DE4114705A1 - Aufhaengevorrichtung fuer tragrohre von ladebordwaenden oder dergleichen an kraftfahrzeugen - Google Patents
Aufhaengevorrichtung fuer tragrohre von ladebordwaenden oder dergleichen an kraftfahrzeugenInfo
- Publication number
- DE4114705A1 DE4114705A1 DE4114705A DE4114705A DE4114705A1 DE 4114705 A1 DE4114705 A1 DE 4114705A1 DE 4114705 A DE4114705 A DE 4114705A DE 4114705 A DE4114705 A DE 4114705A DE 4114705 A1 DE4114705 A1 DE 4114705A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- support tube
- wedge
- claw
- insert
- receptacle
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60P—VEHICLES ADAPTED FOR LOAD TRANSPORTATION OR TO TRANSPORT, TO CARRY, OR TO COMPRISE SPECIAL LOADS OR OBJECTS
- B60P1/00—Vehicles predominantly for transporting loads and modified to facilitate loading, consolidating the load, or unloading
- B60P1/44—Vehicles predominantly for transporting loads and modified to facilitate loading, consolidating the load, or unloading having a loading platform thereon raising the load to the level of the load-transporting element
- B60P1/4485—Attaching the complete loading platform unit to the vehicle
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Transportation (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Body Structure For Vehicles (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft eine Aufhängevorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Haupt
anspruchs. Eine solche Vorrichtung für Ladebordwände ist aus der DE-OS 40 04 036
bekanntgeworden. Es hat sich gezeigt, daß die Monteure mit dieser Lösung nicht
besonders gut zurechtkommen.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine in dieser Hinsicht bessere Lösung zu schaffen,
die zudem auch noch billiger in der Herstellung ist. Auch in anderer Hinsicht soll
diese Konstruktion verbessert werden.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die aus dem kennzeichnenden Teil des
Hauptanspruchs ersichtlichen Merkmale gelöst.
Die Erfindung wird nunmehr anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele erläutert. In
der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 Im Maßstab 1:20 eine Anbauskizze aus dem hinteren Bereich eines Last
kraftwagens in Seitenansicht,
Fig. 2 eine maßstäbliche Darstellung einer Aufhängevorrichtung mit strichpunk
tiert dargestelltem Tragrohr,
Fig. 3 einen Schnitt längs der Linie 3-3 in Fig. 2,
Fig. 4 einen Schnitt längs der Linie 4-4 in Fig. 2,
Fig. 5 einen Schnitt längs der Linie 5-5 in Fig. 2,
Fig. 6 eine Ansicht auf ein Einzelteil von Fig. 2 von oben,
Fig. 7 eine Ansicht auf ein Einzelteil von Fig. 2 von oben,
Fig. 8 eine Ansicht eines Einzelteils von Fig. 2 gegen die Fahrtrichtung,
Fig. 9 eine Ansicht eines Einzelteils von Fig. 2 gegen die Fahrtrichtung,
Fig. 10 die Ansicht eines Einzelteils von Fig. 2 senkrecht zur Zeichnungsebene
im Maßstab 1:1,
Fig. 11 die Ansicht von Fig. 10 gemäß Pfeil 11 in Fig. 10,
Fig. 12 die Ansicht eines Einzelteils von Fig. 2 in Fahrtrichtung gesehen, im
Maßstab 1:1,
Fig. 13 eine Ansicht von Fig. 12 in Richtung des Pfeils 13 im Maßstab 1:1,
Fig. 14 eine Ansicht wie Fig. 2, jedoch eines zweiten Ausführungsbeispiels,
Fig. 15 einen Schnitt längs der Linie 15-15 in Fig. 14 im Maßstab 1:1,
Fig. 16 eine Ansicht ähnlich Fig. 2 für ein drittes Ausführungsbeispiel, teilweise
geschnitten,
Fig. 17 eine Ansicht gemäß dem Pfeil 17 in Fig. 16,
Fig. 18 eine Ansicht ähnlich Fig. 16 für ein zweites Linearkeil-Beispiel,
Fig. 19 eine Ansicht gemäß Pfeil 19 in Fig. 18, jedoch ohne Keil,
Fig. 20 eine Ansicht ähnlich Fig. 2 eines dritten Ausführungsbeispiels,
Fig. 21 eine Abwandlung der Erfindung im Zusammenhang mit der besonderen
Lage von Federböcken,
Fig. 22 eine Ansicht gemäß Pfeil 22 in Fig. 21,
Fig. 23 eine Ansicht ähnlich Fig. 2, jedoch bei Verwendung des Tragrohrs in
geschweißten Konstruktionen.
Analog der DE-OS 40 04 036 hat auch hier ein nicht näher bezeichneter Lastkraft
wagen 18 einen Fahrzeugboden 19, unter dem ein Hilfsrahmen 21 üblicher Gestalt vor
gesehen ist, der auf einem Hauptrahmen 22 liegt. Man hat hier insoweit die gleichen
Verhältnisse wie dort im ersten Absatz nach der Figurenaufzählung erläutert ist,
also eine übliche Fahrtrichtung 23 und ein Tragrohr 24. Da jede Aufhängevorrichtung
bekanntlich zwei Mal vorgesehen werden muß und zwar symmetrisch zur geometri
schen Mittenebene des Fahrzeugs, reicht es aus, z. B. die in Fahrtrichtung rechte
Vorrichtung zu beschreiben: Ein Konsolblech 26 ist 360 mm breit und 370 mm hoch
und aus 6 mm dickem Stahlblech gefertigt. Aus seiner Ebene heraus sind zwei 30 mm
hohe Abwinklungen 27, 28 gebogen. Im Konsolblech 26 sind nicht dargestellte Löcher
zu seiner Befestigung am Hilfsrahmen 21 und/oder am Hauptrahmen 22 vorgesehen.
Ein Stützblech 29 ist aus gleichem Material und hat die in Fig. 2 gezeichnete Form
eines unregelmäßigen Vierecks. In Fortsetzung der Abwicklung 27 hat es eine schräg
nach rechts unten verlaufende Abwinklung 31. Ganz oben ist es 120 mm breit und
dort mit einer Naht 32 stumpf von unten gegen das Konsolblech 26 geschweißt. Unten
ist das Stützblech 29 noch 60 mm breit, seine Höhe beträgt 224 mm.
Wie die seither erwähnten Teile besteht auch ein Versteifungsbügel 33 aus Baustahl.
Er ist aus 10 mm dickem Material gebogen und 50 mm breit, d. h. vielfach breiter
als Konsolblech 26 und Stützblech 29 dick sind. Er umfaßt einen 240 mm langen
horizontalen Schenke 34 und einen 226 mm langen vertikalen Schenke 36. Ersterer
ist mit einer Naht 37 von unten gegen den horizontalen, geraden und sonst freien
Randbereich 38 von 26 geschweißt und zwar gemäß Fig. 5 genau mittig und rechts
abschließend mit dem Rand 39 der Abwinklung 28. Der Schenke 38 ist in analoger
Weise durch eine Naht 41 gegen das Stützblech 29 geschweißt und seine untere
Stirnfläche 42 endet fluchtend mit der unteren, horizontalen und geraden Stirnfläche 43
des Stützblechs 29. Eine solche Konstruktion ist hinsichtlich einer Last von 2000 kp
auf eine Ladebordwand biegesteif.
Ein Haken 44 hat auf seiner Breite von 70 mm gleichen Querschnitt und ist aus Bau
stahl. Er ist 70 mm breit, d. h. um (Fig. 4) Schweißnähte 46, 47 breiter als der
Schenkel 36, mit denen von rückwärts an 36 angeschweißt ist. Seine ebene, horizon
tale Unterseite 48 ist um eine Schweißnaht 49 höher als die Stirnfläche 42 ange
ordnet und gemäß Fig. 2 mit 36 verschweißt. Im überdeckenden Bereich liegt die
ebene und senkrechte Rückenfläche 51 satt am Schenkel 36 an. Gemäß den 1:1
Figuren von Fig. 10 und 11 geht die Rückfläche 51 oben in eine schmale, horizontale,
ebene Oberseite 52 über, die 9 mm breit ist und mit einer 45°-Phase 53 abfällt.
Diese geht in eine ebene Haken-Hinterwand 54 über, die gemäß Fig. 10 um 3° zur
senkrecht gegen die Fahrtrichtung 23 geneigt ist. Unten geht sie in einen Nutgrund
56 über, der eben und horizontal ist und 13 mm breit ist. Rechts geht er in eine
7 mm hohe Nut-Vorderwand 57 über, die rund drei Mal niedriger ist als 54 und mit
einer 45°-Phase 58 in eine horizontale, ebene Oberseite 59 übergeht. Diese ist 14 mm
breit und fällt rechtwinklig in eine Vorderfläche 61 ab, die senkrecht und eben ist.
Die Phase 58 ist 2 mm hoch. In einen Hakenraum 62 paßt ein Flacheisen 63, das
225 mm lang ist und damit mehrfach breiter als der Haken 44 ist, was Verschieb
barkeit im Haken 44 senkrecht zur Zeichnungsebene von Fig. 2 ermöglicht ohne ganz
oder teilweise auszuhängen. Das Flacheisen 63 aus St37 ist 12 mm dick und paßt
dadurch mit einem Spiel von 1 mm in den Hakenraum 62, soweit er bis zur Oberseite
59 reicht. Das Flacheisen 63 hat unten eine geringe Balligkeit 65 (Fig. 13), die auch
oben vorgesehen ist, damit es auf die Einbaulage nicht ankommt. Man hat damit
eine definierte Auflage, nämlich im Mittenbereich des Nutgrunds 56. Der Abstand
zwischen der Vorderfläche 61 und dem Nutgrund 56 ist aus Festigkeitsgründen und aus
Sicherheitsgründen genügend groß. Die Tiefe oberhalb des Nutgrunds 56 ist mit 7 mm
aus Sicherheitsgründen genügend groß. Die geneigte Hinterwand 54 verhindert eine
Anlage des Flacheisens 63, so daß dieses nicht auf Biegung, sondern nur auf senk
rechte Last beansprucht wird. Das Flacheisen 63 ist gemäß Fig. 2 am Tragrohr 24
angeschweißt und zwar im in Fahrtrichtung 23 hinteren, unteren Bereich satt anliegend.
Hierzu dient eine obere Schweißnaht 64 am oberen Stirnbereich des Flacheisens 63,
wo die Verbindung zur Außenfläche 66 der hinteren Wand 67 erfolgt. Ferner durch
eine Schweißnaht 68 im Eck zwischen der Vorderseite des Flacheisens 63 und einem
gerundeten Eck 69 des Tragrohrs 24. Damit die Außenseite der Schweißnaht 68 natür
lich verlaufen kann, schafft hier die Phase 58 trotz enger Bauweise Platz und dient
natürlich auch dazu, daß das Flacheisen 63 seinen Weg besser auf den Nutgrund 56
findet. Die Balligkeit 65 hat in senkrechter Richtung gesehen von der ebenen und
horizontalen Unterseite 71 einen Abstand von 10 mm, so daß die Oberseite 59 von
der Unterseite 71 einen Abstand von 3 mm hat, das Tragrohr 24 selbst also niemals
aufsitzt. Gemäß Fig. 2 hat die Außenfläche 66 einen horizontalen Abstand von 25 mm
vom Schenke 36 das 160·160 mm messende Tragrohr sitzt also kräfte- und momen
tenmäßig günstig genügend weit links in Fig. 2. Die Balligkeit 65 kann zugunsten
einer ebenen Fläche auch fehlen.
Ein Flachstahl 72 ist 16 mm dick und 40 mm hoch sowie 60 mm lang, ragt also
beiderseits über den Schenkel 36 hinaus und ist an diesem durch Nähte 73 (Fig. 3)
befestigt. Er wird auf horizontalen Druck belastet. Seine Dicke ist so bemessen, daß
die Außenfläche 66 verläuft wenn zwischen ihr und 72 ein senkrechter Steg 74 eines
Winkeleisens 76 liegt. Der andere Steg 77 des Winkeleisens 76 paßt praktisch spiellos
zwischen die Oberseite 78 des Tragrohrs 24 und die Unterseite 79 des Stegs 34. Auf
jeden Fall ist das Spiel so gering, daß beim Betrieb des LKW 18 die Balligkeit 65
niemals über die Oberseite 59 springt. Hierzu trägt auch die Steifigkeit der Konstruk
tion in senkrechter Richtung bei. Das Spiel muß nur so groß sein, daß nachträglich
bei eingesetztem Tragrohr 24 des Winkeleisens 76 sich in den Spalt zwischen 78 und
79 und 66 und 72 einschieben läßt. Das Winkeleisen 76 ist aus UST37-2, DIN1028 mit
den Maßen 65 · 65 · 9 · 80. Ein gleiches Winkeleisen 81 überfängt in analoger Weise den
rechten oberen Eckbereich 82 des Tragrohrs 24 und liegt dementsprechend mit seinem
Steg 83 zwischen 78 und 79 ohne aber 77 zu berühren mit Ausnahme des Achtel-Mond
bereichs 84, 86 ist die Anlage vollflächig und dementsprechend sind die spezifischen
Flächenpressungskräfte klein. Das linke obere Eck 87 liegt vor dem Beginn des Viertel
kreises 88 im Knie zwischen 34 und 36, so daß auch insofern eine satte Anlage ge
währleistet ist. Der senkrechte Steg 89 des Winkeleisens 81 liegt innen an der vorde
ren Außenfläche 91 des Tragrohrs 24 an. Auf der Außenfläche 92 des Stegs 89 liegt
ein rotationssymmetrisches Druckstück 93 mit seiner ebenen Stirnfläche 94 an. Seine
geometrische Mittenachse 96 liegt unterhalb des Achtel-Mondbereichs 86, übt also auf
das Winkeleisen 91 kein Kippmoment aus. Von der rechten Seite her hat das Druck
stück 93 einen Napf, in dem lose und frei drehbar mit geringem Spiel ein Gewinde
schaft 97 einer Schraube 98 liegt, deren Sechskantkopf 99 nach rechts herausragt.
Links davon ist eine Kontermutter 101 vorgesehen und links von dieser wiederum eine
Gewindemutter 102. Sie sitzt zwar nicht angeschweißt aber trotzdem undrehbar in
einem im wesentlichen U-förmigen Querschnitt aufweisenden, biegesteifen Gehäuse 103
aus Stahl. Es ist aus einem ebenen etwa trapezförmigen Zuschnitt aus hochfestem
Stahl gebogen, ist 6 mm dick und hat zwei deckungsgleiche Seitenwände 104, 106,
die eben sind und nach unten und hinten zu jeweils eine Anschrägung 107 aufweisen.
Sie haben einen solchen lichten Abstand voneinander, daß sie den Schenkel 34 satt
umfassen und sind an diesem durch jeweils eine Schweißnaht 108 starr befestigt.
Dabei reicht gemäß Fig. 5 jede Seitenwand 104, 106 nur bis auf die halbe Höhe der
Dicke von 34. In gleicher Weise sitzt die rechteckige Vorderwand 109 vor der rechten
Stirnfläche von 34 und ist dort durch eine Schweißnaht 111 befestigt. Ein rechtflach
förmiges Stückchen Flachstahl 112 ist im Gehäuse 103
durch eine Naht 113 von unten gegen 34 geschweißt und paßt satt in den von ihm
eingenommenen Raum. Zwei Nähte 114 verbinden die unteren und äußeren Rand
bereiche des Flachstahls 112 mit den Innenflächen der Seitenwände 104, 106. Es
entsteht somit ein sehr steifes, Kräfte gut übertragendes Gesamtgehäuse. Die
Unterseite 116 des Flachstahls 112 hat gemäß Fig. 5 vom Umriß der einen Phase
der Gewindemutter 102 einen so geringen Abstand, daß sie praktisch undrehbar wird,
selbst wenn am Sechstkantkopf 99 unter Kraft geschraubt wird. Im fertig montierten
Zustand schließen 102 und 101 zwischen sich die Vorderwand 109 ein. Der Flach
stahl 112 ist so kurz, daß er das Druckstück 93 nicht stört.
Da das Flacheisen 63 am Tragrohr 24 angeschweißt vorhanden ist, kann man 24 und
63 insgesamt oberflächenbehandeln, z. B. verzinken und/oder lackieren. Die Schicht
muß bei späteren Herstellungsvorgängen nicht wieder abgetragen werden. Auch im
Betrieb bleibt sie erhalten. Auch alle anderen Teile können vor ihrer Montage
komplett oberflächenbehandelt sein und diese Oberflächenbehandlung kann auch be
stehen bleiben.
Bei der Montage fehlen zunächst die Winkeleisen 76, 81. Der Eckbereich 82 gelangt
an den Schrägen 107 vorbei in die gezeichnete Lage während die Balligkeit 65 in
ihren Sitz findet, z. B. in dem sie über 59, 58, 57 schlußendlich auf 56 gleitet
(Fig. 11). Während der Montage wird das Druckstück 93 tunlichst abgenommen und
wieder auf den Gewindeschaft 97 aufgesteckt ehe das Winkeleisen 81 eingesteckt wird.
Danach kann man auch das Winkeleisen 76 einstecken, die beide als Beilage dienen.
Insbesondere das Winkeleisen 76 verhindert ein Einbeulen und Ausbeulen des Trag
rohrs 24 in dem von ihm überdeckten Bereich: Aufgrund der Momente und Kräfte
bedingungen hat das Tragrohr 24 rechts vom Flachstahl 72 die Tendenz einzubeulen
und unterhalb des Stegs 77 auszubeulen. Ob es tatsächlich ausbeulen würde, hängt
davon ab, wie weich das Tragrohr 24 ist. Die Konstruktion gestattet, auch relativ
weiche Tragrohre zu verwenden, d. h. solche, die aus dünnem und/oder nicht so
hochwertigem Material sind.
Nach dem Anziehen der Schraube 98 muß diese und die zugehörige Konstruktion
relativ kleine Kräfte aufbringen, denn diese Konstruktion hält das Tragrohr 24,
das Flacheisen 63 und die Winkeleisen 76, 81 lediglich in ihrer vorgeschriebenen
Lage und zwar teils formschlüssig und teils durch Reibung. Die im Betrieb auftre
tenden hauptsächlichen Kräfte sind durch Pfeile 117 angegeben. Aus der Zeichnung
erschließt sich dem Fachmann, wo und warum diese auftreten.
Beim zweiten Ausführungsbeispiel nach Fig. 14 und 15 ist nach wie vor das Konsol
blech 26 und das Stützblech 29 vorhanden, wenn auch in zweckentsprechend anderen
Abmessungen. Nach wie vor ist der Schenke 34 vorhanden, wenn auch nicht als Teil
eines kompletten Versteifungsbügels 33 wie im ersten Ausführungsbeispiel. Statt des
Schenkels 36, des Flachstahls 72 und des Hakens 44 ist hier ein einstuckiges Form
teil 118 vorgesehen, das geschmiedet und/oder gegossen sein kann und aus Stahl
besteht. Gemäß Fig. 15 verbreitet sich der Formteil 118 von seinem Stiel 119 aus,
der so dick wie 29 ist und dort mit eine Naht 121 angeschweißt ist. Der Stil 119
verbreitert sich mit einem Radius 122, 123 symmetrisch zur Mittenebene und außer
dem wird der Formteil 118 von oben nach unten breiter, wie Fig. 15 zeigt. Ganz
oben hat er die Dicke von 26 und unten ist er so breit wie der Haken 44, so daß
auch hier ein Haken 124 entsteht. Äquivalent zum Flachstahl 72 ist hier ein Vor
sprung 126 vorgesehen, an dessen rechter Stirnfläche das Winkeleisen 76 satt anliegt.
Der Rücksprung 127 schafft die notwendige Luft und Freiheit. Da der Haken 124
auf die oben erwähnte Art hergestellt worden ist, kann man ihm die Rundungen 128,
129 und symmetrischen Außenabschrägungen 131, 132 geben.
Beim dritten Ausführungsbeispiel nach Fig. 16 und 17 erkennt man viele Teile aus
dem ersten Ausführungsbeispiel wieder. Es ist jedoch das Konsolblech 26 in Fahrt
richtung gesehen schmäler, so daß das Winkeleisen 81 über die Abwinklung 28 hinaus
steht. Die Abwinklung 28 ist auch breiter als beim ersten Ausführungsbeispiel, so
daß man Platz für ein Gehäuse 133 findet. Dessen zur Fahrtrichtung parallele Seiten
wände 134, 136 sind eben, verlaufen senkrecht und sind mit Nähten 173 am Konsol
blech 26 befestigt. Die Vorderwand 137 ist eben und geht rechtwinklig in die Seiten
wände 134, 136 über. Ihre Innenfläche 138 ist jedoch unter einem Keilwinkel, d. h.
unter einem selbsthemmenden Winkel zur Abwinklung 28 hin linear geneigt. Im
Gehäuse 133 sitzt ein Linearkeil 139, der in Fig. 17 nicht gezeichnet ist, jedoch mit
seinem Kopf 141 höher als das Gehäuse 133 ragt, so daß man ihn nach unten hin
antreiben kann. Seine senkrecht nach unten weisende Flanke 142 liegt unmittelbar
oder mittelbar am Konsolblech 26 an und darunter auch an der Außenfläche 92
des Winkeleisens 81. Seine vordere Flanke 143 verläuft unter einem Keilwinkel ent
sprechend der Innenfläche 138. Schlägt man den Linearkeil 139 nach unten, dann
hat er die äquivalente Wirkung wie das Druckstück 93 samt Schraube 98 und Ge
windemutter 102. Da jedoch die Unterkante 144 genügend hoch liegt, kann man das
Tragrohr 24 von rechts auf ganz einfache Weise einsetzen und braucht es nicht ein
zufädeln. Die Unterkante 144 kann auch etwas tiefer als gezeichnet vorgesehen sein.
Nicht gezeichnet ist eine Sicherungsvorrichtung, die verhindert, daß der Linearkeil 139
sich oben bewegt, z. B. aufgrund von Schwingungen. Man kann hier Splintsicherungen,
Schraubensicherungen, eine zweite Keilvorrichtung oder dergleichen vorsehen.
Das Tragrohr 24 braucht nicht unbedingt ein Tragrohr einer Ladebordwand sein. Es
gibt Fälle, in denen man die Ladebordwand nicht dauernd braucht, z. B. zwei Tage
in der Woche. In diesem Fall läßt sich leicht auswechseln: Man sieht dann z. B. ein
in den Abmessungen gleiches Tragrohr vor, an dem jedoch z. B. ein Unterfahrschutz
oder eine andere wünschenswerte Vorrichtung befestigt ist. Das Auswechseln kann
insbesondere beim letzten Ausführungsbeispiel leicht mit einem Gabelstapler be
werkstelligt werden, da hier die Ein- und Aushängvorgänge linear sein können und
keine Kippbewegungen wie bei den ersten beiden Ausführungsbeispielen zusätzlich
notwendig sind.
Die Erfindung eignet sich auch für Tragrohre kreisrunden Querschnitts. Es sind dann
konstruktiv lediglich Anpassungsarbeiten notwendig. Die Konturen der Aufnahme
müssen dann runder sein und die Beilagen müssen dieser Gestalt angepaßt werden.
Man kann sie z. B. einstückig vorsehen und bei kreisrundem Querschnitt kann es auch
möglich sein, die Beilagen schon von vorne herein am kreisrunden Rohr anzuschweißen.
Auch die Anpassung an andere Rohrquerschnitte ergibt sich von selbst.
Gemäß Fig. 18 und 19 ist an der Abwinklung 28 des Konsolblechs 26 sowie an dem
Schenke 34 ein Rohr 146 angeschweißt und zwar mit dessen längerer Rechteckseite
147. Die Unterkante des Rohrs 146 endet oberhalb der Oberseite 79, so daß das
Winkeleisen 81 mit seinem oberen äußeren Eckbereich frei - von oben gesehen - in
das Rohr 146 hineinreichen kann. Der Keil 148 ist wiederum ein Linearkeil, der
auch im angetriebenen Zustand höher als das Rohr 146 reicht und dessen in Fahrt
richtung vordere Flanke 149 geradlinig ist und innen an der vorderen Rechteckseite
151 großflächig und über eine relativ lange Strecke satt anliegt. Seine hintere
Flanke 152 ist gemäß einem selbsthemmenden Keilwinkel geneigt und kann somit
das Winkeleisen 81 gegen das Tragrohr 24 drücken. Ganz oben hat der Keil 146
einen Querschnittsbereich 152, der nur mit wenig Spiel in das Rohr 146 paßt, Füh
rungsaufgaben hat und nicht keilförmig verläuft.
Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 20 ist der Haken 152 ein Schmiedeteil aus
hochfestem Stahl. Seine Schrägen gestatten, ihn einfach aus der Gesenkform zu
entformen. Beim Flacheisen 153 hat man nun ebene Stirnflächen 154. Diese passen
sich im Betrieb dem Nutgrund des Hakens 152 an. Das Gehäuse 156 ist ein Schmiede
teil aus hochfestem Stahl. Beiderseits der Vorderwand 157 sind selbstsichernde
Muttern 158 z. B. vom Typ Verbus-Ripp vorgesehen, die ein unbeabsichtigtes Ver
drehen des Gewindeschafts 159 verhindern. Die Seitenwände 161 sind in Fahrtrich
tung gesehen kurz und werden im Bereich der unteren Rundung 162 sukzessive noch
kürzer. Es ist dies der Bereich unterhalb des Gewindeschafts 159. Etwa oberhalb des
Gewindeschafts 159 ist jeweils eine obere Rundung vorgesehen, die das Gehäuse 156
zur Aufnahme 164 hin verbreitert. Die Rundungen sind in der Ansicht von Fig. 2
deckungsgleich. Mit einer Übergangsstrecke 166 gehen sie in senkrechter Richtung
ineinander über. Die Abmessung ist so getroffen, daß der Abstand 167 kleiner ist
als der Abstand 168. Dies bedeutet, daß man das Tragrohr 24 in die strichpunktierte
Lage bringen kann, indem man es z. B. auf die Gabeln eines Gabelstaplers legt und
nach oben fährt. Es bilden dann das Flacheisen 153 zusammen mit dem Haken 152
einen Anschlag, der sogar mit einem nicht feinfühlig arbeitenden Gabelstapler zu
finden ist. Dieser Anschlag sagt aus, daß der Eckbereich 82 bei weiteren Anhebbewe
gungen des Gabelstaplers seinen Weg an den eine Aufgleitflanke bildenden Rundungen
162 findet, dann an der Übergangsstrecke 166 nur noch nach oben befördert werden
kann und dann wiederum durch die oberen Rundungen 163 in den durch die Aufnahme
164 definierten Raum hineinbewegt wird. Der Gabelstapler fährt dann ein kurzes
Stück gegen die Fahrtrichtung. Es schlägt dann das Flacheisen 153 unten an der
schrägen Hinterwand 168 an und rutscht beim Absenken richtig positioniert in die
Nut des Hakens 152. Anders als beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 braucht hier
das Tragrohr nicht gekippt zu werden. Rein translatorische Auf- und Ab- und
Vorwärts-, Rückwärtsbewegungen reichen aus, das Tragrohr in seine Position zu bringen.
Dies ist deshalb erfreulich, weil man ja unter das Fahrzeug schlecht sieht. Nach
träglich werden dann natürlich die Beilagen eingesetzt und die Keilvorrichtung
angezogen. Natürlich sind die Stege 77 und 83 der Winkeleisen dicker als die
Höhendifferenz zwischen der unteren Stirnfläche 154 und der Oberseite 169 des
Hakens 152. Man kann auch sagen, daß die Distanz oberhalb der Oberseite 169 bis zur
Unterseite 171 größer ist als der lichte Abstand zwischen der unteren Stirnfläche
154 und der Oberseite 78.
Gemäß Fig. 21 und 22 hat das Fahrzeug - das in diesem Fall, wie auch in allen
anderen Fällen - ein Kraftfahrzeug oder ein Anhänger sein kann - einen Holm 178,
der zum Hauptrahmen gehört und darauf einen Holm 179, der der Hilfsrahmen ist.
Am Holm 178 ist ein Federbock 181 in üblicher Weise befestigt, der ein symbolisch
angedeutetes Federpaket 182 an seinem einen Ende lagert. Bei diesem Ausführungs
beispiel sind zwei Konsolbleche 183 und 184 vorgesehen, die zwischen sich den Feder
bock 181 aufnehmen und ihn - sowie gegebenenfalls zugehörige Teile aufnehmen.
Mit Kreuzen 186 sind symbolisch Befestigungsstellen gezeichnet, so daß die Konsol
bleche 183, 184 am Holm 178 und/oder 179 befestigt werden können. Die Konsol
bleche 173, 174 gehen unten in einen horizontalen, L-förmigen Balken 186 über.
Dieser ist von innen her durch ein L-Profil 186 durch Gegenschweißen verstärkt und
zwar im Bereich eines Gehäuses 186, das ja die Keilkräfte aufnehmen und weiter
leiten können muß. Im übrigen erkennt man ohne weiteres den Zusammenhang mit
den vorherigen Ausführungsbeispielen.
Gemäß Fig. 23 hat man ein Konsolblech 172 mit einem vorderen Schenke 173 und
einem hinteren Schenke 174. Dazwischen befindet sich eine passende Aufnahme 176
für das Tragrohr 24, so daß dieses wie üblich auf drei Seiten angeschweißt werden
kann. Damit das gleiche Tragrohr 24 wie bei den anderen Ausführungsbeispielen
verwendet werden kann, ist hier im vorderen unteren Eckbereich des hinteren
Schenkels 174 eine randoffene Ausnehmung 177 vorgesehen, die den oberen Bereich
des Flacheisens 63, 153 aufnimmt. Sieht man die Ausnehmung 177 nicht vor und
läßt den Schenkel 174 dort als Eck enden, bringt man in 63 bzw. 153 einen Nut vor,
in der 174 genügend Platz hat.
Die Erfindung erlaubt eine leichte nachträgliche Montage des Tragrohrs in der
Aufnahme. Dies führt zu zahlreichen Vorteilen. Zum Beispiel kann man damit die
gesamte Ladebordwand abbauen, wenn sie z. B. nur während zwei Tage der Woche
benötigt wird. Das An- und Abbauen bereitet kein Problem und kann sehr schnell und
sicher erfolgen. Man kann auch unterschiedliche Ladebordwände montieren. Die
Lebensdauer einer Ladebordwand ist durchschnittlich viel größer als diejenige eines
Fahrzeugs. Es bedeutet dann keine Schwierigkeit, die Ladebordwand zu demontieren.
Man kann das Tragrohr auch für andere Zwecke verwenden, z. B. kann man daran
einen Unterfahrschutz befestigen. Da nur geschraubt wird, können alle Teile und
Baugruppen vorher oberflächenbehandelt z. B. verzinkt, lackiert oder dergleichen werden.
Alle Teile können für sich fertig hergestellt werden. Die Reparatur einer Ladebord
wand kann nunmehr ohne das Fahrzeug geschehen. Nach Unfällen ist es leicht mög
lich, die Ladebordwand auszutauschen. Gewünschtenfalls kann man aber ohne Ände
rungen gemäß Fig. 23 zur alten Schweißkonstruktion zurückkehren. Es können bei
der Montage weniger Fehler gemacht werden, die Montagezeitersparnis beträgt
50 bis 70%.
Claims (62)
1. Aufhängevorrichtung zur Befestigung eines Tragrohrs für eine Ladebordwand an
einem Fahrgestellrahmen im hinteren Bereich eines Fahrzeugs,
mit zwei im wesentlichen gleichen, an Holmen des Fahrgestellrahmens befestig baren, parallel zueinander angeordneten Aufhängeschildern,
mit einer im unteren Eckbereich der Aufhängeschilder vorgesehenen Aufnahme, die das Tragrohr mindestens teilweise umgreifend faßt und zwar mit einem in Fahrtrichtung hinteren Schenke und einem oberhalb des Tragrohrs angeordneten Querbereich,
mit Verbindungsvorrichtungen zwischen Außenflächen des Tragrohrs und gegenüber liegenden Flächen der Aufnahme,
wobei am in Fahrtrichtung hinteren Schenke ein hoch belastbarer Vorsprung vorgesehen ist, der den in Fahrtrichtung hinteren unteren Eckbereich des Trag rohrs untergreift, gekennzeichnet durch folgende Merkmale
mit zwei im wesentlichen gleichen, an Holmen des Fahrgestellrahmens befestig baren, parallel zueinander angeordneten Aufhängeschildern,
mit einer im unteren Eckbereich der Aufhängeschilder vorgesehenen Aufnahme, die das Tragrohr mindestens teilweise umgreifend faßt und zwar mit einem in Fahrtrichtung hinteren Schenke und einem oberhalb des Tragrohrs angeordneten Querbereich,
mit Verbindungsvorrichtungen zwischen Außenflächen des Tragrohrs und gegenüber liegenden Flächen der Aufnahme,
wobei am in Fahrtrichtung hinteren Schenke ein hoch belastbarer Vorsprung vorgesehen ist, der den in Fahrtrichtung hinteren unteren Eckbereich des Trag rohrs untergreift, gekennzeichnet durch folgende Merkmale
- a) Die Aufnahme umfaßt eine Krallen-/Einsatz-Verbindung, die durch Anheben in Richtung Querbereich entriegelbar ist.
- b) Diese Aufnahme nimmt die nach unten gerichteten Kräfte und zumindest einen Teil des Drehmoments auf, hervorgerufen durch Last und das von der Aufnahme weg gerichtet ist.
- c) Im eingehängten Zustand der Aufnahme ist zwischen dem Tragrohr und dem Querbereich ein Abstand, der durch eine Distanzvorrichtung ausgefüllt ist, und die ein Lösen der Aufnahme verhindert.
- d) In Fahrtrichtung vorne ist am Aufhängeschild eine Verriegelungsvorrichtung vorgesehen, die mit ihrem einen Teilbereich am Aufhängeschild befestigt ist und mit ihrem zweiten Teilbereich das Tragrohr gegen die Fahrtrichtung gegen den Schenkel drängt.
- e) Bei gelöster Verriegelungsvorrichtung ist das Tragrohr in denjenigen Raum - gegebenenfalls durch Verkanten - einbringbar, der durch den Schenkel und den Querbereich umgrenzt ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Tragrohr vier
eckig ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Tragrohr quadra
tisch ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Tragrohr viel
eckig ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Tragrohr sechs
eckig ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Tragrohr rund ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Tragrohr kreis
rund ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Umriß der Auf
nahme im wesentlichen dem Umriß des Tragrohrs auf seinem nach hinten und
oben gerichteten Bereich folgt.
9. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kralle ein biege
steifer Haken ist, der eine flache, randoffene Ausnehmung hat.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Haken etwa
L-Gestalt hat.
11. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kralle wesentlich
breiter ist als der Schenkel dick ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Kralle in ihrer
Längsabmessung im wesentlichen gleichen Querschnitt hat.
13. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Einsatz in Fahrt
richtung und gegen die Fahrtrichtung im wesentlichen spielfrei in die Kralle paßt.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Einsatz nicht
wesentlich kürzer ist als die Kralle breit ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Einsatz länger
als die Kralle breit ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Einsatz 20%
bis 400% länger als die Kralle breit ist.
17. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorigen Ansprüche, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Kralle und/oder der Einsatz im wesentlichen massiv aus vor
zugsweise schweißbarem Stahl ist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Einsatz ein
Flacheisen ist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kralle am Trag
rohr und der Einsatz am Schenkel befestigt ist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kralle am
Schenkel und der Einsatz am Tragrohr befestigt ist.
21. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Distanzvorrichtung
eine Beilagenvorrichtung ist, die durch die Verriegelungsvorrichtung mindestens
teilweise gegen Verschieben sicherbar ist.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die sichernde Kraft
im wesentlichen die Reibungskraft ist.
23. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Beilagenvorrich
tung an ihrer Innenfläche mindestens teilweise an die Außenfläche des Trag
rohrs angepaßt ist.
24. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß bei rechteckigen
Tragrohren die Beilagenvorrichtung zumindest ein L-Profil umfaßt.
25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß zwei L-Profile die
beiden oberen Eckbereiche des Tragrohrs überdecken.
26. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Verriegelungs
vorrichtung auf einen Bereich der Beilagenvorrichtung wirkt, der in Fahrtrichtung
weist.
27. Vorrichtung nach Anspruch 24 und 26, dadurch gekennzeichnet, daß dies die
Außenfläche der senkrechten Leiste des L-Profils ist.
28. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Beilagenvorrich
tung auf ihrer Innenseite Anlageflächen für das Tragrohr hat.
29. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Beilagenvorrich
tung biegesteif ist.
30. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verriegelungs
vorrichtung eine Keilvorrichtung ist.
31. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Keilvorrichtung
eine Linearkeil-Vorrichtung ist.
32. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Keilvorrichtung
eine Spiralkeil-Vorrichtung ist.
33. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Keilvorrichtung
eine Schraube/Mutter-Vorrichtung ist.
34. Vorrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Linearkeil-Vor
richtung einen Keil umfaßt, dessen eine Flanke zumindest mittelbar auf das
Tragrohr drückt.
35. Vorrichtung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß es seine gerade,
in Fahrtrichtung hintere Flanke ist.
36. Vorrichtung nach Anspruch 31 oder 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Keil
vorrichtung ein im Querschnitt U-förmiges Gehäuse umfaßt, das den Keil führt.
37. Vorrichtung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß der Keil senkrecht
angeordnet ist.
38. Vorrichtung nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß der Keil von oben
antreibbar ist.
39. Vorrichtung nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß er von unten an
treibbar ist.
40. Vorrichtung nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß er von der Seite her
antreibbar ist.
41. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verriegelungs
vorrichtung eine Lage-Sicherungs-Vorrichtung für die Arbeitslage der Verriege
lungsvorrichtung aufweist.
42. Vorrichtung nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Ende des
Schafts der Schraube ein abnehmbares Druckstück sitzt.
43. Vorrichtung nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß ein biegefester
Lagerbock von dem Schaft durchquert wird.
44. Vorrichtung nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß der Lagerbock zum
Schenkel hin eine Abschrägung aufweist.
45. Vorrichtung nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß der Lagerbock
zumindest überwiegend ein U-Profil ist.
46. Vorrichtung nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, daß der Lagerbock vor
zugsweise lose eine Mutter faßt.
47. Vorrichtung nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Schaft
eine Kontermutter sitzt.
48. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufhängevorrichtung
wahlweise eine andere, von der Ladebordwand abweichende, Zusatzeinrichtung trägt.
49. Vorrichtung nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusatzeinrichtung
ein rückwärtiger Unterfahrschutz ist.
50. Vorrichtung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß es seine geneigte,
in Fahrtrichtung hintere Flanke ist und daß sein Gehäuse ein Rohr ist.
51. Vorrichtung nach Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr in seiner
Längserstreckung im wesentlichen gleichen Querschnitt hat.
52. Vorrichtung nach Anspruch 51, dadurch gekennzeichnet, daß es sich um ein
Rechteckrohr handelt.
53. Vorrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Linearkeil-Vor
richtung einen Keilteil und einen Beilagenteil umfaßt.
54. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der lichte Abstand
- von unten gesehen - zwischen Kralle und Verriegelungsvorrichtung größer ist,
als die lichte Breite von Einsatz plus Tragrohr.
55. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der lichte Abstand
- von hinten gesehen und ohne Beilagen - zwischen wirksamer Oberseite Kralle
und Oberkante Aufnahme größer ist, als die lichte Höhe von Einsatz plus Tragrohr.
56. Vorrichtung nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse zur
Aufnahme hin eine Abschrägung aufweist.
57. Vorrichtung nach Anspruch 56, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschrägung
zumindest innen, unten am Gehäuse eine Leit-Rundung für das Tragrohr hat
(Fig. 18).
58. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest einige
Teile im Bereich der Aufnahme aus Aluminium sind.
59. Vorrichtung nach Anspruch 58, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile aus
geschmiedetem Aluminium sind.
60. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jedes der Aufhänge
schilder zwei Teilschilder aufweist, die voneinander einen solchen horizontalen
Abstand haben, daß zumindest ein Federbock zwischen ihnen Platz hat bei im
wesentlichen unter dem Federbock angeordnetem Tragrohr (Fig. 19).
61. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Verwendung
des Tragrohrs in Schweißkonstruktionen im Schenke der Schweißkonstruktionen
eine Aussparung für den Einsatz vorgesehen ist, der über den Umfang des Trag
rohrs vorsteht.
62. Verfahren zum Versehen eines Fahrzeugs mit einer Aufhängevorrichtung nach
einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß die einzelnen Baugruppen, wie Aufhängeschilder, Tragrohr, als gefertigte
Einheiten nach dem Schweißen oberflächenbehandelt werden, danach die im
wesentlichen fertig oberflächenbehandelten Aufhängeschilder am Fahrzeug
montiert werden und danach das im wesentlichen fertig oberflächenbehandelte
Tragrohr in der Aufnahme mit der Keilvorrichtung befestigt wird.
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE4114705A DE4114705C2 (de) | 1991-05-06 | 1991-05-06 | Aufhängevorrichtung für Tragrohre von Ladebordwänden an Fahrzeugen |
CH1390/91A CH684255A5 (de) | 1991-05-06 | 1991-05-08 | Aufhängevorrichtung für Tragrohre an Ladebordwänden oder dergleichen an Fahrzeugen. |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE4114705A DE4114705C2 (de) | 1991-05-06 | 1991-05-06 | Aufhängevorrichtung für Tragrohre von Ladebordwänden an Fahrzeugen |
CH1390/91A CH684255A5 (de) | 1991-05-06 | 1991-05-08 | Aufhängevorrichtung für Tragrohre an Ladebordwänden oder dergleichen an Fahrzeugen. |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE4114705A1 true DE4114705A1 (de) | 1992-11-12 |
DE4114705C2 DE4114705C2 (de) | 1997-03-06 |
Family
ID=25687519
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE4114705A Expired - Fee Related DE4114705C2 (de) | 1991-05-06 | 1991-05-06 | Aufhängevorrichtung für Tragrohre von Ladebordwänden an Fahrzeugen |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
CH (1) | CH684255A5 (de) |
DE (1) | DE4114705C2 (de) |
Cited By (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0662405A1 (de) * | 1994-01-08 | 1995-07-12 | Gerd Bär | Faltbare Hubplattform |
DE19521441A1 (de) * | 1994-06-17 | 1995-12-21 | Soerensen Hydraulik | Befestigungsanordnung für eine Ladeheckklappe |
DE29605136U1 (de) * | 1996-03-20 | 1996-05-23 | M.H.J. Behrens GmbH, 21465 Wentorf | Vorrichtung zum Befestigen von Hubwerken an Kraftfahrzeugen |
EP0786374A1 (de) * | 1996-01-26 | 1997-07-30 | Giampaolo Nelzi | Befestigungseinheit für eine Hebevorrichtung zur Verwendung am hinteren Ende desLängsträgers eines Kraftfahrzeugrahmens |
DE19613768A1 (de) * | 1996-04-04 | 1997-10-09 | Dautel Emil Gmbh | Hubladebühne |
EP0805069A1 (de) * | 1996-05-04 | 1997-11-05 | Gerd Bär GmbH | Befestigungsvorrichtung für eine Hubladebühne |
EP0903261A3 (de) * | 1997-09-19 | 1999-04-14 | Gerd Bär | Aufhängevorrichtung für eine Hubladebühne |
EP1775158A1 (de) * | 2005-10-13 | 2007-04-18 | Sörensen Hydraulik Zweigniederlassung, Ulfborg, Filial af Sörensen Hydraulik GmbH, Tyskland | Ladebordwandsystem zur Befestigung an Hilfsrahmen von Fahrzeugen |
EP2384929A1 (de) * | 2010-05-04 | 2011-11-09 | MBB Palfinger GmbH | Hubladebühne und Vorrichtung zur Befestigung einer Hubladebühne an einem Fahrzeug |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE7137524U (de) * | 1971-10-04 | 1972-01-20 | Toussaint & Hess Gmbh | Lastfahrzeug mit Ladebrücke |
AT392446B (de) * | 1986-06-13 | 1991-03-25 | Marte Fahrzeugbau Ges M B H & | Ladebordwand fuer ein zug- oder anhaengerfahrzeug |
DE4004036A1 (de) * | 1990-02-10 | 1991-08-14 | Gerd Baer | Aufhaengevorrichtung fuer tragrohre von kraftfahrzeug-ladebordwaenden |
-
1991
- 1991-05-06 DE DE4114705A patent/DE4114705C2/de not_active Expired - Fee Related
- 1991-05-08 CH CH1390/91A patent/CH684255A5/de not_active IP Right Cessation
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE7137524U (de) * | 1971-10-04 | 1972-01-20 | Toussaint & Hess Gmbh | Lastfahrzeug mit Ladebrücke |
AT392446B (de) * | 1986-06-13 | 1991-03-25 | Marte Fahrzeugbau Ges M B H & | Ladebordwand fuer ein zug- oder anhaengerfahrzeug |
DE4004036A1 (de) * | 1990-02-10 | 1991-08-14 | Gerd Baer | Aufhaengevorrichtung fuer tragrohre von kraftfahrzeug-ladebordwaenden |
Cited By (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0662405A1 (de) * | 1994-01-08 | 1995-07-12 | Gerd Bär | Faltbare Hubplattform |
DE19521441A1 (de) * | 1994-06-17 | 1995-12-21 | Soerensen Hydraulik | Befestigungsanordnung für eine Ladeheckklappe |
DE19521441B4 (de) * | 1994-06-17 | 2004-04-29 | Sörensen Hydraulik, Zweigniederlassung, Ulfborg, Filial af Sörensen Hydraulik GmbH, Tyskland | Befestigungsanordnung für eine Ladeheckklappe an einem Lastkraftwagen |
EP0786374A1 (de) * | 1996-01-26 | 1997-07-30 | Giampaolo Nelzi | Befestigungseinheit für eine Hebevorrichtung zur Verwendung am hinteren Ende desLängsträgers eines Kraftfahrzeugrahmens |
DE29605136U1 (de) * | 1996-03-20 | 1996-05-23 | M.H.J. Behrens GmbH, 21465 Wentorf | Vorrichtung zum Befestigen von Hubwerken an Kraftfahrzeugen |
DE19613768A1 (de) * | 1996-04-04 | 1997-10-09 | Dautel Emil Gmbh | Hubladebühne |
EP0805069A1 (de) * | 1996-05-04 | 1997-11-05 | Gerd Bär GmbH | Befestigungsvorrichtung für eine Hubladebühne |
DE19617996A1 (de) * | 1996-05-04 | 1997-11-13 | Gerd Baer | Befestigungsvorrichtung für eine Hubladebühne |
DE19617996C2 (de) * | 1996-05-04 | 2000-08-31 | Gerd Baer | Befestigungsvorrichtung für eine Hubladebühne |
EP0903261A3 (de) * | 1997-09-19 | 1999-04-14 | Gerd Bär | Aufhängevorrichtung für eine Hubladebühne |
EP1775158A1 (de) * | 2005-10-13 | 2007-04-18 | Sörensen Hydraulik Zweigniederlassung, Ulfborg, Filial af Sörensen Hydraulik GmbH, Tyskland | Ladebordwandsystem zur Befestigung an Hilfsrahmen von Fahrzeugen |
EP2384929A1 (de) * | 2010-05-04 | 2011-11-09 | MBB Palfinger GmbH | Hubladebühne und Vorrichtung zur Befestigung einer Hubladebühne an einem Fahrzeug |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CH684255A5 (de) | 1994-08-15 |
DE4114705C2 (de) | 1997-03-06 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE602005003737T2 (de) | Fahrzeug-Unterboden- bzw- Unterbauaufbau bzw. -struktur | |
DE69423972T2 (de) | Endabschnitt eines rahmenteils für ein fahrzeug | |
WO2015055329A1 (de) | TRAGSTRUKTUR UND VERFAHREN ZUM SCHWEIßEN EINES FAHRWERKRAHMENLANGTRÄGERS EINES SCHIENENFAHRZEUGS | |
DE3909320C2 (de) | Verschiebbare Lagerung für einen Kraftfahrzeugsitz | |
EP0186625B1 (de) | Fahrzeug-Chassis | |
EP3699112B1 (de) | Warenlager, insbesondere shuttlelager | |
DE69422292T2 (de) | Universalträger für eine bewegliche last | |
EP0785167B1 (de) | Seitenschiebereinrichtung für Flurförderzeuge | |
DE4114705C2 (de) | Aufhängevorrichtung für Tragrohre von Ladebordwänden an Fahrzeugen | |
DE4006479A1 (de) | Luftfrachtpalette | |
DE2645315A1 (de) | Befestigungsanordnung | |
DE60028068T2 (de) | Vorrichtung zum verbinden von gerüstteilen | |
DE19905676A1 (de) | Zugdeichsel für Zentralachsanhänger | |
DE2634703A1 (de) | Tragvorrichtung fuer auf fahrzeugen abstellbare lastentraeger | |
DE4017160C2 (de) | Seitenschutz | |
DE19625032C2 (de) | Wechselaufbausystem für Lastkraftfahrzeuge | |
AT400942B (de) | Vorrichtung zur befestigung eines tragrohres für eine ladebordwand, einen unterfahrschutz od.dgl. | |
DE20021088U1 (de) | Grundrahmen von Containern und Anhängern für Kraftfahrzeuge | |
DE4214438A1 (de) | Ladebordwand | |
EP3094527A1 (de) | Stützwinde | |
DE4336709A1 (de) | Längsträger für ein Fahrgestell von LKW-Anhängern oder Aufliegern | |
DE9405528U1 (de) | Vorrichtung zur höhenverstellbaren Anordnung von Ladebalken | |
DE202008012966U1 (de) | Aufbau für ein Transportfahrzeug und mit einem solchen Aufbau versehener Sattelzug | |
DE3247078C2 (de) | ||
DE4036413C2 (de) | Quertraverse für Container und Wechselaufbauten |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |