DE3913212A1 - Filterungsverfahren und vorrichtung zum ausfuehren des verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Filterungsverfahren und eine Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens.

Die Erfindung betrifft die Verbesserung eines Filterungsverfahrens, bei dem das zu trocknende Minimum über eine feinporige mit Flüssigkeit gesättigte Saugfläche in hydraulischen Kontakt mit einer bezüglich des zu trocknenden Mediums unter Unterdruck gesetzten Flüssigkeit gebracht wird. In dem betreffenden Verfahren wird eine spezielle feinporige Saugfläche verwendet, mit der das zu trocknende Medium in direkten Kontakt gebracht wird. In dem Verfahren liegen die Durchmesser der Feinporen der Filterplatte hauptsächlich im Bereich 0,05-2 µm.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das im vorstehenden genannte Filterungsverfahren zu verbessern. Die Aufgabe besteht auch in der Schaffung einer Filterungsvorrichtung, mit der effektiv und schnell große Stoffmengen gefiltert werden können.

Für das erfindungsgemäße Verfahren ist im wesentlichen charakteristisch, daß in dem Verfahren eine Filterplatte oder dergleichen und das mit Hilfe von Flüssigkeitssog daran befestigte zu filternde Material mit einer druckdichten Schale umgeben werden, und daß in die genannte Schale bezüglich des Luftdruckes ein Überdruck gebracht wird, mit dem das Austreten der Flüssigkeit aus dem zu filternden Material verstärkt wird.

Für die erfindungsgemäße Vorrichtung ist im wesentlichen charakteristisch, daß die Vorrichtung aus einer die Filterplatten in sich einschließenden druckdichten Schale besteht, in welche sich Überdruck bringen läßt, wodurch die Filterung und das Abführen der Flüssigkeit aus dem zu filternden und zu trocknenden Material beschleunigt wird.

In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird Überdruck in einen oberhalb des Materialschlammes vorhandenen Druckraum gebracht. Die in dem betreffenden Druckraum befindlichen Filterplatten sind vorteilhaft keramische Filterplatten. Das zu filternde Material setzt sich aufgrund der Wirkung von Unterdruck, der in die Platten eingebracht wird, an der Oberfläche der Filterplatten fest. Die auf das gefilterte Material einwirkende Druckdifferenz kann erhöht werden, indem auf die Außenseite der Filterplatten Überdruck gebracht wird, der ausdrücklich höher als der Luftdruck ist. Erfindungsgemäß wird der genannte Überdruckraum gebildet, indem die zu drehende Plattengruppe mit einer Schalenkonstruktion umhüllt wird, die druckdicht abschließt. In der günstigsten Ausführungsform der Erfindung wird Schutzgas oder Dampfatmosphäre mit Überdruck, der ausdrücklich höher als der Luftdruck ist, in den Druckraum gebracht. Das betreffende Schutzgas oder die Dampfatmosphäre verhindert Sauerstoffreaktionen mit dem zu filternden Material und verhindert damit z. B. die Bildung unerwünschter Karbonate, durch welche die Filterungsfläche in gewöhnlichen Konstruktionen schnell verstopft wird. Im folgenden gilt im Zusammenhang mit Über- und Unterdruck der normale Luftdruck als Referenz- oder Vergleichsniveau.

Im folgenden wird die Erfindung unter Hinweis auf einige in den Abbildungen der beigefügten Zeichnungen dargestellte Ausführungsbeispiele, auf deren Einzelheiten die Erfindung jedoch nicht begrenzt ist, ausführlich beschrieben.

In Fig. 1 ist eine in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Filterplatte gezeigt.

In Fig. 2 ist der Schnitt I-I aus Fig. 1 gezeigt. Dargestellt ist die in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Saugfläche und anhand dieser Abbildung wird das erfindungsgemäße Verfahren beschrieben.

Fig. 3 zeigt schematisch die in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Vorrichtungsanordnung in Seitenansicht.

Fig. 4A zeigt eine vorteilhafte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung in Seitenansicht.

Fig. 4B zeigt die Vorrichtung nach Fig. 4A aus der Richtung des Pfeiles C₁ von Fig. 4A gesehen.

Fig. 4C zeigt den Schnitt I-I von Fig. 4A in vergrößertem Maßstab. Die Abbildung ist ein Ausschnitt und eine zum Teil prinzipielle Darstellung der Vorrichtung.

Fig. 5 zeigt das erfindungsgemäße Verfahren und die Vorrichtung als Blockschema.

Fig. 6 zeigt schematisch die Funktion der Schaber der erfindungsgemäßen Vorrichtung und das Sammeln des gefilterten und getrockneten Materials und dessen Entfernung aus dem Filterungsraum. Die Abbildung zeigt die Vorrichtung in Richtung des Pfeiles C₂ von Fig. 4C gesehen.

In Fig. 1 ist eine in dem erfindungsgemäßen Verfahren und der Vorrichtung verwendete Filterplatte 11 gezeigt. Die Abbildung zeigt die Filterplatte 11 von oben gesehen. Die Vorrichtung wird vorteilhaft aus mehreren kreisförmig angeordneten Filterplatten gebildet. Jede Platte 11 besteht aus einem Anschluß 13, der an ein zentrisches Saugrohr 12 angeschlossen ist. Durch den Anschluß 12 und 13 wird ein Flüssigkeitssog auf die feinporige Filterflächen 11′, 11′′ der Platte gerichtet.

In Fig. 2 ist schematisch das erfindungsgemäße Verfahren gezeigt. Die Filterungsvorrichtung 10 besteht aus ein oder mehr Filterplatten 11. Die Filterplatten 11 sind vorteilhaft aus keramischem Material. Sie bestehen aus einer feinporigen Konstruktion, deren Porengröße, Porenradius hauptsächlich im Bereich 0,05-2 µm liegt. Fig. 2 zeigt, daß das zu filternde Material M an der Filterplatte 11 auf in Fig. 4 gezeigte Art und Weise, an beiden Beschichtungsseiten 11′, 11′′ der Filterplatte angebracht ist. Die Filterplatte 11 ist mit Flüssigkeit, z. B. mit Wasser, getränkt und das betreffende Filterplattenwasser steht mit dem an die Filterplatte gebrachten Flüssigkeitsraum N in Verbindung, der z. B. mit einer Pumpe weiter unter bedeutenden Unterdruck gesetzt ist. Die in der Filterplatte 11 befindlichen Mikrokapillaren entleeren sich jedoch trotz des Unterdruckes nicht, weil die Oberflächenkräfte der Filterplatte dies verhindern. Wenn der Radius der größten Pore der Filterplatte 11 R ist, kann das Wasserhaltevermögen, d. h. der größte Unterdruck Δ p, der für Wasser angesetzt werden kann, bei dem die Platte noch wassergesättigt bleibt, aus folgender Formel errechnet werden

in der γ = Oberflächenspannung des Wassers und R = Berührungswinkel zwischen Wasseroberfläche und Filterfläche ist. Mit Hilfe der Formel (I) wird ermittelt, daß wenn der Porenradius 1,2 µm und der Berührungswinkel 30° betragen, der maximale Unterdruck für 20°C Wasser 1 bar (γ = 70 · 10^-3 N/m) ist. Wenn die Filterplatte mit einem porösen Trocknungsmedium beaufschlagt wird, bildet das in der Filterplatte und dem zu filternden Material befindliche Wasser eine einheitliche Wasserschicht. Weil der Druck in der Filterplatte und dem darunter befindlichen Wasser niedrig ist, beginnt das Wasser aus dem zu filternden Material durch die Filterplatte 11 hindurch zu fließen. Die Wasserströmung endet, wenn das zu filternde Material M so trocken geworden ist, daß der darin vorhandene Wasserdruck derselbe ist wie der Druck des Wassers unter der Filterplatte.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann das zu filternde Material ganz ohne thermische Trocknung getrocknet werden. Wenn beispielsweise als Luftdruck 2 bar angesetzt wird anstelle von 1 bar, ist festzustellen, daß bei einem absoluten Druck des Wassers von 0,1 bar theoretisch ein Wert von u _v = 0,08 erreicht werden kann. Das setzt voraus, daß die Filterplatte so feinporig ist, daß ihr Wasserhaltevermögen Δ p 1,9 bar, d. h. R 0,6 µm wenn R = 30°. Der Druck von 20°C Wasser beträgt 0,023 bar. Ein niedrigerer Druck kann für Wasser nicht angesetzt werden, weil das Wasser sonst zu kochen beginnt.

In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Filterung verstärkt, indem Überdruck in den Druckraum oberhalb des Filtermaterials gebracht wird. Dadurch läßt sich die über dem Filterungsmaterial waltende Druckdifferenz steigern und damit die Filterung und die Stofftrocknung bedeutend beschleunigen. Durch das erfindungsgemäße Einbringen von Überdruck kann das Material auch gründlicher getrocknet und die im Stoff zurückbleibende Endfeuchtigkeit minimiert werden.

Im folgenden ist eine Tabelle über den Einfluß der über das Filterungsmaterial waltenden Druckdifferenz auf die erforderliche Porengröße des Materials der Filterplatte 11 angeführt. Die Filterplatte 11 ist immer in Abhängkeit von der Druckdifferenz zu wählen derart, daß die Filterungsfläche auch bei der betreffenden Druckdifferenz flüssigkeitsgesättigt bleibt. Je größer die Druckdifferenz über das zu filternde Material ist, desto kleiner ist die geforderte Porengröße für das Filterungsmaterial. Andererseits wird das Filterungsergebnis mit abnehmender Porengröße immer besser.

Druckdifferenz (kPa) über dem zu filternden Material
Porengröße (µm) ⌀ Durchmesser
98
2,9
125	2,2
150	1,9
200	1,4
250	1,1

In Fig. 3 ist zum Teil schematisch in Seitenansicht 35 eine im erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Vorrichtung gezeigt. Die Vorrichtung 10 besteht zweckmäßig aus mehreren Filterplatten 11. Die Platten 11 sind kreisförmig angeordnet derart, daß der Anschluß 12 jeder Platte 11 an ein zentrales Saugrohr 14 angeschlossen ist, das sich auf einer Rotationswelle 15 befindet.

Jede Filterplatte 11 ist über einen Anschluß 13 an das betreffende Mittelrohr 14 angeschlossen. Die Platten 11 sind angebracht, um durch das Becken 16 zu laufen. Das Becken 16 kann z. B. mit Torfschlamm oder ähnlichem zu trocknendem oder zu filterndem Material gefüllt sein. Durch das zentrale Rohr 14 und die Anschlüsse 13 wird Unterdruck in die Filterplatten 11 geleitet. Dank der porösen Struktur der Filterplatten 11 läuft der im Becken 16 befindliche zu trocknende und zu filternde Schlamm, aus dem Flüssigkeit entzogen werden soll, aufgrund der auf die Mitte der Filterplatten 11 gerichteten Unterdruckwirkung auf die Platten gegen deren Saugflächen 11′ und 11′′. Die Flüssigkeit des Schlammes wird infolge der Unterdruckwirkung durch die Saugflächen 11′ und 11′′ der Filterplatten 11 weiter in den Innenraum der Platten 11 und weiter durch separate Anschlüsse 13, 14 aus der Vorrichtung abgesogen.

Wenn die Filterplatten 11 kreisförmig um das zentrale Rohr oder die Welle 15 herum angeordnet sind und die Welle 15 dabei mit Motorantrieb drehbar ausgeführt ist, wird jede Filterplatte 11 der Reihe nach in das Becken befördert, wonach sie aus diesem mit der Drehung der Rotationswelle 15 wieder austritt. Infolge der Wirkung des in die Filterplatten eingebrachten Unterdruckes 11 steigt mit den Filterplatten das an den Außenflächen der Platten haftende zu trocknende Material aus dem Becken 16 in den oberseitigen Schlammraum 17 auf. Bei Aufrechterhaltung des Unterdruckes setzt die Trocknung und Filterung des Stoffes während der betreffenden Aufwärtsbewegung fort. Wenn der zu trocknende Stoff, wie z. B. Torf, z. B. bis zur Stelle A der Abbildung gelaufen ist, lösen die an genannter Stelle befindlichen Streifmesser 18 oder ähnliche Ablösevorrichtungen das Material von den Saugflächen 11′ und 11′′ ab. Danach wird der getrocknete Stoff von den Platten 11 und aus der Vorrichtung abtransportiert. Die Konstruktion besteht weiter aus einem Ständer D, der dazu dient, das Becken 16 zu tragen. Das Becken 16 hat ein Ablaufrohr 19. Weiter gehören zur Vorrichtung ein Vorratsbehälter für den zu trocknenden Stoff, der wiederum einen Abfluß hat. Zum Drehen der zentralen Rotationswelle und des Rohres ist ein Motor, vorteilhaft Elektromotor, angebracht.

Erfindungsgemäß besteht die Vorrichtung aus einer Schalenkonstruktion 20, die angebracht ist, den überdruckführenden Raum T zu umgeben und in sich einzugrenzen. Die Schalenkonstruktion besteht vorteilhaft aus einem zu öffnenden Deckelteil 20 a, der sich druckdicht mit dem Bodenteil 20 b verbinden läßt, der weiter als Becken 16 des zu filternden Materials dient.

In dem erfindungsgemäßen Saugtrockner dienen die Saugflächen der Filterplatten ausdrücklich als flüssigkeitsgesättigte Saugflächen, womit gemeint ist, daß Luft (oder Gas im allgemeinen) die Saugfläche bei den im Verfahren angewendeten Druckdifferenzen zwischen Gas oder Dampf oder Luft und der Flüssigkeit nicht durchdringt. In dem erfindungsgemäßen Saugtrockner wird das zu trocknende Medium mit Hilfe der feinporigen mit Flüssigkeit gesättigten Saugfläche einer Platte in hydraulischen Kontakt mit einer bezüglich des zu trocknenden Mediums unter Unterdruck gesetzten Flüssigkeit gebracht. Die Vorrichtung eignet sich zum Trocknen und Filtern verschiedener Stoffe. Weiter ist hervorzuheben, daß als mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung abzusaugende Flüssigkeit neben Wasser jede beliebige andere Flüssigkeit dienen kann.

In Fig. 4A-4C ist eine vorteilhafte Ausführungsform der in dem erfindungsgemäßen Filterungsverfahren verwendeten Filterungsvorrichtung genauer dargestellt.

In Fig. 4A ist die Vorrichtung von der Seite gezeigt. Das Ständergerüst ist in der Abbildung mit dem Buchstaben D bezeichnet. Vom Ständergerüst wird die Schale 20 getragen, die in sich einen Raum T einschließt. Die Schale 20 schließt druckdicht ab und besteht aus einem zu öffnenden und abnehmbaren Oberteil 20 a, der über einen Flansch 20 c mit dem Unterteil 20 b verbunden ist. Die Schale 20 hat eine Kontrolltür 21, die vorteilhaft am Oberteil 20 a der Schale 20 angebracht ist. Durch die Kontrolltür 21 kann der Filterungsvorgang beobachtet werden. Die Filterplatten 11 sind im Inneren der Schale 20 untergebracht. Sie sind auf der Welle 22 beweglich angebracht. Die Welle 22 ist in Lagern 23 und 24 drehbar gelagert. Die Durchdringungen der Welle 22 in der Schale 20 sind abgedichtet derart, daß der in das Innere der Schale 20 gebrachte Überdruck p₁ den gewünschten Wert hält und durch die Verbindungsstelle von Welle und Schale keine Leckagen stattfinden.

In Fig. 4A ist unter der Bezeichnung 26 ein Förderer eingezeichnet, mit dem das getrocknete und gefilterte Material aus der Vorrichtung 10 abgeführt wird. Der Förderer 26 ist vorteilhaft ein Schneckenförderer. Mit Pfeil C₁ ist der Transport des gefilterten und getrockneten Materials zum anderen Ende des Schneckenförderers 27 bezeichnet, wo es durch die Schwerkraft in einen sog. Zellenförderer 28 fällt. Mit Hilfe des Zellenförderers 28 kann das gefilterte Material M′ aus der Endzone des Schneckenförderers 27 abtransportiert werden, ohne daß während dieses Abtransports eine Druckleckage aus dem Inneren der Schale 20 ins Freie erfolgt.

In den im Schaleninneren oberhalb des zu filternden Schlammes M vorhandenen, in Fig. 4B gezeigten Überdruckraum 29 wird durch den Kanal 30 Überdruck p₁ gebracht. Das zu filternde Material ist im Unterteil 20 b der Schale 20 angeordnet, um von dort immer während der Saugphasen an die Filterplatten 11 übertragen und an diesen befestigt zu werden. Die Materialfläche des zu filternden Schlammes ist in Fig. 4B mit C bezeichnet.

In Fig. 4C ist die erfindungsgemäße Vorrichtung im Querschnitt gezeigt, der durch die Schnittlinie II-II von Fig. 4B gelegt ist. Zur Vorrichtung gehört ein Kanal 30, durch welchen Überdruck in den inneren Überdruckraum 29 der Schale 20 gebracht wird. In der üblichsten Ausführungsform der Erfindung wird in den Raum 29 überhaupt eine Gasatmosphäre mit Überdruck, z. B. Luft mit Überdruck, gebracht. In der günstigsten Ausführungsform der Erfindung wird jedoch in den betreffenden Raum eine Dampfatmosphäre gebracht. Dadurch wird die Verwendung von Sauerstoff und werden auch ungünstige Oxydationsreaktionen vermieden. Der Zweck der Schale 20 ist vielseitig. Die Schale 20 schützt das Personal vor Gasen und Dämpfen, die aus dem zu filternden Material verdampfen. Die Schale hat auch den Zweck, als Druckhülle zu dienen, die ermöglicht, daß in dem inneren Druckraum 29 der Schale 20 Überdruck erzeugt werden kann. Damit wird zwischen dem Gas, der Luft oder am günstigsten dem Dampf des Raumes 29 und der aus dem Material zu saugenden Flüssigkeit N eine größere Druckdifferenz erzielt als in einem Fall, bei dem die Filterplatten 11 von normalem Luftdruck umgeben sind.

Nach Fig. 4C besteht die Vorrichtung aus mehreren Filterplattengruppen, abbildungsgemäß aus den Gruppen 11 a, 11 b, 11 c, 11 d und 11 f. Zu den in derselben Phase befindlichen Filterplatten 11 jeder Plattengruppe 11 a, 11 b, . . . wird über ein Kanalsystem 31 ein Anschlußstutzen von einem Verteilerventil 25 gebracht. Somit hat jede Plattengruppe für ihre in derselben Phase befindlichen Filterplatten eigene Anschlüsse 31 a, 31 b, usw. Am Verteilerventil 25 befindet sich weiter ein Anschluß 25 c, durch den Flüssigkeit aus dem zu filternden Material abgesaugt wird, und dementsprechend hat das Verteilerventil 25 einen Anschluß 25 d, durch welchen reziproker Druck und Reinigungsflüssigkeit in die Filterplatten 11 gebracht werden können.

Das Ventil bzw. der Saugkopf 25 verteilt den Unter- und Überdruck über ein separates Rohrleitungssystem auf jede Filterplatte 11 oder Plattengruppe 11 a, 11 b, . . . Erfindungsgemäß wird ein Ventil 25 bzw. Saugkopf verwendet, der aus einem Statorteil 25 a und einem Rotorteil 25 b besteht. Mit der Welle 22 dreht sich der Rotorteil 25 b und der Statorteil 25 a befindet sich stationär an der äußeren Stirnseite der Welle. Durch den Statorteil 25 a wird Sog in den rotierenden und angetriebenen Rotorteil 25 b gebracht und durch im Rotorteil 25 b befindliche Gegenöffnungen werden der Unterdruck und die Filterungsphasen über Kanäle 31 a, 31 b, . . . weiter auf die Platten oder Plattengruppen verteilt. Bei Verwendung der Schalenkonstruktion 20 kann der rotierende Rotorteil 25 b innerhalb der Schalenkonstruktion 20 angeordnet werden. Die Schalenkonstruktion 20 b ist gegen den stationären Statorteil 25 a abgedichtet. Dadurch wird eine vom Inneren der Schale 20 zur Außenluft dichte Wellendurchführung erzielt. Die andere Stirnseite der Rotationswelle 22 braucht nur eine druckdicht abschließende Separatlagerung. Die Drehung des Rotors 25 b ist durch den Pfeil C₂ gekennzeichnet.

In Fig. 5 ist das erfindungsgemäße Verfahren als Blockschema dargestellt. Die Abbildung ist eine schematische und prinzipielle Darstellung. Der Überdruck für den Innenraum 29 der Schale 20 wird mit einem Kompressor 33 erzeugt. Im Raum 29 wird ein bestimmter Überdruck aufrecht erhalten und beispielsweise über Druckmessung wird bei möglichem Druckabfall im Raum 29 mit dem Kompressor 33 die erforderliche Druckergänzung nachgepumpt. Bei der günstigsten Ausführungsform der Erfindung wird im Raum 29 Dampfatmosphäre verwendet. Möglich ist auch eine Ausführungsform der Erfindung, bei der Luft oder ein beliebiges Schutzgas, z. B. Stickstoff, verwendet wird. Bei Vermeidung des Einsatzes von Sauerstoff werden auch unerwünschte Oxydationsreaktionen vermieden. Bei Bedarf wird zusätzlich Gas, bei Dampfatmosphäre Dampf, durch den Kanal 32 in den Raum 29 gebracht. In Fig. 5 ist mit Bezugszeichen 34 ein Kanal bezeichnet, durch welchen Flüssigkeit aus dem zu filternden Material gesaugt wird. Zum Absaugen der Flüssigkeit aus dem zu filternden Material ist eine Flüssigkeitspumpe 36 angebracht. Die Flüssigkeit wird als Filterungsflüssigkeit in Richtung des Pfeiles L₁ nach Fig. 5 abgeführt. Am eingetragenen Pfeil L₂ entlang wird das zu filternde Material in die Schale 20 gebracht und das gefilterte und getrocknete Material M′ wird am eingetragenen Pfeil L₃ entlang aus dem Inneren der Schale 20 abgeführt.

In Fig. 6 ist eine Ausführungsform für das Abführen des gefilterten Materials von der Oberfläche der Filterplatten 11 gezeigt. Ein Schaber 37 löst das gefilterte Material M an der Stelle A von der Oberfläche 11′ der Filterplatte 11 ab. Bei Bewegung der Platte 11 in Richtung der Pfeiles L₄ gegen den Schaber 37 fällt das gefilterte Material M′ durch die Schwerkraft in Richtung des eingetragenen Pfeiles L₅ in einen separaten, vom Schaber abwärts führenden Kanal 38, unter dem sich der im vorstehenden beschriebene Förderer 26, vorteilhaft Schneckenförderer 27, befindet. Dieser transportiert das gefilterte und getrocknete Material M′ weiter zur Entleerungsstelle zum sog. Zellenförderer 28. Der Zellenförderer hat die Aufgabe, als Entleerungselement zu dienen, mit dessen Hilfe das gefilterte Material aus dem Inneren der Schale 20 oder einem ähnlichen Druckbehälterteil entfernt wird. Der Zellenförderer 28 arbeitet so, daß das Material aus dem Inneren des Druckbehälters ohne Druckleckagen entfernt wird.

Speziell bei der Anwendung von Dampfatmosphäre wird im Druckraum 29 Karbonatbildung verhindert, durch welche in herkömmlichen Lösungen die Poren der Filterplatten 11 verstopft werden. Durch den Einsatz des erfindungsgemäßen Verfahrens und der Vorrichtung wird außerdem die Ausbreitung von Staub auf die Umgebung verhindert. Auch das Austreten ausdünstender giftiger Gase oder Dämpfe in die Arbeitsräume wird verhindert. Erfindungsgemäß wird durch Druckerhöhung bzw. Erzeugung höheren Druckes als Luftdruck im inneren Druckraum 29 der Schale 20 die Kapazität der Vorrichtung gesteigert. Je höherer Überdruck erzeugt wird, desto größer wird die Kapazitätssteigerung. Schon ein Überdruck von 1 bar ergibt eine ca. zweifache Kapazität im Vergleich zu dem Fall, bei dem sich die Filterplatten in freier Außenluft befinden und unter normalem Luftdruck stehen. Bei erfindungsgemäßer Anwendung des Saugventils 25 wird mit Hilfe des Saugventils eine dicht abschließende Durchführung der Rotationswelle gebildet. Durch die erfindungsgemäße Bildung des Druckbehälters wird gleichzeitig auch das Schlammbecken für das zu filternde Material gebildet.

Weiter ist auch eine Ausführungsform der Erfindung möglich, bei welcher der separate Druckkanal 30 nicht dauernd verwendet wird, sondern der Druckbehälter für jede Filterung extra mit Überdruck beaufschlagt wird und während der Filterung keine Verbindungen zu einem Überdruckraum bestehen.

Claims (11)

1. Filterungsverfahren, in welchem ein zu filterndes und zu trocknendes Medium über eine feinporige mit Flüssigkeit gesättigte Saugfläche in hydraulischen Kontakt mit einer bezüglich des zu trocknenden Mediums unter Unterdruck gesetzten Flüssigkeit gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Verfahren eine Filterplatte oder dergleichen und das mit Hilfe von Flüssigkeitssog daran befestigte zu filternde Material (M) mit einer druckdichten Schale (20) umgeben werden, und daß in die genannte Schale bezüglich des Luftdruckes ein Überdruck gebracht wird, mit dem das Austreten der Flüssigkeit aus dem zu filternden Material verstärkt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Verfahren Dampfatmosphäre in einen Überdruckraum (29) gebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Verfahren Schutzgasatmosphäre in einen Überdruckraum (29) gebracht wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Verfahren ein die Filterplatten (11) umgebender innerer Druckraum (24) der Schale (20) für jeden Filterungsvorgang getrennt unter Überdruck gesetzt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Verfahren durch einen separaten Anschluß (30) Überdruck in den innenseitigen Druckraum (29) der Schale (20) gebracht wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzeugung des Überdruckes ein Kompressor verwendet wird.

7. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 6, bestehend aus mehreren Filterplatten (11) oder Plattengruppen, wobei das zu trocknende oder zu filternde Medium über eine feinporige mit Flüssigkeit gesättigte Saugfläche einer Filterplatte in hydraulischen Kontakt mit einer bezüglich des zu trocknenden Mediums unter Unterdruck gesetzten Flüssigkeit gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung aus einer die Filterplatten (11) in sich einschließenden druckdichten Schale (20) besteht, in welche sich Überdruck (P₁) bringen läßt, wodurch die Filterung und das Abführen der Flüssigkeit aus dem zu filternden und zu trocknenden Material (M) beschleunigt wird.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung aus mehreren Filterplatten (11) oder Plattengruppen sowie einer Welle (22), um welche herum die Filterplatten (11) kreisförmig angeordnet sind, und einem unterseitigen Becken der druckdichten Schale (20) besteht, in welchem die Platten (11) oder Plattengruppen angebracht sind, durch die Drehung der Welle (22) bewegt zu werden, wobei sich das gefilterte Material (M) aufgrund der Unterdruckwirkung an die Filterungsflächen (11′, 11′′) heftet und mit der Drehung der Welle (22) aus dem Becken heraus nach oben steigt, wobei unter weiterem Unterdruckeinfluß auf das zu filternde Material dieses aufgrund der Unterdruckwirkung an den Filterungsflächen haftend aus dem Becken in den inneren Überdruckraum (29) der oberseitigen Schale (20) aufsteigt, wobei jede Platte (11) im Überdruckraum (29) weiter zu Schabern (37) bewegt wird, die das getrocknete Material (M) von den Flächen (11′, 11′′) der Platten (11) entfernen, wobei das getrocknete Material (M′) vorteilhaft aufgrund der Schwerkraft auf einen Förderer (26) fällt, der das getrocknete Material (M′) aus der Vorrichtung und dem Inneren der Schale (20) abtransportiert.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung aus einem Kompressor (33) oder dergleichen besteht, mit welchem durch einen Anschluß (30) Überdruck in den Druckraum (29) gebracht wird.

10. Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung aus einer Schale (20) oder einem ähnlichen in sich begrenzten Druckraum (29) besteht, der im wesentlichen unter Dampfatmospähre oder Schutzgasatmosphäre gesetzt ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung aus einem Ventil (25) besteht, das sich aus einem rotierenden Rotorteil (25 b) und einem stationären Statorteil (25 a) zusammensetzt, mit welchem Ventil (25) die Filterungsphasen auf die Filterplatten (11) verteilt werden, und in der Vorrichtung der Rotorteil aus Anschlüssen (31 a, 31 b . . .) zu den Filterplatten (11) oder Plattengruppen derselben Filterungsphase besteht und der Rotorteil (25 b) angebracht ist, sich mit der Welle (22) zu drehen, wobei der Rotorteil (25 b) im Inneren der Schale (20) untergebracht ist und der Statorteil (25 a) des Ventils (25), gegen welchen der Rotorteil (25 b) gleiten kann (Pfeil L₂), in stationärer, gegen die Schale (20) druckdichter Position angebracht ist.