DE3521657A1

DE3521657A1 - Verfahren zur regelung des fuellungsgrades einer gruenpellets durch einen haerteofen foerdernden foerdereinrichtung sowie vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens

Info

Publication number: DE3521657A1
Application number: DE19853521657
Authority: DE
Inventors: Franz Ing. Leonding Strasser; Johann Ing. Haid Topf
Original assignee: Voestalpine AG
Current assignee: Voestalpine AG
Priority date: 1984-07-12
Filing date: 1985-06-18
Publication date: 1986-01-16
Also published as: ATA225684A; JPS6133413A; AT380900B

Description

Verfahren zur Regelung des Füllungsgrades einer
Grünpellets durch einen Härteofen fördernden Fördereinrichtung sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens Verfahren zur Regelung des Füllungsgrades einer Grünpellets durch einen Härteofen fördernden Fördereinrichtung sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Regelung des Füllungsgrades einer Grünpellets durch einen Härteofen fördernden Fördereinrichtung sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Ungebrannte Pellets, sogenannte Grünpellets, werden zum Brennen durch einen Härteofen mittels Rostwagen, die in endloser Kette angeordnet sind, geschickt. Die Rostwagen werden an ihrem Boden vor der Aufgabe der Grünpellets mit einem Rostbelag belegt. Zum Schutz der Seitenwände der Rostwagen wird gleichzeitig mit der Aufgabe der Grünpellets ein Seitenschutzbelag aufgebracht. Der Rostbelag und der Seitenschutzbelag sind von bereits gebrannten Pellets bestimmter Korngröße gebildet. Die Dicke des Rost-und Seitenschutzbelages beträgt etwa 10 cm.
Zum gleichmäßigen Brennen der Pellets ist es erforderlich, daß die Höhe der Grünpellets auf den Rostwagen stets gleich ist, u zw. stets gleich ist der Höhe der Seitenwände der Rostwagen. Zum Regeln der Höhe der Grünpellets auf den Rostwagen ist es bekannt, die von einem Sammelband, welches von der Pelletiereinrichtung (Pelletierteller) zum Härteofen führt, herangebrachten Pellets auf dem Sammelband zu wiegen. Bevor die Grünpellets auf die, Rostwagen gelangen, werden sie mittels einer Siebeinrichtung, wie einem Rollenrost, von Unterkorn, d.h. von zu kleinen Pellets getrennt. Dieses Unterkorn wird ebenfalls gewogen und aus der Gewichtsdifferenz der beiden Wiegeergebnisse erfolgt die Einstellung der Geschwindigkeit der die Grünpellets durch den Härteofen fördernden Fördereinrichtung.
Da die Grünpellets stark unterschiedliche Größen, u.zw.
zwischen etwa 5 und 25 mm aufweisen und somit das Gewicht je Volumseinheit nicht konstant ist, ist es notwendig, das Meßergebnis der Gewichtsdifferenz mit einem Korrekturfaktor zu korrigieren.
Diese Verfahrensweise weist folgende Nachteile auf: Da Bandwaagen mehrere Meter voneinander angeordnet sind, kann es bei plötzlichen Änderungen der Aufgabemenge zu Überschüttungen der Rostwagen bzw. zu Unterbelegungen, sogenannten Löchern, der Rostwagen kommen. Zur Korngrößenkorrektur ist es notwendig, die Grünpellets zu beobachten.
Es ist somit von der Aufmerksamkeit eines Bedienungsmannes abhängig, ob die Rostwagen stets optimal gefüllt sind oder nicht.
Die Erfindung bezweckt die Vermeidung dieser Nachteile und Schwierigkeiten und stellt sich die Aufgabe, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, welche stets eine optimale Füllung der Fördereinrichtung mit Grünpellets ermöglichen, wobei die Füllung automatisch ohne korrigierend eingreifende, manuelle Maßnahmen erfolgt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß nach dem Aufgeben der Grünpellets auf die Fördereinrichtung und vor Einbringen der Grünpellets in den Härteofen die Füllhöhe der Grünpellets mittels mindestens einer Ultraschallsonde gemessen wird und die Fördergeschwindigkeit der Fördereinrichtung in Abhängigkeit von der gemessenen Füllhöhe eingestellt wird.
Eine Vorrichtung zur automatischen Schichthöhenregelung einer Sintermischung auf einem Sinterband ist aus der DE-A 28 14 495 bekannt. Bei dieser bekannten Vorrichtung wird das auf dem Sinterband aufgebrachte Sintermaterial mittels eines pneumatischen Fühlers abgetastet. Der pneu- matische Fühler, der mit Staudruck arbeitet, eignet sich nur für die Messung von Schütthöhen mit geringen Niveauschwankungen. Aus diesem Grund ist es erforderlich, das Sintermaterial vor der Messung mittels eines Abstreifers auf eine bestimmte Maximalhöhe abzustreifen. Für Grünpellets ist der Vorgang des Abstreifens nicht anwendbar, da die Grünpellets dabei zerstört werden. Mit Staudruck arbeitende Meßfühler eignen sich nur für Material mit konstant gleichbleibender Körnung, was jedoch bei Grünpellets, deren Korngröße zwischen etwa 5 und 25 mm schwankt, nicht der Fall ist. Die stark schwankende Luftdurchlässigkeit der auf die Fördereinrichtung aufgeschütteten Grünpellets würde Falschmessungen ergeben.
Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit einer Fördereinrichtung zum Fördern der Grünpellets durch einen Härteofen und einer vor dem Härteofen die Grünpellets auf die Fördereinrichtung aufgebenden Aufbringeinrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Auf bringeinrichtung und dem Härteofen mindestens eine gegen die Fördereinrichtung gerichtete Ultraschallsonde vorgesehen ist, die mittels einer Regeleinrichtung mit einem Antriebsaggregat für die Fördereinrichtung verbunden ist.
Vorzugsweise ist lediglich eine einzige Ultraschallsonde vorgesehen, die quer zur Förderrichtung der Fördereinrichtung über die gesamte Breite der Fördereinrichtung bewegbar ist.
Die Erfindung ist nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert, wobei Fig. 1 den schematisch dargestellten Verfahrensablauf zum Regeln der Füllstandshöhe veranschaulicht. Fig. 2 ist ein Schnitt gemäß der Linie II-II der Fig. 1.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich, werden Grünpellets 1 mittels eines Sammelbandes 2 über eine nicht dargestellte Verteilervorrichtung, die etwa als Schwenk- oder als Verfahrband ausgebildet sein kann, auf die gesamte Breite eines Rollenrostes 3 aufgegeben. Die Grünpellets werden mittels Pelletierteller aus Erz mit einer Korngröße von ' 45 welches vorzugsweise mit Kalk vermischt ist, agglomeriert.
Der Rollenrost 3 fördert die Grünpellets 1 zu einer Fördereinrichtung 4, mittels der die Grünpellets 1 durch einen Härteofen 5 zwecks Brennens bewegt werden. Unterkorn der Grünpellets 1 wird beim Wandern der Grünpellets 1 über den Rollenrost 3 abgesiebt und zu den Pelletiertellern mittels eines Bandes 6 zurückgefördert.
Die Fördereinrichtung 4 ist als Endlosfördereinrichtung ausgebildet, wobei einzelne Rostwagen 7 aneinandergereiht und um Umlenkräder 8 geführt sind. Zum Schutz der Roststäbe der Rostwagen 7 wird ein Rostbelag S, der von bereits gebrannten Pellets 10 bestimmter Korngröße gebildet ist, am Boden 11 der Rostwagen in einer Höhe von etwa 10 cm aufgebracht, u.zw. vor der Aufschüttung der Grünpellets 1. Gleichzeitig mit den Grünpellets 1 wird ein Seitenschutzbelag 12 aus gebrannten Pellets 10 bestimmter Korngröße in einer Dicke von etwa 10 cm auf gebracht.
Unmittelbar nach der Aufbringungsstelle 13 der Grünpellets 1 ist oberhalb der Rostwagen 7 eine gegen die Oberfläche 14 der aufgeschütteten Grünpellets 1 gerichtete Ultraschallsonde 15 vorgesehen, die vorzugsweise, wie aus Fig.
2 ersichtlich ist, quer zur Förderrichtung 16 der Fördereinrichtung 4 über deren gesamte Breite 17 in Richtung des Doppelpfeiles 18 verstellbar ist. Mit dieser Ultraschallsonde 15 wird die Höhe 19 des Grünpelletbettes bzw. die Höhe der Oberfläche 14 gemessen. Anstelle einer einzigen verstellbaren Ultraschallsonde 15 können mehrere quer zur Förderrichtung nebeneinander und unbeweglich angeordnete Ultraschallsonden vorgesehen sein.
Die von der Ultraschallsonde ermittelte Höhe 19 des Grünpelletbettes wird mit dem Soll-Zustand, der bei bis zur Höhe der Seitenwände der Rostwagen 7 gefüllten Rostwagen vorliegt, verglichen. Ergibt sich hierbei eine Abweichung, z.B. bei zu hoher Höhe 19 der Oberfläche 14 der Grünpellets 1 auf der Fördereinrichtung 4, wird über eine Regeleinrichtung 20 die Geschwindigkeit der Fördereinrichtung 4 durch Regelung des Antriebsmotors 21 derselben erhöht. Ist die Höhe 19 der Oberfläche 14 der Grünpellets 1 zu niedrig, wird die Geschwindigkeit der Fördereinrichtung 4 herabgesetzt.
Die sich gegenüber der bisherigen Verfahrensweise ergebenden Vorteile der erfindungsgemäßen Verfahrensweise sind vor allem darin zu sehen, daß die Füllhöhe in unmittelbarer Nachbarschaft der Meßeinrichtung, d.i. der Ultraschallsonde 15, korrigiert werden kann, so daß eine Über-oder Unterbelegung der Fördereinrichtung 4 unmittelbar korrigierbar ist, die Fördereinrichtung stets optimal belegt ist und nur minimale Überschüttungen bzw. Löcher auftreten. Da nur eine einzige Messung durchzuführen ist1 ergeben sich geringe Fehlermöglichkeiten. Das erfindungsgemäße Verfahren bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung benötigen keine von einem Bedienungsmann abhängige Berücksichtigung der Korngröße der Grünpellets 1, so daß eine diesbezügliche Fehlerquelle ebenfalls ausgeschaltet ist.
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Claims

Patentansprüche: l. Verfahren zur Regelung des Füllungsgrades einer Grünpellets (1) durch einen Härteofen fördernden Fördereinrichtung (4), dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Aufgeben der Grünpellets (1) auf die Fördereinrichtung (4) und vor Einbringen der Grünpellets (1) in den Härteofen die Höhe (19) der Grünpellets (1) mittels mindestens einer Ultraschallsonde (15) gemessen wird und die Fördergeschwindigkeit der Fördereinrichtung (4) in Abhängigkeit von der gemessenen Höhe (19) eingestellt wird.
2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einer Fördereinrichtung (4) zum Fördern der Grünpellets (1) durch einen Harteofen und einer vor dem Härteofen die Grünpellets auf die Fördereinrichtung (4) aufgebenden Aufbringeinrichtung (2, 3), dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Aufbringeinrichtung (2, 3) und dem Härteofen mindestens eine gegen die Fördereinrichtung (4) gerichtete Ultraschallsonde (15) vorgesehen ist, die mittels einer Regeleinrichtung (20) mit einem Antriebsaggregat (21) für die Fördereinrichtung (4) verbunden ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß lediglich eine einzige Ultraschallsonde (15) vorgesehen ist, die quer zur Förderrichtung (16) der Fördereinrichtung (4) über die gesamte Breite (17) der Fördereinrichtung (4) bewegbar ist.