben ergeben, daß gegenüber dem Stand der Technik insbesondere beim Ablängen von großflächigen, dünnwandigen Profilen der Körperschall um 8 bis 10 dB(A) geringer ist.

Wie sich nun aus den stark schematischen Darstellungen in den Fig. 26, 27 und 28 ergibt, in denen vereinfachend je­ weils nur die horizontale Spannung veranschaulicht ist, wird das Profilmaterial 2 vorzugsweise zumindest für die Dauer jedes Trennvorganges auch im Bereich seines sich in Profillängsrichtung über die Trennebene 72 hinaus er­ streckenden Endes, d. h. im Bereich der abzulängenden bzw. abgelängten Profilstücke 121, eingespannt. Hierzu ist in diesem Bereich mindestens ein weiteres Spannbacken-Paar mit Spannbacken 123a und 123b angeordnet; in den Zeichnungs­ figuren ist jeweils nur ein horizontal spannendes Spann­ backen-Paar dargestellt, jedoch kann zusätzlich oder alter­ nativ auch ein vertikal spannendes Spannbacken-Paar vorge­ sehen sein. Bei den in diesem Bereich angeordneten Spann­ backen 123a, b ist es nun wesentlich, daß diese mit einem selbsttätigen Spannkraft-Ausgleich ausgestattet sind. Dies ist insofern wesentlich, als durch die Spannvorrichtungen 100 der hinteren Spanneinrichtung 16 einerseits sowie der vorderen Positioniereinrichtung 20 andererseits die Lage des Profilmaterials 2 bereits eindeutig bestimmt wird. Eine "feste" Einspannung im Bereich der noch nicht abgelängten Profilstücke 121 würde somit zu einer statischen Überbe­ stimmtheit führen. Dies wird nun erfindungsgemäß dadurch vermieden, daß eine sogenannte "schwimmende Spannung" vor­ gesehen ist. Hierzu ist jeder Spannbacken 123a, b von einem hydraulischen oder pneumatischen Druckzylinder 127 beauf­ schlagt, wobei jeder Druckraum des einen Druckzylinders 127 mit dem entsprechenden Druckraum des anderen Druckzylinders 127 verbunden ist. Zudem besitzen die beiden Druckzylinder 127 gleiche Druckquerschnitte. Die Druckräume werden somit stets mit dem gleichen Druck beaufschlagt,und zwar aufgrund des Prinzips der "kommunizierenden Gefäße". Hierdurch wer­ den erfindungsgemäß die beiden Spannbacken 123a, b unabhän­ gig von der Lage des Profilmaterials 2 stets mit der glei­ chen Spannkraft beaufschlagt. Die Einspannung der Profil­ stücke 121 ist besonders dann von wesentlichem Vorteil, wenn es sich hier um sehr kurze und leichte Profilstücke 121 handelt, die von der Trennvorrichtung 15 bzw. von der durch diese bewirkten Luftströmung ansonsten mitgerissen werden könnten. Außerdem ergibt sich hieraus der zusätzli­ che Vorteil, daß unmittelbar nach dem Trennvorgang eine sogenannte "Schnittspalterweiterung" vorgenommen werden kann. Hierbei handelt es sich darum, daß - siehe hierzu Fig. 27 - die abgelängten Profilstücke 121 mittels der Spannbacken 123a, b in Pfeilrichtung 128 von der Trennebene 72 wegbewegt werden. Zusätzlich hierzu kann auch das übri­ ge, noch abzulängende Profilmaterial 2 nach Lösen der vor­ deren Spannvorrichtung 100 von der hinteren Spanneinrich­ tung 16 in Pfeilrichtung 128a zurückgezogen werden. Es ergibt sich somit ein erweiterter Spalt zwischen dem noch abzulängenden Profilmaterial 2 und den bereits abgelängten Profilstücken 121, so daß nachfolgend die Trennvorrichtung in der Trennebene 72 zurück in ihre Startposition bewegt werden kann, ohne daß es hierbei zu Beschädigungen der ge­ bildeten, stirnseitigen Schnittflächen kommen könnte. Auch dies trägt zu der angestrebten Präzision und qualitativ hochwertigen Bearbeitung des Materials bei. Für die be­ schriebene Bewegung der Spannbacken 123a, b in Pfeilrichtung 128 sind im dargestellten Ausführungsbeispiel die Druck­ zylinder 127 über Gewindespindelantriebe 129 beweglich ge­ führt. Hierbei ist einer der Druckzylinder 127 mit dem im wesentlichen ortsfesten Spannbacken der Spannvorrichtung 100 verbunden, während der andere Druckzylinder 127 vor­ zugsweise gemeinsam mit dem beweglichen Spannbacken 104b auf dem Schlitten 114 angeordnet ist. Hierdurch werden auch im Bereich der Spannbacken 123a, b sehr kurze Spann­ hübe ermöglicht. Mit der zusätzlichen Spannung über die Spannbacken 123a, b können vorteilhafterweise auch kleinste Profilabschnitte 121 gespannt werden. Zudem können sie auch gesteuert und lagerichtig an ein nachfolgendes Transport­ system übergeben werden.

Es sollen nun noch vorteilhafte Ausgestaltungsmerkmale der bevorzugt für die erfindungsgemäße Profil-Ablänganlage ver­ wendeten Trennvorrichtung 15 erläutert werden.

Gemäß Fig. 29 bis 32 besitzt die erfindungsgemäße Trennvor­ richtung 15 ein kreisscheibenförmiges Trennwerkzeug 130, beispielsweise ein Kreissägeblatt oder eine Trennschleif­ scheibe, wobei das Trennwerkzeug 130 zur Rotation um eine zu seiner Scheibenebene senkrecht angeordnete Rotations­ achse 132 an einer von nicht näher dargestellten Antriebs­ mitteln in Pfeilrichtung 133 gemäß Fig. 30 bzw. 31 rotie­ rend antreibbaren Welle 134 befestigbar ist. Für diese Befestigung (drehmomentschlüssige Verbindung) ist nun eine Spannvorrichtung 136 vorgesehen, die aus einem drehmoment­ schlüssig, beispielsweise einstückig, mit der Welle 134 verbundenen Antriebsflansch 138 sowie einem unter Zwischen­ lage des Trennwerkzeuges 130 in Richtung der Rotationsachse 132 gegen den Antriebsflansch 138 spannbaren Spannflansch 140 besteht. Der Antriebsflansch 138 und der Spannflansch 140 sind jeweils im wesentlichen als senkrecht zur Rota­ tionsachse 132 angeordnete, insbesondere kreisförmige Scheibenkörper ausgebildet. Der Antriebsflansch 138 weist einen zentrischen, axial vorstehenden Zentrieransatz 142 auf, auf den das Trennwerkzeug 130 mit einer passenden Zen­ trieröffnung aufsetzbar ist. Der Antriebsflansch 138 weist ferner eine ringförmige, den Zentrieransatz 142 koaxial mit radialem Abstand umschließende, äußere Anlagefläche 144 für das Trennwerkzeug 130 auf, wobei diese Anlagefläche 144 in einer senkrecht zur Rotationsachse 132 angeordneten Ebene liegt. Erfindungsgemäß besitzt der Antriebsflansch 138 aber auch eine innere ringförmige Anlagefläche 146, die den Zen­ trieransatz 142 vorzugsweise unmittelbar benachbart und ko­ axial umschließt und dabei in derselben Ebene mit der äuße­ ren Anlagefläche 144 liegt. In radialer Richtung ist zwi­ schen der inneren Anlagefläche 146 und der äußeren Anlage­ fläche 144 erfindungsgemäß eine sich axial in den Antriebs­ flansch 138 erstreckende, umfängliche Ringnut 148 gebildet. Der Spannflansch 140 ist hierbei erfindungsgemäß derart ausgebildet, daß er in seinem gegen den Antriebsflansch 138 verspannten Zustand (Fig. 30 und 31) das Trennwerkzeug 130 definiert nur im Bereich der beiden Anlageflächen 144 und 146 an den Antriebsflansch 138 anpreßt. Hierdurch ergibt sich vorteilhafterweise - in jeder radialen Richtung gese­ hen - eine echte und die Trennwerkzeug-Ebene (Trennebene 72) genau definierend 15751 00070 552 001000280000000200012000285911564000040 0002004308032 00004 15632e Zweipunkt-Auflage für das Trenn­ werkzeug 130, wodurch Abweichungen von der idealen, geo­ metrisch ebenen (planen) Scheibenform vorteilhafterweise auf praktisch Null minimiert werden können.

Hierbei ist es von besonderem Vorteil, wenn auch der Spann­ flansch 140 - analog zu dem Antriebsflansch 138 - eine ringförmige äußere Anlagefläche 150 und eine von dieser in radialer Richtung über eine axiale Ringnut 152 beabstande­ te, ringförmige innere Anlagefläche 154 aufweist. Hierbei liegen sich die inneren Anlageflächen 146, 154 der beiden Flansche einerseits sowie auch die äußeren Anlageflächen 144, 150 andererseits aufgrund von jeweils im wesentlichen gleichen Durchmessern axial fluchtend gegenüber. Im Falle des Spannflansches 140 ist es nun aber ein besonders vor­ teilhaftes Merkmal, daß - in seinem ungespannten Zustand (Fig. 29 und 32) - die äußere Anlagefläche 150 gegenüber der inneren Anlagefläche 154 zumindest geringfügig in axia­ ler Richtung, d. h. in Richtung des Antriebsflansches 138, vorsteht. Hierbei ist ein innerer, nabenartiger, die innere Anlagefläche 154 aufweisender Flanschteil 156 mit einem äußeren, die äußere Anlagefläche 150 aufweisenden Flansch­ teil 158 über einen im Bereich der Ringnut 152 angeordne­ ten, im wesentlichen scheibenförmigen Flanschteil 160 ver­ bunden, der aufgrund des verwendeten Materials in Verbin­ dung mit einer bestimmten Materialdicke derart elastisch, membranartig verformbar ausgeführt ist, daß beim Verspannen des Spannflansches 140, wozu er im Bereich seines inneren Flanschteils 156 mit einer axialen Verspannkraft F (Fig. 30 und 31) beaufschlagt wird, das Trennwerkzeug 130 zuerst außen zwischen den äußeren Anlageflächen 144 und 150 und erst danach - nach Verformung des membranartigen Flansch­ teils 160 - auch innen zwischen den inneren Anlageflächen 146 und 154 verspannt wird.

Durch diese erfindungsgemäße Ausgestaltung der Trennwerk­ zeug-Spannvorrichtung 136 werden eine große Zahl von Nach­ teilen und Problemen beseitigt, die bei herkömmlichen, aus dem Stand der Technik bekannten Spannsystemen auftraten.

Scheibenförmige Trennwerkzeuge neigen fertigungs- und materialbedingt zu Wölbungen in einer oder beiden Axial­ richtungen. Über den Umfangsverlauf kann dieser Seiten­ schlag mehrfach seine axiale Richtung wechseln; das Werk­ zeug hat dann die Form einer "Wellenscheibe". Dies hat zur Folge, daß die Breite des mit dem Werkzeug gebildeten Trennschnittes im zu trennenden Material größer wird als die Werkzeugdicke. Zudem wird das Werkzeug nachteiliger­ weise in axiale Schwingungen versetzt, was besonders nachteilig während des beginnenden Trennvorgangs, d. h. beim Anschnitt, ist. Die Schwingungen nehmen erst dann ab, wenn das Trennwerkzeug eine gewisse Strecke in das Material bzw. den Trennschnitt eingedrungen ist. Somit entsteht ein höchst nachteiliger, V-förmiger Trennfugenanschnitt. Zudem können sogenannte "Rattermarken" verursacht werden. Spe­ ziell bei dem Einsatz von hartmetallbestückten Trennwerk­ zeugen können die genannten Vorgänge zu einer wesentlichen Standzeitverkürzung oder sogar zu Zerstörungen des Werk­ zeugs und/oder des zu schneidenden Materials führen. Eine vollflächige Einspannung des Trennwerkzeugs zwischen zwei parallelen Flansch-Flächen könnte keine zufriedenstellende Lösung der Probleme bringen, weil die Kräfte, die erforder­ lich wären, um Wölbungen plan zu drücken, überproportional größer wären. Jede kleinste, fertigungstechnisch unabding­ bare Dickenabweichung müßte von den Flanschen auf der ge­ samten Kreisringfläche so weit gestaucht werden, bis das Werkzeug vollständig eingespannt wäre. Dazu wären völlig unrealistische Flanschdicken und Spannkräfte erforderlich.

Demgegenüber führen die bei der erfindungsgemäßen Spann­ vorrichtung 136 verwirklichten Maßnahmen zu einer statisch eindeutig definierten "Zweipunktauflage", wodurch die Wölb­ neigung des Trennwerkzeugs 130 nachweisbar reduziert wird, indem es definiert in der Ebene fixiert wird. Praktische Versuche haben ergeben, daß sich durch die erfindungsge­ mäßen Maßnahmen beispielsweise der Seitenschlag handels­ üblicher Sägeblätter gegenüber herkömmlichen Spannsystemen um eine Dezimale (auf 1/10) verringern läßt.

In der in den Fig. 29 und 30 veranschaulichten, vorteilhaf­ ten Ausführungsform der Erfindung ist die Spannvorrichtung 136 mit einer automatischen bzw. halbautomatischen Spannung ausgestattet. Hierbei erstreckt sich zweckmäßigerweise durch eine axiale Bohrung der Welle 134 und des Antriebs­ flansches 138 eine axial verschiebbare Spannstange 162, die sich einseitig mit einem Außengewindeabschnitt 164 axial über den Antriebsflansch 138 hinaus erstreckt. Vorzugsweise besitzt der Spannflansch 140 ein zentrisches Gewindeloch 165 derart, daß er unmittelbar auf den Außengewindeab­ schnitt 164 der Spannstange 162 aufschraubbar ist. Ander­ seitig ist zwischen dem Ende der Spannstange 162 bzw. einem auf diesem befestigten Widerlagerelement 166 und einer Stirnfläche der Welle 134 eine derart vorgespannte Druck­ feder 168 angeordnet, daß hierdurch die Spannstange 162 mit der Spannkraft F beaufschlagt und somit der Spannflansch 140 über die Spannstange 162 gegen den Antriebsflansch 138 gezogen wird. Im Bereich des dem Spannflansch 140 abgekehr­ ten Endes der Spannstange 162 ist ein Betätigungsorgan 170 angeordnet, wobei durch "Aktivieren" dieses Betätigungsor­ gans 170 die Spannstange 162 so mit einer der Spannkraft F entgegengesetzten Lösekraft beaufschlagt werden kann, daß hierdurch über die Spannstange 162 der Spannflansch 140 von dem Antriebsflansch 168 in axialer Richtung weggedrückt werden kann (siehe Fig. 29 und die hier eingezeichneten Pfeile 171); der Spannflansch 140 kann dann - zum Demontie­ ren des Trennwerkzeugs 130 - von der Spannstange 162 manu­ ell abgeschraubt bzw. - zum Montieren des Trennwerkzeugs 130 nach dessen Aufsetzen auf den Antriebsflansch 138 - manuell aufgeschraubt werden. Durch "Inaktivieren" des Betätigungsorgans 170 erfolgt jeweils die Verspannung des Trennwerkzeugs 130.

Es ist vorteilhaft, wenn als Betätigungsorgan 170 ein pneu­ matischer oder hydraulischer Druckzylinder 172 verwendet wird, der sich an der Welle 134 in axialer Richtung ab­ stützt. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Druck­ zylinder 172 hierzu mit mindestens zwei diametral gegen­ überliegenden, sich axial erstreckenden Greifarmen 174 ver­ bunden, die an ihren freien Enden in radialer Richtung in eine Ringnut 176 der Welle 134 eingreifen, und zwar derart, daß in axialer Richtung eine im wesentlichen formschlüssige Verbindung bzw. Abstützung gewährleistet ist. Ein nicht dargestellter Kolben des Druckzylinders 172 wirkt über eine Kolbenstange 178 axial auf die Spannstange 162. Somit kann durch Druckbetätigung des Druckzylinders 172 die Spannstan­ ge 162 relativ zu der Welle 134 verschoben werden (Pfeile 171 in Fig. 29). Wie in Fig. 30 angedeutet ist, ist es hierbei besonders vorteilhaft, wenn die Greifarme 174 end­ seitig jeweils mit axialem Spiel in die Ringnut 176 der Welle 134 eingreifen und dabei der Druckzylinder 172 derart über Aufhängungen 180 federelastisch und in axialer Rich­ tung geringfügig beweglich gehaltert ist, daß in einer in­ aktivierten Ruhestellung (Fig. 30) die Greifarme 174 je­ weils mit axialem und auch radialem Abstand innerhalb der Wellen-Ringnut 176 angeordnet sind, so daß bei Rotation der Welle 134 vorteilhafterweise keine Reibung entsteht. Außer­ dem wird in dieser Stellung auch die Entstehung äußerer, auf die Wellenlagerung wirkender Kräfte vorteilhafterweise vermieden. Eine Aktivierung des Druckzylinders 172 - die ja ohnehin nur bei stehender Welle erfolgt - führt dann nach Anlage der Kolbenstange 178 an der Spannstange 162 zu einer geringfügigen Bewegung des Druckzylinders 172 in Pfeilrichtung 181 (Fig. 40), bis sich die Greifarme 174 als Widerlager in der Ringnut 176 abstützen.

In der in Fig. 31 und 32 veranschaulichten Ausführungsform wird die erfindungsgemäße Trennwerkzeug-Spannvorrichtung 136 manuell gespannt, und zwar über eine Spannverschraubung 182, die in diesem Ausführungsbeispiel anstelle des Betäti­ gungsorgans 170 der Fig. 29 und 30 an dem dem Spannflansch 140 abgekehrten Ende der Spannstange 162 angeordnet ist. Die Spannstange 162 weist ein die Welle 134 axial überra­ gendes Gewindeende auf, auf das eine Spannmutter 184 auf­ geschraubt ist, so daß durch Verschrauben dieser Mutter 184, die sich an der Welle 134 abstützt, über die Spann­ stange 162 der Spannflansch 140 mit der Spannkraft F be­ aufschlagt werden kann.

Hierbei ist nun die erfindungsgemäße Ausgestaltung der Spannvorrichtung 136 insofern von besonderem Vorteil, als bei einem manuellen Anziehen der Spannverschraubung 182 sich für die Bedienungsperson eine eindeutig wahrnehmbare "Rückmeldung" darüber ergibt, wann die für einen sicheren Betrieb als erforderlich vorbestimmte Spannkraft F erreicht ist. Wie sich aus dem Diagramm in Fig. 33 ergibt, hat das zum Verschrauben aufzuwendende Drehmoment M zunächst - wegen der Verformbarkeit des membranartigen Flanschteils 160 - einen relativ flachen Anstieg, es steigt dann aber sprungartig und daher fühlbar in der Stellung X₁ an, in der der innere Flanschteil 156 mit der inneren Anlagefläche 154 über das Trennwerkzeug 130 zur Abstützung an der gegenüber­ liegenden Anlagefläche 146 des Antriebsflansches 138 ge­ langt. Der Bediener kann dies derart deutlich spüren, daß vorteilhafterweise ein zu geringes Anziehen der Spannver­ schraubung 182 in der Praxis kaum noch vorkommen dürfte.

In Abweichung von der in den Fig. 31 und 32 dargestellten Ausführungsform könnte eine Spannverschraubung alternativ auch im Bereich des Spannflansches 140 vorgesehen sein, indem beispielsweise der Antriebsflansch 138 einen axialen, zentrischen Gewindeabschnitt aufweist, auf den dann der Spannflansch 140 mit einer zentrischen Durchgangsöffnung aufsetzbar und mit einer Schraubmutter gegen den Antriebs­ flansch verspannbar ist (nicht dargestellt).

Erfindungsgemäß ist die Trennvorrichtung 15 zumindest in vertikaler Richtung (vgl. den Doppelpfeil 186 in Fig. 30 und 31) beweglich geführt, um den für den Trennvorgang notwendigen Vorschub des Trennwerkzeugs 130 zu gewähr­ leisten. Insbesondere für die "Lagenverarbeitung" ist es aber aufgrund der größeren Breite des zu trennenden Mate­ rials vorteilhaft, wenn die Trennvorrichtung 15 zusätzlich auch in horizontaler Richtung beweglich geführt ist. Hier­ bei werden nun erfindungsgemäß für den Antrieb der Trenn­ vorrichtung 15 Antriebsmittel verwendet, die vorzugsweise automatisch in Abhängigkeit von der Querschnittsgröße des abzulängenden Profilmaterials 2 derart gesteuert werden, daß die Trennvorrichtung 15 vor dem ersten Trennvorgang, ausgehend von einer vertikal nach oben vom Profilmaterial entfernten Startposition, in einem Eilgang an das Profil­ material 2 vertikal nach unten herangeführt wird. Nachfol­ gend wird in unmittelbarer Nähe des Profilmaterials 2 in einen langsameren Arbeitsgang umgeschaltet, und die Trenn­ vorrichtung 15 führt dann für jeden Trennvorgang nur noch den gerade erforderlichen Bewegungshub in vertikaler Rich­ tung durch. Zweckmäßigerweise werden hierzu die Antriebs­ mittel der Trennvorrichtung 15 anhand der sensorisch erfaß­ ten Stellung des oberen, beweglichen Spannbackens 102b (vgl. hierzu Fig. 21) des vertikal Spannenden Spannbacken- Paares der vorderen Spannvorrichtung 100 angesteuert. Ein hierfür die Stellung des Spannbackens erfassender Sensor ist in den Zeichnungsfiguren allerdings nicht dargestellt. Es ist nun des weiteren besonders vorteilhaft, wenn die Trennvorrichtung 15 für den Trennvorgang zunächst nur in vertikaler Richtung bewegt wird. Es wird dann vorteilhaf­ terweise sensorisch erfaßt, ob hierdurch bereits das Pro­ filmaterial 2 vollständig durchtrennt wurde. Bejahenden­ falls folgt danach der nächste Trennvorgang wiederum in vertikaler Bewegungsrichtung der Trennvorrichtung 15. Wird jedoch sensorisch erfaßt, daß das Profilmaterial 2 allein durch die vertikale Bewegung der Trennvorrichtung 15 noch nicht ganz durchtrennt wurde, wird erfindungsgemäß auto­ matisch die Trennvorrichtung 15 in ihrer unteren Position zusätzlich auch in horizontaler Richtung bewegt, um so das Profilmaterial 2 gänzlich zu durchtrennen. Für diese Steu­ erung ist vorzugsweise an einem der horizontalen Spann­ backen 104a, b ein in der Zeichnung nicht dargestellter Sensor angeordnet, der das Trennwerkzeug der Trennvorrich­ tung 15 sensorisch erfaßt. Schließlich ist es bezüglich der Antriebsmittel für die Trennvorrichtung vorteilhaft, wenn diese in der jeweiligen Bewegungsrichtung spielfrei bzw. spielausgeglichen ausgebildet sind. Es wird hierdurch eine hohe Qualität im Schnittbereich, d. h. an den Stirnseiten der abgelängten Stücke, erreicht.

Die Erfindung ist nicht auf das dargestellte und beschrie­ bene Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern umfaßt auch alle im Sinne der Erfindung gleichwirkenden Ausführungs­ formen. Ferner ist die Erfindung bislang auch noch nicht auf die in den unabhängigen Ansprüchen definierten Merk­ malskombinationen beschränkt, sondern kann auch durch jede beliebige andere Kombination von bestimmten Merkmalen aller insgesamt offenbarten Einzelmerkmalen definiert sein. Dies bedeutet, daß grundsätzlich praktisch jedes Einzelmerkmal jedes unabhängigen Anspruchs weggelassen bzw. durch min­ destens ein an anderer Stelle der Anmeldung offenbartes Einzelmerkmal ersetzt werden kann. Insofern sind die anlie­ genden Ansprüche lediglich als ein erster Formulierungsver­ such für eine Erfindung zu verstehen.

Claims (58)

1. Verfahren zum Ablängen von Stücken von einem stangen­ förmigen Profilmaterial (2), insbesondere aus Alumini­ um, Kunststoff oder Stahl, wobei das Profilmaterial (2) in einer Verarbeitungs- und Nachführebene (12) liegend sukzessive relativ zu einer Trennvorrichtung (15) jeweils im wesentlichen um die Länge des abzu­ längenden Stückes in Profil-Längsrichtung (6) nach­ geführt und das Stück dann abgetrennt wird, wobei zum Nachführen das Profilmaterial (2) im Bereich seines der Trennvorrichtung (15) abgekehrten, hinteren Endes in vertikaler Richtung ständig eingespannt und hier jeweils mit einer Vorschubkraft beaufschlagt wird, und wobei jeweils während des Trennvorganges das Profilma­ terial (2) auch in seinem der Trennvorrichtung (15) zugekehrten, vorderen Bereich fixiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Profilmaterial (2) im Bereich zwischen seinem ständig in vertikaler Richtung eingespannten hinteren Ende und seinem vorderen Bereich zur definierten Lage in der Nachführebene (12) während des schrittweisen Nachfüh­ rens des Profilmaterials (2) unter Rollreibung derart abgestützt wird, daß die schrittweise Nachführbewegung des eingespannten hinteren Endes ungehindert bei gleichzeitiger optimaler Unterstützung gewährleistet ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Profilmaterial (2) im Bereich seines hinteren Endes zusätzlich auch in horizontaler Richtung eingespannt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Profilmaterial (2) in seinem vorderen Bereich zusätz­ lich auch in horizontaler Richtung eingespannt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Einspannen in vertikaler und horizontaler Richtung zunächst jeweils mit einer relativ geringen, gerade zum Ausrichten des Profilmaterials (2) ausreichenden Spannkraft erfolgt, und daß erst danach in beiden Richtungen mit höheren Spannkräften gespannt wird.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß während des Trennvorganges das Profilmaterial (2) zusätzlich auch im Bereich des abzulängenden Stückes eingespannt wird.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Profilmaterial (2) vor dem Ablängen in einer zur Vorschubrichtung (6) im wesentlichen parallelen Ausrichtung und in einer quer zur Profil-Längsrichtung und quer zur Vorschubrichtung verlaufenden Zuführ­ richtung (9) zugeführt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Profilmaterial (2) in einer unterhalb der Verarbei­ tungs- und Nachführebene (12) liegenden Zuführebene (10) zugeführt und dann in die Verarbeitungs- und Nachführebene (12) angehoben wird, wobei das Anheben derart erfolgt, daß das hintere Ende des Profilmateri­ als (2) in einer vertikalen Ebene und in zur Vor­ schubrichtung (6) entgegengesetzter Richtung eine Kreisbogenbewegung (Pfeil 18) ausführt, deren Zenit oberhalb der Verarbeitungsebene (12) liegt.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Profilmaterial (2) aus mehreren einzelnen Profilstan­ gen besteht, die gemeinsam in einer Lage nebenein­ anderliegend oder in einem Bündel mit mehreren aufein­ anderliegenden Lagen verarbeitet werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilstangen (2) während des Querzuführens in eine zueinander und zur Vorschubrichtung (6) parallele Lage ausgerichtet werden.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilstangen (2) während des Querzuführens durch Längsverschiebung mit ihren hinteren Stirnflächen bündig in eine zur Vorschubrichtung (6) senkrechte Ebene positioniert werden.

11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß beim Spannen ein selbsttätiger Ausgleich von Dickenunter­ schieden zwischen den einzelnen Profilstangen (2) in vertikaler und/oder horizontaler Richtung erfolgt.

12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennvorrichtung (15) zum Trennen des Profilmaterials (2) in einer senkrecht zur Profil-Längsrichtung und zur Vorschubrichtung (6) angeordneten Trennebene (72) in vertikaler Richtung (186) und/oder in horizontaler Richtung bewegt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß Antriebsmittel der Trennvorrichtung (15) automatisch in Abhängigkeit von der Querschnittsgröße des ab­ zulängenden Profilmaterials (2) derart gesteuert wer­ den, daß die Trennvorrichtung (15) vor dem ersten Trennvorgang in einem Eilgang an das Profilmaterial (2) herangeführt wird und nachfolgend für jeden Trennvorgang in einem Arbeitsgang nur noch den gerade erforderlichen Bewegungshub durchführt.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebsmittel der Trennvorrichtung (15) anhand der sensorisch erfaßten Stellung eines oberen, beweglichen Spannbackens des vertikal spannenden Spannbacken- Paares angesteuert werden.

15. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennvorrichtung (15) für den Trennvorgang zunächst nur in vertikaler Richtung bewegt wird, wobei nach sensorischer Erfassung des vollständigen Durchtrennens sofort der nächste Trennvorgang veranlaßt wird oder nach sensorischer Erfassung des nicht vollständigen Durchtrennens die Trennvorrichtung (15) zur Fort­ setzung des Trennvorganges in horizontaler Richtung bewegt wird.

16. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß ein scheibenförmiges Trennwerkzeug (130) in der Trennvor­ richtung (15) derart eingespannt wird, daß eine selbsttätige Ausrichtung, eine Seitenschlag-Kompensa­ tion, bewirkt wird.

17. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß un­ mittelbar nach dem Trennvorgang ein durch die Trenn­ vorrichtung (15) gebildeter Trennspalt des Profilmate­ rials (2) dadurch vergrößert wird, daß das sich noch vor der Trennebene (72) befindende Profilmaterial (2) und/oder das sich bereits hinter der Trennebene (72) befindende, abgelängte Stück von der Trennebene (72) in Profillängsrichtung wegbewegt werden/wird.

18. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die von dem Profilmaterial (2) abgelängten, zunächst noch eingespannten Stücke wegtransportiert werden.

19. Vorrichtung zum Ablängen von Stücken von einem stan­ genförmigen Profilmaterial (2) zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, bestehend aus einer Trennvorrichtung (15) und einer dieser in Verarbeitungsrichtung vorgeord­ neten, das in einer Verarbeitungs- und Nachführebene (12) liegende Profilmaterial (2) sukzessive in Längs­ richtung nachführenden Nachführ- und Positionier­ einrichtung mit einer in Nachführrichtung (6) linear­ beweglich geführten und das der Trennvorrichtung (15) abgekehrte, hintere Ende des Profilmaterials (2) ergreifenden Nachführeinrichtung und mit einer im Bereich der Trennvorrichtung (15) jeweils während jedes Trennvorganges das Profilmaterial (2) fixieren­ den Haltevorrichtung, wobei die Nachführeinrichtung als eine das Profilmaterial (2) in vertikaler Richtung einspannende Spanneinrichtung (16) ausgebildet ist, gekennzeichnet durch eine das Pro­ filmaterial (2) in seinem Bereich zwischen der Nach­ führeinrichtung und der Trennvorrichtung (15) unter­ stützende Trägereinrichtung (14) mit mindestens zwei in Profilrichtung beabstandeten Tragwalzen (34), die um quer zur Vorschubrichtung (6) sowie horizontal ver­ laufende Achsen drehbar gelagert sind, und die in Ab­ hängigkeit von der Nachführbewegung der Spanneinrich­ tung (16) sukzessive in Vorschubrichtung (6) einzeln nacheinander aus der Verarbeitungs- und Nachführebene (12) in im wesentlichen vertikaler Richtung nach unten bewegbar geführt sind, und zwar bis unterhalb des Bewegungsbereiches der beweglich geführten Spannein­ richtung (16).

20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Haltevorrichtung als eine das Profilmaterial (2) in vertikaler Richtung einspannende Positioniereinrich­ tung (20) ausgebildet ist.

21. Vorrichtung nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Spanneinrichtung (16) und/oder die Positioniereinrich­ tung (20), das Profilmaterial (2) zusätzlich auch in horizontaler Richtung einspannt.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Spanneinrichtung (16) und die Positioniereinrichtung (20) jeweils eine Spannvorrichtung (100) aufweisen mit einem in vertikaler Richtung spannenden Paar von Spannbacken (68a, 68b; 102a, 102b).

23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß zu­ mindest einer der vertikal spannenden Spannbacken (68a, 68b) als derart an die Querschnittsform des zu spannenden Profilmaterials (2) angepaßter Formbacken ausgebildet ist, daß beim Verspannen außer einer ver­ tikalen Spannkraft auch eine horizontal gerichtete Spannkraft-Komponente entsteht.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die bzw. jede Spannvorrichtung (100) zusätzlich zu den vertikal spannenden Spannbacken (68a, b; 102a, b) ein gesondertes, in horizontaler Richtung spannendes Paar von Spannbacken (96a, 96b; 98a, 98b; 104a, 104b) auf­ weist.

25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die vertikalen und die horizontalen Spannbacken in Profil- Längsrichtung versetzt in verschiedenen Ebenenberei­ chen liegend angeordnet sind.

26. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die vertikalen und die horizontalen Spannbacken im wesent­ lichen in dem gleichen Ebenenbereich liegend angeord­ net sind, wobei die einen Spannbacken (98a, 98b) zum Spannen zwischen die anderen Spannbacken (68a, 68b) bis zu dem Profilmaterial (2) eingreifen.

27. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 22 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einer (68a; 102b; 104b) der beiden Spann­ backen des/jedes Spannbacken-Paares in Spannrichtung beweglich geführt ist, während der jeweils andere Spannbacken (68a; 102a; 104b) dieses Paares als Festbacken ortsfest angeordnet ist.

28. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 22 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einer (68a; 102b; 104b) der beiden Spann­ backen des/jedes Spannbacken-Paares in Spannrichtung beweglich geführt ist, während der jeweils andere Spannbacken (68b; 102a; 104b) dieses Paares als Festbacken geringfügig beweglich geführt ist, und zwar zwischen einer definierten Spannposition und einer geringfügig von dem Profilmaterial (2) entfernten Löseposition.

29. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 22 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß der/ jeder bewegliche Spannbacken (68a, 102b, 104b) von einer pneumatischen oder hydraulischen Kolbenzylinder­ einheit (106) beaufschlagt ist und die Kolbenzylinder­ einheit (106) zusammen mit dem Spannbacken in der jeweiligen Spannrichtung über einen zusätzlichen Antrieb linearbeweglich antreibbar ist.

30. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß beim Spannen eine automatische Steuerung der Kolbenzylin­ dereinheit (106) und des zusätzlichen Linear-Antriebes (116) derart vorgesehen ist, daß sich die die eigent­ liche Spannkraft erzeugende Kolbenzylindereinheit (106) bei beginnender Spanndruckbeaufschlagung stets in einer von einem ausfahrseitigen Endanschlag be­ abstandeten Hubstellung befindet.

31. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 22 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß zum Fixieren des jeweils abzulängenden bzw. abgelängten Stückes des Profilmaterials (2) mindestens ein zusätz­ liches Spannbacken-Paar vorgesehen ist, dessen Spann­ backen (123a, b) mit einem selbsttätigen Spannkraft- Ausgleich derart ausgestattet sind, daß beide Spann­ backen das Profilmaterial (2) im wesentlichen mit der gleichen Spannkraft beaufschlagen.

32. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 24 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß zum Spannen der/jeder Spannvorrichtung (100) das vertikale und das horizontale Spannbacken-Paar nacheinander oder im wesentlichen gleichzeitig zunächst mit einer relativ geringen, zum Zurechtrücken der Profilstangen (2) ausreichenden Spannkraft und erst danach mit der eigentlichen, höheren Spannkraft beaufschlagt sind.

33. Vorrichtung insbesondere nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Spanneinrichtung (16) an einem Träger (48) oberhalb der Verarbeitungs- und Nachführebene (12) aufgehängt und linearbeweglich geführt sowie antreibbar ist.

34. Vorrichtung nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb (60) bzw. dessen Ansteuerung mit einer automa­ tischen Längenfehler-Kompensation ausgestattet ist.

35. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß in einem der Trennvorrichtung (15) und der Positionier­ einrichtung (20) vorgeordneten Bereich das Profilmate­ rial (2) seitlich, quer zu seiner Längsrichtung, mit seitlichen Stützrollen (22) , mit einer elastischen Kraft beaufschlagt ist.

36. Vorrichtung nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützrollen (22) um im wesentlichen vertikal angeord­ nete Achsen drehbar gelagert und bis unter den Bewe­ gungsbereich der Spanneinrichtung (16) absenkbar bzw. wegklappbar geführt sind.

37. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis 36, gekennzeichnet durch eine das stan­ genförmige, im wesentlichen parallel zur Vorschubrich­ tung (6) liegende Profilmaterial (2) quer zu seiner Längserstreckung zuführende Zuführeinrichtung (4).

38. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 34 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragwalzen (34) gemeinsam, im wesentlichen synchron und in im wesentlichen vertikaler Richtung zwischen der Verarbeitungsebene (12) und einer unterhalb der Zuführebene (10) angeordneten Position beweglich geführt sind.

39. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß jede Tragwalze (34) in Schwenkhebeln (36) gelagert und der­ art von einem Antriebsorgan (38) beaufschlagbar und zum Anheben und Absenken längs eines Kreisbogens beweglich ist.

40. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß alle Tragwalzen (34) an einem gemeinsamen Parallel-Schwing­ rahmen (40) befestigt sind, der über Hebel (42) derart an einem Maschinenrahmen (44) angelenkt und von min­ destens einem Antriebsorgan beaufschlagbar, der Schwingenrahmen (40) zusammen mit den Tragwalzen (34) aufgrund einer Kreisbogenbewegung der Hebel (42) parallel anhebbar und absenkbar ist.

41. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 37 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführeinrichtung (4) mindestens zwei Förderbänder (24) aufweist, die jeweils quer zur Profil-Längsrich­ tung und in Zuführrichtung (9) verlaufen und in zu­ einander paralleler Anordnung über die Länge des Profilmaterials (2) verteilt angeordnet sind.

42. Vorrichtung nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, daß je­ des Förderband (24) ein oberes, die Zuführebene (10) definierendes Arbeitstrum (28) sowie abstehende, im Bereich des Arbeitstrums (28) nach oben ragende Mitnehmer (30) aufweist.

43. Vorrichtung nach Anspruch 41 oder 42, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Förderband (24) ebenengleich in ein den Bereich der Trägereinrichtung (14) quer überdeckendes Weiter­ transportband (32) übergeht, wobei die Weitertrans­ portbänder (32) das Profilmaterial (2) durch kraft­ schlüssige Auflage mitnehmen, gegen mindestens zwei mechanische Anschläge (25) bewegen und so parallel zur Vorschubrichtung (6) ausrichten.

44. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 37 bis 43, gekennzeichnet durch eine die hin­ teren Enden des Profilmaterials (2) während dessen Bewegung in Zuführrichtung (9) durch Längsverschiebung des Profilmaterials (2) bündig in eine gemeinsame Be­ zugsebene (33) bringende Bündigrückvorrichtung (31).

45. Vorrichtung nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, daß die Bündigrückvorrichtung (31) im Bereich der hinteren Enden des auf der Zuführeinrichtung (4) aufliegenden Profilmaterials (2) ein Umlaufband (35) aufweist, wel­ ches um vertikale Achsen drehbare Rollen (37a, b) geführt ist, wobei ein den Profilenden zugekehrtes Arbeitstrum (41) des Umlaufbandes (35) in Zuführrich­ tung (9) gesehen derart schräg von hinten nach vorne bis zu der Bezugsebene (33) verläuft, daß es mit der Bezugsebene (33) einen spitzen Winkel (β) einschließt.

46. Vorrichtung nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, daß das Umlaufband (35) eine Geschwindigkeit (v₂) aufweist, die sich aus der Geschwindigkeit (v₁) der Förderbänder (24) der Zuführeinrichtung (4) geteilt durch den Cosinus des spitzen Winkels (β) ergibt.

47. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis 46, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennvorrichtung (15) ein eine senkrecht zur Profil- Vorschubrichtung (6) angeordnete Trennebene (72) definierendes, kreisscheibenförmiges Trennwerkzeug (130) aufweist, wobei das Trennwerkzeug (130) zur Rotation um eine zur Trennebene (72) senkrechte Rotationsachse (132) über eine Spannvorrichtung (136) drehmomentschlüssig und lösbar an einer Welle (134) befestigt ist.

48. Vorrichtung nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannvorrichtung (136) aus einem drehmomentschlüssig mit der Welle (134) verbundenen Antriebsflansch (138) und einem unter Zwischenlage des Trennwerkzeuges (130) axial gegen den Antriebsflansch (138) spannbaren Spannflansch (140) besteht.

49. Vorrichtung nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, daß der Antriebsflansch (138) einen zentrischen, axial vor­ stehenden Zentrieransatz (142) aufweist, auf den das Trennwerkzeug (130) mit einer passenden Zentrieröff­ nung aufsetzbar ist, und daß der Antriebsflansch (138) eine ringförmige, den Zentrieransatz (142) koaxial mit radialem Abstand umschließende, äußere Anlagefläche (144) für das Trennwerkzeug (130) aufweist.

50. Vorrichtung nach Anspruch 48 oder 49, dadurch gekennzeichnet, daß der Antriebsflansch (138) zusätzlich zu der äußeren ring­ förmigen Anlagefläche (144) eine den Zentrieransatz (142) unmittelbar benachbart und koaxial umschließende und dabei in derselben Ebene mit der äußeren Anlage­ fläche (144) liegende, innere ringförmige Anlagefläche (146) aufweist, wobei in radialer Richtung zwischen der inneren Anlagefläche (146) und der äußeren An­ lagefläche (144) eine sich axial in den Antriebs­ flansch (138) erstreckende, umfängliche Ringnut (148) gebildet ist.

51. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 48 bis 50, dadurch gekennzeichnet, daß der Spannflansch (140) in seinem gegen den Antriebsflansch (138) verspannten Zustand das Trennwerkzeug (130) im Bereich der beiden Anlageflächen (144, 146) definiert an den Antriebsflansch (138) anpreßt.

52. Vorrichtung nach Anspruch 51, dadurch gekennzeichnet, daß der Spannflansch (140) eine ringförmige äußere Anlageflä­ che (150) und eine von dieser in radialer Richtung beabstandete, ringförmige innere Anlagefläche (154) aufweist, wobei jeweils die inneren Anlagenflächen (146, 154) der beiden Flansche einerseits sowie auch deren äußere Anlageflächen (144, 150) andererseits sich axial fluchtend gegenüberliegen.

53. Vorrichtung nach Anspruch 52, dadurch gekennzeichnet, daß in einem ungespannten Zustand des Spannflansches (140) dessen äußere Anlagefläche (150) gegenüber der inneren Anlagefläche (154) zumindest geringfügig in axialer Richtung vorsteht, wobei ein im wesentlichen ring­ scheibenförmiger, im Bereich einer umfänglichen Ringnut (152) angeordneter Flanschteil (160) derart elastisch, membranartig verformbar ausgeführt ist, daß beim Verspannen des Spannflansches (140) durch Beauf­ schlagung des inneren Flanschteils (156) mit einer axialen Verspannkraft (F) das Trennwerkzeug (130) zunächst außen zwischen den äußeren Anlageflächen (144, 150) und erst nachfolgend - nach Verformung des membranartigen Flanschteils (160) - auch innen zwi­ schen den inneren Anlageflächen (146, 154) verspannt ist.

54. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 47 bis 53, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennwerkzeug-Spannvorrichtung (136) eine automatische bzw. halbautomatische Spannung aufweist.

55. Vorrichtung nach Anspruch 54, dadurch gekennzeichnet, daß der Spannflansch (140) lösbar an einem Ende einer sich durch eine Bohrung der Welle (134) und des Antriebs­ flansches (138) erstreckenden, axialverschiebbaren Spannstange (162) befestigbar ist, wobei das andere Ende der Spannstange (162) einerseits mit der Spann­ kraft (F) beaufschlagt sowie andererseits mittels eines Betätigungsorgans (170) gegen die Spannkraft (F) mit einer Lösekraft beaufschlagbar ist.

56. Vorrichtung nach Anspruch 55, dadurch gekennzeichnet, daß das Betätigungsorgan (170) ein pneumatischer oder hydrau­ lischer Druckzylinder (172) ist, der sich an der Welle (134) in axialer Richtung abstützt und über eine Kol­ benstange (178) axial auf die Spannstange (162) wirkt.

57. Vorrichtung nach Anspruch 56, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckzylinder (172) derart federelastisch und in axialer Richtung geringfügig beweglich aufgehängt ist, daß er in einer unbetätigten Ruhestellung reibungsfrei von der Welle (134) beabstandet ist und erst bei Betä­ tigung sich in axialer Richtung formschlüssig an der Welle (134) abstützt.

58. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis 57, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennvorrichtung (15) mit dem in der Trennebene (72) liegenden Trennwerkzeug (130) in vertikaler und/oder in horizontaler Richtung beweglich geführt ist, wozu Antriebsmittel vorgesehen sind, die vorzugsweise spielfrei bzw. spielausgeglichen ausgebildet sind.