DE3720603A1 - Druckbehaelter - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft einen Druckbehälter, insbesondere für
Anlagen für die chemische und petrochemische Industrie sowie
für kerntechnische Anlagen, bestehend aus einem mindestens
einlagigen Druckmantel aus Stahl und einer innenseitigen,
durch Sprengen aufgebrachten Plattierung aus nicht mit Stahl
durch Schmelzschweißen verbindbaren Werkstoffen, vorzugsweise
Titan, Zirkon und Tantal und deren Legierungen.
Derartige Druckbehälter sind bekannt. Sie werden aus einzel
nen, jeweils sprengplattierten Teilen hergestellt, wobei die
Rund- und Längsnähte der Plattierung mit den Rund- und Längs
nähten des Druckmittels zusammenfallen, der entsprechend der
jeweiligen Belastung des Druckbehälters auch aus mehreren
Lagen bestehen kann.
Um die notwendige Dichtheit der Rund- und Längsnähte der
Plattierung zu erzielen, wird bei der Herstellung der je
weiligen Naht ein Streifen aus der Plattierung entsprechenden
Material verwendet. Bei der einen bekannten Ausführung wird
dieser Streifen als Einlegestreifen unter die Naht gelegt,
die durch eine Stumpfnaht zwischen den aneinanderstoßenden
Kanten der Plattierung hergestellt wird, so daß der Schweiß
vorgang durch den Stahl, auf den die Plattierung aufgebracht
worden ist, nicht nachteilig beeinflußt wird. Bei der anderen
Ausführung werden die Kanten der Plattierung derart bear
beitet, daß sie im Abstand voneinander enden. In diesem Fall
wird ein Deckstreifen aus der Plattierung entsprechendem
Material verwendet, der die Stoßstelle überbrückt und an
seinen Rändern jeweils mittels einer Kehlnaht mit der Plat
tierung verschweißt wird. In beiden Fällen ist es möglich,
die notwendige Dichtheit der Nähte zu gewährleisten.
Da es bei dem Einsatz derartiger Druckbehälter häufig nicht
nur erforderlich ist, die Dichtheit der Plattierung und ins
besondere ihrer Rund- und Längsnähte nach der Herstellung und
vor der Inbetriebnahme des Druckbehälters zu überprüfen,
sondern während des gesamten Betriebes zu überwachen, ist es
weiterhin bekannt, die Rund- und Längsnähte der Plattierung
an ein Prüf- und Überwachungssystem anzuschließen, das durch
geeignete Maßnahmen etwa während des Betriebes auftretende
Undichtheiten feststellt. Zu diesem Zweck sind bei den be
kannten Konstruktionen Bohrungen durch den Druckmantel
hindurchgeführt, die unterhalb der Streifen aus der Plattie
rung entsprechendem Material münden. Durch Undichtigkeiten in
den Nähten austretendes Medium wird auf diese Weise im Über
wachungssystem festgestellt, so daß die notwendigen Maßnahmen
für die Reparatur getroffen werden können.
Die bekannten Konstruktionen haben jedoch verschiedene Nach
teile. Ein wesentlicher Nachteil besteht darin, daß ein vom
Überwachungssystem signalisiertes Leck nur schwer lokalisiert
werden kann, weil die in Verbindung mit den Streifen aus der
Plattierung entsprechendem Material gebildeten Nähte der
Plattierung übereinander in Verbindung stehen. Selbst bei
der Anordnung mehrerer Prüfbohrungen ist deshalb nicht ein
deutig festzustellen, in welchem Bereich der Rund- bzw.
Längsnähte die Undichtigkeit vorliegt. Ein weiterer Nachteil
besteht darin, daß eine Reparatur der Plattierungs-Nähte nur
mit großem Aufwand und nicht immer mit der notwendigen
Sicherheit ausgeführt werden kann.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, einen
Druckbehälter der voranstehend beschriebenen Art derart
weiterzubilden, daß die Rund- und Längsnähte der Plattierung
zuverlässig auf Undichtigkeiten überwacht werden können, wo
bei eine einfache und schnelle Lokalisierung der Undichtig
keit und eine zuverlässige und wirksame Reparatur möglich
sein sollen.
Die Lösung dieser Aufgabenstellung durch die Erfindung ist
dadurch gekennzeichnet, daß die Prüfbohrungen durch den
Druckmantel und die Plattierung hindurchgeführt sind und in
einem auf der Innenseite der Plattierung liegenden Prüfkanal
münden, der durch einen jede einzelne Rund- bzw. Längsnaht
überdeckenden Abdeckstreifen gebildet ist, der aus einem der
Plattierung entsprechenden Material besteht und mit dieser an
seinen Kanten verschweißt ist.
Mit dem erfindungsgemäßen Vorschlag wird ein auf der Innen
seite der Plattierung liegendes Prüfkanalsystem geschaffen,
das den für die Dichtheit verantwortlichen Nähten der Plat
tierung hinsichtlich ihrer Beaufschlagung vorgeschaltet ist.
Die erfindungsgemäßen Prüfkanäle melden somit bereits eine
Undichtheit des Nahtbereiches, wenn die zwischen dem Abdeck
streifen und der Plattierung ausgebildeten Kehlnähte undicht
sind, ohne daß bereits die eigentliche Naht eine Undichtheit
aufweist. Die erfindungsgemäße Ausbildung ergibt demgemäß
eine zusätzliche Sicherheit sowohl bei der Prüfung der Nähte
vor der Inbetriebnahme als auch bei deren Überwachung während
des Betriebes. Für den Fall, daß die Nähte der Plattierung
mittels Einlegestreifen hergestellt werden, ergibt sich
weiterhin die Möglichkeit, bei der Herstellung der Stumpf
nähte eine zusätzliche Wurzelschweißung durchzuführen und die
auf diese Weise vor der Verschweißung des Druckmantels herge
stellten Plattierungsnähte durch Röntgen, Farbeindringprüfung
oder Helium-Leck-Prüfung zu überprüfen. Das anschließend an
die Herstellung der Plattierungsnähte erfolgende Verschweißen
des Druckmantels kann hierbei wahlweise unter Verwendung von
Füllstreifen aus Stahl oder durch eine mehrlagige Schweißnaht
erfolgen, wobei im letztgenannten Fall als Einlegestreifen
ein plattierter Streifen mit einem stählernen Grundmaterial
verwendet wird.
Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung sind die durch den
Druckmantel und die Plattierung hindurchgeführten Prüf
bohrungen seitlich neben den Rund- bzw. Längsnähten ange
ordnet. Durch diese seitliche Anordnung der Prüfbohrungen
neben den Nähten werden diese Nähte nicht beeinträchtigt und
die Herstellung der Prüfbohrungen vereinfacht. Außerdem kann
in diesem Fall das erfindungsgemäße innenliegende Prüfkanal
system zusätzlich zu den bekannten Prüfbohrungen im Bereich
der Nähte verwendet werden.
Erfindungsgemäß ist jeder Abdeckstreifen auch an seiner Stoß
stelle mit der Plattierung verschweißt und zu beiden Seiten
dieser Trennaht jeweils mindestens eine Prüfbohrung ange
ordnet. Hierdurch ergibt sich eine Trennung des erfindungs
gemäßen Prüfkanalsystems in jeweils einer bestimmten Rund-
bzw. Längsnaht zugeordnete Abschnitte, die mit jeweils minde
stens zwei Prüfbohrungen versehen sind. Die einzelnen Nähte
können somit nicht nur geprüft und überwacht, sondern auch
beim Schweißen mit Gas gespült und bei auftretenden Ver
stopfungen durchgespült werden. Eine auftretende Undichtheit
der Kehlnähte zwischen Abdeckstreifen und Plattierung wird
über die jeweils zugehörigen Prüfbohrungen angezeigt, so daß
der zugehörige Nahtabschnitt ohne weiteres bestimmt werden
kann.
Insbesondere aufgrund der Aufteilung des erfindungsgemäßen
Prüfkanalsystems in einzelne Kanalabschnitte ist es schließ
lich beim Auftreten einer Undichtheit möglich, durch Auf
bringen eines den Betriebsdruck des Druckbehälters gering
fügig übersteigenden Druckes im jeweiligen Kanalabschnitt den
Betrieb des Druckbehälters über eine gewisse Zeit weiterzu
führen, so daß ein günstiger Zeitpunkt für die notwendig ge
wordene Reparatur abgewartet werden kann. Die Reparatur
selbst ist nicht nur wegen der zuverlässigen Ortung der auf
getretenen Undichtheit auf einfache Weise durchführbar,
sondern auch deshalb, weil die Undichtheit ausschließlich
durch Schweißarbeiten im Bereich des Plattierungsmaterials
beseitigt werden muß.
Gemäß weiteren Merkmalen der Erfindung sind die Abdeck
streifen mit einer die jeweilige Naht überdeckenden Breite
ausgebildet und mit seitlichen Lappen versehen, die ebenfalls
mit der Plattierung verschweißt sind und unter denen die
Prüfbohrungen angeordnet sind. Auf diese Weise wird das zur
Herstellung des innenliegenden Prüfkanalsystems verwendete
Material reduziert.
In Weiterbildung der Erfindung wird vorgeschlagen, jede Prüf
bohrung in einem Rohrnippel aus einem der Plattierung ent
sprechenden Material auszubilden, der in einen am Druckmantel
befestigten Außennippel aus Stahl eingesetzt und dessen
innenliegende Stirnkante mit der Plattierung verschweißt ist.
Hierdurch ergibt sich der Vorteil, daß das gesamte Prüfsystem
aus Plattierungsmaterial hergestellt ist, das resistent
gegenüber dem im Druckbehälter befindlichen Medium ist, so
daß auch auftretende Undichtheiten keine Beschädigungen am
Druckbehälter und dem Prüfsystem hervorrufen können.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der
Rohrnippel mit dem Außennippel durch ein Gewinde kraft
schlüssig verbunden.
Auf der Zeichnung ist die Herstellung eines erfindungsgemäßen
Druckbehälters anhand von Schnittdarstellungen durch eine
Rundnaht des Druckbehälters sowie anhand einer Draufsicht auf
einen Teil des Druckbehälters dargestellt, und zwar zeigt
Fig. 1 einen Schnitt durch die innere, mit einer Plat
tierung versehene Lage des Druckbehälters im Be
reich einer Rundnaht nach Abschluß der Nahtvorbe
reitung,
Fig. 2 eine der Fig. 1 entsprechende Schnittdarstellung
nach dem Verschweißen der Plattierung,
Fig. 3 einen weiteren Schnitt durch die Rundnaht nach
dem Verschweißen der inneren Lage des Druck
mantels,
Fig. 4 eine der Fig. 3 entsprechende Darstellung einer
alternativen Ausführungsform, bei der ein Füll
streifen bei der Verschweißung der inneren Lage
des Druckmantels verwendet wird,
Fig. 5 einen den vorangehenden Schnittdarstellungen ent
sprechenden Schnitt durch die Rundnaht des
fertigen, aus insgesamt fünf Lagen bestehenden
Druckmantels,
Fig. 6 einen Schnitt im Bereich der Rundnaht des
fertigen Druckbehälters während der Vorbereitung
zur Einbringung einer Prüfbohrung,
Fig. 7 einen der Fig. 6 entsprechenden Schnitt nach
weiteren Vorbereitungsmaßnahmen,
Fig. 8 eine dritte Schnittdarstellung nach Abschluß der
Vorbereitungsmaßnahmen,
Fig. 9 eine den Fig. 6 bis 8 entsprechende weitere
Schnittdarstellung nach Einsetzen des Prüfnippels
für die Prüfbohrung und Herstellen des innen
liegenden Prüfkanals und
Fig. 10 eine Draufsicht auf einen Teil des Druckbehälters
gemäß dem Pfeil X in Fig. 9.
Der insbesondere für Anlagen für die chemische und petro
chemische Industrie sowie für kerntechnische Anlagen be
stimmte Druckbehälter besteht bei dem auf den Zeichnungen
dargestellten Ausführungsbeispiel aus einem fünflagigen
Druckmantel aus Stahl und einer innenseitigen, durch Sprengen
aufgebrachten Plattierung 1, die aus einem Werkstoff herge
stellt ist, der nicht mit Stahl durch Schmelzschweißen ver
bunden werden kann, vorzugsweise Titan, Zirkon und Tantal
sowie deren Legierungen. Wie insbesondere aus den Fig. 1
und 2 hervorgeht, ist die Plattierung 1 durch Spreng
plattieren auf die innere Lage 2 des Druckmantels aufge
bracht. Im Bereich der herzustellenden Nähte werden die an
einanderstoßenden Kanten der Plattierung 1 leicht abgeschrägt
und die darunter liegenden Teile der Lage 2 des Druckmantels
mit einer Ausnehmung 3 versehen, deren Ende sauber ausge
rundet wird (siehe Fig. 1).
Die dementsprechend vorbereiteten Teile der mit der Plattie
rung 1 versehenen inneren Lage 2 des Druckmantels werden an
schließend zusammengesetzt und gemäß Fig. 2 im Bereich der
Plattierung 1 durch eine Stumpfnaht 4 verschweißt. Diese
Stumpfnaht 4 kann außerdem gemäß Fig. 2 durch eine Wurzel
schweißung 5 von der anderen Seite her ergänzt werden, da die
Stumpfnaht 4 von beiden Seiten her zugänglich ist. An
schließend kann die beidseitige Stumpfnaht 4, beispielsweise
durch Röntgen, eine Farbeindringprüfung oder eine
Helium-Leck-Prüfung geprüft werden. Es ist somit nicht nur
die Herstellung einer Schweißnaht mit dem Schweißfaktor 1,
sondern auch eine sorgfältige Prüfung dieser Schweißnaht mög
lich.
Im Anschluß an das Verschweißen der Plattierung 1 wird bei
der Ausführungsform nach Fig. 3 ein Einlegestreifen 6 in die
Ausnehmung 3 der inneren Lage 2 eingelegt. Dieser Einlege
streifen 6 besteht gemäß Fig. 3 aus einem Basisstreifen 6 a aus
Stahl mit einer Plattierungsauflage 6 b aus einem Werkstoff,
der dem der Plattierung 1 entspricht. Hierbei liegt die Plat
tierungsauflage 4 b an der mit der Stumpfnaht 4 versehenen
Plattierung 1 an. Anschließend wird der verbleibende Teil der
Ausnehmung 3 durch eine Auftragsschweißung 7 ausgefüllt, wie
ebenfalls in Fig. 3 zu erkennen ist.
Alternativ zu der Ausführungsform nach Fig. 3 kann gemäß Fig. 4
die Verschweißung der inneren Lage 2 des Druckmantels auch
unter Verwendung eines Füllstreifens 8 aus Stahl erfolgen. In
diesem Fall wird zuvor in die Ausnehmung 3 ein Einlege
streifen 9 aus einem der Plattierung 1 entsprechenden
Material verwendet. Das Einschweißen des Füllstreifens 8 er
folgt durch Schweißnähte 10 gemäß Fig. 4.
Anschließend an das Verschweißen der mit der Plattierung 1
versehenen inneren Lage 2 des Druckmantels werden die
weiteren Lagen 11 a, 11 b, 11 c und 11 d des insgesamt fünf
lagigen Druckmantels aufgebracht, so daß sich der in Fig. 5
dargestellte endgültige Aufbau des Druckmantels ergibt. Um
die Dichtheit der Stumpfnaht 4 der Plattierung 1 während des
Betriebs des Druckmantels überwachen zu können, kann gemäß
Fig. 5 ein Anschlußnippel 12 mit einer Prüfbohrung 12 a ange
bracht werden, die unterhalb des Einlegestreifens 9 mündet.
Um den Anschlußnippel 12 an der Außenseite des aus den Lagen
2, 11 a, 11 b, 11 c und 11 d bestehenden Druckmantels anzu
bringen, wurde bei dem in Fig. 5 dargestellten Ausführungsbei
spiel eine Bohrung 13 in die Lagen 11 a, 11 b, 11 c und 11 d des
Druckmantels eingebracht, die anschließend wieder durch eine
Auftragschweißung 14 ausgefüllt wurde. Auf diese Auftrag
schweißung 14 wird der Anschlußnippel 12 mittels der Rundnaht
15 aufgeschweißt, bevor die Prüfbohrung 12 a durch die Auf
tragschweißung 14 und den Füllstreifen 8 hindurch bis zum
Einlegestreifen 9 verlängert wird. Über den Anschlußnippel
12, der an ein geeignetes Überwachungssystem angeschlossen
wird, ist es beim Betrieb des Druckbehälters möglich, die
Dichtheit der Stumpfnaht 4 zu überwachen.
In den Fig. 4 bis 10 sind nunmehr die Anbringung und Aus
bildung eines innenliegenden Prüfkanalsystems dargestellt,
das alternativ oder zusätzlich zu dem mit den Prüfbohrungen
12 a gemäß Fig. 5 arbeitenden Überwachungssystem eingesetzt
wird.
Gemäß Fig. 6 wird als erstes seitlich neben der Rundnaht,
deren Herstellung unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 5
beschrieben worden ist, von der Innenseite des Druckbehälters
her eine Durchgangsbohrung 16 eingebracht, und zwar sowohl
durch die Plattierung 1 als auch durch sämtliche Lagen 2′,
11 a, 11 b, 11 c und 11 d des Druckmantels. Nachdem mittels
dieser Durchgangsbohrung 16 mit geringem Durchmesser, bei
spielsweise 6 mm, die Lage bestimmt ist, erfolgt von außen
her die Einbringung einer Sacklochbohrung 17, die in der
linken Hälfte der Fig. 6 zu erkennen ist und die bis in die
innere Lage 2 des Druckmantels hineinreicht. Diese Sackloch
bohrung 17 wird anschließend durch Auftragschweißung 18 gemäß
der rechten Hälfte der Fig. 6 ausgefüllt. Hiermit wird eine
durch die verschiedenen Lagen 11 a, 11 b, 11 c und 11 d des
Druckmantels mögliche Undichtheit im Bereich der späteren
Prüfbohrung vermieden.
Ausgehend von der Durchgangsbohrung 16 wird nunmehr der Kern
durchmesser 19 für den einzusetzenden Prüfnippel aufgebohrt
(siehe Fig. 7), der später mit einem Gewinde 20, beispiels
weise M20, versehen wird, wie Fig. 8 zeigt. Zuvor wurde die
innere Lage 2 des Druckmantels im Bereich der aufgebohrten
Plattierung 1 mit einer Hinterdrehung 21 versehen und die
Ränder der Plattierung 1 gemäß Fig. 8 angeschrägt.
In den mit Gewinde 20 versehenen Kerndurchmesser 19 wird nun
mehr gemäß Fig. 9 ein Rohrnippel 22 aus einem der Plattierung
1 entsprechenden Material eingeschraubt, der auf seiner
Mantelfläche mit einem dem Gewinde 20 entsprechenden Gewinde
versehen ist. Die Stirnkante dieses Rohrnippels 22, dessen
Stirnfläche in der Ebene der freien Fläche der Plattierung 1
liegt, wird durch eine Rundnaht 24 mit der Plattierung 1 ver
schweißt. Um eine zuverlässige Befestigung des Rohrnippels 22
zu erreichen, wird außerdem ein Außennippel 23 verwendet. Der
Außennippel 23 besteht aus Stahl und besitzt ein dem Gewinde
20 entsprechendes Innengewinde, so daß er auf den Rohrnippel
22 aufgeschraubt werden kann. Er wird durch eine Rundnaht 25
auf der Außenseite des Druckmantels, d. h. der Lage 11 d be
festigt.
Die im Rohrnippel 22 ausgebildete Prüfbohrung 26 geht gemäß
Fig. 9 durch die Plattierung 1 hindurch. Sie mündet in einem
innenliegenden Prüfkanal 27, der auf der Innenseite des
Druckbehälters längs der durch die Stumpfnaht 4 gebildeten
Rundnaht verläuft. Dieser Prüfkanal 27 wird durch einen Ab
deckstreifen 28 aus einem der Plattierung 1 entsprechenden
Material gebildet. An seinen Rändern ist dieser Abdeck
streifen 28 durch Kehlnähte 29 mit der Plattierung 1 ver
schweißt. Um den die Stumpfnaht 4 überdeckenden Prüfkanal 27
mit der Prüfbohrung 26 zu verbinden, sind seitlich an den Ab
deckstreifen 28 Lappen 28 a angeschweißt, wie besonders
deutlich aus Fig. 10 hervorgeht. Der Verlauf des Prüfkanals 27
ist in dieser Teilansicht eines Druckbehälters mit gepunkte
ten Linien dargestellt.
Die Fig. 10 zeigt weiterhin, daß jeder Abdeckstreifen 28
dadurch einen in sich abgeschlossenen Prüfkanal 27 bildet,
daß er an seinen Stoßstellen mittels einer Dichtnaht 39 mit
der Plattierung 1 verbunden ist. Zu beiden Seiten dieser
Dichtnaht 30 ist jeweils ein aus Rohrnippel 22 und Außen
nippel 23 bestehender Prüfnippel angeordnet, wie dies bezüg
lich der Fig. 6 bis 9 beschrieben worden ist. Die Fig. 10
zeigt die Lage zweier derartiger Prüfnippel im Verhältnis zu
der eine Rundnaht des Druckbehälters bildenden Stumpfnaht 4.
Außerdem ist zu erkennen, daß auch im Bereich der recht
winklig zur Rundnaht verlaufenden Längsnaht 31 mittels eines
Abdeckstreifens 28 ein Prüfkanal 27 ausgebildet ist, der an
seinen beiden Enden über entsprechende Prüfnippel an ein
Prüf- und Überwachungssystem angeschlossen wird. Bezüglich
der Längsnähte 31 sind die Prüfkanäle 27 durch eine Dichtnaht
30 abgeschlossen, die im Stoßbereich zwischen den recht
winklig verlaufenden Abdeckstreifen 28 ausgeführt ist.
Durch die Ausbildung von die Rund- und Längsnähte überdecken
den Prüfkanälen 27 ergibt sich eine doppelte Nahtsicherheit,
wobei hinzukommt, daß die Rund- und Längsnähte jeweils durch
Stumpfnähte 4 gebildet sind, die mittels Wurzelschweißungen 5
den Schweißfaktor 1 erzielen und nach ihrer Herstellung sorg
fältig geprüft werden können. Bei einer Undichtheit an der
Kehlnaht 29 eines Abdeckstreifens 28 wird dies sofort an
einem der beiden Prüfnippel 22, 23 des innenliegenden Prüf
kanalsystems angezeigt, wodurch der undichte Nahtabschnitt
sofort geortet werden kann. Falls eine Reparatur der un
dichten Stelle nicht sofort möglich ist, kann durch Auf
bringen eines entsprechenden Gegendruckes, der geringfügig
höher als der im Druckbehälter herrschende Druck ist, der Be
trieb aufrechterhalten werden.
Selbst im Falle einer Undichtheit kommt kein Arbeitsmittel
mit einem Stahlteil des Druckbehälters in Verbindung, weil
nicht nur die Prüfkanäle 27 ausschließlich durch der Plattie
rung 1 entsprechendes Material gebildet werden, sondern auch
die zum außenliegenden Prüf- und Überwachungssystem führenden
Rohrnippel 22, die die Prüfbohrung 26 bilden. Bei geringen
Undichtigkeiten kann somit ohne die Gefahr einer Beschädigung
des Druckbehälters der Betrieb aufrechterhalten werden.
Die seitlich neben den Rund- und Längsnähten ausgebildeten
Prüfnippel 22, 23 stellen keine Beeinträchtigung der Stumpf
naht 4 dar. Durch die Verwendung von mindestens jeweils zwei
Prüfbohrungen 26 pro abgeschlossenem Prüfkanal 27 besteht
weiterhin die Möglichkeit, während des Aufschweißens der Ab
deckstreifen 28 mittels der Kehlnähte 29 eine Gasspülung vor
zunehmen und im Falle einer Verstopfung des Prüfkanals 27
diesen zu durchspülen. Die form- und kraftschlüssige An
bringung des Rohrnippels 22 mit Hilfe des Außennippels 23
stellt schließlich eine sichere Ausbildung der Prüfbohrungen
26 dar.
- Bezugsziffernliste
1 Plattierung
2 innere Lage
3 Ausnehmung
4 Stumpfnaht
5 Wurzelschweißung
6 Einlegestreifen
6 a Basisstreifen
6 b Plattierungsauflage
7 Auftragsschweißung
8 Füllstreifen
9 Einlegestreifen
10 Schweißnaht
11 a Lage
11 b Lage
11 c Lage
11 d Lage
12 Anschlußnippel
13 Bohrung
14 Auftragschweißung
15 Rundnaht
16 Durchgangsbohrung
17 Sacklochbohrung
18 Auftragschweißung
19 Kerndurchmesser
20 Gewinde
21 Hinterdrehung
22 Rohrnippel
23 Außennippel
24 Rundnaht
25 Rundnaht
26 Prüfbohrung
27 Prüfkanal
28 Abdeckstreifen
28 a Lappen
29 Kehlnaht
30 Dichtnaht
31 Längsnaht
Claims (6)
1. Druckbehälter, insbesondere für Anlagen für die chemische
und petrochemische Industrie sowie für kerntechnische An
lagen, bestehend aus einem mindestens einlagigen Druck
mantel aus Stahl und einer innenseitigen, durch Sprengen
aufgebrachten Plattierung aus nicht mit Stahl durch
Schmelzschweißen verbindbaren Werkstoffen, vorzugsweise
Titan, Zirkon und Tantal und deren Legierungen, wobei die
mit den Rund- und Längsnähten des Druckmantels zusammen
fallenden Rund- und Längsnähte der Plattierung mittels
Streifen aus der Plattierung entsprechendem Material
unterlegt bzw. hergestellt und mit durch den Druckmantel
hindurchgeführten Bohrungen an ein Prüf- und Überwachungs
system angeschlossen sind,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Prüfbohrungen (26) durch den Druckmantel (2, 11 a,
11 b, 11 c, 11 d) und die Plattierung (1) hindurchgeführt sind
und in einem auf der Innenseite der Plattierung (1)
liegenden Prüfkanal (27) münden, der durch einen jede
einzelne Rund- bzw. Längsnaht überdeckenden Abdeckstreifen
(28) gebildet ist, der aus einem der Plattierung (1) ent
sprechenden Material besteht und mit dieser an seinen
Kanten verschweißt ist.
2. Druckbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die durch den Druckmantel (2, 11 a, 11 b, 11 c, 11 d) und die
Plattierung (1) hindurchgeführten Prüfbohrungen (26) seit
lich neben der Rund- bzw. Längsnaht angeordnet sind.
3. Druckbehälter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß jeder Abdeckstreifen (28) auch an seiner
Stoßstelle mit der Plattierung (1) verschweißt ist und zu
beiden Seiten dieser Dichtnaht (30) jeweils mindestens
eine Prüfbohrung (26) angeordnet ist.
4. Druckbehälter nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckstreifen (28) mit
einer die jeweilige Naht (4, 31) überdeckenden Breite aus
gebildet und mit seitlichen Lappen (28 a) versehen sind,
die ebenfalls mit der Plattierung (1) verschweißt sind und
unter denen die Prüfbohrungen (26) angeordnet sind.
5. Druckbehälter nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß jede Prüfbohrung (26) in einem
Rohrnippel (22) aus einem der Plattierung (1) entsprechen
den Material ausgebildet ist, der in einen am Druckmantel
befestigten Außennippel (23) aus Stahl eingesetzt und
dessen innenliegende Stirnkante mit der Plattierung (1)
verschweißt ist.
6. Druckbehälter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß
der Rohrnippel (22) mit dem Außennippel (23) durch Gewinde
(20) kraftschlüssig verbunden ist.
Priority Applications (3)
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---|---|---|---|
DE19873720603 DE3720603A1 (de) | 1987-06-23 | 1987-06-23 | Druckbehaelter |
JP63144921A JPS6423135A (en) | 1987-06-23 | 1988-06-14 | Pressure container |
IT21089/88A IT1217912B (it) | 1987-06-23 | 1988-06-23 | Serbatoio a pressione |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19873720603 DE3720603A1 (de) | 1987-06-23 | 1987-06-23 | Druckbehaelter |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3720603A1 true DE3720603A1 (de) | 1989-01-05 |
Family
ID=6330064
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19873720603 Withdrawn DE3720603A1 (de) | 1987-06-23 | 1987-06-23 | Druckbehaelter |
Country Status (3)
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