Die Erfindung betrifft ein Möbelscharnier mit Einschnappmechanik nach
dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Derartige Möbelscharniere sind an der Innenseite von Möbeln zwischen der
Tür und dem Möbelkorpus vorgesehen. Der Gelenktopf ist dabei in einer
Aussparung an der Innenseite der Tür verschraubt. Am Gelenktopf sind
Gelenke mit Gelenkarmen vorgesehen, an denen ein Scharnierband oder ein
Schwenkarm ansetzt. Der Schwenkarm ist als Abdeckbügel ausgebildet und
weist weiterhin eine Stellplatte und eine Befestigungsplatte auf. Die
Befestigungsplatte ihrerseits wird in geeigneter Weise mit einer schon
am Möbelkorpus angeschraubten Grundplatte verbunden.
Bei der Lieferung von Möbeln werden die Türen in der Regel getrennt vom
eigentlichen Möbelkorpus geliefert. Ein Teil des Möbelscharniers ist
daher an der Tür und das andere Teil des Möbelscharniers befindet sich
an der Innenseite des Möbelkorpus. Der Benutzer muß beim Aufstellen des
Möbels dann die Tür oder eine sonstige Klappe in geeigneter Weise
montieren, d.h. er muß die beiden Scharnierteile des Möbelscharniers,
d.h. die Grundplatte an der Tür mit der Befestigungsplatte am Schwenkarm
verbinden.
Ein Möbelscharnier der eingangs genannten Art, wobei die Scharnierteile
über eine Einschnappmechanik miteinander verbunden werden, ist bereits
aus der AT 3 82 674 bekannt. Bei diesem bekannten Möbelscharnier ist
ebenfalls zur Verrastung an einem Ende einer Befestigungsplatte eine
federnd gelagerte Wippe mit Greifnasen vorgesehen, welche an einer
Gleitfläche der Grundplatte einrasten. Zusätzlich ist aber noch ein
konischer Zapfen am Scharnierarm ausgebildet, der ebenfalls in eine
Raststellung gebracht werden muß.
Bei dem bekannten Möbelscharnier tritt auch kein sonderlich starker
Verbund zwischen den Greifnasen und der Gleitfläche der Grundplatte auf,
so daß befürchtet werden muß, daß bei starker Belastung des Scharniers
der Scharnierarm mit der Wippe zumindest geringfügig abheben kann.
Aus der DE-PS 33 45 063 ist es bereits bekannt, die Greifnase einer
Wippe an einer aufwärts gekrümmten Gleitfläche der Grundplatte zu
verrasten, jedoch entfaltet bei diesem bekannten Möbelscharnier die
Wippe im wesentlichen nur eine Wirkung in Längsrichtung des
Scharnierarmes, während in vertikaler Richtung kein sonderlich
kraftschlüssiger Verbund zwischen der Wippe und der Grundplatte
vorliegt. Bei erhöhter Belastung auf den Scharnierarm könnte sich
deshalb bei dem bekannten Möbelscharnier, insbesondere in vertikaler
Richtung, die Greifnase der Wippe an der Gleitfläche der Grundplatte
geringfügig verschieben.
Der vorliegenden Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, das
gattungsgemäße Scharnier so auszubilden, daß bei erhöhter Belastung der
Scharnierteile ein erhöhter kraftschlüssiger Verbund zwischen
Befestigungsplatte und Grundplatte nach Art einer Selbsthemmung erzielt
wird.
Zur Lösung der Aufgabe sind erfindungsgemäß die kennzeichnenden
Merkmale des Patentanspruchs 1 vorgesehen.
Der Zusammenbau des Scharniers aus den Scharnierteilen erfolgt dadurch, daß Grund-
und Befestigungsplatte nahezu senkrecht zueinander zusammengeführt und
verrastet werden.
Dazu ist an der Befestigungsplatte an einer Seite lediglich eine
hakenförmige Haltefläche und an der anderen Seite eine federnd gelagerte
Wippe mit Greifnasen vorgesehen, wobei in einfacher Art nach dem
Einhaken der Befestigungsplatte an der Grundplatte die
Befestigungsplatte im weiteren auf die Grundplatte senkrecht aufgeclipst
wird, wobei sich die Greifnasen nach Art einer Selbsthemmung an den
Gleitflächen der Grundplatte verkrallen.
Das Möbelscharnier liegt insoweit als aufclipsbares Scharnierband in
preiswerter Version vor und ist insbesondere durch die leichtgängige
Mechanik sehr anwendungsfreundlich. Nach der Erfindung wird insbesondere
die sonst übliche Aufschiebetechnik der Scharnierteile vermieden, wobei
wegen des Fortfalls von Nutenführungen erhebliche Fertigungskosten
eingespart werden.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung sind die Stirnseiten der
Gleitflächen als Gleitradius ausgebildet.
Die abgebogene Schulter der Wippe mit den Greifnasen gleitet beim
Aufclipsen dabei an den stirnseitigen Gleitflächen entlang, wodurch die
einzelnen Teile leichtgängig aufeinandergeclipst werden können.
In weiterer Ausgestaltung ist es vorgesehen, daß die Wippe mit einem
abgebogenen Greifschenkel eine Druchbrechung eines Schenkels der
Befestigungsplatte durchgreift und dort von einer Hülsenfeder federnd
gehalten ist.
Hierdurch wird in konstruktiv einfacher Art die Wippe im Bereich eines
Drehpunktes an der Befestigungsplatte befestigt, wobei ausgehend von den
Greifnasen der Wippe über die Wippe selbst und die Befestigung am
Schenkel der Befestigungsplatte große Scharnierkräfte übertragen werden
können.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung durchgreift die Wippe mit einem
abgebogenen Greifschenkel eine Durchbrechung eines Schenkels der
Befestigungsplatte und wird dort von einer Hülsenfeder federnd gehalten.
Beim bevorzugten Ausführungsbeispiel sind die Stirnseiten der
Gleitflächen 7 an der Grundplatte als Gleitradius ausgebildet.
Die abgebogene Schulter der Wippe gleitet beim Aufclipsen dabei an den
Gleitflächen entlang, wodurch die einzelnen Teile leichtgängig
aufeinandergeclipst werden können.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Darstellung des erfindungsgemäßen Möbelscharniers im
Längsschnitt im montierten Zustand;
Fig. 2 die Grundplatte in Aufsicht;
Fig. 2a die Grundplatte im Längsschnitt;
Fig. 2b die Grundplatte von rückwärtiger Ansicht;
Fig. 3 die Befestigungsplatte in einer Aufsicht;
Fig. 3a die Befestigungsplatte im Längsschnitt;
Fig. 3b die Befestigungsplatte im Querschnitt und in rückwärtiger
Ansicht;
Fig. 4 die Wippe in Schnittdarstellung;
Fig. 4a die Wippe in einer Aufsicht;
Fig. 4b die Wippe in Vorderansicht;
Fig. 5 ein Detail nach Fig. 1 zur Darstellung der Einschnappmechanik
von Grund- und Befestigungsplatte über die Wippe;
Fig. 6 eine Aufsicht auf die Stellplatte;
Fig. 6a einen Längsschnitt durch die Stellplatte;
Fig. 6b einen Querschnitt durch die Stellplatte;
Fig. 7 eine Schnittdarstellung des Abdeckbügels;
Fig. 7a die Aufsicht auf den Abdeckbügel;
Fig. 8 die Schutzkappe des Möbelscharniers im Querschnitt.
Nach Fig. 1 ist eine Seitenwand 48 des Möbelkorpus und ein Teil der Tür
47 ersichtlich, wobei an der Seitenwand 48 schon die Grundplatte 1 des
Möbelscharniers mittels Befestigungsschrauben 51 aufgeschraubt ist.
Nach der Erfindung wird nun die aufgeschraubte Grundplatte 1 in
einfacher Art mit dem übrigen Scharnierband, insbesondere mit der
Befestigungsplatte 11, verbunden, derart, daß die Befestigungsplatte 11
nach dem Einhängen an die Grundplatte 1 auf dieselbe aufgeclipst wird.
Nach Fig. 1 bestehen die übrigen Scharnierteile aus dem in der Tür
verankerten Gelenktopf 53, aus welchem Schwenkarme 50 herausragen.
Diese sind gelenkig an dem Abdeckbügel 44 nach den Fig. 1 und
Fig. 7 gelagert und an dem Abdeckbügel 44 ist weiterhin nach Fig. 1
über Verstell- bzw. Befestigungsschrauben 20, 22 eine Stellplatte 42 nach
den Fig. 1 und Fig. 6 befestigt. Der Abdeckbügel weist nach den
Fig. 7 und Fig. 7a vorteilhaft seitliche Flansche 43 auf, welche die
innenseitig angeordneten Scharnierteile überdecken.
An der Stellplatte 42 wiederum ist mittels einer weiteren Verstell- und
Befestigungsschraube 21 nach Fig. 1 die Befestigungsplatte 11 nach den
Fig. 3, Fig. 3a und Fig. 3b aufgeschraubt.
Insoweit bilden die Tür 47 mit dem Gelenktopf 53 und den Scharnierarmen
50 sowie der Abdeckbügel 44 mit der Stellplatte 42 und der
Befestigungsplatte 11 eine Einheit in Form eines Scharnierbandes,
welches nun nach der Erfindung mit der bereits am Korpus 48
aufgeschraubten Grundplatte 11 verbunden werden.
Hierzu weist die Befestigungsplatte 11 nach Fig. 1 in Verbindung mit
den Fig. 3, 3a und Fig. 3b im vorderen Bereich 14 zunächst eine nach
innen weisende hakenförmige Haltefläche 13 nach Art eines Hakens 15 auf.
An der gegenüberliegenden Seite weist die Befestigungsplatte 11 einen
aufwärts ragenden Schenkel 49 auf, an welchem mittels einer Hülsenfeder
31 nach den Fig. 1 und Fig. 5 eine Wippe 26 nach Fig. 1 und den
Fig. 4, 4a und Fig. 4b federnd gelagert ist. Die Hülsenfeder 31
greift dabei vorteilhaft in eine Nut des Schenkels 49 ein.
Weiterhin weist die Wippe 26 nach den Fig. 4 und Fig. 4b abgebogene
Rastschultern 34 auf mit seitlichen Greif- und Rastnasen 36.
Die Grundplatte 1 ihrerseits weist nach den Fig. 2, 2a und Fig. 2b
zugeordnet hierzu im hinteren Bereich mit einem Radius 6 aufwärts
gekrümmte Gleitflächen 7 auf, vorteilhaft mit einem Gleitradius 8 an der
Stirnseite.
Im vorderen Bereich weist die Grundplatte 1 außerdem nach Fig. 2a eine
aufwärts weisende Keilfläche 3 auf mit seitlichen Nasen 4.
Das Scharnierband als Einheit wird nun über die Befestigungsplatte 11
mit der Grundplatte 1 wie folgt verbunden:
Die hakenförmige Haltefläche 13 der Befestigungsplatte 11 wird auf die
Keilfläche 3 der Grundplatte 1 im vorderen Bereich aufgehakt, wobei nach
Fig. 2 vorteilhaft Nasen 4 mit Facetten 40 der Grundplatte 1 an den
Flanschen 17 der Befestigungsplatte 1 nach den Fig. 3, 3a
entlanggleiten und schließlich in Ausnehmungen 16 der Befestigungsplatte
11 gelangen.
Im hinteren Bereich ist an der Befestigungsplatte 11 die Wippe 26 nach
den Fig. 4, 4a, 4b angeordnet, wobei die Wippe 26 beim Aufklinken der
Befestigungsplatte 11 auf die Grundplatte 1 zunächst mit der Gleitfläche
35 an den Rastschultern 34 an dem Gleitradius 8 der Gleitflächen 8
entlanggleiten bis schließlich beim weiteren Zusammenklinken nach Fig.
5 die Greifnasen 36 an den Gleitflächen 7 der Grundplatte 1 von unten
her anliegen.
Auf diese einfache Weise ist nun die Verbindung der Scharnierteile mit
der Grundplatte 1 bzw. mit dem Korpus 48 hergestellt.
Vorteilhaft durchgreift die Wippe 26 nach den Fig. 4, 4a, 4b in
Verbindung mit Fig. 5 mit einem abgebogenen Greifschenkel 29 eine
Durchbrechung 30 eines Schenkels 49 der Befestigungsplatte 11 und wird
dort von einer Hülsenfeder 31 federnd gehalten.
Die Wippe 26 ist hierbei auf einfache Art federnd an der
Befestigungsplatte 11 gelagert und bildet an den aufwärts gebogenen
Schenkeln 49 einen Drehpunkt 38 aus mit einem Drehradius 39 der
Greifnasen 36 beim Ansetzen an die gekrümmten Gleitflächen 7.
Hierbei ist der Krümmungsradius 6 der Gleitflächen 7 an der Grundplatte
1 größer als der Drehradius 39 der Greifnasen 36 ausgehend vom Drehpunkt
38 der Wippe 26.
Dadurch wird eine vorteilhafte Selbsthemmung bei Kräften in
Öffnungsrichtung des Scharniers erreicht, d.h. die Nasen 36 verkrallen
sich an den Gleitflächen 7 und können dort im wesentlichen erst durch
Anheben des Betätigungsbügels 28 der Wippe 26 in Pfeilrichtung 41 nach
Fig. 5 gelöst werden.
Beim Lösen der Wippe 26 schwenkt die abgebogene Schulter 37 nach Fig. 5
in Pfeilrichtung 56, wodurch die Greifnasen 36 von den Gleitflächen 7
abheben und das Scharnierband durch Aushaken an der Keilfläche 3 von der
Grundplatte 1 gelöst werden kann.
Die Greifnasen 36 der Wippe 26 setzen etwa senkrecht auf der gekrümmten
Gleitfläche 7 der Grundplatte 1 an.
Hierdurch wird in Verbindung mit vom Drehpunkt 38 ausgehenden Kräften,
etwa bei einer Belastung der Scharnierteile, die Arretierung der
Greifnasen 36 auf den Gleitflächen 7 unterstützt, wodurch sich dort die
Greifnasen 36 umso fester einkrallen.
Die Grundplatte 1 weist am Ende Keilflächen 9 auf, die nach den Fig.
1 und Fig. 2a in Verbindung mit der Fig. 5 an zugeordneten geneigten
Anlageflächen 23 der Befestigungsplatte 11 zur Anlage kommen.
Beim Aufklinken der Befestigungsplatte 11 auf die Grundplatte 1 wird
hierbei nach Fig. 5 eine Anlage der Keilflächen 9 der Grundplatte 1 an
den Anlageflächen 23 der Befestigungsplatte 11 nach Fig. 3a erreicht,
wodurch eine zusätzliche Verkeilung der Befestigungsplatte 11 an der
Grundplatte 1 eintritt, wodurch vorteilhaft etwaige Verschiebungen der
Scharnierteile in Längsrichtung abgefangen werden.
Bei einem Ausführungsbeispiel ist die Wippe 26 selbstfedernd
ausgebildet, insbesondere als Biege- oder als Schenkelfeder.
Insbesondere können auch Blattfedern oder Schenkelfedern in
Längsrichtung angeordnet werden, um die Scharnierteile beim
Zusammenklinken zu hintergreifen.
Nach den Fig. 2, 2a und Fig. 2b weist die Grundplatte 1 im hinteren
Bereich zwischen den Gleitflächen 7 eine Ausnehmung 10 auf, durch welche
der Hals 54 der Wippe 26 beim Zusammenklinken der Grundplatte 1 mit der
Befestigungsplatte 11 hindurchgreift, wobei dann die von der Wippe 26
seitlich abragenden Rastschultern 34 mit den Greifnasen 36 von unten her
an den Gleitflächen 7 der Grundplatte 1 zur Anlage kommen.
Ebenso weist die Befestigungsplatte 11 eine Ausnehmung 24 auf, durch
welche der Hals 54 der Wippe 26 hindurchgreift, wobei die seitlichen
Schenkel am hinteren Ende der Befestigungsplatte 11 Anlageflächen
ausbilden, um dort nach Art einer konusartigen Hintergreifung die
Keilflächen 9 der Grundplatte aufzunehmen.
Die Befestigungsplatte 11 weist eine vorteilhaft glatte Unterseite 18
auf, mit der sie, um große Kräfte übertragen zu können, glatt auf der
Grundplatte 1 aufliegt.
Der Abdeckbügel 44 weist Durchgreifungen 45, 46 nach Art von Langlöchern
auf, wo die Befestigungs- und Verstellschrauben 20, 22 nach Fig. 1
hindurchgreifen, wobei in Verbindung mit der Befestigungs- und
Stellschraube 21 in einem Durchgriff 55 der Stellplatte 42 und den
dortigen Gewindeführungen 33 in an sich bekannter Weise das
Möbelscharnier in der Höhe, in der Tiefe und in der Neigung verstellt
werden kann.
Die Befestigungsplatte 11 wird ihrerseits über die Verstell- und
Befestigungsschraube 21 in einer Gewindeführung 19 mit der Grundplatte 1
verschraubt.
Nach Fig. 8 ist zur Abdeckung der Befestigungs- und Stellschrauben
20, 21 und 22 eine Schutzkappe 52 vorgesehen, die auf den Abdeckbügel 44
nach Fig. 1 aufgeklinkt wird.
Nach Fig. 5 ist ersichtlich, daß die Greifnasen 36 etwa senkrecht auf
den Gleitflächen 7 der Grundplatte 1 anliegen und insbesondere weisen
die Greifnasen 36 in Richtung auf den Drehpunkt 38 der Wippe 26, d.h. in
Richtung einer möglichen Zugbelastung, wodurch Hebelarme an den
verrasteten Scharnierteilen im Sinne eines Lösens der Scharnierteile
voneinander vermieden werden.
Bei dem Scharnier nach der Erfindung tritt vielmehr in Verbindung mit
der Federkraft der Hülsenfeder 31 eine Selbsthemmung in Öffnungsrichtung
der Greifnasen 36 an den Gleitflächen 7 ein, wodurch mit an sich geringem
konstruktiven Aufwand die Scharnierteile sicher miteinander verbunden
werden.
Durch die nahezu senkrechte Zusammenführung der Scharnierteile,
insbesondere der Befestigungsplatte 11 des Scharnierarmes auf die
Grundplatte 1 an der Tür 47, wird die Montage der Tür 47 an dem Korpus
48 wesentlich erleichtert und es können aufwendige Nutenführungen an den
Scharnierteilen entfallen.