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Form zur Herstellung von Sohlen und Absätzen aus Gummi. Bei der bisherigen
Herstellungsweise von Absätzen und Sohlen aus Gummi finit Aushöhlungen oder Einprägungen
senkt sich bei der Vulkanisierung in die Vertiefungen der Formplatte während der
fortschreitenden Erhitzung unter Druck ein Ansatz des Formdeckels ein, der so hoch
über den Deckel vorsteht, wie die Einprägung sein soll. Das führt zu dem sogenannten
Austrieb des überschüssigen Gummis in die neben der Vertiefung zwischen der Unterfläche
des Deckels und der Oberfläche der Formplatte vorhandenen .und sich während des
Vorgangs verengenden Zwischenräume. Dieser Austrieb steht während des ganzen Vorgangs
unter dem Preßdruck, und auf diese Weise wird in der Formvertiefung selbst der für
die Güte der Ware notwendige Druck durch den dein Austrieb entsprechenden Gegendruck
gehalten. Dieser Austrieb erscheint an dein fertigen Stück als ein Grat, der erfahrungsmäßig
in verschiedenen Stellen verschiedene Dicke hat. Es sind hierfür auch -'Formen bekannt,
bei welchen sich eine Strecke weit von dein Rand der Vertiefung entfernt ein sogenannter
Sammelkanal befindet, welcher das Weiterfließen des Austriebs hindert, indem er
den in ihn einlaufenden Gummi in Form einer Wulst ansammelt.
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Für die genannten Waren, im besonderen für Gummisohlen, ist nun eine
genau scharfkantige Gestaltung des Randes von großer Berleutttng, wie sie durch
Abschneiden des Grates bisher nicht zu erzielen war, im besonderen auch, weil die
Ansätze der Formdeckel unter der Wirkung der Vulkanisation an der entscheidenden
Stelle zerfressen wurden und ihre Gestalt verloren. Für eine genaue Führung zwischen
Formplatte und Formdeckel war auch keine Vorsorge getroffen. Dabei waren die Ansätze
des Deckels so bemessen, daß die Übergangskante des kegeligen Teils derselben zur
Deckelplatte dem oberen Rand der @7ertiefung in der Formplatte entsprach, so claß
bei Aufeinandersetzen ohne Gummieinlage die beiden Kanten, die hohle stumpfwinklige
der Deckplatte und die rechtwinklige der Vertiefung, aufeinander lagen.
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Erfindungsgemäß werden nun die Kegelflächen des Ansatzstückes am Deckel
bis über den Rand der Vertiefung in der Formplatte hinaus verlängert, daß also die
Kante der Vertiefung bei der Berührung mitten auf die kegelige Fläche trifft und
nicht in den Winkel an dem Übergang derselben in die horizontale untere Deckelfläche.
Das bedeutet offenbar auch eine Erhöhung des Ansatzes über die
Deckelunterfläche.
Damit aber steht rlio Deckelunterfläche bei der Schlußlage von der Formoberfläche
um ein gewisses 'Maß ab. Dieses Maß soll zweckmäßig so bemessen sein, daß auch bei
einem Höchstmaß von Austrieb, der in den Zwischenraum eintretende Gummi keine oder
keine irgendwie erhebliche Pressung erfährt. Vertiefung aber wirkt die Oberkante
der V ertiefung auf diese Weise als Abschermesser, so daß der Austrieb in der Form
selbst von der Sohle schon genau an der Randlinie abgetrennt wird, oder, wenn (lies
nicht eintritt, doch nur eine ganz dünne, leicht genau aufschnei;lbare Naht bleibt.
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Um diese beiden Wirkungen nun zti sichern, sind AbstaucIstücke notwendig,
auf welche sich der Deckel bei seiner Endlage aufsetzt. Diese haben gleichfalls
den Zweck, einen Druck auf die Randkante der Vertiefung durch die kegelige Fläche
des Ansatzes zu vermeiden, welche in dieser Lage dicht an der Randkante anliegen
soll, sie aber bei Anpressen unter Druck zerstören würde. Aus dieser Gestaltung
ergibt sich der folgende neue Arbeitsgang.
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Während der unter fortschreitendem Druck erfolgenden Senkung des Ansatzes
des Deckels wird Gummi aus der Vertiefung der Forstplatte herausgepreßt. Dieser
entweicht zwischen der Oberkante der Formplatte und dein kegeligen Teil des Ansatzes,
und dabei erzeugt die Drosselung in dem Durchgangsspalt allein den für die Güte
des Werkstücks nötigen Gegendruck. Hinter dem Spalt tritt die dünne austretende
Gummischicht in den weiteren Rattm zwischen Formplattenoberfläche und Deckeltinterfläche
und erfährt hier keinen oder einen nicht in Betracht kommenden Druck bis zum Schluß
des Vorgangs.
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Am Schluß des Vorgangs setzt sich die kegelige Fläche in einer durch
die Abstandsstücke bestimmten Weise dicht auf die Oberkante der Vertiefung, so rlaß
hier der -austrieb abgeschert wird oder nur eine ganz schmale und sehr dünne Naht
-zwischen dein Werkstück und dein Austrieb entsteht und durch Aufschneiden derselben
eine gleichmäßig scharfe Kante des Werkstücks erreicht wird. Bei diesem zwang -läufig
genauen Gang der beiden Teile gegeneinander, der auch bei dem stärksten praktisch
vorkommenden
Überschuß von Gummi nicht gestört wird, erhält auch die Sohle selbst eine genau
gleichmäßige Dicke.
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Dieser Arbeitsgang hat noch einen besonderen Vorteil, insofern tler
Austrieb wegen des mangelnder. Drucks nicht oder so wenig vulkanisiert wird, daß
er ohne weiteres als Rohstoff wieder verwendbar ist.
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In der Zeichnung zeigen die Ab'b. r und z in Draufsicht und Schnitt
eine Formplatte der gewöhnlichen Art, Abb. 3 die Platte im Schnitt mit dem Deckel
darüber, Abb. ,I die Form mit Gummi gefüllt: Abb. 5 zeigt, wie eine ungewollte Verlagerung
zwischen Deckel und Formplatte und damit eine verschiedene Austriebsbreite entsteht;
Abb. 6 zeigt die Formplatte mit einem Dekkel gemäß der Erfindung.
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Die Formplatte besteht aus einen Rahmen a aus Eisen, der mit einer
Metallausfüllung b ausgegossen wird. In dieser Ausfüllung sind die Vertiefungen
c vorgesehen, die der Gestalt der herzustellenden Stücke, im vorliegenden Fall der
Sohlen, entsprechen. Am Rand sind Löcher d angebracht, in die der Deckel mit entsprechenden
Stiften geführt wird.
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Dieser Deckel e besitzt einen Ansatz f, der in die Vertiefung c der
Formplatte b hineinragt und dazu dient, dem herzustellenden Stück eine Einprägung
zu geben, die sich später an das Leder des Schuhs legt und durch eine Saugwirkung
ein glattes, luftloses Anliegen der Sohle am Schuh bewirkt.
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Wird die Vertiefung c der Form mit Gummi ausgefüllt, wobei dieser
Stoff im Überfluß vorhanden sein muß, so liegt der Deckel nicht auf den Rand der
Vertiefung c auf, wie aus Abb. 4. ersichtlich ist, sondern das Material wird ringsherum
am Rand herausgepreßt und tritt zwischen Deckel und. Form. Erfolgt nun die Pressung,
so wird bei den verschiedenen Stükken, die in einem Rahmen hergestellt werden, infolge
der ungleichen Menge des Materials auch ein verschieden dicker Austrieb stattfinden,
so daß eine gleichmäßige Ausprägung aller in einer Etage der Presse befindlichen
Formen nicht eintreten kann. Der Deckel wird sich in manchen Fällen schräg stellen,
in anderen auch etwas gegen die Form seitlich verschieben, und es werden, eine Reihe
von Ausschußfabrikaten entstehen. In jedem Fall «-erden aber die Austriebe von dem
eigentlichen Stück durch eine verschieden dicke Naht getrennt sein; es ist außerordentlich
schwer, später beim. Abschneiden des Austriebes eine haarscharfe Auslauflinie zu
erzielen, die für eine sichere Befestigung des Stückes am Schuh unbedingt notwendig
ist.
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Die Abb. 6 zeigt nun, wie gemäß der Erfindung diese Nachteile vermieden
werden. Der Deckel e besitzt wieder den Ansatz f, der aber höher und
breiter ist. Man sieht beim. Vergleich mit den Abb. 3, d. und 5, daß die Grundfläche
des Ansatzes bei letzteren nur so groß ist wie der Rand der Aussparung c, während
bei der Abb. 6 die Grundfläche größer und der Ansatz fauch höher ist als die bisher
gebrauchten Ansätze. Dadurch entsteht ein bestimmter Zwischenraum g zwischen Deckel
e und Form b, in dem das Überschußmaterial genügend Platz hat, um sich drucklos
ausbreiten zu können. Infolgedessen wird beim Pressen ringsherum an jedem Stück
ein ganz gleichmäßiger Austrieb stattfinden, und der Deckel wird sich beim Pressen
mit seinem ringsherum kegelig ausgebildeten Ansatz f auf den Rand der Formvertiefung
aufsetzen. Dadurch findet einerseits eine Zentrierung statt, so daß eine seitliche
Verschiebung zwischen Deckel und Form nicht eintreten kann, und andererseits entsteht
durch den Rand der Form eine scharf ausgeprägte Naht, die es ermöglicht, den Austrieb
ringsherum später so abzuschneiden, daß der Rand in die gewünschte haarscharfe Linie
ausläuft. Ein Ausschuß wird sich daher mit solchen Formen nicht ergeben. Das hergestellte
Erzeugnis wird allen Anforderungen genügen.
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Um den Abstand zwischen Deckel und Form von vornherein festzulegen,
wird der Deckel an seinem Rand mit einer entsprechenden Auflage versehen, die sich
auf den Formrahmen a auflegt. Gewünschtenfalls kann man auch noch Stützen dazwischen
anbringen, die gleich bei dem Guß des Metalls b mithergestellt werden. Auch kann
man diesen Abstand dadurch erzielen, daß man den Rand a gegenüber dem Metall b in
der Formplatte vorstehen läßt.
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Die Form hat auch noch den großen Vorteil, daß sie länger gebrauchsfähig
bleibt, vor allem die Ränder der Vertiefungen weniger abgenutzt werden, da der Austrieb
überall ohne Druck stattfindet.