DE4220117C2 - Anlage zur Sortierung und Lagerung von Stückgut wie Fluggepäck - Google Patents

Abstract

Bei Sortieranlagen für Fluggepäck ist es bekannt, dass das Gut in besondere Tragschalen (4) angebracht wird, die auf einem Sortiertransporteur mit seitwärts kippbaren Tragplatten (2) aufgelegt werden, wobei das Gut selektiv abgeladen werden kann, entweder bei den endgültigen Bestimmungsorten, wo es von den Tragschalen (4), die auf den Tragplatten festgehalten werden, ausgekippt wird, oder auch in einem Lager, wo es die Tragschalen sind, die ausgelöst werden und zusammen mit dem Inhalt an Gut abgeladen werden, in Hinsicht auf eine spätere Zurückführung zum Sortiertransporteur. DOLLAR A Früher hat dieses eine besondere Ausstattung des Transporteurs gefordert, mit großer Kippbarkeit der Tragplatten (2) und ein kompliziertes auslösbares Festhalten der Tragschalen. Bei der Erfindung werden Tragschalen (4) verwendet, deren Oberfläche (8) konkav gewölbt sind, wodurch das Gut von den festgehaltenen Tragschalen abgekippt werden kann bei demselben moderaten Kippen, das für das Abkippen von Tragschalen in dem Lager erforderlich ist, wobei der Sortiertransporteur herkömmlich gestaltet sein kann, gleichzeitig damit, dass die auslösbaren Haltemittel für die Tragschalen (4) äußerst einfach ausgeführt werden können, bloß als rutschbremsende Seitenflansche (14) auf den Tragplatten (2).

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anlage zur Sortierung und Lagerung von Stückgut wie Fluggepäck. Seit langem sind Sortieranlagen entwickelt, die eine automatische Aussortierung von Stückgut von einer oder mehreren Eingabezentralen an eine grössere oder kleinere Anzahl von Empfangsstationen ermöglichen, beispielsweise von einem check-in-Gebiet an verschiedene Abgabegebiete, die sich nahe an den verschiedenen Flugzeugstandplätzen befinden. Eine derartige Anlage ist aus der DE-Z Industrie- Anzeiger, 99. Jg. Nr. 63, 5.8.1997, S. 1218, bekannt.

Bekannte Anlagen verwenden überwiegend Sortiertransporteure mit seitenkippbaren Tragplatten, die aufgrund zentral eingegebener Destinationskodes an den korrekten Stellen zum seitlichen Kippen und damit Abladen aktiviert werden.

Es kommt vor, dass Änderungen im Ablaufplan die Folge haben, dass Flugzeugstandplätze an andere Stellen verlegt werden, insbesondere wenn kurzfristig ein anderer Typ von Flugzeug benutzt werden muss. Dadurch muss auch kurzfristig das Abgabegebiet geändert werden. Neu zugekommenes Gepäck kann natürlich sehr einfach umgeleitet werden, aber früher eingereichtes Gut muss umgeladen werden. Das heisst, das Gepäck, das sich schon an einem Standort befindet, muss von dort wegtransportiert werden, entweder zurück zu der Eingabezentrale für erneute Verteilung oder gesondert direkt zur neuen Empfangsstation. Ein verbessertes System ist entwickelt worden, das auch ein automatisches Lager umfasst, wohin das Gut gebracht werden kann, so lange es noch ein Risiko gibt, dass eine Verlegung vorkommen könnte. Sobald die endgültige Destination festgelegt worden ist, kann das früher eingereichte Gut automatisch dem Sortiertransporteur zurückgegeben werden, wovon es automatisch wieder richtig umgeleitet wird.

Im Prinzip könnte diese automatische Manipulation der Güter durch direkte Betätigung auf den Einheiten erreicht werden. Es hat sich aber, insbesondere um eine sichere Abfertigung zu erreichen, als vorteilhaft erwiesen, dass die Einzelstücke in standardisierte Trageinheiten gebracht werden, die sogenannten "totes" (englisch: "worin getragen wird") oder Tragschalen, wie sie z. B. aus der US 2,739,692 bekannt sind.

Diese sind flache, offene, schalenförmig ausgebildedete Kästen, die Einzelstücke bis zu einer Grösstfläche, wie die in der Praxis vorkommenden Koffer, aufnehmen können. Diese Tragschalen können mit den nötigen Mitteln ausgerüstet werden, die in Zusammenwirkung mit dazuhörigen Mitteln in der Transportanlage das gewünschte Ergebnis ermöglichen. Beim Eintreffen im automatischen Lager verbleibt jedes Einzelstück in der jeweiligen Tragschale, wogegen alle Tragschalen bei der endgültigen Destination geleert werden.

Diese erheblich verbesserten Anlagen erfordern jedoch, dass die Ausrüstung grössere Einzelbewegungen ausführen kann, indem das Kippen der Tragschalen einen grösseren Winkel umfassen muss, um ein sicheres Ausladen zu erzielen. Dabei muss aber auch sichergestellt werden, dass die einzelnen Tragschalen sowohl gegen Abrutschen (vom Förderband) gesichert sind als auch leicht verschiebbar sind (beim Versetzen im Lager). Diese Tatbestände haben dazu geführt, dass die bekannten Anlagen dieser Art sehr aufwendig sind und sich nur mit grossem Aufwand durch Umbau von vorhandenen Anlagen erreichen lassen.

Weitere Anlagen für Transport, Sortierung oder Lagerung von Stückgut sind aus den Druckschriften DE-GM 69 49 609, US 3,463,298 und US 4,054,215 bekannt.

Die Erfindung bezweckt, eine Anlage von dieser besonderen Art zu schaffen, die auf vereinfachte Weise alle Funktionen zulässt, und die durch wenige Änderungen von vorhandenen Anlagen zu erreichen ist.

Gegenüber dem in der DE-Z Industrie-Anzeiger, 99. Jg. Nr. 63, 5.8.1977, S. 1218 dargestellten Förderer mit kippbaren Tragplatten ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Sortierung und gelegentlichen Lagerung von Stückgut zu schaffen, wobei Stückgüter einfach und effizient gefördert und zwischengelagert werden können, und nach der Zwischenlagerung weiter gefördert werden können. Insbesondere ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung und ein Verfahren zu schaffen, in dem Tragschalen benutzt werden, die derart ausgeführt sind, daß ein geringer Kippwinkel genügt, um ein individuelles Ausladen des Gutes zu gewährleisten. Ferner ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, gegenüber der in der US 2,739,692 dargestellten Tragschale, eine Tragschale zu schaffen, aus der bei einem geringen Kippwinkel ein individuelles Ausladen des Gutes ermöglicht ist. Diese Aufgaben werden erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1, 5 und 9 gelöst.

Der Erfindung liegt die Beobachtung zugrunde, das es für ein individuelles Ausladen des Gutes in den Tragschalen gar nicht nötig ist, sie mehr als üblich zu kippen, wenn die Tragschalen innen schalenförmig mit nur einer Krümmung ausgebildet sind, und eine Oberfläche mit einem niedrigen Friktionskoeffizient haben, wie z. B. Polyethylen. Eine übliche Kippung beträgt 35 Grad, welches ein Wenig über dem Minimum ist. Insbesondere bei einer guten Gleitfähigkeit der Oberfläche ist dieser reduzierte Kippwinkel nicht für ein sicheres Entladen des Gutes hindernd, wenn nur die Tragschale selbst gegen Abrutschen von einer gekippten Tragplatte gesperrt ist.

Diese Sperrungen brauchen nicht unbedingt den Charakter einer Festhaltung haben, bei der vorgegebenen kleinen Kippung reicht eine einfache Sicherung gegen Abrutschen, beispielsweise in Form einer Seitenkante auf der Tragplatte. Diese Sperrungen müssen jedoch, z. B. durch einfaches Zurückziehen, entfernbar sein wenn statt statt des gutes die Tragschale abgeladen werden muss, dass heisst, in die Lager. Hier erweist es sich als günstig, dass es bei einem seitlichen Kippen zuerst die Tragschale mit Inhalt ist, die abrutscht, bevor der Inhalt aus der Tragschale herausrutscht. Diese einfache Tatsache bedeutet, dass es ganz überflüssig ist, besondere Massnahmen zu verwenden, um eine differenzierte oder gesteuerte Entladung, entweder vom Gut allein, oder von Gut auf Tragschalen zu erreichen. Die einzige notwendige Massnahme besteht darin, dass die genannten Sperrungen zugefügt werden müssen, was eine ganz einfache Abänderung einer vorhandenen Anlage ist, in Verhältnis zu dem Umbau (Haltemittel sowie vergrösserter Kippwinkel), der bisher erforderlich war.

Der Erfindung liegt die Erkennung zugrunde, dass es keineswegs notwendig ist, die Tragschalen festzuhalten, d. h. sie können auf die einfachste Weise geformt sein und nur ganz lose auf den Tragplatten aufliegen.

Die Erfindung wird im Folgendem näher erklärt unter Bezugnahme auf die Zeichnung. Darin zeigen

Fig. 1 eine schematische Abbildung einer Anlage zur Sortierung und Lagerung gemäss der Erfindung, und

Fig. 2 eine perspektivische Darstellung eines Abschnittes einer Anlage, die gemäss der Erfindung geändert worden ist, und

Fig. 3 ein Schnitt durch eine Tragschale beim Entleeren.

In Fig. 1 wird ein Sortiertransporteur U vom Förderbandtyp T gezeigt, bei dem Stückgut in Form von Einzelgepäck an Eingabestationen L1, L2, . . . Ln auf Tragschalen 4 gelegt wird. Diese werden von kippbaren Tragplatten 2 auf dem Förderband T transportiert. Die Tragschalen 4 und deren Inhalt werden elektronisch oder anderswie von einer Kontrollzentrale C identifiziert, und zwar auf solche Weise, dass die Tragschalen 4 bei den Abgabeorten D1, D2, . . Dn in der Sortieranlage U geleert werden. Solange noch eine Änderung der Destination möglich ist, werden die Tragschalen 4 mit Inhalt zu dem Lager W geführt, um dort aufbewahrt zu werden. Falls die Anzahl von freien Tragschalen 4 zu klein wird, können weitere leere Tragschalen 4 vom Vorrat S abgegeben werden.

Die in Fig. 2 gezeigte Reihe von Tragplatten 2 ist auf dem Förderband T angebracht. Die einzelnen Tragplatten 2 sind nach Stand der Technik, wie es rechts gezeigt ist, seitwärts kippbar, um zu erreichen, das ein vom Transporteur geführter Gegenstand an irgendwelcher Stelle entlang des Förderbandes T entladen werden kann. Auf die einzelnen Tragplatten 2 sind Tragschalen 4 aufgesetzt, die mit in Querrichtung im wesentlichem lotrechten Seitenwänden 6 versehen sind, sowie mit einem Boden 8, der schwach nach unten gewölbt zwischen den zwei anderen Wänden 10 verläuft. Der Boden 8 besitzt eine Oberfläche mit einem niedrigen Friktionskoeffizienten, wie z. B. Polyäthylen.

Wenn die Tragschalen 4 auf den Tragplatten 2 festgehalten werden, werden beim Kippen der Tragplatten 2 diejenigen Gegenstände 12, die lose auf dem Boden 8 der Tragschalen 4 liegen, abgeladen. Dieses ist in Fig. 3 für einen solchen Gegenstand, beispielsweise einem Reisekoffer 12, gezeigt. Dieses entspricht völlig der üblichen Sortiertechnik, wo die Gegenstände aber direkt auf den Tragplatten 2 liegen. Durch die in Fig. 1 dargestellte Anlage ist ein sicheres Abladen des Gutes, der Gegenstände 12, auch aus Tragschalen 4 möglich, ohne die Tragschalen 4 mehr als zuvor zu kippen, d. h. der ganze Unterteil des Sortiertransporteurs mit den bekannten Mitteln zum Kippen der Tragplatten 2 kann ungeändert beibehalten werden. Zwar bedeutet die Wölbung des Bodens 8, dass der Abrutschwinkel für den Gegenstand 12 kleiner wird als bei freiem Rutschen von der Tragplatte 2, aber wenn die Friktion der Bodenfläche 8 besonders niedrig ist, bleibt dieser Unterschied ohne Bedeutung. Die Gegenstände 12 werden durch die Wölbung ausreichend gegen seitliche Verschiebung während des normalen Betriebs geschützt.

Es ist aber auch Zweck der Erfindung, die Tragschalen 4 mit Inhalt bei dem gleichen Kippwinkel abladen zu können, und zwar bei Einlagerung im Lager W, und die Tragschalen 4 müssen dementsprechend auf den Tragplatten 2 selektiv auslösbar befestigt sein. Da es bei der Erfindung völlig ausreichend ist, mit einem gewöhnlichen Kippwinkel von nur 35 Grad zu arbeiten, ist es selbsverständlich, dass es gar nicht notwendig ist, eine eigentliche Festhaltung der Tragschalen 4 auf den Tragplatten 2 zu besorgen, nur muss gewährleistet sein, dass die Tragschalen 4 auf auslösbarer Weise gegen ein Abrutschen von den Tragplatten 2 gesichert sind. Dieses ist sehr einfach dadurch zu erreichen, dass sich auf den Tragplatten 2 Organe befinden, die zwischen zwei Stellungen umschaltbar sind. In der einen Stellung, in der die Organe aus der Oberfläche einer Tragplatte 2 aufragen, um mit einer Tragschale 4 zusammenzuwirken, wird das Abrutschen verhindert, und in der anderen Stellung, in der die Organe zurückgezogen sind, tritt das geplante Abrutschen ein.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung haben, wie in Fig. 2 und 3 gezeigt, diese Organe die Form von auf den Seiten einer Tragplatte 2 aufragenden Flanschen 14, die in der gehobenen Stellung ein Abrutschen der Tragschale 4 verhindern, und die mit dazu geeigneten, aber nicht dargestellten Mitteln zur Senkung derselben verbunden sind, wie es bei 14' in Fig. 2 und gestrichelt in Fig. 3 gezeigt ist.

Bei dieser Ausstattung bewirkt das Kippen einer Tragplatte 2 eine Abladung des Stückguts 12 bewirkt, wenn der Sperrflansch 14 die gehobene Stellung hat, und dasselbe Kippen bewirkt ein Abladen der Tragschale 4 mitsamt dem Stückgut 12, wenn der Sperrflansch die zurückgezogene Stellung hat. Zwar wird das Stückgut 12 beim Kippen versuchen, die Tragschale 4 zu verlassen, wie eben beschrieben, aber noch bevor dies geschieht, ist die ganze Einheit von Tragschale 4 und Gut 12 von der Tragplatte 2 gerutscht, und die ganze Einheit kann ins Lager W verlegt werden, von wo sie später wieder herausgeholt und auf einer Tragplatte 2 erneut weitertransportiert wird.

Im Vergleich zu den üblichen Konstruktionen bietet die Erfindung eine äusserst einfache Lösung, indem es nur erforderlich ist, eine auslösbare Ausrutschsperre für die Tragschalen 4 vorzusehen, während diese im übrigem ganz frei auf den Tragplatten 2 aufgelegt sind. Dadurch ist es durchaus erschwinglich, sämtliche Tragplatten 2 mit Tragschalen 4 sowie Flanschen 14 zu versorgen.

Es ist einzusehen, dass die Flanschen 14 den grössten Teil der Sortierungs- und Lagerungsanlage entlang aktiv sperrend sind, mit Ausnahme in dem genannten Lager W, wo die Flanschen 14 zurückgezogen werden können, um ein Abrutschen von Tragschalen 4 mit Inhalt zu ermöglichen. Diejenigen Tragplatten 2, bei denen dieses Abrutschen stattfinden soll, werden an diesem Ort gekippt sein, und es ist dadurch sehr einfach, die zuhörigen Flanschen 14 zum Zurückziehen zu aktivieren. Ein Aktivierungsmechanismus könnte beispielsweise so beschaffen sein, dass ein bewegliches Teil auf den einzelnen Tragplatten 2 an einen festen Anschlag an dem betreffenden Ort anschlägt. Dieses würde diejenigen Tragplatten 2, die nicht gekippt sind, nicht beeinflussen. Die Aktivierung müsste jedoch recht bald nach dem Beginn des Kippens stattfinden, oder gar selektiv noch vor dem Einleiten des Kippens, damit tatsächlich die Tragschale 4 mit Inhalt und nicht eben nur der Inhalt zum Abrutschen kommen.

Die Aufgabe, ein gezieltes Zurückziehen des Flansches 14 zu erreichen, entweder selektiv bei dem Vorbeigleiten der Tragplatten 2 oder generell bei dem Vorbeigleiten von schon leicht gekippten Tragplatten 2, kann fachmännisch auf unzählige Weisen gelöst werden, und es wird in dieser Beschreibung nicht für notwendig gehalten, detaillierte Beispiele dafür zu geben. Das Zurückziehen kann rein mechanisch hervorgerufen werden, wie im übrigen das Kippen, oder auch durch einen selektiv gesteuerten Elektromagneten auf den einzelnen Tragplatten.

Nach dem Abladen der Tragschalen 4 im Lager W bewegen sich die Tragplatten leer weiter. Es ist sehr einfach, an einem späteren Ort wieder leere Tragschalen 4 auf die Tragplatten 2 aufzulegen. Es muss aber bemerkt werden, dass die Anlage auch leere Tragplatten 2 benötigt, wenn das Lager W Tragschalen 4 mit Inhalt wieder abgeben muss. Deswegen gibt es im allgemeinen keinen Bedarf an einer grösseren Anzahl von Tragschalen 4, als es Tragplatten 2 in der Anlage gibt, aber es ist sehr wohl möglich einen zusätzlichen Vorrat S für leere Tragschalen 4 nach Bedarf automatisch auszunutzen. Es könnte somit die Situation vorliegen, dass eine Anzahl von Tragschalen 4 mit Inhalt sich in dem Lager W befinden, und dass alle zirkulierenden Tragplatten 2 mit Tragschalen 4 versorgt sind, die nach Entleerung an den Abgabeorten D1, D2, . . . Dn zu dem Vorrat S geführt werden, wenn das Lager W dringend entleert wird. Auf dieser Weise kann das ganze System mit einer optimalen Anzahl von Tragschalen 4 in Abhängigkeit von den Betriebsbedingungen der Anlage funktionieren.

Es muss aber betont werden, dass die Anlage häufig auf einer abweichenden Weise benutzt wird. Im Normalfall würde die Sortier- und Lagerungsanlage nicht einer Reihe von Eingabestationen L1, L2, . . . Ln entlang geführt werden, was diese, mechanisch etwas komplizierte Konstruktion viel länger und damit weniger wirtschaftlich machen würde. Die Anlage mit Lager W und Vorrat S kann mit Vorteil in einen gesonderten Ort verlegt sein, zu dem das Gepäck 12 auf einem einfachen aber langen Förderband hingebracht wird.

Bei den Eingabestationen L1, L2, . . . Ln muss ein Vorrat von leeren Tragschalen 4 vorliegen, die auf das einfache Förderband gesetzt werden, nachdem sie mit Gepäckstücken 12 beladen sind. Die Tragschalen 4 haben Kodiereinheiten, beispielsweise elektronisch, und sie müssen individuell mit dem Abgabeort D1, D2, . . . Dn des betreffendes Gutes 12 einkodiert werden bei den Eingabestationen L1, L2, . . . Ln. Das Förderband liefert die Tragschalen zu der Sortier- und Lagerungsanlage, und Leseeinheiten in Verbindung mit der Kontrollzentrale C lesen den Abgabeort D1, D2, . . . Dn ab, und der Sortiervorgang fängt an.

In den Fällen, wo die Kontrollzentrale C feststellen kann, dass es noch reichliche Zeit gibt für den gegebenen Abgabeort D1, D2, . . . Dn, wird das Lager W das vorläufige Ziel, und Tragschalen 4 mit Inhalt werden wie oben angegeben abgeladen. Wenn der Abgabeort D1, D2, . . . Dn später ganz fest liegt, wird die Tragschale 4 wieder aus dem Lager W geholt und durch Kippen an dem Abgabeort D1, D2, . . . Dn geleert.

Die Tragschalen 4, die vom Gut 12 befreit sind, werden auf den Tragplatten 2 zu einer Abrutschstelle gefördert, um die Tragplatten 2 für die erneute Aufnahme von Gut auf Tragschalen 4 bereitzustellen. Die leeren Tragschalen 4 werden dann auf einem Förderband oder duch andere Mittel zurück zu den Eingabestationen L1, L2, . . . Ln geführt. In diesem Fall entfällt der obengenannte Vorrat S. Hierbei ist es wohl möglich, dass die ganze Anlage eine Anzahl von Tragschalen 4 umfasst, die weit grösser ist, als die, die von der eigentlichen Sortieranlage aufgenommen werden kann.

Die Einkodierungen auf den leeren Tragschalen 4 werden automatisch gelöscht, entweder in Verbindung mit der Entleerung oder bei einer neuen Eingabe von einem Abgabeort D1, D2, . . . Dn.

Claims (10)

1. Vorrichtung zur Sortierung nach Bestimmungsort und gelegentlicher Lagerung von Stückgut (12), mit einer umlaufend bewegten Reihe von Tragplatten (2), die kontrolliert seitenkippbar sind für individuelle Abladung von Stückgut (12) bei angegebenen Abladeorten (D1-Dn), dadurch gekennzeichnet, dass einer oder mehrere von den Abladeorten (D1-Dn) mit einem Lager (W) in Verbindung steht, wobei das Stückgut (12) einzeln in Tragschalen (4) eingelegt wird, bevor es mit der Tragschale (4) auf einer Tragplatte (2) angebracht und lösbar festgehalten wird, wodurch jede Tragschale (4) bei den vorgesehenen Abladeorten (D1-Dn) auf der Tragplatte (2) verbleibt, aber an dem Lager (W) freigegeben wird, wobei die bei den vorgesehenen Abladeorten (D1-Dn) leergewordenen Tragschalen (4) zurück zu den Eingabeorten (L1-Ln) zur Wiederbenutzung geführt werden, wobei Tragschalen (4) benutzt werden mit einem Tragboden (8) für das Stückgut (12), der konkav gewölbt ist und eine Oberfläche niedriger Reibung besitzt, so dass ein Stückgut (12) beim Kippen einer Tragplatte (2) aus der Tragschale (4) herausrutschen kann bei im wesentlichen demselben Kippwinkel, der für ein Abrutschen der Tragschale (4) von einer Tragplatte (2) erforderlich ist, wobei die Tragschalen (4) frei auf den Tragplatten (2) auflegen und beim Kippen an den vorgesehenen Abladeorten (D1-Dn) mittels einer Sperre (14) gegen Abrutschen sperrbar sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrung durch lieben und Senken von Sperrorganen (14, 14') an den Tragplatten (2) erreicht wird.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrorgane (14, 14') als quer zur Tragplatte (2) stehende Seitenflansche ausgestaltet sind, die bei den relevanten Orten zum Zurückziehen für die Freigabe der Tragschalen (4) zum Abrutschen aktivierbar sind.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, dass der Tragboden (8) der Tragschalen (4) quer zur Bewegungsrichtung gesehen konkav gewölbt ist.

5. Verfahren zur Sortierung nach Bestimmungsort und gelegentlicher Lagerung von Stückgut (12) mit einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, umfassend folgende Schritte:

• a) Kippen einer Tragplatte (2) an einem der vorgesehenen Abladeorte (D1-Dn), so dass ein Stückgut (12) aus der Tragschale (4) bei im wesentlichen demselben Kippwinkel herausrutscht, der für ein Abrutschen der Tragschale (4) von einer Tragplatte (2) erforderlich ist,
• b) Sperrung der Tragschalen (4) gegen Abrutschen von den Tragplatten (2) beim Kippen an den vorgesehenen Abladeorten (D1-Dn).

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrung durch lieben und Senken von Sperrorganen (14, 14') an den Tragplatten (2) erreicht wird.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrorgane (14, 14') als quer zur Tragplatte (2) stehende Seitenflansche ausgestaltet sind, die bei den relevanten Orten für die Freigabe der Tragschalen (4) zum Abrutschen zurückgezogen werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5-7, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Kippen einer Tragplatte (2), eine Tragschale (4) mit einem von der Tragschale (4) aufgenommenen Stückgut (12) von der Tragplatte (2) freigegeben und in dem Lager (W) gelagert wird und nach einem gegebenen Zeitraum wieder auf eine leere Tragplatte (2) geführt wird.

9. Tragschale (4) für eine Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, mit einer Vertiefung zur Aufnahme von Stückgut (12), wobei die Vertiefung durch einen Tragboden (8) und Seitenwände (6) gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Tragboden (8) nach unten schwach gewölbt ist und gemeinsam mit zwei Seitenwänden (6), die sich auf einander gegenüberliegenden Seiten des Tragbodens (8) erstrecken, die Vertiefung begrenzt.

10. Tragschale gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß Wölbung und Friktionskoeffizient der stückgutseitigen Oberfläche des Tragbodens (8) so aufein­ ander abgestimmt sind, daß eine Stückgut-Entleerung der Tragschale (4) bereits durch ein Kippen der Tragschale (4) um 35° oder weniger ermöglicht ist.