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VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR HERSTELLUNG VON
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BETONPLATTEN * * * beanspruchte Priorität: Land: Schweden Datum:
6. Juli 1982 Az. : - Nr. 8204167-4
VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR
HERSTELLUNG VON BETONPLATTEN Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung
von Betonplatten mittels einer Formmaschine mit einer Mehrzahl von Formungseinrichtungen,
deren jede eine Formaufnahme aufweist, die zur Aufnahme von nassem Beton mit Wasserüberschuß
mit wenigstens einer Form-Mulde versehen ist, wobei bei diesem Verfahren in einer
Preßstation eine Betonfüllung in der Form-Mulde zu einer Betonplatte gepreßt wird
und die Formaufnahme mit einer oberen und einer unteren Preßplatte dabei zusammenarbeitet.
Die Erfindung bezieht sich weiterhin auf eine Vorrichtung zur Durchführung eines
solchen Verfahrens.
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Betonplatten für z.B. Straßenpflaster oder andere Wege werden üblicherweise
nach drei verschiedenen Herstelltechniken gefertigt, die allgemein als "Naß-Preß-Verfahren",
als "Zwei-Schichten-Verfahren" und als "Stampf-Verfahren" bekannt sind. Bei dem
Naß-Preß-Verfahren wird
die untere Formplatte in einer Formaufnahme
nach oben und unten bewegt und ist daher einem sehr starken Verschleiß ausgesetzt,
der sich in bemerkenswerten Dichtproblemen sowie unzufriedenstellender Genauigkeit
in den Bauteilabmessungen äußert, die auftritt, wenn eine Serie von Betonplatten,
Betonsteinen ooä. gefertigt wird.
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Auch müssen die verschlissenen Teile in regelmäßigen Abständen ausgewechselt
werden. Ein Teil des Wassers, das während des Preßvorgangs aus dem Beton ausgedrückt
wird, wird über die obere Formplatte abgeführt, die ebenfalls in der Formaufnahme
beweglich ist; allerdings läßt sich auf der unteren Seite der gepreßten Betonplatte,
des Betonsteins o.ä. das Wasser nicht in merklichem Maße abführen. Dies bedeutet,
daß der Wasseranteil in dem fertig gepreßten Betonteil von dessen einer Seite zu
dessen anderer Seite ungleichmäßig verteilt ist. Es ist unmöglich, eine solchermaßen
gepreßte Betonplatte etwa auf ihrer Schmalseite (Kante) sogleich nach dem Preßvorgang
aufzurichten und sie zu waschen, um Steine im Beton zur Ausbildung eines Musters
auf der Betonplatte bloßzulegen oder auszuwaschen, welches Verfahren als "Blasen"
bekannt ist: denn, wie bereits erwähnt, die Wasserverteilung ist uneben auf den
beiden Seiten (Oberseite und nterite) der Betonplatte; diese absorbiert damit noch
Wasser und bindet nach nur 1 bis 2 min ab. Eine Betonplatte, die auf diese Art und
Weise "geblasen" werden soll, muß daher zuerst auf eine spezielle Platte aufgelegt
werden und kann nur gewaschen werden, um den Stein unten freizulegen, und dies nach
einer bestimmten Zeit. Überdies darf der Waschvorgang wegen des Verfestigungsprozesses
nicht zu lange hingezögert werden. Die Benutzung solcher Platten bedingt extra Arbeit,
weil diese Platten zurück zu der Formstation transportiert und auch wieder gereinigt
werden müssen, bevor sie erneut benutzt werden können. Es hat sich zusätzlich aber
als sehr schwierig erwiesen, solche Platten absolut sauber zu bekommen, weshalb
nachfolgende Betonplatten daher meist uneben und etwas deformiert werden.
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Die Probleme bei dem Naß-Preß-Verfahren (daß nämlich die Betonplatten
nicht sogleich nach dem Preßvorgang gewaschen werden können, daß sie nicht auf ihre
Schmalseite (auf Kante) für den Waschvorgang aufgestellt werden können und daß sie
auf speziellen Platten abgelegt werden müssen) werden bekanntermaßen durch das Zwei-Schicht-Verfahren
zumindest teilweise behoben, was allerdings zum Auftreten anderer etwa gleichgewichtiger
Probleme führt. Die Problematik des Auftretens von Verschleiß und, hieraus resultierend,
von Undichtheiten wurde ebenfalls gemildert, aber auch bei dem letztgenannten Verfahren
bleibt immer noch eine gewisse Undichtigkeit an den Formseiten bestehen, da es sich
als unmöglich erweist, eine effektive Dichtwirkung zu erzielen, die auch den hohn-Drück?n,-diewährend
des Preßschrittes auftreten, standhält.
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Bei dem Zwei-Schicht-Verfahren wird eine naße Verfüllung von Beton
in den Hohlraum einer Formaufnahme eingebracht und in einer folgenden Station eine
Nachfüllung von trockenem Beton hinzugefügt, der dann das überschüssige Was-ser
aus der Vorfüllung während des Preßvorganges absorbiert. Bei diesem Verfahren ist
es daher möglich, den hergestellten Plattenrohling "auf Kante", wie gewünscht, aufzurichten
und es ist gleichermaßen möglich, ihn sogleich nach dem Preßvorgang zu waschen:
dadurch wird das kostspieligere Steinmaterial der Vorfüllung freigelegt, um das
gewünschte Oberflächenmuster für die Platte zu erhalten. Allerdings macht es dieses
Verfahren erforderlich, die Beton-Vorfüllung zu schütten, um sicherzustellen, daß
sie sich gleichmäßig und voll über der Form-Mulde verteilt. Dies wird in einer Schüttelstation
vor Einfüllen der Beton-Nachfüllung ausgeführt.
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Die Formaufnahme arbeitet dabei mit der unteren Muldenplatte(;zusammen,
wobei letztere mit einer Gummimatrix versehen ist, in welche die Steine während
des Preßvorganges eingedrückt werden, um den gewünschten Reliefeffekt zu erzielen.
Alle dings ergab sich, daß hierbei an manchen Stellen mehr and an manchen Stellen
weniger
Steine in die Gummimatrix eingepreßt werden, da der Druck
nicht gleichmäßig durch die Betonmasse hindurch verteilt wird, und bei dem folgendem
Bloßlegen der Steine ergibt sich ein Muster, das nicht voll zufriedenstellt.
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Weiterhin erfordert das Zwei-Schicht-Verfahren auch eine außerordentlich
genaue Zusammensetzung des Trockenbetons und der Beton-Vorfüllung, wenn verhindert
werden soll, daß sich die Platten während des Härtevorgangs verbiegen.
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Es erweist sich auch als außerordentlich schwierig sicherzustellen,
daß die Nachfüllung ausreichend trocken ist, um die vorgeschriebene Menge an Wasser
aus der nassen Füllung absorbieren zu können. Besonders schwierig ist es aber, im
Winter ein ausreichend trockenes Material zu erhalten, und es hat sich als notwendig
erwiesen, zuerst mit Wasser anzumischen und dann das Wasser in einer kontrollierten
Weise wieder zu entfernen, um den gewünschten! oTrocknungsgrad zu erreichen. Neben
der Schwierigkeit, eine genaue und gleichmäßige Nässeverteilung zwischen der trockenen
Füllung und der Vorfüllung zu erreichen, kann es auch vorkommen, daß das Mischungsverhältnis
zwischen anderen Komponenten in-den beiden Füllungen nicht richtig ist, etwa ein
falscher Zementanteil o.ä. Dies kann dann dazu führen, daß infolge verschiedener
Spannungen in den beiden Schichten während des Härtevorgangs ein Kräuseln oder Wellen
in den Platten auftritt, wobei diese unterschiedlichen Spannungen in den Platten
ihrerseits wiederum durch unterschiedliche Betonqualitäten in den beiden Füllungen
ausgelöst werden.
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Das weitere, bereits genannte Verfahren, das ebenfalls für die Herstellung
von Betonplatten bekannt ist, besteht darin, daß die Betonmischung mit einer erheblichen
Kraft durch pneumatische Hämmer eingestoßen wird. Dies führt zu einem außerordentlich
hohen Lärmspiegel und daher zu erheblichen Lärmbelästigungsproblemen in der Nähe
solcher Ramm-Maschinen.
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Ausgehend hiervon liegt die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe
darin, ein Verfahren der eingangs genannten Art so zu verbessern, daß die in Verbindung
mit dem Naß-Preß-Verfahren, dem Mehrschicht-Verfahren und dem Stanpf-Verfahren,
aufgezeigten Probleme weitestgehend vermieden sind.
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Erfindungsgemäß wird dies bei einem Verfahren der eingangs genannten
Art dadurch erreicht, daß das während des Preßvorganges an den bei beiden Preßplatten
anliegenden Außenflächen der gerade gepreßten Betonplatte ausgedrückte Wasser von
der bzw. den Form-Mulde(n) durch ein oberes und ein unteres Ableitungssystem abgezogen
wird, indem während des Preßvorganges ein Unterdruck an diese Ableitungssysteme
angelegt und aufrechterhalten wird, wobei die Ableitungssysteme mit entsprechenden
anliegenden Außenflächen der gerade verpreßten Betonplatte in Wirkverbindung stehen.
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Das erfindungsgemäße Verfahren erweist sich in der Tat als eine neue
Naßpreß-Technik, wobei - anders als bei den bisher üblichen Naßpreß-Techniken -
die erzeugten Betonplatten unmittelbar nach dem Preßschritt "auf Kante" (d.h. auf
einer Schmalseite) aufgestellt und in dieser Stellung einem Wasch- oder Blasvorgang
unterworfen werden können, um die feineren Steine über die gesamte Oberfläche oder
über Teile der Oberfläche hinweg freizulegen und dadurch eine Oberflächenmusterung
für die Betonplatten zu erzeugen.
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Der Ausdruck "naßer Beton" sollbesagen, daß dieser Beton eine geringe
Viskosität sowie einen erheblichen Anteil an Überschußwasser im Vergleich zu der
Wassermenge aufweist, die für die Ausführung der chemischen Prozesse nur erforderlich
wäre.
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Die schwierigen Probleme einer trockenen Nachfüllung und einer nassen
Vorfüllung sowie die Einhaltung eines genauen Verhältnisses zwischen diesen Füllungen,
die bei dem bekannten Zweischicht-Verfahrenbestehen, werden
bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren vollständig vermieden, da keine speziellen Berücksichtigungen
vorgenommen werden müssen. Die Form-Mulde in der Form-Aufnahme kann mit einer einzigen
Füllung von nassem Beton zur Herstellung eines homogenen Produkte gefüllt werden,
das auf beiden Plattenseiten gleich aussieht, wobei in diesem Fall jede der beiden
Seiten nach oben zu liegen kommen kann. Solche Betonplatten werden nicht grundsätzlich
geblasen. Vorteilhafterweise wird aber die Form-Mulde in zwei Schritten mit zwei
Füllungen derselben Betonart gefüllt, beide von gleicher Nässe, wobei aber eine
Füllung (nämlich die Vorfüllung) mit Steinen versetzt ist, die teurer und von feinerer
Qualität sind, um die gewünschte Oberflächenschicht nach dem Abblasen zu ergeben.
Demgegenüber kann bei der zweiten Füllung (Nachfüllung) eine weniger teuere Steinart
zugesetzt sein. Es kann aber auch, wenn es gewünscht wird, der Beton in beiden Füllungen
von völlig derselben Zusammensetzung gewählt sein. Da die Verwendung von völlig
gleichartigem Beton in einfacher Weise bei beiden Füllungen eingesetzt werden kann,
werden die Schwierigkeiten, die durch unterschiedliche Spannungsverhältnisse innerhalb
der beiden Schichten während des Härteprozesses ausgelöst werden können, so gut
wie vollständig vermieden.
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Die aufgrund solcher unterschiedlichen Spannungsverhältnisse auftretenden
Wellungen der Platten treten demgemäß bei Anwendung des erfindungsgemäße Verfahrens
ebenfalls nicht ein. Vielmehr sind die hergGstellten Platten von einer besseren
und einer gleichförmigeren Qualität als bisher und sie weisen optisch attraktivere
Oberflächen und eine viel größere Genauigkeit in ihren Abmessungen auf. Der bei
dem Zweischritt-Verfahren erforderliche Vibrationsschritt entfällt ebenfalls, da
der Beton ausreichend naß ist, um gleichförmig und vollständig über die Form-Mulde
oder über gewünschte Abschnitte derselben ohne weitere Hilfe sich zu verteilen Weiterhin
kann man bei Einsatz des erfindungsgemäßen Verfahrens die Platten auch dünner als
bisher ausführen.
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Es zeigt sich überdies, daß sich beim erfindungsgernßen Verfahren
keine ungleichmäßige Druckverteilung in der Betonfüllung und während des Preßvorganges
einstellt, wie dies bei herkömmlichen Zweischicht-Verfahren leider nicht vermieden
werden konnte. Vielmehr ergibt sich eine sehr gleichmäßige Druckverteilung infolge
der Tatsache, daß ein Naßpreß-Schritt ausgeführt wird, wobei eine Betonvorfüllung
und eine Betonnachfüllung gleicher Qualität und Viskosität Verwendung finden. Ein
gleichförmiges und zufriedenstellendes Ergebnis des Blasvorganges läßt sich dadurch
ebenfalls erzielen. Da auch eine nasse Nachfüllung eingesetzt wird, entfällt das
Problem der Feuchtigkeit im Sand und im Steinzusatz, der für die Nachfüllung benutzt
wird, vollständig. Ein ebenfalls bemerkenswerter Vorteil besteht auch darin, daß
der Zementanteil im Beton abgesenkt; werden kann.
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Das erfindungsgemäße Verfahren kann ohne das Auftreten von nennenswertem
Verschleiß und hieraus resultierender Undichtheit in der Formaufnahme und den mit
dieser zusammenwirkenden Teilen ausgeführt werden. Überdies ermöglicht es das erfindungsgemäße
Verfahren, das herkömmlich eingesetzte Drainage-Papier, welches immer teurer wurde,
jetzt durch synthetisches Material zu ersetzen, das erheblich billiger ist.
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Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben
sich aus den Unteransprüchen 2 bis 5.
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Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteht jedoch. auch darin,
eine besonders geeignete Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
zu schaffen. Die erfindungsemäße Vorrichtung geht aus von einer Formmaschine, die
eine Mehrzahl von Formungseinrichtungen aufweist, deren jede mit einer Formaufnahme
mit wenigstens einer Form-Mulde zur Aufnahme von nassem Beton versehen ist, wobei
die Formaufnahme so ausgebildet ist, daß jede Form-Mulde mit einer oberen und einer
unte-
ren Preßplatten zum Zusammenpressen des Betons in der Form-Mulde
in einer Preßstation zur Ausbildung von Betonplatten versehen ist Erfindungsgemäß
ist hierbei ein oberes und ein unteres Kanalsystem zum Abführen des während des
Preßvorganges an den Preßplatten ausgedrückten überschußwassers vorgesehen sowie
eine Unterdruckeinrichtung, mittels derer an diese Kanalsysteme während des Preßvorganges
ein Unterdruck anlegbar ist, wobei besagte Kanalsysteme so vorgesehen sind, daß
sie mit den entsprechend anliegenden Oberflächen der gerade verpmSten Betonplatten
in Wirkverbindung stehen.
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Die erfindungsgemäße Maschine ermöglicht es, mit geringem Aufwand
das erfindungsgemäße Verfahren auszuführen, und sie arbeitet gegenüber vorbekannten
Vorrichtungen zur Herstellung solcher Platten erheblich leiser, da keinerlei Vibrationsstation
oder sonstige Schütteleinrichtung mehr vorgesehen ist. Auch tritt ein nennenswerter
Abrieb mehr zwischen den beim Verpressen relativ zueinander bewegten und miteinander
zusammenarbeit enden Formteilen auf. Es besteht weiterhin der Vorteil, bereits vorhandene
Betonplatten-Formmaschinen leicht so modifizieren zu können, daß sie das erfindungsgemäße
Verfahren ausführen können. Ein Vorteil der erfindungsgemäßen Vorrichtung besteht
auch darin, daß weniger Formungseinrichtungen gegenüber herkömmlichen Maschinen
erforderlich sind, weshalb die erfindungsgemäße Vorrichtung auch kleiner baut als
herkömmliche Maschinen und wodurch sich wiederum ein geringerer Raumbedarf am Arbeitsort
ergibt. Zusätzlich kann die erfindungsgemäße Vorrichtung auch mit geringeren Kosten
als bisher bekannte Vorrichtungen hergestellt werden.
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Wird gar nur mit einer einzigen Füllung in der Form-Mulde gearbeitet,
dann sind nur drei Formungseinrichtungen
nötig (für die Schritte:
Füllen-Pressen-Abgeben). Im Falle, daß zwei Betonfüllungen für die Form-Mulde vorgesehen
werden, müssen vier Formungseinrichtungen benutzt werden. Die Zahl der Formungseinrichtungen
ist bei einer erfindungsgemäßen Vorrichtung somit wenigstens drei und höchstens
vier. Vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind in den
Ansprüchen 7 bis 16 beschrieben.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung im Prinzip beispielsweise
noch näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf eine erfindungsgemäße
Vorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens und zur Herstellung
von Betonplatten aus nassem Beton; Fig. 2 eine Schnittdarstellung längs Linie II-II
in Fig. 1, wobei die Preßstation und eine in diese eingeführte Formungseinrichtung
gezeigt sind; Fig. 3 die Draufsicht aug eine unter Preßplatte ian der Formungseinrichtung
aus Fig. 2, Fig. 4 eine Schnittdarstellung längs Linie IV-IV aus Fig. 3; Fig. 5
die Draufsicht auf eine Abstandsplatte als Teil der Formungseinrichtung aus Fig.
2, und Fig. 6 und 7 Schnittdarstellungen längs den Linien VI-VI bzw. VII-VII aus
Fig. 5.
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In Fig. 1 sind schematisch Teile einer Platten-Formmaschine (von oben
gesehen) zur kontinuierlichen Herstellung von Betonplatten 1 z.B. für den Straßenbau
oder zur Benutzung als Wandabdeckungen gezeigt. Die Platten-Formmaschine weist einen
Rundtisch 2 auf, der um eine vertikale Achse drehbar gelagert und mit sechs gleichmäßig
verteilten, radial ausgerichteten Formungseinrichtungenversehen ist, deren jedes
eine Formaufnahme 3 aufweist. Der Rundtisch 2 ist so eingerichtet, daß er schrittweise
um 600 gedreht werden kann, um die Formrahmen 3 in verschiedene Stationen für eine
vorgegebene Zeitdauer bringen zu können. Der Rundtisch 2 weist eine erste Füllstation
b auf, in der die jeweils dort vorhandene Form nun eine nasse Beton-Vorfüllung bestimmter
Zusammensetzung aufnimmt, weiterhin eine zweite Füllstation 5 zur Aufnahme einer
nassen Beton-Nachfüllung derselben Zusammensetzung, der aber ei ne zur Vorfüllung
unterschiedliche Art von Steinmaterial beigefügt ist, sowie eine Preßstation 6 zum
Pressen des Betons und zum Auspressen des überschüssigen Wassers. Weiterhin ist
der Rundtisch 2 noch mit einer Abgabestation 7 ausgerüstet, bei der die gepreßten
Betonplatten von der entsprechenden Formaufnaloe entfernt werden. In der Abgabestation
werden zwei vertikal bewegliche Ausstoßglieder (in den Figuren nicht gezeigt) von
oben her gegen diePlatte bewegt, ohne jedoch in Kontakt mit dem Formrahmen zu gelangen,
da dies ansonsten die Gefahr der Beschädigung der Oberflächen der Betonplatten nach
sich zöge, und die weggeschobenen Betonplatten werden auf einer Transporteinrichtung
(ebenfalls in den Figuren nicht gezeigt) aufgenommen, die radial hin- und herbewegbar
ist und welche die Betonplatten zu einer benachbarten Waschstation bringt, wo die
Betonplattenauf "Kante" stehend,d.h. in vertikal ausgerichteter Position, gewaschen
werden.
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In dem in den Figuren gezeigten Ausführungsbeispiel weist jede horizontale
Formaufnahme 3 zwei Formmulden 10, 11 für
die Herstellung von zwei
Betonplatten bei jedem Vorschubschritt auf. Deshalb ist auch die Formaufnahme in
ihrem die Formmulden begrenzenden Bereich mit auswechselbaren Wänden bzw. Auskleidungen
12 versehen.
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Jede Formeinrichtung enthält auch zwei untere, quadratische, horizontale
Preßplatten 13 zur Ausrichtung jeweils mit einer der Formmulden 10 bzw. 11, sowie
eine horizontale Abstandsplatte 14 mit zwei quadratischen Öffnungen 33, 34, deren
jede eine der unteren Preßplatten 13 aufnimmt, wie dies in Fig. 2 gezeigt ist. Jede
solche Preßplatte liegt auf einer in der horizontalen Abstandsplatte 14 in Form
eines Absatzes ausgebildeten Fläche 16 auf und ist mit dieser verschraubt. Die Abstandsplatte
14 und die unteren Preßplatten 13 ruhen auf einer Unterlegplatte 17, die an dem
Rundtisch 2 befestigt ist, wobei die horizontale Abstandsplatte 14 ihrerseits an
der Unterlegplatte 17 angeschraubt ist (vgl. Fig. 2).
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Die Formmulde 10 der Formaufnahme3 befindet sich in Ausrichtung mit
den PreBplatten 13, die in der Abstandsplatte 14 angeordnet sind, wobei die Wände
12 in derFormaufriabme 3 in dichtendem Kontakt mit einem Streifen 18 aus elastischem
Material stehen, der in einer Nut 19 (vgl. Fig. 4) um die Endabschnitte der Preßplatte
13 herum angeordnet ist. Jeder Formrahmen wird auch von zwei vertikalen Hydraulikzylindern
20, 21 abgestützt, deren Kolbenstangen 22, 23 auf der Unterseite der Formaufnahme
3 befestigt sind bzw.
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dort einwirken. Diese Hydraulikzylinder und ihre Kolben ermöglichen
es, daß die Formaufnahme3 vertikal angehoben werden kann, während noch besagte Ausrichtung
zwischen den zwei Preßplatten 13 aufrechterhalten wird, so daß das Ganze frei ist
von den fest unten angeordneten Teilen, d.h.
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von der horizontalen Abstandsplatte 14 und von den Preßplatten 13;
hierdurch wird ein ausreichender Zwischenraum geschaffen, in den die Transporteinrichtung
in der Abgabe-
station 7 frei und unbehindert eingefahren und unter
die Formaufnahme gebracht werden kann, um die ausgeformten Betonplatten aufzunehmen.
Die Hydraulikzylinder werden daher nur in der Abgabestation benötigt und in Gang
gesetzt, während die Formaufnahme 3 sich in und zwischen allen anderen Stationen
in ihrer tieferen Position und dabei in engem Kontakt mit den Preßplatten 13 befindet.
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Wie aus den Fig. 2 und 4 entnommen werden kann, ist jede untere Preßplatte
13 mit einer Vertiefung 24 versehen, die in ihrem Randbereich abgeschrägte Flächen
25 aufweist, um so schräge Endkanten im Endprodukt zu erzeugen. Die Vertiefung 24
weist weiterhin einen Bodenabschnitt zur Aufnahme einer flachen Drainageplatte 26
auf, wobei letztere mit einer großen Anzahl kleiner Löcher versehen ist, um durch
diese den Abfluß von Wasser beim Verdichten bzw.
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Pressen des Betons in der Preßstation zu ermöglichen. Die Oberseite
der Preßplatte, d.h. die Bodenfläche 27 der Vertiefung 24, ist aus diesem Grunde
ausreichend uneben oder rauh ausgebildet, wie eventuell auch die Unterseite der
Drainageplatte 26, um schmale horizontale Kanäle in unregelmäßiger Anordnung zwischen
der Drainageplatte 26 und der Preßplatte 13 zu schaffen. Es ist aber auch möglich,
diese horizontalen Kanäle in regelmäßiger Musterung auf der Drainageplatte und/oder
der Preßplatte anzubringen, indem man z.B. die Oberfläche(n) mit z.B. regelmäßig
angebrachten Grübchen versieht, um die Ableitung von Wasser zu verbessern, falls
dies als erforderlich oder wünschenswert angesehen wird. Die Preßplatte ist auch
mit einer großen Anzahl horizontaler Kanäle 28 versehen, die in einem regelmäßigen
Muster angeordnet sind und mit kleinen vertikalen Öffnungen 29 in Verbindung stehen,
die in mehreren Reihen gleichförmig über der gesamten Preßplatte verteilt angebracht
sind. Einige der horizontalen Kanäle 28 laufen mit ihren Öffnungen zusammen, während
die Öffnungen einiger dieser Kanäle individuell
auf zwei einander
gegenüberliegenden Seitenkanten 30, 31 enden (auf die zeichnerische Darstellung
dieser Kanalformen in Fig. 3 wird ausdrücklich verwiesen). Wie aus Fig. 2 ersehen
werden kann, formen die Kanäle 28 horizontale Kanäle 32 aus, wenn sich die Preßplatte
in Kontakt mit der Unterlegplatte 17 befindet und dabei ihre mit den Vertiefungen
versehene Seite an der Unterlegplatte 17 anliegt.
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Die Darstellung nach Fig. 5 zeigt, daß die horizontale Abstandsplatte
14 flach und rechteckig in ihrer Form ausgebildet ist, wobei die quadratischen Öffnungen
33, 34 in einer Linie hintereinander angeordnet sind. Die einander gegenüberliegenden
Längsseiten-Kantenabschnitte 35, 36 sind mit einem Paar innerer Seitenausnehmungen
37, 38 sowie mit einem Paar äußerer Seitenausnehmungen 39, 40 versehen, wobei die
inneren Seitenausnehmungen 37, 38 zwischen einer kurzen Seitenkante 41 der Abstandsplatte
14, die dem Rand des Rundtisches 2 zugewendet ist, und zwei einander gegenüberliegenden
Seitenkanten 42, 43 der radial weiter außen liegenden quadratischen Öffnung 33 verlaufen,
wobei diese Seitenkanten parallel zu der Längsrichtung der Abstandsplatte 14 ausgerichtet
sind. Die Seitenausnehmungen sind in der Nähe der kurzen Seitenkante 41 der Abstandsplatte
14 und in der Nähe der Seitenkanten 42, 43 der (radial außen liegenden) quadratischen
Öffnung 33 unterteilt, wodurch Teilkanäle 44 bzw. 45 entstehen (vgl. zeichnerische
Darstellung nach Fig. 5). In gleicher Weise ist auch das Paar von äußeren Seitenausnehmungen
39, 40 zwischen besagter äußerer Seitenkante 41 der Abstandsplatte 14 und den entsprechenden
einander gegenuberliegenden Seitenkanten 46, 47 der (radial weiter innen liegenden)
quadratischen Öffnung 34 vorgesehen. Die äußeren Seitenausnehmungen 39, 40 sind
in der Nähe der Seitenkanten 46, 47 der inneren quadratischen Öffnung 34 so aufgeteilt,
daß sie Seitenkanäle 48 derselben Gestaltung wie die Seitenkanäle 45, die weiter
oben schon erwähnt wurden,
ausbilden. Die Seitenkanäle 45 und 48
sind so angeordnet, daß sie mit den horizontalen Kanälen 28 in den Seitenkanten
jeder unteren Preßplatte 13 (wie in Fig. 2 gezeigt) zusammenarbeiten und mit diesen
entsprechend ausgerichtet sind. Wenn sich die Abstandsplatte 14 in Kontakt mit der
Unterplatte 17 befindet, werden die Seitenausnehmungen 37-40 von der Unterplatte
17 abgeschlossen, so daß diese Seitenausnehmungen (geschlossene) Kanäle a9, 50 und
51, 52 ausbilden, die in direkter Verbindung mit den Kanälen 32 in der Preßplatte
13 stehen. Weiterhin ist jede Abstandsplatte 14 an ihrer außenliegenden kurzen Seitenkante
mit zwei Verbindungsteilen 53, 54 versehen, die genau gegenüber den Kanälen 49,
51 bzw. 50, 52 angeordnet sind, wie sich dies den Darstellungen in Fig. 1 und Fig.
5 entnehmen läßt. Daraus ergibt sich klar, daß die Verbindungsteile 53, 54 mit den
beiden Formmulden 10, 11 der Formaufnahme 3 über ein unteres Kanalsystem verbunden
sind, das für jede Formmulde besagte Kanäle 49-52 und 32 in der Abstandsplatte 14
und in jeder Preßplatte 13, weiterhin die besagten kleinen vertikalen Öffnungen
29 in jeder Preßplatte 13, die genannten Kanäle zwischen der Preßplatte 13 und der
Drainageplatte 26 und auch noch die kleinen Löcher in der Drainageplatte 26 umfaßt.
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Eine Kraftübertragungseinrichtung, vorzugsweise hydraulischer Art,
ist in der Preßstation 6 vorgesehen und umfaßt zwei vertikal bewegliche, horizontal
ausgerichtete Preßglieder 55 und 56 (vgl. Fig. 1), deren jedes eine horizontale
Zwischenplatte 57 aufweist, die an seiner Unterseite befestigt ist. Jedes Preßglied
enthält weiterhin eine obere Preßplatte 58, die an der Unterseite der horizontalen
Zwischenplatte 57 befestigt und zur darunterliegenden Formmulde ausgerichtet ist
und in ihrer Größe genau den Dimensionen der entsprechenden Formmulde entspricht.
Die obere Preßplatte 58 ist mit einer Ringnut 59 zur Aufnahme eines Dichtstreifens
60 aus elastischem Ma-
terial versehen, der dazu vorgesehen ist,
sich gegen die Wände 12 der jeweiligen Formmulde dichtend anzulegen. Der Dichtstreifen
wird vorzugsweise ausreichend groß gewählt, um einen Kontakt zwischen der oberen
Preßplatte 58 und den Wandbereichen der jeweiligen Formmulde dann zu verhindern,
wenn die Preßplatte 58 während des Preßschrittes sich um einen vorgegebenen Weg
in die Formmulde hineinbewegt. Wenn es gewünscht ist, kann der Dichtstreifen auch
durch einen Verschleiß streifen aus geeignetem Material, etwa einem geeignetem Stahl,
ersetzt werden. Der Dichtstreifen (oder Abriebstreifen) ist mit inneren abgeschrägten
Oberflächen 61 versehen, um im Endprodukt entsprechend abgeschrägte Endkanten in
derselben Weise wie auch durch die abgeschrägten Oberflächen 25 auf der unten liegenden
Preßplatte 13 zu erzeugen. Eine Drainageplatte 62 ist auf der Unterseite der Preßplatte
58 angebracht und befindet sich in Kontakt mit dieser wie auch mit dem Dichtstreifen,
wobei die Drainageplatte 22, ähnlich wie die untere Drainageplatte 26, mit einer
großen Anzahl kleiner Öffnungen versehen ist, un durch diese einen Abfluß von Wasser
bei der Kompression des Betons während des Preßschrittes zu ermöglichen.
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Die Unterseite der Preßplatte 58 ist wiederum ausreichend uneben oder
rauh ausgebildet, wie dies auch für die Oberseite der Drainageplatte 62 möglich
ist, so daß kleine horizontale Kanäle in unregelmäßigem Muster zwischen der Drainageplatte
62 und der Preßplatte 58 ausgebildet werden. Eine rauhe oder unebene Oberfläche
in den oberen und unteren Preßplatten 13 bzw. 58 läßt sich bei einer geeigneten
Herstellung unschwer erreichen. Solche horizontalen Kanäle können allerdings auch,
falls gewünscht, in regelmäßiger Anordnung auf der Drainageplatte und/oder der Preßplatte
angebracht werden, indem man die Oberfläche(n) mit einem regulären Muster von Vertiefungen
versieht, falls dies als wünschenswert für die Verbesserung der Entwässerung angesehen
wird.
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Die obere Preßplatte 58 eist eine Vielzahl von Durchgangs-
löchern
63 auf, die in regelmäßigen Reihen angeordnet sind und auf der Plattenoberseite
in schmale Kanäle 64 und breitere Kanäle 65 einmünden. Die schmalen Kanäle 64 werden
dabei durch einige Vertiefungen 66 auf der Unterseite der Zwischenplatte 57 ausgebildet
und erstrecken sich schräg über die Platte von einem Bereich nahe den Endkanten
der Zwischenplatte 47 hin zu einer kreuzförmigen Horizontalnut 67, welche besagte
Kanäle 65 ausbildet Von Zentrum der kreuzförmigen Nut 67 aus erstreckt sich eine
vertikale Bohrung 68 nach oben hin zur Oberseite der Zwischenplatte 57.
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Diese Bohrung steht mit zwei horizontalen Bohrungen 69 und 70 in Verbindung,
deren Öffnungen auf zwei entgegengesetzten Seiten der Zwischenpaltte 57 angebracht
sind. Wie dies aus Fig. 1 ersehen werden kann, sind Saugkanäle 71 und 72 vorgesehen,
die an die einander gegenüberliegenden horizontalen Bohrungen 69 und.70 der Zwischenplatte
angeschlossen sind. Es ergibt sich hieraus klar, daß die Saugkanäle 71 und 72 mit
den beiden Formmulden in den jeweiligen Formrahmen über ein oberes Kanalsystem verbunden
sind, das für jede Formmulde besagte horizontale Bohrungen 69, 70, die vertikale
Bohrung 68, die genannten großen und kleinen Kanäle 64 und 65 in der Zwischenplatte
57, die vertikalen Durchgangslöcher 63 in der oberen Preßplatte 58, die genannten
Kanäle zwischen der oberen Preßplatte 58 und der Drainageplatte 62 wie auch die
schmalen Öffnungen in der Drainageplatte 62 umfaßt.
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In der Preßstation 6 sind auch zwei Saugöffnungen 73 und 74 angeordnet,
die relativ zum Rundtisch 2 horizontal hin-und herbewegt werden können, was z,B,
durch einen hydraulischen Zylinder erfolgen kann, um sie in Wirkverbindung mit den
Verbindungsteilen 53,54 einer Formungseinrichtungzu bringen, wenn dieselbe in die
Preßstation eingeführt wird. Die Saugöffnungen 73 und 7a stehen über Saugkanäle
75 und 76 sowie eine Hauptsaugeitung 77 mit einer Saugquelle (die nicht gezeigt
ist) in Verbindung, an welche
die oberen Saugkanäle 71 und 72 zur
oberen Preßplatte 58 ebenfalls über eine Hauptsaugleitung 78 angeschlossen sind,
wobei die beiden Hauptsaugleitungen miteinander kombiniert sein können.
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IsteineFormun'gseinrichtung in der Pressenstation angekom-- -men,
werden die Saugöffnungen 73 und 74 nach unten auf den Rundtisch 2 hin bewegt und
an die entsprechend ausgerichteten Verbindungsglieder an der Abstandsplatte 14 angeschlossen.
Die gemeinsam abgestützten Preßglieder 55 und 56 werden abgesen-kt, wodurch ihre
Preßplatten 58 herangeführt und um eine kurze Strecke in die Formmulden 10 bzw.
11, die mit Beton gefüllt sind, eingeführt werden. Sodann wird ein vorgegebener
Druck auf die eingeschlossene Betonmasse in jeder Formmulde über die Preßglieder
55 und 56 auf gebracht, wobei der Rundtisch 2 und die Unterlegplatte 17 als Abstützung
dienen. Zur selben Zeit (oder im wesentlichen zur selben Zeit), wenn die Preßplatten
zur Ausübung des Preßdruckes auf den Beton aktiviert werden, wird die Saugquelle
so angeschlossen, daß die bereits genannten oberen und unteren Kanalsysteme unter
Unterdruck gesetzt werden. So kann das Wasser, das aus der unter Druck stehenden
Betonmasse austritt, schnell und effektiv aus jeder Formmulde von zwei einander
gegenüberliegenden Seiten über die oberen und unteren Kanalsysteme und die zugehörigen
Saugleitungen abgeführt werden. Die Preßelemente werden normalerweise über eine
Zeitdauer von 2,5 bis 4 Sekunden unter Druck gesetzt, wobei während dieser Zeit
die Saugquelle ebenfalls angelegt ist. Ein geeigneter Unterdruck liegt bei etwa
0,39-0,59 bar (0,4-0,6 kp/cm2), aber die Stärke desselben - kann selbstverständlich
in Abhängigkeit von den speziellen Einsatzbedingungen auch außerhalb dieses Bereiches
gewählt werden.
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Die beiden feuchten Betonfüllungen haben denselben Wasser- und denselben
Zementanteil, aber die Vorfüllung enthält qualitativ besseres und daher kostspieligeres
Steinmatgial als die Nachfüllung. Diese Steine werden unmittelbar nach dem Formungsprozeß
mit Wasser abgesprüht: denn da die Betonplatten ausreichend stabil sind, können
sie , nachdem das gesamte Wasser über die zwei Kanalsysteme abgezogen wurde, auf
der Kante stehend angeordnet werden, um mit Wasser besprüht zu werden.
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Einfache Betonplatten, die nicht gemustert sind, werden aus einer
einzigen Betonfüllung aus einem einzigen Füllprozeß hergestellt. Der Beton muß keinem
Schütteln ausgesetzt werden, da er eine geringe Viskosität hat und schnell die Form-Mulden
ausfüllt. Der Ausdruck nasser Beton", der bei der Erfindung verwendet wird, soll
besagen, daß dieser Beton eine geringe Viskosität hat und einen erheblichen Wasserüberschuß
im Vergleich zu der Menge an Wasser aufweist, die für den Ablauf der chemie schen
Prozesse eigentlich erforderlich wäre.
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In dem gezeigten Ausführungsbeispiel besteht das elastische Dichtglied
aus Dichtstreifen aus z.B. geeignetem Gummi, aber das untere und/oder das obere
Dichtglied kann, falls dies gewünscht wird, auch aus dünnen Dichtblättern bestehen,
die die gesamte Preßplatte überdeckten und Außenabmessungen haben, die den Außenabmessungen
der jeweiligen Dichtstreifen entsprechen. Diese Dichtblätter aus elastischem Material
sind dann mit einer großen Anzahl von durchgehenden Löchern versehen, die es zulassen,
daß das Wasser aus der Betonmasse zu den Öffnungen und Kanälen in der Preßplatte
ausfließt.
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Die Preßplatten und Kanalsysteme können in verschiedener Form ausgebildet
sein Wesentlich ist dabei, daß eine große Anzahl von Kanälen an und in enger Verbindung
mit den entsprechenden Oberflächen der gerade unter Preßdruck stehenden Betonplatte
vorgesehen sind, so daß das Wasser, das aus diesen Oberflächen herausgedrückt wird,
schnell
von der gesamten Oberfläche abgesaugt wird und Platz macht für weiteres Wasser,
das nachgedrückt wird, etc. etc. Ein geeigneter Stand zwischen den Durchbrechungen
29 und 63, welche die Kanäle ausbilden, liegt etwa bei 2 bis 5cm, vorzugsweise bei
zirka 3,5cm. Der Abstand zwischen den Löchern bei den Drainageplatten ist etwas
geringer, da diese dünner sind, und er beträgt zirka 0,5 bis 1,0cm.