DE3883657T2

DE3883657T2 - Automatische Seitenwandherstellung.

Info

Publication number: DE3883657T2
Application number: DE88306585T
Authority: DE
Inventors: Joseph H Alexander; John E Anderson; Eugene A Bator; Stanley L Radcliffe; Martin N Robertson
Original assignee: GEN TIRE Inc; General Tire Inc
Current assignee: GEN TIRE Inc; General Tire Inc
Priority date: 1987-07-24
Filing date: 1988-07-19
Publication date: 1994-03-17
Anticipated expiration: 2008-07-20
Also published as: US4792372A; DE3883657D1; EP0300727A2; EP0300727A3; CA1302946C; ES2047550T3; EP0300727B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Reifenherstellungsgeräte, insbesondere Versorger, die verwendet werden, um unvulkanisiertes Gummiseitenwandgut zu lagern und einer Bedienungsperson zuzuführen, die unvulkanisierten Reifen auf einer Reifenherstellungstrommel herstellt.
Zur Zeit wird Seitenwandgut gebildet, auf Länge geschnitten und in horizontalen Tabletts gelagert, die voneinander getrennt sind, um eine Beeinträchtigung der form des Guts zu verhindern. Der Reifenhersteller entfernt zwei Stücke Gut von den Tabletts des Versorgers und bringt sie händisch auf die unvulkanisierte, kordverstärkte Reifenkarkasse auf, die auf der Reifenherstellungstrommel gebaut wird. Häufiges Handhaben des unvulkanisierten Gutes bewirkt ein Ausdehen und Verwinden des Gummis, sodaß in der Seitenwand durch ein Stück übermäßig gedehntes Gut ein deutlicher Buckel gebildet werden kann. Der Buckel erzeugt ein Tasche, in der Luft eingeschlossen wird, sodaß Haftung zwischen dem Gut und angrenzenden Bestandteilen des Reifens negativ beeinflußt wird.
Die vorliegende Erfindung ist dazu bestimmt, ein auf Länge geschnittenes Stück Seitenwandgut zu schaffen, das ohne Handhabung durch eine Bedienungsperson sofort auf die Gummiherstellungstrommel aufgebracht wird, wodurch jegliche Verwindung des unvulkanisierten Gummiguts vor seiner Verwendung im Reifenherstellungsverfahren ausgeschaltet oder wesentlich verringert wird.
Die US-A-3989565 beschreibt einen Seitenwandversorger mit einem drehbaren Messer, um das Streifenseitenwandmaterial auf Länge zu schneiden.
Die US-A-4457802 beschreibt einen Versorger zum Zuführen von Gummibahnmaterial zu einer Reifenbildungstrommel, worin das Bahnmaterial in einer Walze mit einer gemeinsam damit aufgewickelten Verstärkungseinlage vorliegt, die auf eine andere, eine Aufnahmewalze abgetrennt wird, wenn die beiden von der ersten Walze abgewickelt werden.
Das Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines neuen Schneidemechanismus für einen Seitenwandversorger, und einen Versorger, in den ein solcher neuer Schneidemechanismus eingebaut ist.
Dieses Ziel wird durch einen Schneidemechanismus, wie in Anspruch 1 dargelegt, und einen Versorger, in den ein solcher Schneidemechanismus eingebaut ist, wie in Anspruch 2 dargelegt, erreicht.
Spezielle Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen geoffenbart.
Es werden auch ein Seitenwandversorger und eine Kassette geschaffen, bei der Zwillingsspulen eingesetzt werden, um die getrennte Seitenwandstreifen und U-förmige Schutzeinlagen spiralförmig herumgewickelt sind.
Der Versorger umfaßt einen Schrittschiebetisch, um Zwillingskassetten an unterschiedliche Position auf dem Versorger zu bewegen. Ein Paar Robotergreifer ist vorgesehen, um vordere Kanten der Einlagen zu ergreifen und sie in Positionen zu bewegen, in denen eine Bedienungsperson die Einlagen ergreifen und von ihnen die Gutstreifen abtrennen kann, um sie auf einen hochliegenden förderer aufzufädeln, der das Gut zu einem Abladetablett transportiert, wo die Gutstreifen auf Länge geschnitten und dann auf geeignete Weise ausgerichtet werden, um sie auf eine Reifenherstellungstrommel weiterzugeben, die sich angrenzend am Abladeende des Tabletts findet.

Beschreibung der Zeichnung

Die folgende Beschreibung der Erfindung wird unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung der folgenden Figuren besser verstanden werden, in denen bestimmte Abschnitte entfernt worden sind, um die Beschreibung der Erfindung klar zu machen.
Fig. 1 ist eine Seitenansicht einer Zwillingskassette;
Fig. 2 ist eine Endansicht der Zwillingskassette;
Fig. 3 ist ein Querschnitt der Einlage;
Fig. 4 ist eine Seitensicht eines Versorgers gemäß der Erfindung;
Fig. 5 ist eine Draufsicht des Versorgers, wie von der Linie 5-5 von Fig. 4 aus gesehen;
Fig. 6 ist eine Vorderansicht des Versorgers, wie von der Linie 6- 6 von Fig. 4 aus gesehen;
Fig. 7 ist eine Rückansicht des Versorgers, wie von der Linie 7-7 von Fig. 4 aus gesehen;
Fig. 8 ist eine Draufsicht des Schrittschiebetisches, wie von der Linie 8-8 von Fig. 4 aus gesehen.
Fig. 9 ist eine vergrößerte Endansicht der Vorrichtung zum anfänglichen Ausrichten des Seitenwandguts, die sich am hinteren Ende des Versorgers befindet;
Fig. 10 ist eine vergrößerte Draufsicht des Abladetabletts;
Fig. 11 ist eine Seitenansicht des Tabletts;
Fig. 12 ist eine Schnittansicht des Tabletts, von der Linie 12-12 von Fig. 10 aus gesehen;
Fig. 13 ist eine Draufsicht eines Abschnitts des Tabletts, die dazu bestimmt ist, die Verbindung des Förderers und der Gutschneideanordnung mit dem angrenzenden fixierten Walzenförderer des Tabletts zu zeigen;
Fig. 14 ist eine Schnittansicht der Vorrichtung des Tabletts zum abschließenden Ausrichten, wie von der Linie 14-14 von Fig. 10 aus gesehen;
Fig. 15 ist eine Schnittansicht der Vorrichtung des Tabletts zum abschließenden Ausrichten, wie von der Linie 15-15 von Fig. 10 aus gesehen; und
Fig. 16 ist eine Schnittansicht der gefederten Führungsstange der Vorrichtung des Tabletts zum abschließenden Ausrichten, wie von der Linie 16-16 von Fig. 14 aus gesehen.

Detaillierte Beschreibung der Zeichnung

Unter allgemeiner Bezugnahme auf die Zeichnung für gleiche Teile und spezielle Bezugnahme auf die Figuren 4-7 wird ein Versorger 17 gezeigt, der angrenzend an eine Reifenherstellungstrommel 18 angeordnet ist, um der Trommel 18 auf Länge geschnittene unvulkanisierte Gummistreifen aus Weißwand- und Schwarzwandgut 19 zum Auftragen auf eine unvulkanisierte Reifenkarkasse zuzuführen, die auf der Trommel 18 gebaut wird.
Der Versorger 17 umfaßt im wesentlichen: eine Zwillingskassette 20 zum Halten des Weißwand- und Schwarzwandguts 19; einen starren Rahmen 40; einen Schrittschiebetisch 60, auf dem vier Zwillingskassetten 20 angeordnet werden können; einen Robotergreifer 80, um das Auffädeln des Gutes 19 im Versorger 17 zu erleichern; eine Vorrichtung 100 zum anfänglichen Ausrichten des Gutes 19 zum darauffolgenden Hindurchschicken durch den Versorger 17; einen hochgelegenen Förderer 120 zum Transportieren des Gutes 19 um eine vorherbestimmte Distanz, um Spannung zu mildern, die sich im Gut 19 während des Aufspulens des Gutes 19 auf der Zwillingskassette 20 aufgebaut hat; ein Abladetablett 140, von dem Gut 19 aus dem Versorger 17 austritt; eine Vorrichtung 160 zum Schneiden von Gut 19 auf dem Abladetablett 140 auf Länge; und einen Mechanismus 200 zum abschließenden Ausrichten der Streifen aus Weißwand- und Schwarzwandgut 19 zum Befördern zur Reifenherstellungstrommel 18.

Zwillingskassette und Einlage

Unter Bezugnahme auf Fig. 1 und 2 wird eine Zwillingskassette 20 gezeigt, die eine rechteckige Metallbasis 21 umfaßt, die zwei ausgerichtete und im Abstand angeordnete Öffnungen 22, 23 aufweist, die eine solche Größe haben, daß sie die aus einem herkömmlichen Gabelstapler herausragenden Gabeln aufnehmen. Drei starre Stützen 24, 25, 26 erstrecken sich in paralleler Beziehung vertikal aus der Basis 21, wenn die Basis 21 horizontal gerichtet ist. Ein Paar identischer Haspeln oder Spulen 27, 28 ist zwischen den Stützen 24, 25 und 25, 26 gelagert, sodaß sie sich in parellelen Ebenen frei um dieselbe Achse drehen. Jede der Spulen 27, 28 hat einen zylindrischen Kern 29, um den beispielsweise der erste Teil 30 einer zweiteiligen Halterung vom Velcor-Typ befestigt ist.
Unter Bezugnahme auf Fig. 3 wird eine U-förmige Einlage 31 zum Schützen der Form eines Stücks unvulkanisierten Gummiseitenwandguts 19 gezeigt. Die Einlage 31 umfaßt im Querschnitt ein ebenes Gewebe 32, das ein Paar paralleler Randkanten 33, 34 aufweist. Ein Paar ähnlicher Vorsprünge 35 erstreckt sich von den Randkanten 33, 34 um eine Distanz d, die größer als die größte Dicke t des Seitenwandgutes 19 ist. Das Gewebe 32 besteht aus einem starren Material, vorzugsweise Polyvinylchlorid mit einer texturierten Oberfläche, an der das unvulkanisierte Gummiseitenwandgut nicht haftet. Im Gegensetz zum starren Gewebe 32 sind die Vorsprünge 35 aus einem kompressibleren Material gebildet, vorzugsweise einem Elastomer wie Gummi. Aus Fig. 3 ist zu erkennen, daß die spiralförmig herumgewickelten Einlageschichten 31 eine spiralförmig ausgerichtete Ausnehmung 36 bilden, in der das Seitenwandgut 19 sicher aufruhen kann.
Die Rolle aus Einlage 31 und Gut 19 wird daran gehindert, sich auseinanderzurollen, indem die äußerste vordere Kante 37 der Einlage 31 beispielsweise mit dem zweiten Teil 38 einer zweiteiligen Halterung vom Velcro-Typ zum lösbaren Befestigen am ersten Teil 39 einer solchen Halterung versehen wird, der an der nächsten Einlagenunterschicht 31 angrenzend an die vordere Kante 37 befestigt ist. Die Halterung an der vorderen Kante 37 der Einlage 31 kann auch am Kern 29 einer Spule 27, 28 befestigt sein. Das Gut 19 schließt unmittelbar vor der vorderen Kante 37 der Einlage 31 ab, sodaß die vordere Kante 37 aufgenommen und auf eine leere Kassette aufgefädelt werden kann, ohne das Seitenwandgut 19 zu verletzen.

Versorgerrahmen

Unter Bezugnahme auf die Figuren 4-7 wird ein Versorger 17 gezeigt, der einen starren Metallrahmen 40 umfaßt, der an einen horizontalen Boden 41 in angrenzender, ausgerichteter Beziehung mit der Reifenherstellungstrommel 18 geschraubt ist. Ein Sicherheitsschalter in der Form einer Matte 42, auf der die Bedienungsperson steht, wenn sie die unvulkanisierte Reifenkarkasse auf der Herstellungstrommel 18 aufbaut, ist zwischen der Trommel 18 und angrenzend an den vertikalen Vorderrahmen 43 des Versorgers 17 vorgesehen, um den Betrieb des Versorgers 17 zu verhindern, bis die Bedienungsperson sich von der Matte weg neben den Rahmen 40 und ein Hauptbedienpult 44 bewegt hat, um den Betrieb des Versorgers 17 in Gang zu setzen, wenn die Reifenkarkasse zur Aufnahme des Seitenwandgutes 19 bereit ist. Der Rahmen 40 weist einen hinteren Rahmen 45 auf, der in beabstandeter Beziehung vom Vorderrahmen 43 vertikal angeordnet ist.
Ein Motor 46 ist operativ durch ein Rädergetriebe 47 an eine Antriebswalze 48 angeschlossen, die schwenkbar am vorderen und am hinteren Rahmen 43, 45 montiert ist, um sich durch Pneumatik- oder Hydraulikzylinder 50 in und aus antreibendem Eingriff mit den Felgen 49 angrenzender Spulen 27, 28 von Zwillingskassetten 20 in den Abwickel- und Aufwickelpositionen LP, TP zu drehen. Es gibt vier Antriebswalzen 48, die auf synchronisierte Drehung um Achsen programmiert sind, die parallel zur Rotationsachse der Reifenherstellungstrommel 18 und normal zur Bewegungsrichtung der Einlage 31 und des Gutes 19 verlaufen.
Eine Vielzahl von Führungswalzen 51, 52, 53 (Fig. 4) ist strategisch angrenzend an beiden des Rahmens 40 angeordnet, um Einlage 31 und Gut 19 gegen den hinteren Rahmen 45 hin zu lenken. Die Führungswalzen 51, 52, 53 sind so montiert, daß sie frei um Achsen rotieren, die auch parallel zur Rotationsachse der Reifenherstellungstrommel 18 verlaufen.

Schrittschiebetisch

Unter Bezugnahme auf die Figuren 1 und 8 wird ein(e) rechteckige Gleitschiebevorrichtung oder Schrittschiebetisch 60 gezeigt, die/der an den Boden 41 innerhalb des Rahmens 40 geschraubt ist. Wenn gewünscht, kann der Rahmen 40 mit einen Gerüst versehen sein, um das Positionieren des Schrittschiebetisches 60 zu erleichtern, der dazu bestimmt ist, vier Zwillingskassetten 20 gleichzeitig abzustützen und sie nacheinander aus einer Bereitschafts- oder Standby-Position SP in eine Abwickelposition LP, in eine Aufwickelposition TP und schließlich in eine Entfernungsposition RP zu bewegen, in der die Kassetten 20 vom Versorger 17 entfernt werden.
Ein Paar ähnlicher horizontaler Walzenförderer 61, 62 wird verwendet, um eine Kassette 20 in der Standby- oder der Entfernungsposition SP, RP abzustützen und um die Kassette 20 in die Abwickelposition LP bzw. aus der Aufwickelposition TP zu befördern. Eine Plattform 63 mit multidirektionalen, frei drehbaren Metallkugelübertragungen 64 wird verwendet, um eine Kassette 20 in der Abwickel- und der Aufwickelposition LP, TP abzustützen und um die Kassette 20 in diese und aus diesen Positionen zu befördern.
Eine Außeneinfassung 65 in der Form eines Metallwinkels mit einem nach oben ragenden Flansch umgibt die Förderer 61, 62 und die Plattform 63 und wirkt als ein Widerlager, gegen das die Basis 21 der Kassette 20 in der Abwickel- und der Aufwickelposition LP, TP geklemmt ist.
Ähnliche Antriebsmechanismen 66 werden verwendet, um die Kassetten 20 zwischen den verschiedenen Positionen zu verschieben. In jedem Fall umfaßt der Antriebsmechanismus 66 einen (nicht gezeigten) Motor, der operativ durch eine Antriebskette 67 mit einer L-förmigen Schubplatte 68 verbunden ist, die dazu bestimmt ist, in die Basis 21 einer jeden Kassette 20 einzugreifen und sie zu schieben. Ein Antriebsmechanismus 66 ist zwischen den Förderern 61, 62 in der Standby und der Entfernungsposition SP, RP mittig angeordnet und ist in der Plattform 63 in der Abwickel- und der Aufwickelposition LP, TP mittig angeordnet. Es ist festzustellen, daß in der Abwickel- und der Aufwickelposition LP, TP ein Abschnitt der Außeneinfassung 65 entfernt ist, um die Aufnahme des nach oben ragenden Flansches 69 der Schubplatte 68 zu ermöglichen.
Diagonal entgegengesetzte Klemmvorrichtungen 70, 71, 72 werden verwendet, um Kassetten 20 in den Ecken 73, 74 festzuklemmen, die durch die Einfassung 65 in der Abwickel- und der Aufwickelposition LP, TP gebildet werden. Die den Walzenförderern 61, 62 am nächsten gelegenen gegenüberliegenden Klemmvorrichtungen 70, 72 weisen jeweils eine riegelförmige Klemme 75 auf, die aus einer Position zurückgezogen werden kann, in der sie sich in hemmender Beziehung zur Bewegung der Kassetten 20 in die Abwickel- und die Entfernungspositionen LP, RP befindet, und die zu und aus gegenüberliegenden Abschnitten der Einfassung 65 bewegt werden kann, wenn die Riegelklemmen 75 vollständig zueinander hin ausgestreckt sind. Die verbleibende Klemmvorrichtung 71, die den anderen beiden Klemmvorrichtungen 70,72 diagonal entgegengesetzt ist, weist zwei ähnliche herausragende parallele Riegelklemmen 76, 77 auf, die ebenfalls aus hemmender Beziehung zur Bewegung der Kassetten 20 auf den Kugelübertragungen 64 zurückgezogen werden können und die zueinander hin- und voneinander wegbewegt werden können, sodaß sie in der Abwickel- und in der Aufwickelposition LP, TP in die Basen 21 der Kassetten 20 eingreifen können und die Abwickel- und Aufwickelkassetten 20 gemeinsam mit den anderen Riegelklemmen 75 in den Ecken 73, 74 arretieren.
Beim Betrieb ist, wenn man davon ausgeht, daß Kassetten 20 in der Abwickel- und der Aufwickelposition LP, TP festgeklemmt sind und eine Kassette 20 sich in der Standbyposition SP befindet, der erste Satz Riegelklemmen 75, 77 in der Aufwickelposition TP zurückgezogen, sodaß die zugeordnete Schubplatte 68 aktiviert werden kann, um die angrenzende Kassette 20 aus der Aufwickelposition TP in die Entfernungsposition RP zu schieben. Beim Zurückführen der Schubplatte 68 in ihre Ruheposition wird der zweite Satz Riegelklemmen 75, 76 in der Abwickelposition zurückgezogen, sodaß die zweite zugeordnete Schubplatte 68 aktiviert werden kann, um die angrenzende Kassette 20 aus der Abwickelposition LP in die Aufwickelposition TP zu schieben, in der sie in Position geklemmt wird. Nach der Rückkehr der zweiten Schubplatte 68 in ihre Ruheposition wird die dritte Schubplatte 68 in der Standbyposition SP aktiviert, sodaß sie die voll beladene Standbykassette 20 in die Abwickelposition LP schiebt, in der sie sofort in Position festgeklemmt wird. Die verbrauchte Kassette 20 in der Entfernungsposition RP wird zum Wiederbeladen weggenommen, und die voll beladene frische Kassette 20 wird in der Standbyposition SP auf dem Schrittschiebetisch 60 angeordnet. Somit erfolgt der Betrieb der sich bewegenden Kassetten 20 in die und aus den wichtigsten Abwickel- und Aufwickelpositionen LP, TP kontinuierlich und so wenig unterbrochen wie möglich.

Robotergreifer

Unter Bezugnahme auf die Figuren 4 und 7 wird der Robotergreifer 80 gezeigt, der ein Paar Gleise 81, 82 umfaßt, die in paralleler Beziehung auf dem Rahmen 40 in darüberliegender Beziehung über und mittig ausgerichtet mit Kassetten 20 in den Abwickel- und Aufwickelpositionen LP, TP montiert sind.
Ein Paar ähnlicher Förderwagen 83, 84 mit Rädern ist entlang der Gleise 81, 82 aus einer Ruheposition angrenzend an die Kassette 20 in der Abwickelposition LP, d.h. der sogenannten Abwickelwalze, in eine in strichlierter Linie gezeigten Position über die Kassetten 20 hinaus in die Aufwickelposition TP bewegbar. Ein Motor 85 ist operativ durch ein Rädergetriebe 86 und eine Antriebskette 87 an jeden der Förderwagen 83, 84 gekoppelt, um die Förderwagen 83, 84 entlang der Gleise 81, 82 vor und zurück zu bewegen.
Ein Paar Klemmbacken 88, 89 ist schwenkbar an jedem der Förderwagen 83, 84 montiert, sodaß sie aus einer ersten Position, in der sie sich so in der Schwebe befinden, daß sie die vordere Kante 37 der Einlage 31 auf der Abwickelwalze greifen, in eine zweite in gepunkteter Linie gezeigte Loslaßposition gedreht werden können, in der die vordere Kante 37 der Einlage 31 frei ist, sodaß sie die Klemmbacken 88, 89 verlassen kann. Die Klemmbacken 88, 89 sind so im Abstand voneinander angeordnet, daß sie die vordere Kante 37 der Einlage 31 halten, wenn sich der zugeordnete Förderwagen 83, 84 entlang dem Gleis 81, 82 zum hinteren Rahmen 45 des Versorgers 17 hin rückwärtsbewegt. Ein Begrenzungsschalter 90 ist zwischen jedem Paar Klemmbacken 88, 89 angeordnet, um den Betrieb der Förderwagen 83, 84 zu signalisieren, wenn die vorderern Kanten 37 der Einlagen 31 fest von den Klemmbacken 88, 89 gehalten werden. Ein weiterer Begrenzungsschalter 91 am gegenüberliegenden Ende eines jeden der Gleise 81, 82 ist vorgesehen, um den Betrieb der Förderwagen 83, 84 anzuhalten und sie daraufhin zur zukünftigen Aufnahme einer weiteren Einlage 31 in ihre Ruhepositionen zurückzuführen. Es ist festzustellen, daß die Einlage 31 durch die Schwerkraft über die ausgerichteten Führungswalzen 51, 52 fällt, wenn die vordere Kante 37 der Einlage 31 durch die Klemmbacken 88, 89 nach hinten bewegt wird.
Eine Bedienungsperson, die an der Hinterseite 45 des Versorgers 17 steht, entfernt die vordere Kante 37 einer jeden Einlage 31 von den Klemmbacken 88, 89 und fädelt sie zur Befestigung am Kern 29 der ausgerichteten Aufwickelwalze durch Halterungen vom Velcrotyp 30, 38 über die Führungswalzen 52, 53. Das von der Einlage 31 getrennte Seitenwandgut 19 wird über die angrenzende Führungswalze 53 gefädelt und dann bei 92 in einer Schleife oder Girlande ausgebildet, bevor es zur Vorrichtung 100 zum anfänglichen Ausrichten nach oben geht.

Vorrichtung zum anfänglichen Ausrichten

Unter Bezugnahme auf die Figuren 1 und 9 wird die Vorrichtung 100 zum anfänglichen Ausrichten gezeigt, die zwei Paare 101, 102 ähnlicher aber entgegengesetzt angeordneter, frei drehbarer konisch geformter Walzen 103, 104 zum rollenden Eingreifen in gegenüberliegende Randkanten der beiden Stücke Seitenwandgut 19 umfaßt. Die nach innen konische Form der Walzen 103, 104 eines jeden Walzenpaares bewirkt, daß das Gut 19 zwischen ihnen gehalten wird und verhindert, daß das Gut lateral vom Weg abkommt, der von den beiden gegenüberliegenden Paaren an Walzensätzen begrenzt wird. Die Positionen der Walzen sind in Fig. 9 nicht präzise abgebildet, sondern sollen zeigen, daß die laterale Position eines jeden Walzenpaares ebenso wie der Abstand zwischen den Walzen eines jeden Paares variiert werden kann.
Beispielsweise sind zwei parallele Antriebsschrauben 105, 106 quer zum hinteren Rahmen 45 vorgesehen. Die Antriebsschrauben 105, 106 sind an Griffe 107, 108 zum manuellen Drehen der Antriebsschrauben 105, 106 unabhängig voneinander gekoppelt. Wie in Fig. 9 zu sehen, befinden sich die einander am nächsten gelegenen konischen Walzen 104, 103 der beiden Walzenpaare 101, 102 in Gewindeeingriff mit der untersten Antriebsschraube 105 und sind gleitend an der obersten Antriebsschraube 106 montiert, die in diesem Fall als Führungsstange wirkt. Im Gegensatz dazu sind die einander am entferntesten gelegenen konischen Walzen 103, 104 der beiden Walzenpaare 101, 102 im Gewindeeingriff mit der obersten Antriebsschraube 106 und sind gleitend an der unteren Antriebsschraube 105 montiert, die auch als Führungsstange wirkt. So stabilisiert die Kombination aus Führungsstangen und Antriebsschrauben die Walzenanordnungen, sodaß sie die konischen Führungswalzen 103, 104 eines jeden Paares 101, 102 fest in Position hält, um das Seitenwandgut 19 auf den hochgelegenen Förderer 120 zu führen. Eine flache Spleißplatte 109 ist vertikal über jedes der Paare 101, 102 aus Führungsrollen 103, 104 ausgerichtet, um eine starre Oberfläche zu schaffen, gegen die Spleißungen zwischen vorderen und hinteren Kanten des Seitenwandgutes 19 durchgeführt werden können.

Hochgelegener Förderer

Unter Bezugnahme auf die Figuren 4-7 wird ein hochgelegener Förderer 120 gezeigt, der einen Strukturrahmen 121 umfaßt, der starr verstrebt ist und der am Rahmen 40 in hochgelegener Beziehung über den Förderwagengleisen 81, 82 befestigt ist. Wie in Fig. 1 gezeigt, nähert sich der Strukturrahmen 121 der Krümmung der beiden Gleise 81, 82 an. Der Strukturrahmen 121 stützt ein Paar paralleler Bandförderer 122, 123 ab, die ein Paar kontinuierlicher Bänder 124, 125 umfassen, die um ein Paar frei drehbarer Umlenktrommeln/hinterer Riemenscheiben 126, 127 angrenzend an den hinteren Rahmen 45 in vertikaler Ausrichtung mit der Spleißplatte 109 und einem Paar vorderer Riemenscheiben 128, 129 eingeschert sind, die angrenzend an den vorderer Rahmen 43 angeordnet sind. Ein getrennter Motor 130 ist durch ein Rädergetriebe 131 und einen Synchronriemen operativ mit jeder der Antriebsriemenscheiben 128, 129 verbunden, um die Antriebsriemenscheiben 128, 129 unabhängig voneinander aber in synchronisierter Beziehung miteinander anzutreiben oder zu drehen, und zum Betrieb der Antriebswalzen 48 zum Drehen der Spulen oder Haspeln 27, 28 der Zwillingskassetten 20 in der Abwickel- und der Aufwickelposition LP, TP.
Ein Paar Fühlvorrichtungen 133, 134 wird verwendet, um die Bewegung der Förderbänder 124, 125 unabhängig zu überwachen. Jede der Fühlvorrichtungen 133, 134 umfaßt ein Rad 135 zum rollenden Eingriff mit den angrenzenden Randkanten 135, 137 der Förderbänder 124, 125 und einen Digitalzähler 138, um Impulse an einen Computer zu senden, der den Betrieb der Antriebsmotoren 46, 130 und der Schneidevorrichtung 160 steuert, um das Seitenwandgut 19 auf Länge zu schneiden, wenn die Abwickelwalzen, Aufwickelwalzen und der hochgelegene Förderer 120 zum Stillstand gebracht wird.
Es sollte offensichtlich sein, daß der Weg, den das Seitenwandgut 19 von der Abwickelwalze zu den vorderern Riemenscheiben 128, 129 zurücklegt, im Kreis führt, aber das wird absichtlich gemacht, um dem Gut Zeit zu geben, sich zu entspannen, d.h. innerhalb des Gutes den Abbau von Spannung zu bewirken, die sich während des Aufwickelns des Gutes auf den Kassetten im Inneren des Gutes aufbaut. Daher ist die Bahn des Gutes zur Hinterseite des Rahmens und dann zurück zur Vorderseite ein beabsichtigter Aufwand, um die Qualität des Gutes vor dem Aufbringen auf die Reifenkarkasse zu verbessern.

Abladetablett

Unter Bezugnahme auf die Figuren 4, 6, 10 wird das Abgabetablett 140 gezeigt, das ein proximales Ende 141 aufweist, das schwenkbar zur Drehung um die Rotätionsachsen der vorderen Riemenscheiben 128, 129 des hochgelegenen Förderers 120 angeschlossen ist. Das gegenüberliegende freie distale Ende 142 des Abladetabletts 140 ist zur Drehung zur und von der angrenzenden Reifenherstellungstrommel 18 durch eine Pneumatik- oder HYdraulikzylinderanordnung 143 bestimmt, die dazu bestimmt ist, einen vollständigen Hub durchzuführen, wenn das distale Ende 142 angrenzend an die Trommel 18 richtig positioniert ist. Die Position der Hydraulikzylinderanordnung 143 ist so einstellbar, daß sie für Trommeln 18 mit unterschiedlicher Größe geeignet ist. Beispielsweise ist der Kolbenkopf 144 zwischen seinen gegenüberliegenden Enden 141, 142 schwenkbar an das Abladetablett 140 gekoppelt, und der Zylinder 145 ist schwenkbar mit einer nach oben ragenden gleitbaren Klammer 146 verbunden, die sich in Gewindeeingriff mit einer horizontalen Antriebsschraube 147 befindet, die drehbar zwischen einem Paar vertikal angeordneter Ansätze 148, 149 befestigt ist, die wiederum an eine Platte 150 geschweißt sind, die angrenzend an den vorderen Rahmen 43 befestigt ist. So kann durch das Drehen der Antriebsschraube 147 die Position der Hydraulikzylinderanordnung 143 variiert werden, sodaß die Position des freien distalen Endes 142 des Abladetabletts 140 entsprechend geändert wird.
Ein Paar Anlegewalzen 151, 152, die um dieselbe Achse frei drehbar sind, die parallel zur Rotationsachse der Trommel 18 verläuft, sind zur eingeschränkten Drehung zur und von der Trommel 18 schwenkbar am freien distalen Ende 142 des Abladetabletts 140 montiert und rollen das Gut 19 nach unten nieder, während die Trommel 18 gedreht wird, um das Gut 19 auf die Reifenkarkasse gewickelt wird, die auf der Trommel 18 aufgebaut wird. Ein kleiner Pneumatik- oder Hydraulikzylinder 153 ist vorgesehen, um die Anlegewalzen 151, 152 in Übereinstimmung miteinander zu drehen, wenn das Seitenwandgut bereit ist, auf die Reifenherstellungstrommel 18 aufgebracht zu werden. Das Abladetablett 140 trägt den Mechanismus 200 zum abschließenden Ausrichten, der unmittelbar stromaufwärts von den Anlegewalzen 151, 152 angeordnet ist, und die Schneidevorrichtung 160, die sich weiter stromaufwärts befindet.

Schneidevorrichtung

Unter Bezugnahme auf die Figuren 4, 6, 10-13 wird die Schneidevorrichtung 160 gezeigt, die einen Träger 161 umfaßt, oder gleitend auf zumindest einer Führungsstange 162 (Fig. 11) montiert ist, die in Längsrichtung zum Tablett 140 befestigt ist. Der Bodenabschnitt 163 des Trägers 161, der sich unter das Tablett 140 erstreckt, befindet sich in Gewindeeingriff mit einer Antriebsschraube 164, die in paralleler Beziehung mit der glatten Führungsstange 162 am Tablett 140 befestigt ist. Ein Griff 165, der an der Seite des Tabletts 140 angeordnet ist, ist vorgesehen, um die Antriebsschraube 164 zu drehen, um den Träger 161 auf der Führungsstange 162 in Längsrichtung zum Tablett 140 hin- und herzubewegen. Der Träger 161 trägt einen Schneideamboß 166, der sich normal über das Tablett 140 erstreckt, und einen Schneider 167 (Fig. 12), der im Winkel über dem Amboß 166 montiert ist und entlang dem Amboß bewegt werden kann, um die Stücke Weißwand- und Schwarzwandgut 19 zu schneiden.
Ein Förderer 168, der aus Reihen aus frei drehbaren Walzen, z.B. Walze 169, besteht, die im allgemeinen die gleiche Ausdehnung wie der Amboß 166 haben, ist auf dem Träger 161 montiert, um sich mit dem Amboß 166 und dem Schneider 167 in einem zu bewegen. Der Förderer 168 erstreckt sich stromaufwärts und stromabwärts vom Amboß 166, um während des Schneidevorgangs das Seitenwandgut 19 angrenzend an den Amboß 166 abzustützen. Die Walzen 16 auf dem Stützförderer 168 sind mit zumindest einer Antriebskette 170 verbunden, die um eine Anzahl von Zahntrommeln 171-174 eingeschert ist, die auf dem Tablett 140 montiert sind, um sich frei um parallele Achsen zu drehen, die parallel zur Rotationsachse der Anlegewalzen 151, 152 verlaufen. Der Stützförderer 168, wie in Fig. 12 zu sehen, hat eine begrenzte Länge, die seinem begrenzten Weg in Längsrichtung zum Tablett 140 entspricht. Darüberhinaus sind die Zahntrommeln 171-174 so angeordnet, daß die Antriebskette 170 und die befestigten Walzen 169 des Stützförderers 168 sich entlang einem trapezförmigen Weg zwischen einer voll eingezogenen Position, in der der Amboß 166 den Anlegewalzen 151, 152 am nächsten ist, zu einer voll ausgestreckten Position bewegen, in der sich der in gepunkteter Linie gezeigte Amboß 166 von den Anlegewalzen 151, 152 am weitesten entfernt befindet.
Die drei Walzen 175-177 des Stützförderers 168 unmittelbar stromabwärts vom Amboß 166 sind als eine Einheit nach oben zum Seitenwandgut 19 hin gefedert, um zu gewährleisten, daß das Messer 178 des Schneiders 167 sich entlang dem abgeschrägten Kopf der Deckfläche 179 des Ambosses 166 bewegt, wenn der Schneider 167 sich quer zum Tablett 140 bewegt, um die Stücke Seitenwandgut 19, die auf dem Amboß 166 aufruhen, winkelig zu schneiden.
Das Abladetablett 140 umfaßt einen zweiten stromabwärts gelegenen Förderer 180, der fixe Reihen an lateral ausgerichteten frei drehbaren Walzen zwischen den Anlegewalzen 151, 152 und dem stromaufwärts beweglichen Förderer 168 der Schneidevorrichtung 160 aufweist. In Fig. 13 ist festzustellen, daß die Walzen der ersten Reihe 181 an Walzen des fixen Förderers 180 unmittelbar stromabwärts vom beweglichen Förderer 168 dazu bestimmt sind, zwischen den Walzen des beweglichen Förderers 168 einzugreifen, um zu gewährleisten, daß die Stücke Seitenwandgut 19 sich glatt vom beweglichen Stützförderer 168 auf den angrenzenden fixen Förderer 180 des Abladetabletts 140 bewegen.
Ein Paar Klemmen 182, 183 ist vorgesehen, um jedes der beiden Stücke Seitenwandgut 19 fest gegen die Walzen des beweglichen Förderers 168 stromabwärts und stromaufwärts vom Schneideamboß 166 zu klemmen. Die Klemmen 182, 183 sind, wie am besten in den Figuren 5, 6 und 10 zu sehen, ähnlich und umfassen ein planares Material, das geschnitten ist, um eine Anzahl von Fingern, z.B. Finger 184, in einer Seite- an-Seite-Beziehung zueinander zu bilden, um in die ungleichmäßigen Querschnittformen der beiden Stücke Seitenwandgut 19 einzugreifen. Wie in Fig. 12 zu sehen, sind die Finger 184 der stromaufwärts gelegenen Klemmen 183 jeweils mit einem sich nach unten erstreckenden kreisförmigen Segment 185 versehen, um die beiden Stücke Seitenwandgut 19 nach unten in entsprechend gekrümmte Beziehung zwischen den beiden Reihen 186, 187 von Walzen unmittelbar stromaufwärts vom Schneideamboß 166 in nach oben gekrümmte, konkave Beziehung zu bringen, in der auf die Deckfläche des Gutes Spannung ausgeübt wird, sodaß der Schnitt im Seitenwandgut 19 offen bleibt und sich nicht verschließt, wenn das Messer 178 sich in schneidender Beziehung entlang dem Amboß 166 bewegt. Die Klemmen 182, 183 sind durch sich in Querrichtung erstreckende parallele Riegel 188, 189 befestigt, die drehbar am Träger 161 montiert und an Hydraulik- oder Pneumatikzylinder 190, 191 gekoppelt sind, die auch drehbar auf dem Träger 161 montiert sind, um die Stangen 188, 189 und daran befestigten Klemmen 182, 183 in Klemmeingriff mit den beiden Stücken Seitenwandgut 19 und aus diesem heraus zu bewegen.
Der Schneider 167 umfaßt ein mit Ultraschall in Schwingung versetztes Schneidemesser 178, das eine relativ flache Klinge 192 mit gegenüberliegenden scharfen Kanten aufweist, um das unvulkanisierte Gummiseitenwandgut 19 zu schneiden, wenn das Messer 178 sich in einer der beiden Richtungen lateral über das Gut bewegt. Ein Sensor 193 ist vorgesehen, um sich lateral in Übereinstimmung mit dem Ultraschallmesser 178 zu bewegen, um das Vorhandensein von Gut 19 zu erfühlen. Das Ultraschallmesser 178 ist je nach der Dicke des zu schneidenden Gutes auf eine geeignete Geschwindigkeit eingestellt. Je dicker das Gut ist, desto langsamer bewegt sich das Ultraschallmesser 178 lateral. Das Ultraschallmesser 178 ist in winkelförmiger Beziehung abnehmbar am Träger 161 montiert, sodaß die Zwillingskantenklinge 192 des Messers 178 in paralleler Beziehung auf dem abgeschrägten Kopf 179 des Schneideambosses 166 aufruht. Auch kann das Messer 178 leicht ausgetauscht werden, um eine stumpfe Schneideklinge 192 zu ersetzen. Der eingeschlossene Winkel zwischen der Schneideebene und der Ebene des Stützförderers 168, stromabwärts vom Amboß 166 gemessen, ist ein spitzer Winkel.
Ein Paar Begrenzungsschalter 194, 195 ist über gegenüberliegenden Enden der Klemmen 183 hinaus vorgesehen (Fig. 10), um die Bewegung des Schneiders 167 und den Sensors 193 zu begrenzen, der dazu bestimmt ist, in die Begrenzungsschalter 194, 195 einzugreifen, um laterale Bewegung des Schneiders 167 in Gang zu setzen und anzuhalten. So umfaßt jeder Schneidevorgang die Bewegung des Messers 178 lateral nur in eine Richtung. Es gibt keine Rückkehr des Messers in eine Ruheposition nach dem Abschluß des Schnittes, wie das bei vielen Schneidevorgängen der Fall ist.

Mechanismus zum abschließenden Ausrichten

Unter Bezugnahjne auf die Figuren 4-6, 10 und 14-16 wird der Mechanismus 200 zum abschließenden Ausrichten gezeigt, der dazu bestimmt ist, die Positionen der beiden Stücke Seitenwandgut 19 zum Aufbringen auf die Reifenherstellungstrommel 18 endgültig einzustellen. Die Vorrichtung 200 zum endgültigen Ausrichten umfaßt ein Paar Fahrgestelle 201, 202, die angeordnet sind, um sich lateral zwischen gegenüberliegenden Enden des fixen Förderers 180 unmittelbar stromaufwärts von den Anlegewalzen 151, 152 zu bewegen. Die Fahrgestelle 201, 202 sind gleitend auf axial ausgerichteten, lateral gerichteten Paaren aus Führungsstangen 203, 204 und 205, 206 montiert und durch Gewinde an getrennte, aber parallele Antriebsschrauben 207, 208 gekoppelt, die parallel zu denk Führungsstangen verlaufen und durch Griffe 209, 210 manuell gedreht werden, die angrenzend an das Abladetablett 140 auf der gleichen Seite des Tabletts zugänglich sind, auf der der Griff 165 zum Bewegen des Schneiderträger 161 angeordnet ist.
Jedes der Fahrgestelle 201, 202 trägt eine fixe innere Führungsplatte 211 und eine parallele fixierte Außenplatte 212, die parallel zur Mittellinie des Abladetabeletts 140 verläuft. Eine dritte, kürzere Führungsplatte 213 ist auf jedem der Fahrgestelle 201, 202 zwischen und in paralleler Beziehung mit der inneren und der äußeren Führungsplatte 211, 212 montiert. Die Zwischenführungsplatte 213 ist zu und von der äußeren Führungsplatte 212 beweglich, um den Abstand zwischen ihnen zu variieren, um Seitenwandgut mit unterschiedlichen Breiten aufzunehmen, da das Gut zwischen der äußeren Führungsplatte 212 und der Zwischenführungsplatte 213 hindurchgeht. Beispielsweise wird ein manuell betriebener Griff 214 verwendet, um die Position der Zwischenführungsplatte 214 auf der Kolbenstange 215 eines Hydraulik- oder Pneumatikzylinders 216 einzustellen, der einem jeden der Fahrgestelle 201, 202 zugeordnet ist.
Eine Vielzahl frei drehbarer Walzen 217, 218 befindet sich unter jedem der Fahrgestelle 201, 202, um das Seitenwandgut 19 abzustützen, während es durch die Fahrgestelle 201, 202 zwischen den äußeren und den Zwischenführungsplatten 212, 213 hindurchgeht.
Die Zwischenführungsplatten 213 sind jeweils C-förmig und umfassen eine ebene Platte 219, die in der Richtung der äußeren Platten 212 gefedert ist, um jegliche leichten Schwankungen in der Breite des Seitenwandgutes 19 aufzunehmen, wenn das Gut zwischen der äußeren Führungsplatte 212 und der gefederten Zwischenplatte 219 hindurchgeht.
Beim Betrieb werden, unter der Voraussetzung, daß der Versorger 17 bezogen auf die Reifenherstellungstrommel 18 richtig positioniert ist und die unvulkanisierte Reifenkarkasse auf der Reifenherstellungstrommel 18 bereit ist, die Seitenwandstreifen aufzunehmen, und die Zwillingskassette in der Abwickelposition LP mit getrennten Haspeln oder Spulen 27, 28 aus unvulkanisiertem Weißwand- und Schwarzwandgut 19 beladen ist, und eine leere Kassette 20 sich in der Aufwickelposition TP befindet, von der Bedienungsperson die Abwickelmotoren 48 in Gang gesetzt, um die vorderen Kanten 37 der Einlagen 31 in Griff mit den wartenden Klemmbacken 88, 89 der Robotergreifer 80 zu drehen, die aktiviert werden, um die vorderen Kanten 37 zur Hinterseite des Versorgers 17 zu bewegen. Die Bedienungsperson ergreift die vorderen Kanten 37 mit dem ersten Halterungsteil und bewegt die Kanten in gegenseitig verriegelnden Eingriff mit den Kernen 29, die mit dem zweiten Teil der zweiteiligen Halterung umwickelt sind. Wenn die beiden Stücke Seitenwandgut zum Vorschein kommen, bildet die Bedienungsperson daraus Girlandenschleifen 92 und fädelt sie durch die Vorrichtung 100 zum anfänglichen Ausrichten auf den hochgelegenen Förderer 120 zum Überführen zum Abladetablett 140, das in Position angrenzend an die Reifenherstellungstrommel 18 gedreht worden ist, wie in Fig. 4 zu sehen. Wenn die Bedienungsperson sieht, daß die vorderen Kanten 37 sich über dem Schneideamboß 166 befinden, wird der Versorger 17 angehalten und die Schneidevorrichtung 160 aktiviert, um die vorderen Kanten 37 zu schneiden. Der Versorger 17 kann dann im Automatikmodus betrieben werden.
Die getrennten Systeme zum Zuführen von Weißwand- und Schwarzwandgut 19 werden unabhängig betrieben, bis die Digitalsensoren 134, 133, die den Systemen zugeordnet sind, ein Stillsetzen der Systeme auslösen, um die Stücke Gut auf Länge zu schneiden, woraufhin die Anlegewalzen 151, 152 zur Trommel 18 hin gedreht werden, um das richtig ausgerichtete Weißwand- und Schwarzwandgut 19 auf die Reifenkarkasse zu pressen. Die Trommel 81 wird dann gedreht, um das Gut 19 vom Abladetablett 140 zu ziehen und es auf die Reifenkarkasse zu wickeln. Der Hydraulikzylinder 143 wird dann inaktiviert, um das Abladetablett 140 aus seiner ausgestreckten Position zurück in seine eingezogene Position gegen den vorderen Rahmen 43 des Versorgers 17 zu drehen. Die Bedienungsperson steigt dann auf das Sicherheitsnetz 42 und setzt das Aufbauen der unvulkanisierten Reifenkarkasse fort. Nach dem Abschluß wird die unvulkanisierte Karkasse von der Trommel entfernt und in der Folge geformt und vulkanisiert.
Wenn das unvulkanisierte Gewebe auf der Trommel fertiggestellt wird, wird der Versorger im Automatikmodus betrieben, um die nächsten beiden Streifen Seitenwandgut 19 zuzuführen und auf Länge zu schneiden, die durch die Klemme 182, die sich stromabwärts vom Schneideamboß 166 befindet, auf dem Abladetablett 140 gehalten werden, bis zu dem Zeitpunkt, zu dem die Streifen zum Auftragen auf die nächste unvulkanisierte Reifenkarkasse bereit sind, die auf der Trommel aufgebaut wird. Daher wird beim Messen und Schneiden der Seitenwandgutstreifen 19 keine Zeit verloren. Der Versorger 17 wird kontinuierlich im Automatikmodus betrieben, bis die Abwickelwalze von Gut und Einlage geleert ist, zu welchem Zeitpunkt der Automatikmodus unterbrochen werden muß, bis die Kassetten 20 in der Standby-, der Abwickel- und der Aufwickelposition SP, LP, TP herumverschoben und die vordere Kante des neuen Gutes an der Spleißplatte 109 an die hintere Kante des alten Gutes gespleißt werden kann
Somit ist eine vollautomatische Maschine zum sofortigen Anlegen auf Länge geschnittener Stücke Seitenwandgut ohne Handhabung durch eine Bedienungsperson, die die Gestalt und Länge des Guts negativ beeinflussen kann, beschrieben worden.
Ein weiterer Vorteil der Maschine ist die Verwendung eines Ultraschall-Doppelkantenmessers, das das Weißwandgut nicht beschädigt und Zeit spart, indem es in beide Richtungen schneidet, was es nicht erforderlich macht, das Messer in eine Ruheposition zurückzuführen, nachdem der Schnitt ausgeführt ist.

Claims

1. Schneidemechanismus für einen Versorger zum Zuführen zumindest eines auf Länge geschnittenen Streifens (19) aus unvulkanisiertem Gummimaterial, umfassend:

a) einen Schneideamboß (166), der sich lateral über den zumindest einen zu schneidenden Streifen (19) hinaus erstreckt, wobei der Amboß (166) einen abgeschrägten Kopf aufweist, gegen den der Streifen aufruht und an dem der Schnitt durchgeführt wird;

b) Reihen frei drehbarer Walzen (169), welche die gleiche Ausdehnung wie der Amboß (166) aufweisen und die sich in der Ebene des Ambosses bezogen auf die Richtung, in welcher der Streifen sich über den Amboß bewegt, stromaufwärts und stromabwärts des Ambosses (166) erstrecken;

c) einen Ultraschallschneider (167), der sich oberhalb der Ebene des Ambosses (166) und der Walzen (169) in der Schwebe befindet, wenn eine solche Ebene horizontal ist, wobei der Schneider (167) eine zweischneidige Messerklinge (192) umfaßt, die geneigt ist, sodaß sie sich in beide Richtungen in paralleler Beziehung mit dem abgeschrägten Kopf des Ambosses bewegt, wobei die Ebene des abgeschrägten Kopfes und der entsprechende Schnitt des Streifens von der Ebene der Walzen in eine Richtung stromabwärts vom Amboß abweichen, wobei der eingeschlossene Winkel zwischen der Ebene des abgeschrägten Kopfes und Schnitts und der Ebene der Walzen, stromabwärts vom Amboß gemessen, ein spitzer Winkel ist;

d) wobei die Position des Ambosses (166), der Walzenreihen (169) stromaufwärts und stromabwärts vom Amboß (166) und der Ultraschallschneider (167) einheitlich in einer Richtung einstellbar sind, die zu der Richtung parallel liegt, in welcher sich der Streifen (19) über den Amboß (166) bewegt;

e) Klemmen (182,183) zum Festklemmen des Streifens an den Walzen (169) unmittelbar stromaufwärts und stromabwärts vom Amboß (166) zur einheitlichen Bewegung vor dem Schneiden des Streifens; und

f) einen Sensor (193), der mit dem Schneider (167) beweglich ist, zum Fühlen der Kontur des Streifens und der in Korrelation zur Dicke des Streifens die Steuerung der Geschwindigkeit ermöglicht, mit der sich der Schneider entlang des Ambosses bewegt.

2. Versorger zum Zuführen zumindest eines in Länge geschnittenen Streifens aus unvulkanisiertem Gummireifenherstellungsmaterial in eine Reifenkonfektioniertrommel, umfassend:

a) einen starren Rahmen (40), der an einer im allgemeinen horizontalen Oberfläche montierbar ist, die an eine Reifenkonfektioniertrommel (18) angrenzt, die um eine fixe Achse drehbar ist;

b) eine erste Walze (20), die in einer Abwickelposition (LP) zur Drehung um eine Achse innerhalb des Rahmens montiert ist, die parallel zur Rotationsachse der Trommel verläuft, wobei die erste Walze einen kontinuierlichen Streifen aus unvulkanisiertem Gummireifenherstellungsmaterial (19), der durch eine Schutzeinlage (31) abgetrennt ist, spiralförmig um sie herumgewickelt aufweist;

c) eine zweite Walze (20), die in einer Aufwickelposition (TP) zur Drehung um eine Achse innerhalb des Rahmens montiert ist, die parallel zur Rotationsachse der Trommel verläuft, wobei die zweite Aufwicklung leer ist und sich in ausgerichteter, die Einlage aufnehmender Beziehung mit der ersten, der Abwickelwalze befindet;

d) ein Abladetablett (140), das auf die Bahn zum Aufnehmen von Material davon ausgerichtet ist, wobei das Tablett ein proximales Ende aufweist, das schwenkbar angrenzend an das Ende der Bahn montiert ist, sowie ein freies distales Ende, das in Längsrichtung vom proximalen Ende beabstandet ist;

e) Mittel (143) zum Drehen des distalen Endes des Tabletts (140) aus einer zurückgezogenen Position angrenzend an den Rahmen (40) in eine ausgestreckte Position angrenzend an die Trommel (18);

f) zumindest eine Applizierwalze (151,152), die angrenzend an das distale Ende des Tabletts (140) montiert und frei um eine Achse drehbar ist, die parallel zur Drehachse der Walze (18) verläuft, und die zur Trommel (18) hin und von ihr weg beweglich ist.

g) (i) einen Ultraschallschneider (167), der im Winkel zur Ebene des Tabletts (140) angeordnet ist, um das Material in einem Winkel in Querrichtung durchzuschneiden, wobei der geneigte Winkel zwischen den sich schneidenden Ebenen des Tabletts (140) und des Schnitts im Winkel, stromabwärts vom Schneider (167) gemessen, bezogen auf die Bewegung des Materials (19) auf dem Tablett (140) ein spitzer Winkel ist, (ii) einen Schneideamboß (166), der sich normal zum Tablett erstreckt, wobei das Material (19) im allgemeinen gegen den Amboß (166) aufruht, während es geschnitten wird, wobei der Amboß (166) dem Material am nächsten einen abgeschrägten Kopf aufweist, wobei die Abschrägung des Kopfes der winkelförmigen Anordnung des Schneiders (167) ähnlich ist, (iii) sich lateral erstreckende Reihen frei drehbarer Walzen (169) stromaufwärts und stromabwärts vom Amboß, um das Material unmittelbar stromaufwärts und stromabwärts vom Amboß abzustützen, wobei der Schneider (167), der Amboß (166) und die Walzen (169) unmittelbar stromaufwärts und stromabwärts vom Amboß zur begrenzten einheitlichen Bewegung in Längsrichtung zum Tablett (140) montiert sind;

h) eine Ausrichtungsvorrichtung (200), die vom Tablett zwischen dem Schneider (167) und der Applizierwalze (151,152) getragen wird, für die abschließende Ausrichtung des auf Länge geschnittenen Materials auf dem Tablett (140), um es davon an die Trommel (18) abzugeben, und

l) einen Sensor (133,134) zum Überwachen der Bewegung von Material auf dem Versorger und zum Anhalten der Bewegung des Materials zumindest auf dem Tablett (140) und Bahn, für einen Zeitraum, der ausreicht, um das Material auf Länge zu schneiden und das geschnittene Material vom Tablett (140) abzugeben, wenn der Sensor entscheidet, daß das Material stromabwärts vom Schneider die gewünschte Länge zum Schneiden aufweist.

3. Versorger nach Anspruch 2, worin der Schneider (167) eine doppelschneidige Messerklinge (192) zum Schneiden von Material in eine der beiden lateralen Bewegungsrichtungen entlang dem Amboß aufweist; Klemmen (182,183) vorgesehen sind, um das Material unmittelbar stromaufwärts und stromabwärts vom Amboß (166) an den Walzen (169) festzuklemmen, wobei auf die vom abgeschrägten Kopf des Ambosses (166) am weitesten entfernte äußere Oberfläche des Materials Spannung ausgeübt wird, wodurch es ermöglicht wird, daß ein Schnitt offen bleibt, während die Messerklinge (192) sich entlang der Oberseite des Ambosses (166) bewegt; und Mittel (170-174) vorgesehen sind, um die Position des Schneiders, Ambosses und der ihnen zugeordneten Walzen (169) in Längsrichtung zum Tablett (140) einzustellen, um die Länge des abzuschneidenden Materials einzustellen.

4. Versorger nach Anspruch 2 oder 3, bei dem die Ausrichtungsvorrichtung (200) umfaßt:

(I) ein Paar paralleler Führungsplatten (212,213), die sich in Längsrichtung zum Tablett (140) erstrecken, wobei die genannten Platten in Übereinstimmung miteinander lateral bezogen auf das Tablett (140) beweglich sind und auch relativ zueinander beweglich sind, um den Abstand zwischen ihnen zu variieren, um Streifen unterschiedlicher Breite aus unvulkanisiertem Gummimaterial unterzubringen; und

(II) eine Federung einer relativ beweglichen genannten Führungsplatte (213) gegen die andere hin, um leichte Schwankungen in der Breite des Streifens auszugleichen.