DE4300876A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Präzisionsbauteilen aus mindestens zwei Stanzteilen - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Präzisionsbauteilen aus mindestens zwei StanzteilenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Her
stellung von Präzisionsbauteilen aus mindestens zwei Einzelstanz
teilen.
Derartige Einzelteile werden in tausendfacher Stückzahl weitgehend
automatisiert durch Stanzautomaten hergestellt, ein Beispiel einer
solchen Herstellung ist in der DE-PS 39 15 281 dargestellt.
Ein Teil der Endprodukte, die beispielsweise Stecker sein können, wie
sie in der Autoelektrik verwendet werden, sind jedoch nicht durch
einteilige Stanzteile herstellbar, sondern müssen aus zwei oder
mehreren Stanzteilen zusammengefügt werden. Die naheliegendste und
auch kostspieligste Möglichkeit dies zu bewerkstelligen, ist die
individuelle Zusammenfügung von Einzelteilen per Hand, es sind jedoch
auch schon teilautomatisierte Verfahren im Gebrauch, bei denen die
Materialbahnen, aus denen die Einzelteile ausgestanzt werden,
gemeinsam dem Stanzautomaten zugeführt werden, was jedoch erhebliche
Steuerungs- und Synchronisationsprobleme aufwirft. Eine
vollautomatische Zusammenführung der Einzelstanzteile zum Endprodukt
ist hierbei nicht möglich gewesen.
Wegen der bei solchen Teilen erheblichen Stückzahlen ist jedoch eine
weitgehende Vollautomatisierung des Herstellungsprozesses auch von
mehrteiligen Präzisionsbauteilen der beschriebenen Art zwingende
Notwendigkeit geworden, um diese Präzisionsbauteile mit vertretbaren
Kosten in großen Serien zu fertigen.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrich
tung zur Durchführung dieses Verfahrens zu konzipieren, mit dem
insbesondere zweiteilige, grundsätzlich aber auch mehrteilige
Präzisionsbauteile gemeinsam und vollautomatisch aus Einzelstanz
teilen herstellbar sind, wobei eine konstruktiv einfache Lösung zur
Umsetzung des Verfahrens erreicht werden soll.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren bzw. eine
Vorrichtung gemäß dem Anspruch 1 und dem Anspruch 3 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Lösung sind den
Unteransprüchen zu entnehmen.
Der besondere Vorteil der erfindungsgemäßen Mitnehmervorrichtung
besteht darin, daß sie ohne große Umrüstungen oder Umstellungen mit
den üblichen Stanzautomaten eingesetzt werden kann, sofern ein
geeignetes Stanzwerkzeug zur gemeinsamen Ausstanzung der Einzelteile
im Stanzautomaten eingesetzt wird. Durch die Parallelzuführung
befinden sich die ausgestanzten Einzelteile dann auch in aller Regel
in einer Position, wo eine einfache Zusammenführung beispielsweise
durch Zusammenstecken im Stanzautomaten selbst oder in einem nach
geschalteten Folgewerkzeug auch automatisch vorgenommen werden kann,
ohne daß separate Synchronisationsprozesse oder sonstige Steuerungs
vorgänge erforderlich wären.
Hierbei ist besonders zu erwähnen, daß die erfindungsgemäße
Mitnehmervorrichtung auch dann einsetzbar bzw. nachrüstbar ist, wenn
im Stanzautomaten spezifische Justiervorgänge zur exakten Positio
nierung der Stanzteile ausgeführt werden, die zu geringfügigen
Horizontalverschiebungen der beiden Materialbahnen absolut und
relativ zueinander führen.
Insgesamt ist die erfindungsgemäße Mitnehmervorrichtung konstruktiv
sehr einfach aus mechanischen Bauteilen modulartig zusammensetzbar,
was eine schnelle Umrüstung, einfache Wartung und unkomplizierte
Betriebsweise ergibt.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nun anhand von Zeichnungen
näher erläutert, es zeigen:
Fig. 1 Eine Seitenansicht eines mit zwei Materialbahnen
A und B beschickten Stanzautomaten einschließlich
der erfindungsgemäßen Mitnehmervorrichtung,
Fig. 2 einen Vertikalschnitt durch die erfindungsgemäße
Mitnehmervorrichtung in der Zeichenebene der
Fig. 1 und der Ebene A,
Fig. 3 einen Vertikalschnitt durch die erfindungsgemäße
Mitnehmervorrichtung in der Ebene B der Fig. 2, und
Fig. 3A einen Vertikalschnitt einer modifizierten Mitnehmer
vorrichtung entsprechend der Darstellung der Fig. 3.
Anhand der Fig. 1 soll das Grundprinzip des erfindungsgemäßen
Verfahrens erläutert werden:
Ziel des Verfahrens ist die Herstellung eines (im Ausführungsbei
spiel) zweiteiligen Präzisionsbauteils, beispielsweise eines Steckers
für Leiterplatten, wie sie beispielsweise in der Autoelektrik
Verwendung finden. Jedes dieser Präzisionsbauteile besteht aus im
Ausführungsbeispiel zwei Einzelteilen, die in an sich bekannter Weise
in einem Stanzautomat S aus Materialbahnen A bzw. B durch Einwirkung
entsprechender Stanzwerkzeuge SW hergestellt werden. Das
Stanzwerkzeug SW dient dabei zur Ausstanzung der Konturen des
jeweiligen Einzelteils und zur Vereinzelung der Einzelbauteile aus
den taktweise herangeführten Materialbahnen A, B. Nach Ausstanzung der
Einzelteile und gegebenenfalls geeigneter Formung werden dann
entweder im Stanzautomaten selbst oder in nachgeschalteten Verar
beitungsstationen die Einzelteile zusammengefügt, beispielsweise
durch Ineinanderstecken oder Aufeinanderschieben von ineinander
greifenden Abschnitten der Einzelbauteile, wodurch dann das
Präzisionsbauteil als Endprodukt dieses Verfahrens entsteht.
Vor jedem Takt des Stanzautomaten S muß folglich mit Hilfe einer
Vorschubeinrichtung V des Stanzautomaten S ein vorgegebener Abschnitt
der Materialbahnen A, B in das Stanzwerkzeug SW eingeschoben werden,
wobei die Länge des eingeschobenen Abschnittes A, B im wesentlichen
der Länge des betreffenden Einzelteils entspricht und durchaus
verschieden sein kann. Es müssen also bei jedem Vorschubtakt in der
Regel verschieden lange Abschnitte der Materialbahnen A und B in den
Stanzautomaten S vorgeschoben werden, die in an sich bekannter Weise
von zwei Abwickelhaspeln HA, HB in geeigneter Position vor dem
Stanzautomaten abgerollt werden können.
Aus Vorstehendem folgt, daß das grundlegende technische Problem darin
besteht, den Vorschub der beiden Materialbahnen A, B in das Stanz
werkzeug S in zeitlicher und räumlicher Hinsicht so zu koordinieren,
daß bei jedem Stanztakt aus jeder Materialbahn ein Einzelteil
hergestellt wird, und daß diese beiden Einzelteile so gegeneinander
präzise positioniert sind, daß unmittelbar darauf (im Stanzautomaten
S oder in einem nachgeschalteten Werkzeug) die Zusammenfügung dieser
Einzelteile zu dem Endprodukt, einem Präzisionsbauteil,
vollautomatisch erfolgen kann.
Zu dieser zeitlichen und räumlichen Koordination dient das erfin
dungsgemäße Verfahren und eine zur Realisierung dieses Verfahrens
vorgesehene Mitnehmervorrichtung P, die dem Stanzautomaten S
vorgeschaltet und von dessen Vorschubeinrichtung V gesteuert wird.
Hierbei ist insbesondere zu berücksichtigen, daß der Vorschub, der
von der Vorschubeinrichtung V vermittelt wird, bei bekannten Stanz
werkzeugen nur einen Grobwert vorgibt, wogegen eine Feinjustierung
des Materialbandes beispielsweise mittels seitlicher Lochleisten
erzeugt wird, in die im Stanzautomaten kegelstumpfartige Werkzeuge
zur Zentrierung und Positionierung eingreifen. Dies muß bei der
Konzeption der erfindungsgemäßen Mitnehmervorrichtung P besonders
berücksichtigt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren sieht vor, daß die Vorschubeinrichtung
V lediglich auf eine der Materialbahnen wirkt (in der folgenden
Beschreibung auf die Materialbahn A) und die derart erzeugte Zug
bewegung auf die Materialbahn A in der Mitnehmervorrichtung P
zwangsweise auf die dort parallel laufende, andere Materialbahn B
übertragen wird, wobei das Über/Untersetzungsverhältnis dieser
Übertragung so einstellbar ist, daß das gewünschte Vorschubverhältnis
der beiden Materialbahnen (entsprechend der Länge der beiden
Einzelteile) erreichbar ist. Dies hat zur Folge, daß mit jedem
Vorschubtakt genau diejenige Länge der Materialbahn in das
Stanzwerkzeug SW eingeschoben wird, die einem Einzelteil entspricht.
Diese starre Koppelung zwischen dem extern (von der Vorschubein
richtung V erzeugten) der Materialbahn A aufgeprägten Vorschub und
dem daraus resultierenden Vorschub der Materialbahn B wird jedoch nur
in der Verarbeitungsrichtung (Pfeil F in Fig. 1) erzeugt, wogegen
die oben beschriebene Feinjustierung der Einzelbauteile im Stanz
werkzeug SW unabhängig voneinander erfolgt, d. h., eine Feinjustierung
der Materialbahn B im Stanzwerkzeug SW hat keine Rückwirkungen auf
den Vorschub der Materialbahn A, insofern besteht also eine
Zwangskopplung der Bewegung von der Materialbahn A zur Materialbahn
B, aber nicht umgekehrt. Damit ist gewährleistet, daß die in den
Stanzwerkzeugen vorgenommenen Feinjustierungen zur exakten
Positionierung der Einzelteile unter dem Stanzwerkzeug keine Aus
wirkungen auf den Koppelmechanismus haben, wie er von der Mitnehmer
vorrichtung P vermittelt wird.
Die konstruktive Umsetzung dieses Verfahrensprinzips mit Hilfe einer
geeigneten Mitnehmervorrichtung P wird nun anhand zunächst der
Fig. 2 und 3 im einzelnen erläutert, die eine solche Mitnehmer
vorrichtung P in zwei zueinander orthogonalen Vertikalschnitten
darstellen; hierbei soll zunächst der mechanische Aufbau der
Mitnehmervorrichtung P von unten nach oben erläutert werden:
Basis für den gesamten Aufbau bildet eine Grundplatte 22, auf der
sich im definierten Abstand voneinander zwei Seitenteile 3A, 3B
erheben, die funktionell eine Art Aufnahmeschacht für die zwischen
ihnen befindlichen Bauteile bilden. Den oberen Abschluß der Mit
nehmervorrichtung bildet eine Deckplatte 1.
In seitlichen Öffnungen der Seitenteile 3A, 3B ist über zwei Rillen
kugellager 12A, 12B eine Mitnehmerwelle 12 gelagert und mit Hilfe von
Deckscheiben 17A, 17B gesichert. Die Mitnehmerwelle trägt zwei Rollen
10, 11, die derart voneinander beabstandet sind, daß über sie jeweils
eine Materialbahn A, B geführt wird. Beim dargestellten Ausführungs
beispiel sind die beiden Rollen 10, 11 von gleichem Durchmesser, so
daß dementsprechend bei einer Drehung der Rolle 10 infolge eines
Vorschubs der Materialbahn A über die Rolle 11 der Materialbahn B,
die über die Rolle 11 läuft, die gleiche Vorschublänge vermittelt
wird.
Die gemeinsame Mitnehmerwelle 12 mit den beiden Rollen 10 und 11
dient folglich der oben beschriebenen Zwangskopplung zwischen den
beiden Materialbahnen A und B im Sinne eines gemeinsamen Vorschubes
in den Stanzautomaten S.
Um diese Zwangskopplung in der "Gegenrichtung" (von der Rolle 11
entsprechend der Materialbahn B zur Rolle 10 entsprechend der
Materialbahn A) aufzuheben, weist die Rolle 11 eine
Freilaufeinrichtung auf, bestehend aus einem Hülsenfreilauf 11A und
beidseitig angeordneten Stellringen 13, 14, sowie einer
Zwischenführung 25. Diese Freilaufeinrichtung bewirkt, daß
beispielsweise ein Rückwärtsschub der Materialbahn B infolge eines
Feinjustierungsvorganges im Stanzwerkzeug dieser Materialbahn nicht
über die Mitnehmerwelle 12 und die Rolle 10 der Materialbahn A
aufgeprägt wird. Die Konzeption dieses Mitnehmermechanismus schafft
die Voraussetzung für die Zwangsübertragung des Vorschubs der
Materialbahn A auf die Materialbahn B in Verarbeitungsrichtung F,
aber auch die Entkopplung eventueller gegenläufiger Bewegungen der
beiden Materialbahnen aufgrund von Feineinstellungen im
Stanzautomaten S.
Zur zuverlässigen Kopplung der Vorschubbewegung der Materialbahn A
auf die Materialbahn B muß natürlich sichergestellt sein, daß
zwischen den Materialbahnen und den ihnen zugeordneten Rollen 10, 11
eine zuverlässige Kraftübertragung gewährleistet ist, hierzu dienen
die weiter oberhalb angeordneten Bauteile:
In zwei Lagerblöcken 6, 7 sind mittels Lagerstiften 6A, 6B zwei weitere
Rollen 8, 9 gehalten, die auf den Materialbahnen A, B aufsitzen,
derart, daß die Materialbahnen A, B durch den zwischen den Rollen 8
und 10 gebildeten Rollenspalt WA bzw. den durch die Rollen 9 und 11
gebildeten Rollenspalt WB geführt werden. Die Rollen 8 und 9 dienen
folglich als Laufscheiben und zur Erzeugung eines geeigneten
Anpreßdruckes zur schlupffreien Kopplung des Vorschubes von der
Materialbahn A auf die Materialbahn B. Um dies zu erreichen sind oberhalb der Lagerblöcke 6, 7 Druckplatten 4, 5 in dem von den Seitenteilen 3A, 3B gebildeten Rahmen eingelassen, sowie eine gemeinsame Distanzplatte 2 (Fig. 2), die unterhalb der Deckplatte 1 befestigt ist. Zwischen der Distanzplatte 2 und den Druckplatten 4, 5 arbeitet jeweils eine Federeinrichtung E1, E2, bestehend aus jeweils einer Spiralfeder, deren unteres Ende sich in der Druckplatte 4, 5 abstützt und deren oberes Ende von einem über Öffnungen der Deckplatte 1 zugänglichen und verstellbaren Gewindestift beaufschlagt wird.
Materialbahn A auf die Materialbahn B. Um dies zu erreichen sind oberhalb der Lagerblöcke 6, 7 Druckplatten 4, 5 in dem von den Seitenteilen 3A, 3B gebildeten Rahmen eingelassen, sowie eine gemeinsame Distanzplatte 2 (Fig. 2), die unterhalb der Deckplatte 1 befestigt ist. Zwischen der Distanzplatte 2 und den Druckplatten 4, 5 arbeitet jeweils eine Federeinrichtung E1, E2, bestehend aus jeweils einer Spiralfeder, deren unteres Ende sich in der Druckplatte 4, 5 abstützt und deren oberes Ende von einem über Öffnungen der Deckplatte 1 zugänglichen und verstellbaren Gewindestift beaufschlagt wird.
Damit kann durch die Deckplatte 1 hindurch durch Verdrehen des
Gewindestiftes der Anpreßdruck der Rollen 8 und 9 auf die ihnen
zugeordneten Materialbahnen A, B einzeln und unabhängig voneinander
eingestellt werden, um die erwähnte schlupffreie Zwangskoppelung
zwischen den beiden Materialbahnen A und B sicherzustellen.
Die Lagerblöcke 6, 7, die Druckplatten 4, 5 und die gemeinsame
Distanzplatte 2 weisen weiterhin Bohrungen auf, die mindestens eine
Führungssäule F1, F2 zur Lagefixierung dieser Bauteile im Rahmen 3A, 3B
aufnehmen.
Zur schnellen Fixierung und Positionierung dieses Bauteilensembles
dient eine Schnellspanneinrichtung, bestehend aus jeweils einem
Schnellspannhebel S1, S2, der sich auf der Deckplatte 1 abstützt und
der über einen Gewindestift G1, G2 in eine passende Gewindebohrung
jeweils einer der Druckplatten 4, 5 eingreift. Mit dieser Schnell
spanneinrichtung ist eine Grob-Vertikalpositionierung der Rollen 8
und 9 (unabhängig voneinander) möglich, wogegen die oben beschriebene
Einstellvorrichtung mittels der Federeinrichtungen F1, F2 (Fig. 2)
zur Feineinstellung des Anpreßdruckes dient.
Der beschriebene modulartige Aufbau der Mitnehmervorrichtung P
gestattet ein schnelles Auswechseln der vorschubbestimmenden Bauteile
und eine feinfühlige Abstimmung des Anpreßdruckes der zugeordneten
Rollenpaare auf die Materialbahnen, der in einem bestimmten Bereich
liegen muß, um einerseits einen zuverlässigen Mitnahmeeffekt zu
gewährleisten, andererseits Blockierungen und Verklemmungen
auszuschließen.
Das in den Fig. 2 und 3 dargestellte Ausführungsbeispiel der
Mitnehmervorrichtung P erzeugt gleiche Vorschublänge bei den
Materialbahnen A und B bei möglichen unterschiedlichen Dicken der
Materialbahnen, die durch die beschriebenen Einstell- und Schnell
spannvorrichtungen berücksichtigt werden können.
In Fig. 3A ist ein weiteres Ausführungsbeispiel als Variante
skizziert, dessen Bauteile identisch mit den Bauteilen sind, die in
Fig. 3 dargestellt sind, so daß nur die abweichenden Bauteile mit
Bezugszeichen versehen worden sind. Bei diesem Ausführungsbeispiel
geht es darum, unterschiedliche Vorschublängen für die Materialbahn A
und die Materialbahn B zu erzeugen, wobei die Vorschublänge für die
Materialbahn B 10 LE (Längeneinheiten) betragen soll, bei einer
Vorschublänge von 12,6 LE bei der Materialbahn A; der Vorschub, der
der Materialbahn A von der Vorschubeinrichtung V übermittelt wird,
soll also im entsprechenden Verhältnis untersetzt an die Materialbahn
B weitergegeben werden.
Dies wird auf einfache Weise dadurch erreicht, daß eine Rolle 11′ auf
der Mitnehmerwelle 12 montiert wird, deren Durchmesser und damit
deren Umfang im Verhältnis 1,26 : 1 gegenüber dem Durchmesser bzw.
dem Umfang der Rolle 10 reduziert ist. Entsprechend dem geringeren
Durchmesser der Rolle 11′ sitzen die darüberliegenden Baueinheiten
entsprechend tiefer, was durch einen verlängerten Gewindestift G2,
der Schnellspanneinrichtung berücksichtigt wird. Aus diesem Beispiel
wird ersichtlich, wie einfach die Erzeugung von
Vorschubuntersetzungen bzw. Vorschubübersetzungen bei der erfindungs
gemäßen Mitnehmereinrichtung realisiert werden kann.
Beiden Ausführungsbeispielen sind gemeinsam Auflageplatten 18, 19, 20
und 21, die im wesentlichen in derselben Horizontalebene liegen wie
die Rollenspalte WA, WB und zur sicheren Zuführung bzw. Abführung der
Materialbahnen A, B dienen.
Claims (14)
1. Verfahren zur Herstellung von Präzisionsbauteilen aus mindestens
zwei mit Hilfe von Stanzwerkzeugen hergestellten Einzelteilen
einer Stanzpresse, gekennzeichnet durch folgende Verfahrens
schritte:
- - Zuführung von mindestens zwei Materialbahnen (A, B) im wesent lichen parallel in eine Mitnehmervorrichtung (P),
- - in der Mitnehmervorrichtung (P) Zwangsübertragung des extern von einer Vorschubeinrichtung (V) vorgegebenen Vorschubs der ersten Materialbahn (A) auf die parallel laufende, zweite (und weiteren) Materialbahn(en) (B) mit jeweils vorgebbarem Unter-/Über setzungsverhältnis,
- - parallele Zuführung der derart synchronisierten Materialbahnen (A, B) zu einem gemeinsamen Stanzwerkzeug (SW) innerhalb der Stanzpresse (5), und
- - Verbindung der beiden ausgestanzten Einzelteile in ihrer vor gesehenen Endposition zum mehrteiligen Präzisionsbauteil.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Vor
schub der extern angetriebenen ersten Materialbahn (A) von
Verschiebungen entkoppelt wird, die der/den zweiten weiteren
Materialbahn(en) (B) im Stanzwerkzeug (D) aufgeprägt werden.
3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 und 2,
gekennzeichnet durch mindestens zwei von zwei Rollenpaaren (8, 10;
9, 11) gebildeten Rollenspalten (WA, WB) zur Führung der
Materialbahnen (A, B), wobei zumindest zwei (Rollen 10, 11) in
Vorschubrichtung der ersten Materialbahn (A) zwangsgekoppelt sind,
deren Durchmesser so festgelegt oder einstellbar sind, daß sich
das gewünschte Unter-/Übersetzungsverhältnis der Vorschublängen
der Materialbahnen (A, B) einstellt.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die
Breite der Rollenspalte (WA, WB) und damit der Anpreßdruck auf die
Materialbahnen (A, B) mittels zweier Einstellvorrichtungen auf die
Dicke der beiden Materialbahnen (A, B) einzeln und unabhängig
voneinander einstellbar ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine der
Rollen (11) eine Freilaufeinrichtung aufweist derart, daß eigen
ständige oder aufgeprägte Verschiebungen der zweiten Materialbahn
(B) insbesondere über das Maß des von der ersten Materialbahn (A)
durch die Kopplung der beiden Rollen (10, 11) erzwungenen Vorschubs
hinaus nicht zu einer Beaufschlagung der zugehörigen Rolle (26)
mit der ersten Materialbahn (A) führen.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Frei
laufeinrichtung aus einem Hülsenfreilauf (11A) und zwei Stell
ringen (13, 14) besteht.
7. Vorrichtung nach Anspruch 3 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die
beiden zwangsgekoppelten Rollen (10, 11) auf einer Mitnehmerwelle
(12) gelagert sind, die der ersten Materialbahn (A) zugeordnete
Rolle (10) starr und unmittelbar, die der zweiten Materialbahn (B)
zugeordnete Rolle (11) über die Freilaufeinrichtung.
8. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die den
zwangsgekoppelten Rollen (10, 11) gegenüberliegenden Rollen (8, 9)
mittels je eines Lagerstiftes (6A, 7A) und entkoppelt voneinander
in je einem Lagerblock (6, 7) gehalten sind.
9. Vorrichtung nach Anspruch 4 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß
jede Einstellvorrichtung aus folgenden Bauteilen besteht:
- - einer Druckplatte (4, 5), die je einen der Lagerblöcke (6, 7) beaufschlagt,
- - einer gemeinsamen Deckplatte (1), auf der sich die Schnell spannhebel (51, 52) abstützen, und
- - Federeinrichtungen (E1, E2), die die Druckplatte (4, 5) beauf schlagen.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die
Federeinrichtung (E1, E2) aus je einer Spiralfeder besteht, deren
eines Ende sich in der Druckplatte (4, 5) abstützt, und deren
anderes Ende von einem über Öffnungen der Deckplatte (1)
zugänglichen und verstellbaren Gewindestift beaufschlagt wird.
11. Vorrichtung nach Anspruch 3, 4 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß
die Mitnehmerwelle (12) der zwangsgekoppelten Rollen (10, 11)
unterhalb der Materialbahnen (A, B) in einem Rahmen (3A, 3B)
gelagert sind, in dem auch die Lagerblöcke (6, 7) der beiden
freilaufenden Rollen (8, 9) geführt sind.
12. Vorrichtung nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Lagerblöcke (6, 7), die Druckplatten (4, 5) und
eine gemeinsame Distanzplatte (2) Bohrungen aufweisen, die
mindestens eine Führungssäule (F1, F2) zur Lagefixierung dieser
Bauteile im Rahmen (3A, 3B) aufnehmen.
13. Vorrichtung nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekenn
zeichnet, daß Deckplatte (1), Distanzplatte (2) und Druckplatten
(4, 5) über zwei Schnellspanneinrichtungen vertikal positionierbar
und festsetzbar sind.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß jede
Schnellspanneinrichtung aus je einem Schnellspannhebel (S1, S2)
besteht, der sich auf der Deckplatte (1) abstützt, mit einem
Gewindestift (G1, G2), der in eine Gewindebohrung der zugehörigen
Druckplatte (4, 5) eingreift.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19934300876 DE4300876C2 (de) | 1993-01-15 | 1993-01-15 | Vorrichtung zur Zuführung von Materialbahnen bei der Herstellung von Präzisionsbauteilen aus mindestens zwei Einzelteilen |
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DE19934300876 DE4300876C2 (de) | 1993-01-15 | 1993-01-15 | Vorrichtung zur Zuführung von Materialbahnen bei der Herstellung von Präzisionsbauteilen aus mindestens zwei Einzelteilen |
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DE4300876C2 DE4300876C2 (de) | 1994-11-03 |
Family
ID=6478228
Family Applications (1)
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DE19934300876 Expired - Fee Related DE4300876C2 (de) | 1993-01-15 | 1993-01-15 | Vorrichtung zur Zuführung von Materialbahnen bei der Herstellung von Präzisionsbauteilen aus mindestens zwei Einzelteilen |
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