DE3403328C2 - Katalytisches Verfahren zur Herstellung von Schwefel aus einem Schwefelwasserstoff enthaltenden Gas - Google Patents
Katalytisches Verfahren zur Herstellung von Schwefel aus einem Schwefelwasserstoff enthaltenden GasInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein katalytisches Verfahren zur
Herstellung von Schwefel aus einem H2S-haltigen Gas
gemäß dem
Obergriff des Anspruchs 1.
In den bekannten Einheiten zur Herstellung von Schwefel
aus einem Schwefelwasserstoff enthaltenden Gas, das auch
als saures Gas bezeichnet wird, wird dieses Gas in eine
thermische Reaktionsstufe eingeführt, in der ein Drittel
des Schwefelwasserstoffs in SO2 in Anwesenheit von Sauer
stoff oder Luft bei einer Temperatur von mindestens gleich
900°C umgewandelt wird. Das gasförmige Reaktionsgemisch,
das aus der thermischen Reaktionsstufe kommt, enthält eine
bestimmte Schwefelmenge sowie H2S und SO2 in einem Mol-
Verhältnis von H2S : SO2 von 2 : 1. Dieses Gasgemisch wird
einer indirekten Abkühlung unterzogen, die die Gewinnung
der Kalorien bzw. der Energie, die es enthält, unter Er
zeugung von Dampf ermöglicht, und das abgekühlte Gemisch
wird zu einer Kondensationsstufe geführt, in der der in
dem gasförmigen Gemisch enthaltene Schwefel durch Konden
sation abgetrennt wird. Um die Schwefelerzeugung weiter
zutreiben, die in diesem Stadium noch sehr unvollständig
ist, wird das gasförmige Gemisch aus der Kondensations
stufe erneut erwärmt und einer oder mehreren katalytischen
Umwandlungsstufen zugeführt, die einen geeigneten sogenann
ten Claus-Katalysator enthalten, in dessen Kontakt SO2 mit
H2S unter Bildung einer neuen Schwefelmenge reagiert. Die
aus der letzten katalytischen Umwandlungsstufe stammenden
Restgase werden einer Veraschungsstufe zugeführt, deren
Abströme in die Atmosphäre entlassen werden.
Die Anwendung einer thermischen Reaktionsstufe zur Oxida
tion der erforderlichen H2S-Menge zu SO2 ist nur für H2S
Konzentrationen des sauren Gases möglich, die über etwa
15 bis 20 Vol-% und vorzugsweise mindestens 30 Vol-% betra
gen. Für Werte, die unter dieser Grenze liegen, ist es
nicht möglich, eine ausreichende Flammentemperatur, das
heißt in der Größenordnung von 900°C oder mehr, aufrecht
zuerhalten, um eine stabile Verbrennung zu erzielen, ohne
beträchtliche Modifizierungen vornehmen zu müssen. Außer
dem, führt diese thermische Reaktion bei hoher Temperatur
zur Umwandlung eines Teils des Schwefelsprodukts in COS
und CS2, wenn die saure Gas CO2 und/oder Kohlenwasserstof
fe enthält. Die Bildung dieser organischen Schwefel
verbindungen ist störend, da sie nur schwierig in den
katalytischen Umwandlungsstufen zu Schwefel umgewandelt
werden können und sie daher zur Verringerung der Gesamt
ausbeute des Schwefels in der Schwefeleinheit beitragen.
Um diese Nachteile, die sich aus der Anwendung einer ther
mischen Reaktionsstufe zur Erzeugung eines Abstroms mit
H2S und SO2 im Molverhältnis H2S : SO2 von 2 : 1 ergeben,
wurde in der DE-OS 30 15 800 empfohlen, die thermische
Reaktionsstufe einer Schwefelerzeugungsanlage durch eine
katalytische Oxidationsstufe zu ersetzen, die einen Oxi
dationskatalysator auf der Basis eines Oxids oder Sulfids
von Vanadium, abgeschieden auf einem feuerfesten porösen
nicht-alkalischen Träger, verwendet und bei Temperaturen
unter 454°C arbeitet, wobei diese Temperaturen durch
Recyclisieren eines Teils des Gasabstroms von der kataly
tischen Oxidationsstufe nach dem Abkühlen des Abstroms
und der Kondensation des enthaltenen Schwefels gesteuert
werden.
Bei einem derartigen Verfahren führt die Notwendigkeit
mit einer Recyclisage eines Teils des Abstroms der kataly
tischen Oxidationsstufe zur Steuerung der Temperatur die
ser Stufe zu einer gewissen Anzahl von technologischen
Zwangssituationen und bedingt insbesondere die Anwendung
großer Katalysatormengen in der Oxidationsstufe, die um
so größer sind, je höher die H2S-Konzentration in dem sau
ren Gas ist.
In der FR-Patentanmeldung Nr. 81 15900 vom 19. August 1981 (Veröffentlichung 25 11 663)
hat die Anmelderin ein katalytisches Verfahren zur Herstel
lung von Schwefel aus einem H2S enthaltenden Gas empfoh
len, bei dem es sich um einen Typ handelt, der mit dem in
der vorstehend genannten DE-OS beschriebenen Verfahren
vergleichbar ist, bei dem man jedoch einen Oxidationskata
lysator verwendet, der aus einer Metallverbindung, ins
besondere einer Eisenverbindung, zusammen mit einem porö
sen Träger auf der Basis eines Hauptanteils von Silizium
dioxid und einem Oxid von Titan oder Zirkonium besteht.
Ein derartiger Katalysator ermöglicht den Betrieb bei
höheren Temperaturen, die insbesondere 700°C erreichen
können, wodurch ein Recyclisage-Betrieb eines Teils des
Abstroms der Oxidationsstufe nach dem Abkühlen des Abstroms,
um eine Steuerung der Temperatur in der Oxidationsstufe
zu ermöglichen, vermieden werden kann, wodurch Nachteile
vermieden werden, die mit einem derartigen Recyclisieren
verbunden sind.
Es verbleibt jedoch ein Nachteil, da der Oxidationskataly
sator nicht bei Temperaturen über 700°C verwendet werden
kann, die in vorteilhafter Weise den Temperaturen in der
thermischen Reaktionsstufe der üblichen Schwefeleinheiten
nahekommen würden und zu einer Verbesserung der Schwefel
ausbeute aus dem katalytischen Ofen führen würden.
Die GB-PS 867 853 offenbart ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Dabei wird
etwa die Hälfte des H2S-haltigen Gases der Oxidation unterzogen, um einen SO2 sowie etwas
Schwefel enthaltenden gasförmigen Abstrom zu erzeugen. Der auf diese Weise erhaltene
gasförmige Abstrom wird dem verbleibenden Teil des H2S-haltigen Gases beigemischt, um den
zuvor erwähnten Gasstrom, der H2S und SO2 enthält, zu erzeugen.
In der DE-AS 11 22 500 ist ein weiteres herkömmliches zweistufiges Schwefel-
Herstellungsverfahren mit einer ersten katalytischen Stufe unter Verwendung eines Platin-
Katalysator und einer sich anschließenden herkömmlichen Claus-Stufe offenbart.
Ziel der Erfindung ist die Bereitstellung eines katalyti
schen Verfahrens zur Schwefelherstellung, das ähnlich dem
in der vorstehend erwähnten FR-Patentanmeldung ist, bei
dem jedoch ein spezieller Oxidationskatalysator verwendet
wird, der eine verbesserte Beständigkeit gegen erhöhte
Temperaturen aufweist und aus diesem Grunde die Durchfüh
rung der Oxidation in dem katalytischen Ofen bei Tempera
turen ermöglicht, die bis zu etwa 1000°C betragen können,
wodurch sich eine Verbesserung der Ausbeute des Schwefels
ergibt, der bei dieser Oxidation gebildet wird.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die im Kennzeichen
des Anspruchs 1 ausgegebenen Merkmale gelöst.
Die Agglomerate aus aktivem Aluminiumoxid, das thermisch
mit mindestens einem der vorstehenden Oxide stabilisiert
wurde, die den Träger des Oxidationskatalysators bilden,
weisen, wie vorstehend ausgeführt, eine spezifische Ober
fläche, bestimmt nach der BET-Methode, von mindestens 5 m2/g
und insbesondere von mindestens 40 m2/g und vorzugsweise
von 60 bis 200 m2/g auf.
Die Messungen erfolgten unter den bekannten Standardbedingungen für die BET-Methode (aus:
Pure & Appl. Chem., Vol 57, No. 4, S. 603-619, 1985); der Meßfehler liegt bei ca. ±0,5%.
Die Metallverbindungen, die mit dem stabilisierten Alumi
niumoxidträger, der vorstehend definiert wurde, zusammen
vorliegen bzw. assoziiert sind, sind insbesondere Oxide
oder auch Salze von Mineralsäuren oder organischen Säuren
wie Sulfate, Nitrate, Phosphate, Acetate.
Die Gesamtmenge der Verbindung oder der Verbindungen der
Metalle, die mit dem Träger zusammen vorhanden sind bzw.
assoziiert sind, kann, ausgedrückt als Metallgewicht, 0,5
bis 20% des Gewichts des Aluminiumoxids betra
gen und sie liegt vorzugsweise bei 2 bis 12% dieses
Gewichts.
Wenn man gleichzeitig mit dem Träger eine oder mehrere
Verbindungen von Metallen der Gruppe A und eine oder meh
rere Verbindungen von Metallen der Gruppe B verwendet bzw.
assoziiert, so beträgt das Verhältnis der gesamten Atom
anzahl des Metalls oder der Metalle der Gruppe A zu der
gesamten Atomanzahl des Metalls oder der Metalle der Grup
pe B 20 bis 1000 und vorzugsweise 50 bis 400.
Ein besonders interessanter Oxidationskatalysator, der das
Arbeiten bei Temperaturen ermöglicht, die bis zu 1000°C
ohne merkbare Aktivitätsverminderung ermöglicht, besteht
aus Agglomeraten, die eine spezifische Oberfläche von min
destens 5 m2/g, insbesondere von mindestens 40 m2/g und
bevorzugt von 60 bis 200 m2/g, aufweisen und aus aktivem
Aluminiumoxid bestehen, das thermisch stabilisiert ist mit
0,5 bis 20% und vorzugsweise 1 bis 10% bezogen auf das
Gewicht des Aluminiumoxids mit mindestens einem Oxid aus
gewählt aus Siliziumdioxid, Zirkoniumoxid, den Oxiden der
seltenen Erden insbesondere den Oxiden von Lanthan, Neodym,
Praseodym und Thorium, und den Oxiden der Erdalkalimetalle,
insbesondere den Oxiden von Barium, Calcium, Strontium und
Magnesium, denen zugefügt ist bzw. die assoziiert sind mit
einer Verbindung von Eisen und insbesondere Eisensulfat.
Die Agglomerate aus aktivem Aluminiumoxid, das thermisch
stabilisiert ist mit mindestens einem der vorstehend er
wähnten Oxide, werden hergestellt durch Calcinieren bei
Temperaturen, die bis zu 1200°C betragen können, von
Agglomeraten eines aktiven Aluminiumoxids, das einer Auto
klavenbehandlung unterzogen wurde, insbesondere in Anwesen
heit einer Mineralsäure oder organischen Säure und bezogen
auf das Aluminiumoxidgewicht 0,5 bis 20% und vorzugsweise
1 bis 10% mindestens eines Oxids enthält, ausgewählt aus
Siliziumdioxid, Zirkoniumoxid, den Oxiden der seltenen
Erden, insbesondere den Oxiden von Lanthan, Neodym, Praseo
dym und Thorium, und den Oxiden der Erdalkalimetalle, ins
besondere den Oxiden von Barium, Calcium, Strontium und
Magnesium, oder der äquivalenten Menge einer Vorläuferver
bindung dieses Oxids, insbesondere Nitrat oder Chlorid,
für die Metalloxide und Alkylsilikat wie Ethylsilikat für
das Siliziumdioxid.
Das dem Calcinieren unterworfene Produkt kann durch ver
schiedene Verfahren erhalten werden und insbesondere durch
eine der nachfolgenden Methoden:
- - Einarbeitung des oder der vorstehend erwähnten stabili sierenden Oxids bzw. Oxide oder ihrer Vorläuferverbindun gen in ein Aluminiumhydroxid, wobei man durch Vermischen oder Imprägnieren arbeitet, anschließendes Aktivieren durch Entwässern des die stabilisierende Verbindung bzw. die stabilisierenden Verbindungen enthaltenden Hydroxids, Agglomerieren des aktiven Hydroxids und anschließendes Behandeln der erhaltenen Agglomerate im Autoklaven;
- - Einarbeiten des oder der vorstehend erwähnten stabili sierenden Oxids bzw. Oxide oder des bzw. der Vorläufer für diese Oxide in ein Pulver von aktivem Aluminiumoxid, das durch Entwässern von Aluminiumhydroxid erhalten wurde und anschließende Agglomeratbildung des die stabi lisierende Verbindung bzw. die stabilisierenden Verbin dungen enthaltenden Pulvers und schließlich Behandlung der erhaltenen Agglomerate im Autoklaven;
- - Imprägnieren der Agglomerate von aktiviertem Aluminium oxidpulver mit dem Vorläufer oder den Vorläufern für die vorstehend genannten stabilisierenden Oxide und anschlies sende Autoklavenbehandlung der Agglomerate;
- - Behandlung der aktivierten Aluminiumoxidderivate im Auto klaven und anschließend gegebenenfalls erneute Aktivie rung dieser Agglomerate und schließlich Imprägnieren der erhaltenen Agglomerate mit der oder den Vorläufern der vorstehend genannten stabilisierenden Oxide;
- - Behandeln der aktiven Aluminiumoxidderivate in einem flüssigen Medium, das eine Mineralsäure bzw. anorganische Säure oder organische Säure enthält, die geeignet ist, einen Teil des Aluminiumoxids der Agglomerate zu lösen und einer oder mehreren Vorläuferverbindungen für die vorstehenden Oxide, deren Anion mit den Aluminiumionen, die in Lösung gebracht wurden, kombinieren kann, und an schließende Behandlung der erhaltenen Agglomerate im Autoklaven bei 80 bis 250°C;
- - Ausfällen eines Cohydrogels von Aluminiumoxid und einem oder mehreren der vorstehend genannten Oxide aus Lösun gen von Aluminiumsalzen, die eine oder mehrere Vorläufer verbindungen der genannten Oxide enthalten und anschlies sendes Aktivieren des Cohydrogels in einem Strom heißer Gase und schließlich Agglomeration der Teilchen des aktiven Cohydrogels.
Das aktivierte Aluminiumoxid, das man gleichzeitig mit dem
oder den vorstehend genannten stabilisierenden Oxid bzw.
Oxiden oder ihren Vorläuferverbindungen verwendet, um das
der Calcinierung zu unterwerfende Produkt zu bilden, kann
auf bekannte Weise erhalten werden und insbesondere durch
rasche Entwässerung von Aluminiumhydroxiden wie Hydrar
gillit, Bayerit, Nordstrandit oder Oxyhydroxiden von Alu
minium wie Boehmit und Diaspor, wobei diese Entwässerung
in einem Strom heißer Gase durchgeführt werden kann.
Für genauere Informationen bezüglich der Herstellung von
Agglomeraten aus aktivem Aluminiumoxid, das thermisch mit
mindestens einem der vorstehend genannten stabilisierenden
Oxide stabilisiert wurde, sei auf die FR-Patentanmeldung
80 27299 (Veröffentlichung 2 496 631) und auf die US-PS
4 061 594 hingewiesen.
Der Oxidationskatalysator kann erhalten werden durch Im
prägnieren der Agglomerate aus aktivem thermisch stabili
siertem Aluminiumoxid mit der oder den gewünschten Metall
verbindungen und anschließendes Trocknen des imprägnier
ten Trägers und schließlich Calcinieren des getrockneten
Produkts bei erhöhter Temperatur insbesondere bei 300 bis
1000°C. Man kann auch die Metallverbindung bzw. die Metall
verbindungen, die mit dem Träger des oxidationskatalysa
tors assoziiert werden soll, bei der Herstellung der ther
misch stabilisierten aktiven Aluminiumoxidderivate nach
einer beliebigen der vorstehend kurz beschriebenen Metho
den einarbeiten.
Das saure Gas, das heißt das H2S enthaltende Gas, das er
findungsgemäß zur Herstellung von Schwefel behandelt wird,
kann verschiedenen Ursprungs sein. Insbesondere kann ein
derartiges Gas ein Naturgas oder auch ein Gas sein, das
von der Vergasung von Kohle oder Schwerölen stammt. Das
erfindungsgemäße Verfahren läßt sich besonders auf die
Behandlung von sauren Gasen anwenden, die mindestens 25%
und vorzugsweise 0,5 bis 20% H2S bezogen auf das Volumen
enthalten. Die sauren Gase, die einen höheren H2S-Gehalt
aufweisen, können ebenfalls nach diesem Verfahren behan
delt werden, wobei man in diesem Falle vorzugsweise ein
übliches Verfahren zur Herstellung von Schwefel anwendet,
das eine thermische Reaktion einbezieht. Das saure Gas
kann auch organische Verbindungen von Schwefel wie Mercap
tane, COS, CS2 in einer Gesamtkonzentration enthalten,
die bis zu etwa 1 Vol-% geht.
Das freien Sauerstoff enthaltende Gas, das zur Oxidation
von H2S des sauren Gases verwendet wird, ist im allgemei
nen Luft, obwohl es auch möglich ist, reinen Sauerstoff,
mit Sauerstoff angereicherte Luft oder auch Gemische in
verschiedenen Anteilen aus einem Inertgas wie Stickstoff
und Sauerstoff zu verwenden. Das saure Gas und das freien
Sauerstoff enthaltende Gas können getrennt zum Kontakt
mit dem Oxidationskatalysator geführt werden. Jedoch ist
es zur Erzielung eines sehr homogenen gasförmigen Reak
tionsmilieus bevorzugt, zuerst das Gas mit dem freien
Sauerstoff enthaltenden Gas zu mischen und das so erhal
tene Gemisch zum Kontakt mit dem Oxidationskatalysator
zu führen. Das freien Sauerstoff enthaltende Gas wird in
einer gesteuerten Menge verwendet, derart, daß es eine
Sauerstoffmenge aufweist, die der entspricht, die benötigt
wird, um H2S und SO2 partiell derart zu oxidieren, daß
ein Abstrom gebildet wird, der H2S und SO2 in einem Mol
verhältnis von H2S : SO2 von 2 : 1 sowie eine gewisse
Schwefelmenge und einen praktisch vernachlässigbaren Sauer
stoffrestgehalt enthält.
Die Steuerung der freien Sauerstoff enthaltenden Gasmenge
erfolgt in an sich bekannter Weise durch Bestimmung des
Wertes des Molverhältnisses H2S : SO2 oder des Sauerstoff
gehalts in dem Oxidationsabstrom und kann mit dem Durch
satz des freien Sauerstoff enthaltenden Gases variieren,
das zur Oxidation verwendet wird, als Reaktion auf
eine Steuergröße, die ausgearbeitet wurde aufgrund von
Ergebnissen dieser Bestimmungen, derart, daß das Molverhält
nis H2S : SO2 bei einem Wert von 2 : 1 gehalten wird oder
der Gehalt an Sauerstoff unter einem bestimmten Wert gehal
ten wird.
Die Kontaktzeit des gasförmigen Reaktionsmediums mit dem
Oxdiationskatalysator kann von 0,5 bis 10 Sekunden betra
gen, wobei sich diese Werte auf Standardbedingungen für
Druck und Temperatur beziehen.
Wie vorstehend aufgezeigt, wird die partielle Oxidation
von H2S aus dem sauren Gas durch den Sauerstoff des freien
Sauerstoff enthaltenden Gases bei erhöhter Temperatur
durchgeführt, das heißt, erfindungsgemäß bei einer Tempe
ratur von 200 bis 1000°C und vorzugsweise 200 bis 900°C.
Um eine geeignete Oxidationstemperatur innerhalb dieses
Bereichs zu erzielen, führt man eine Vorerwärmung des
gasförmigen Gemisches aus saurem Gas und freien Sauerstoff
enthaltendem Gas oder jedes der Gase, wenn sie getrennt zum
Kontakt mit dem Oxidationskatalysator geführt werden, auf
eine Temperatur von 180 bis 250°C und noch höher innerhalb
dieses Bereichs durch, wenn der H2S-Gehalt des sauren
Gases geringer ist.
Der Oxidationsabstrom des sauren Gases enthält Schwefel
dampf sowie H2S und SO2 in einem Molverhältnis von H2S :
SO2 von 2 : 1. Dieser Abstrom wird abgekühlt und der ab
gekühlte und gegebenenfalls von dem enthaltenen Schwefel
befreite Abstrom wird in Kontakt mit einem Claus-Kataly
sator geführt, um die Reaktion von H2S und SO2 unter Bil
dung einer neuen Schwefelmenge durchzuführen.
Wenn der H2S-Gehalt des Oxidationsabstroms unter 2 Vol-%
liegt, so erfolgt der Kontakt des Abstroms mit dem Claus-
Katalysator bei einer Temperatur unter dem Taupunkt des in
dem Abstrom enthaltenen Schwefels, wobei diese Temperatur
vorteilhaft bei 80 bis 160°C liegt und der durch die
Reaktion von H2S und SO2 gebildete Schwefel schlägt sich
auf dem Katalysator nieder. Der mit Schwefel beladene
Claus-Katalysator wird periodisch regeneriert durch Spü
len des Katalysators mit einem Gas, das keinen freien
Sauerstoff enthält bei einer Temperatur von 200 bis 400°C.
Bei einer derartigen Ausführungsform führt man die Claus-
Reaktion in mehreren katalytischen Konvertern durch, die
derart betrieben werden, daß mindestens einer der Konver
ter in Regenerationsphase vorliegt, während sich die ande
ren in Claus-Reaktionsphase befinden, und man läßt den
Abstrom aus der Oxidiationszone zu allererst in den Kon
verter oder die Konverter in Regenerationsphase strömen,
wobei dieses Abgas die Rolle des Regenerationsgase über
nimmt und anschließend läßt man es nach der Kondensation
des Schwefels in den Konverter oder die Konverter der
Claus-Reaktionsphase strömen.
Wenn der H2S-Gehalt des Oxidationsabstroms gleich oder
größer 2 Vol-% beträgt, so wird der Kontakt dieses Abstroms,
der gegebenenfalls von seinem Schwefelgehalt befreit ist,
mit dem Claus-Katalysator bei Temperaturen über dem Tau
punkt des in dem Abstrom enthaltenen Schwefels durchgeführt,
wobei diese Temperaturen im allgemeinen bei 200 bis 450°C
liegen, und es wird in einem einzigen katalytischen Konver
ter oder in mehreren derartigen Konvertern, die in Reihe
bzw. in Serie aufgebaut sind, wie im Falle einer üblichen
Schwefeleinheit, gearbeitet. Falls es notwendig ist, die
Gewinnung des in der Form von H2S und SO2 in dem Abstrom
enthaltenen Schwefels zu verbessern, kann der Kontakt des
Abstroms mit dem Claus-Katalysator über dem Taupunkt des
in dem Abstrom enthaltenen Schwefels von einem Kontakt bei
einer Temperatur unterhalb des Taupunkts des Schwefels wie
vorstehend angegeben gefolgt werden.
Der Claus-Katalysator mit dem der Oxidationsabstrom in
einem oder mehreren katalytischen Konvertern in Kontakt
gebracht wird, wie vorstehend angezeigt, kann einer der.
Katalysatoren sein, die üblicherweise zur Förderung der
Schwefelbildungsreaktion aus H2S und SO2 verwendet wer
den. Insbesondere geeignet sind Aluminiumoxide, Bauxit,
Oxide von Titan oder Zirkonium, Siliziumoxide bzw. Silizium
dioxide, natürliche oder synthetische Zeolithe und Gemische
derartiger Produkte.
Der Oxidationsabstrom kann - falls notwendig - in Kontakt
mit einem Desoxygenierungskatalysator gebracht werden, wie
er in der FR-PS 75 31.769 (Veröffentlichungsnummer 2 327 960)
beschrieben wird, bevor er auf den Claus-Katalysator trifft.
Ein derartiger Desoxygenierungskatalysator kann die Claus-
Reaktion zur Bildung von Schwefel aus H2S und SO2 fördern
und sichert außerdem eine vollständige Eliminierung des
gegebenenfalls in dem Oxidationsabstrom vorhandenen Rest
sauerstoffs.
Wenn die Claus-Reaktion bei einer Temperatur unter dem
Taupunkt des in dem Oxidationsabstrom enthaltenen Schwefels
durchgeführt wird, so ist der Desoxygenierungskatalysator
in einem Desoxygenierungsreaktor enthalten, der stromauf
wärts bzw. nach den mehreren katalytischen Konvertern liegt,
die einerseits zur Regeneration und andererseits zur Claus-
Reaktion arbeiten.
Wenn die Claus-Reaktion bei einer Temperatur über dem Tau
punkt des in dem Oxidationsabstrom enthaltenen Schwefels
durchgeführt wird, so kann der Desoxygenierungskatalysa
tor nur eine Angriffsschicht oder auch die Gesamtheit des
Katalysators des einzigen katalytischen Konverters oder
des ersten Konverters einer Vielzahl von katalytischen
Konvertern die in Reihe aufgebaut sind bilden.
Wie in einer üblichen Schwefeleinheit werden die von dem
Kontakt des Oxidationsabstroms mit dem Claus-Katalysator
stammenden Gase einer thermischen oder katalytischen Ver
aschung bzw. Verbrennung unterzogen, um sämtliche Schwe
felkomponenten, die sie noch in sehr geringen Mengen ent
halten können, in SO2 umzuwandeln und die von der Ver
aschung resultierenden Abgase bzw. Rauchgase werden in
die Atmosphäre abgelassen.
Die folgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfin
dung, ohne sie zu beschränken:
Es wurde in einer Pilotanlage gearbeitet, die folgende
Elemente umfaßte:
- - einen Oxidationskatalysator mit Festbett, mit einem Gehalt von 600 kg eines erfindungsgemäßen Oxidations katalysators, wobei der Reaktor mit einer Zufuhrleitung für das saure Gas und Luft und einer Abfuhrleitung für den Oxidationsabstrom ausgerüstet war;
- - ein indirekter Gas/Gas-Wärmeaustauscher, von dem ein Austauschkreislauf in Serie mit der Zufuhrleitung für das Gemisch aus saurem Gas und Luft geschaltet war und dessen anderer Austauschkreislauf in Serie mit der Abfuhrleitung des Oxidationsabstroms geschaltet war;
- - ein primärer katalytischer Konverter mit Festbett, mit einem Gehalt von 1200 kg eines Claus-Katalysators in der Form von Extrudaten von 3 mm Durchmesser aus Titanoxid mit 10 Gew.-% Calciumsulfat, dessen Einlaß in Verbindung stand mit der Abfuhrleitung für den Oxidationsabstrom über einen für den Wärmeaustausch geeigneten Austausch kreislauf;
- - eine katalytische Umwandlungsbatterie, die zwei sekun däre katalytische Konverter und einen Kondensator für abgekühlten Schwefel, mit Wasserdampf umfaßt, worin einer seits jeder der sekundären Konverter 1800 kg Claus- Katalysator bestehend aus aktiviertem Aluminiumoxid in der Form von Kugeln von 4 bis 6 mm Durchmesser enthielt und andererseits die sekundären Konverter und der Schwe felkondensator derart angeordnet waren, daß der Ausgang des ersten Konverters alternativ in Verbindung gebracht werden konnte mit dem Einlaß des einen oder des anderen der sekundären Konverter und wobei letztere in Reihe über den Schwefelkondensator verbunden waren; und
- - eine katalytische Veraschungsvorrichtung, deren Einlaß mit dem Ausgang der katalytischen Umwandlerbatterie ver bunden war und deren Ausgang mit einem in die Atmosphäre offenen Kamin verbunden war, wobei diese Veraschungs einrichtung einen Katalysator verwendete, der aus mit Eisensulfat und Palladiumoxid imprägniertem Silizium dioxid bestand.
Als Oxidationskatalysator wurde ein Katalysator verwendet,
der aus Kugeln von 4 bis 6 mm Durchmesser aus aktivem Alu
miniumoxid bestand, das thermisch stabilisiert war mit
2 Gew.-% eines Gemischs von Oxiden von Lanthan und Neodym
in einem Atomverhältnis von Lanthan : Neodym von 1 : 1
und eine spezifische Oberfläche von 90 m2/g aufwies und
imprägniert war mit Eisensulfat, wobei der Katalysator
5 Gew.-% Eisen bezogen auf das Gewicht des calcinierten
Oxidationskatalysators enthielt.
Zur Erzeugung des Oxidationskatalysators wurden zunächst
aktive Aluminiumoxidkugeln hergestellt nach einer Arbeits
weise analog der in dem Beispiel 1 der FR-PS 80 27299
beschriebenen. Die aktiven Aluminiumoxidkugeln wurden an
schließend in der Trockene mit einer wäßrigen Lösung von
Nitraten von Lanthan und Neodym imprägniert, die in äqui
molekularen Mengen verwendet wurden, wobei diese Lösung
eine Gesamt-Molkonzentration an Nitraten von 0,12 Mol pro
Liter aufwies und in einer Menge von 1 Liter pro Kilogramm
Aluminiumoxidkugeln verwendet wurde. Die mit den Nitraten
von Lanthan und Neodym imprägnierten Kugeln wurden an
schließend bei etwa 110°C getrocknet und dann bei 700°C
während 1 Stunde calciniert, um thermisch stabilisierte
Kugeln zu ergeben. Anschließend wurden diese Kugeln mit
einer wäßrigen Eisensulfatlösung die 1 Mol Sulfat pro Liter
enthielt in einer Menge von 1 Liter Lösung pro Kilogramm
der stabilisierten Kugeln imprägniert. Die mit Eisensulfat
imprägnierten stabilisierten Kugeln wurden bei 105°C
getrocknet und anschließend bei 450°C calciniert unter
Bildung des vorstehend beschriebenen Katalysators für die
katalytische Oxidation mit einem Gehalt von 5 Gew.-% Eisen.
Das zu behandelnde saure Gas stammte von der Vergasung von
Kohle und wies folgende Zusammensetzung bezogen auf das
Volumen auf:
H2S 12%
CO2 81%
H2O 7%
H2S 12%
CO2 81%
H2O 7%
Zu diesem sauren Gas, das mit einer Durchsatzgeschwindig
keit von 1000 m3/h (Standardbedingungen) ankam, fügte man
285,6 m3/h Luft und das erhaltene gasförmige Gemisch wur
de durch Leiten durch einen Wärmeaustauscher auf eine Tem
peratur von 200°C vorerwärmt und anschließend in den
Oxidationsreaktor eingespritzt. Die Kontaktzeit zwischen
dem gasförmigen Gemisch und dem Oxidationskatalysator
betrug 2 Sekunden (Standardbedingungen) und die Tempera
tur in dem Katalysatorbett stieg bis auf 480°C an.
Der Abstrom aus dem Oxidationsreaktor enthielt H2S und SO2
in einem Molverhältnis von H2S : SO2 von 2 : 1, sowie
10 vpm freien Sauerstoff und eine Menge an Schwefeldampf,
die einem Umwandlungsgrad von H2S zu Schwefel von 59%
entsprach.
Dieser Abstrom dessen Temperatur 480°C betrug, wurde in
einem Wärmeaustauscher auf 150°C abgekühlt, um den ent
haltenen Schwefel zu kondensieren und einen Teil der Kalo
rien bzw. Energie des Abstroms für die Vorerwärmung des
Gemischs saures Gas und Luft zu verwenden. Der abgekühlte
Abstrom wurde anschließend erneut auf 250°C erwärmt und
in den ersten katalytischen Claus-Konverter geschickt.
Die Kontaktzeit zwischen dem Katalysator auf der Basis
von Titanoxid und dem Abstromgas in dem Konverter betrug
etwa 3 Sekunden und die Temperatur in dem Katalysatorbett
betrug 300°C.
Das H2S, SO2 und Schwefeldampf enthaltende Reaktionsgemisch,
das aus dem ersten Claus-Konverter stammte, wurde über den
Umwandler in "Regenerationsphase" der katalytischen Umwand
lungsbatterie geleitet, um ein Spülen des in dem Konver
ter enthaltenen mit Schwefel beladenen Katalysators zu
bewirken, wobei diese Spülung bei einer Temperatur von
etwa 300°C während einer Kontaktzeit von Gas/Katalysator
von etwa 6 Sekunden erfolgt. Das mit Schwefel beladene Gas,
das von dem Umwandler im Verlauf der Regeneration kam,
wurde über den Schwefelkondensator, der mit Wasserdampf
gekühlt wurde, geleitet, in dem das Gas auf eine Tempera
tur von etwa 150°C abgekühlt und von dem Schwefelgehalt
den es enthielt durch Kondensation befreit wurde. Das
resultierende abgekühlte Gas, das H2S und SO2 sowie eine
sehr geringe Menge an Schwefeldampf enthielt, wurde in
den katalytischen Umwandler in Claus-Reaktionsphase der
katalytischen Umwandlungsbatterie geleitet, der bei einer
Temperatur von 150°C betrieben wurde, bei einer Kontakt
zeit von Gas/Katalysator von etwa 6 Sekunden, um durch
Reaktion von H2S und SO2 Schwefel zu bilden, wobei sich
dieser Schwefel auf dem Katalysator abschied.
Die Restgase die aus dem Umwandler in Claus-Reaktionsphase
entwichen, wurden zur katalytischen Veraschung geführt,
und die von der Veraschung stammenden Abgase bzw. Rauch
gase die SO2 in sehr geringer Konzentration als einzige
Schwefelkomponente enthielten, wurden über den Kamin in
die Atmosphäre freigesetzt.
Die aus der katalytischen Umwandlerbatterie stammenden
Restgase enthielten nicht mehr als 1350 vpm Gesamtschwefel,
das heißt H2S, SO2, Schwefeldampf und/oder bläschenförmig,
was einer Gesamtumwandlungsausbeute von H2S zu Schwefel
von 98,9% entspricht.
Nach einer Betriebsdauer von 800 Stunden unter den vor
stehend genannten Bedingungen enthielt der Abstrom des
katalytischen Oxidationsreaktors H2S und SO2 in einem Mol
verhältnis von H2S : SO2 von 1,98 : 1 und eine Menge an
Schwefeldampf, die einem Umwandlungsgrad von H2S von 56%
entsprach, wobei die Gesamtausbeute der Umwandlung von
H2S in Schwefel jetzt 98,6% betrug.
Es wurde in einer Vorrichtung gleich der im Beispiel 1
verwendeten gearbeitet und es wurde ein saures Gas folgen
der Volumenzusammensetzung behandelt:
H2S 20%
CH4 0,14%
CO 0,33%
H2 0,19%
H2O 7%
CO2 72,34%
H2S 20%
CH4 0,14%
CO 0,33%
H2 0,19%
H2O 7%
CO2 72,34%
Der für die katalytische Oxidation verwendete Katalysator
bestand aus Kugeln von 4 bis 5 mm Durchmesser aus aktivem
Aluminiumoxid, das thermisch mit 3 Gew.-% Bariumoxid
stabilisiert wurde und eine spezifische Oberfläche von
85 m2/g aufwies und imprägniert war mit Eisensulfat, wobei
der Katalysator etwa 4,3 Gew.-% Eisen, bezogen auf das
Gewicht des calcinierten Oxidationskatalysators, enthielt.
Zur Herstellung des Oxidationskatalysators wurde wie in
Beispiel 1 beschrieben vorgegangen, wobei jedoch die Lösung
der Nitrate von Lanthan und Neodym ersetzt wurde durch eine
wäßrige Lösung von Bariumnitrat, die 0,196 Mol Barium
nitrat pro Liter enthielt und außerdem 0,8 Liter der molaren
Lösung von Eisensulfat pro Kilogramm der mit Bariumoxid
stabilisierten Kugeln verwendet wurden.
1000 m3/h saures Gas wurden mit 495 m3/h Luft vermischt
und das erhaltene Gemisch wurde vor seinem Einspritzen in
den Oxidationsreaktor auf 200°C vorerwärmt. Die anderen
Betriebsbedingungen entsprachen denen des Beispiels 1.
Der Abstrom des Oxidationsreaktors enthielt H2S und SO2
in einem Molverhältnis von H2S : SO2 von 2 : 1, sowie 7 vpm
freien Sauerstoff und eine Menge an Schwefeldampf, die
einem Umwandlungsgrad von H2S in Schwefel von 58% ent
sprach, wobei dieser Abstrom dessen Temperatur 800°C
betrug kein CO oder Wasserstoff mehr enthielt.
Außerdem enthielten die aus der katalytischen Umwandler
batterie resultierenden Restgase nicht mehr als 1000 vpm
Gesamtschwefel, was einer Gesamtausbeute der Umwandlung
von H2S in Schwefel von 99,5% entspricht.
Nach einer Betriebsdauer von 650 Stunden unter den vor
stehenden Bedingungen enthielt der Abstrom des katalyti
schen Oxidationsreaktors H2S und SO2 in einem Molverhält
nis von H2S : SO2 von 2,03 und eine Schwefeldampfmenge
die einem Umwandlungsgrad von H2S von 54% entsprach,
wobei die Gesamtausbeute an H2S zu Schwefel somit 99,1%
betrug.
Man arbeitete mit einer Einrichtung gleich der im Beispiel 1
verwendeten unter Durchführung verschiedener Versuche
(Versuche I bis VII). Dabei wurde ein saures Gas folgender
Volumenzusammensetzung behandelt:
H2S 18%
CO2 75%
H2O 7%
H2S 18%
CO2 75%
H2O 7%
Der bei jedem Versuch verwendete Oxidationskatalysator
wurde hergestellt wie nachstehend beschrieben, ausgehend
von einem aktivem Aluminiumoxidträger in der Form von
Kugeln von 4 bis 5 mm Durchmesser, erhalten wie im Bei
spiel 1 der FR-PS 80 27299 angegeben.
Man imprägnierte die Kugeln mit einer alkoholischen Lösung
von Ethylsilikat, derart, daß ein Produkt mit einem Gehalt
von 2,2% SiO2 erzielt wurde. Nach dem Trocknen und Calci
nieren bei 500°C unter inerter Atmosphäre erfolgte eine
zweite Imprägnierung mit einer Lösung von Kupfernitrat und
Silbernitrat, derart, daß nach dem Trocknen und Calcinie
ren bei 800°C der erhaltene katalytische Oxidationsreak
tor 2% SiO2, 2% CuO und 3% Ag2O enthielt. Die spezifi
sche Oberfläche dieses Katalysators betrug 137 m2/g.
Der Träger aus Kugeln von aktivem Aluminiumoxid wurde mit
einer Lösung von Zirkoniumoxychlorid derart imprägniert,
daß ein Produkt das 4,2 Gew.-% ZrO2 nach dem Trocknen und
Calcinieren bei 800°C enthielt, erhalten wurde. Das er
haltene Produkt wurde anschließend mit Chromsäure derart
imprägniert, daß nach dem Trocknen und Calcinieren bei
800°C ein katalytischer Oxidationskatalysator erhalten
wurde, der bezogen auf das Gewicht 4% ZrO2 und 5% Cr2O3
enthielt. Der Katalysator wies eine spezifische Oberfläche
von 99 m2/g auf.
Der Träger aus Kugeln aus aktivem Aluminiumoxid wurde mit
einer Lösung von Lanthannitrat derart imprägniert, daß
nach dem Trocknen und Calcinieren bei 700°C ein Produkt
erhalten wurde, das 2,2% La2O3 enthielt. Das erhaltene
Produkt wurde anschließend mit Metawolframsäure derart
imprägniert, daß nach dem Trocknen und Calcinieren an der
Luft bei 800°C ein katalytischer Oxidationskatalysator
erhalten wurde, der bezogen auf das Gewicht 2% La2O3 und
7% WO3 enthielt. Dieser Katalysator wies eine spezifische
Oberfläche von 99 m2/g auf.
Man arbeitete wie im Versuch III beschrieben, wobei die
Metawolframsäure durch Kobaltnitrat ersetzt wurde, das in
einer ausreichenden Menge verwendet wurde, um nach dem
Trocknen und Calcinieren bei 800°C einen Katalysator für
die katalytische Oxidation zu erhalten, der bezogen auf
das Gewicht 2% La2O3 und 6% CoO enthielt. Die spezifi
sche Oberfläche dieses Katalysators betrug 101 m2/g.
Man arbeitete wie im Versuch III angegeben, jedoch unter
Ersatz der Metawolframsäure durch Nickelnitrat in einer
ausreichenden Menge, um nach dem Trocknen und Calcinieren
bei 800°C einen Katalysator für die katalytische Oxida
tion zu ergeben, der bezogen auf das Gewicht 2% La2O3
und 8% NiO enthielt. Der Katalysator wies eine spezifi
sche Oberfläche von 95 m2/g auf.
Man arbeitete wie im Versuch III angegeben, jedoch unter
Ersatz der Metawolframsäure durch Wismutnitrat, angesäuert
mit HNO3, derart, daß nach dem Trocknen und Calcinieren
bei 800°C ein Katalysator für die katalytische Oxidation
erhalten wurde, der bezogen auf das Gewicht 2% La2O3 und
9% Bi2O3 enthielt. Die spezifische Oberfläche dieses Kata
lysators betrug 96 m2/g.
Man arbeitete wie im Versuch III angegeben, jedoch unter
Ersatz der Metawolframsäure durch Cadmiumchlorid in aus
reichender Menge, um nach dem Trocknen und Calcinieren bei
800°C einen Katalysator für die katalytische Oxidation
zu ergeben, der bezogen auf das Gewicht 2% La2O3 und 7%
CdO enthielt. Dieser Katalysator wies eine spezifische
Oberfläche von 103 m2/g auf.
Um die vorstehenden Versuche durchzuführen, wurden 1000 m3/h
saures Gas mit 446 m3/h Luft versetzt und das erhaltene
Gemisch wurde vor seinem Einspritzen in den Oxidations
reaktor auf 200°C erwärmt.
Die anderen Arbeitsbedingungen entsprachen den in Beispiel
1 verwendeten.
In der nachstehenden Tabelle sind für die verschiedenen
verwendeten Oxidationskatalysatoren die Ausbeuten an
Schwefel RS in dem katalytischen Oxidationsreaktor und
das Molverhältnis H2S : SO2 am Ausgang des Reaktors nach
10 Stunden und 100 Stunden Betrieb angegeben.
Außerdem wies bei sämtlichen Versuchen I bis VII der Ab
strom des Reaktors für die katalytische Oxidation eine
Temperatur von 620 bis 630°C auf und der Gehalt an freiem
Sauerstoff dieses Abstroms lag nicht über 30 vpm nach
100 Betriebsstunden. Bei diesen Versuchen lag die Gesamt
ausbeute für die Umwandlung von H2S in Schwefel, die zu
Beginn des Betriebs 98,6% betrug nach 100-stündigem
Betrieb noch über 98,2%.
In den vorstehenden Beispielen sind die Durchsätze für
saures Gas und Luft in m3/h unter Standardbedingungen für
Druck und Temperatur angegeben.
Claims (14)
1. Katalytisches Verfahren zur Bildung von Schwefel aus einem H2S-haltigen Gas, bei dem
zumindest ein Teil des H2S-haltigen Gases einer Temperatur zwischen 200 und 1.000°C in
Gegenwart eines Oxidationskatalysators für H2S mit einer kontrollierten Menge freien
Sauerstoff enthaltendes Gases kontaktiert wird, wobei ein gasförmiger Abstrom gebildet
wird, der H2S und SO2 in einem H2S : SO2-Molverhältnis von etwa 2 : 1 sowie eine bestimmte
Menge elementaren Schwefels enthält und der Oxidationskatalysator aus einem porösen
Träger auf der Basis von aktiviertem Aluminium besteht und eine spezifische BET-
Oberfläche von mindestens 5 m2/g aufweist, dem ferner eine oder mehrere
Metallverbindungen ausgewählt aus der Gruppe A: Fe, Cu, Zn, Ag, Cd, Cr, Mo, W, Co,
Ni und Bi und gegebenenfalls der Gruppe B: Pd, Pt, Ir und Rh, zugesetzt sind, und sodann
der gasförmige Abstrom nach Abkühlung und möglicherweise Abtrennung des enthaltenen
Schwefels mit einem Claus-Katalysator in Kontakt gebracht wird, so daß eine weitere Menge
Schwefel gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, daß der poröse Träger auf Basis von
aktiviertem Aluminium des Oxidationskatalysators zur thermischen Stabilisation 0,5 bis 20
Gew.-% bezogen auf das Gewicht des Aluminiumoxids, mindestens eines Oxids ausgewählt
aus Siliziumdioxid, Zirkoniumoxid, den Oxiden des Lanthans, Neodyms, Praseodyms und
Thoriums und den Oxiden des Bariums, Calciums, Strontiums und Magnesiums, enthält, und
daß das H2S-haltige Gas in seiner Gesamtheit mit dem Oxidationskatalysator in Kontakt
gebracht wird und daß dabei der überwiegende Teil des Schwefels
gebildet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
das die Agglomerate bildende aktive Aluminiumoxid ther
misch mit 1 bis 10% seines Gewichts mindestens eines
der genannten Oxide stabilisiert wurde.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich
net, daß die thermisch stabilisierten Agglomerate aus
aktivem Aluminiumoxid eine spezifische Oberfläche von
mindestens 40 m2/g und vorzugsweise von 60 bis 200 m2/g
aufweisen.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß man den Agglomeraten aus thermisch
stabilisiertem aktivem Aluminiumoxid gleichzeitig eine
oder mehrere Verbindungen der Metalle der Gruppe A und
eine oder mehrere Verbindungen der Metalle der Gruppe
B zusetzt, wobei das Verhältnis der Atom-Gesamtanzahl
des Metalls oder der Metalle der Gruppe A zu der Atom-
Gesamtanzahl des Metalls oder der Metalle der Gruppe B
bei 20 bis 1000 und vorzugsweise 50 bis 400 liegt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß die Gesamtmenge der Metallverbin
dung oder der Metallverbindungen die zusammen mit den
Agglomeraten aus thermisch stabilisiertem aktivem
Aluminiumoxid vorliegen, ausgedrückt als Gewicht des
Metalls, 0,5 bis 15% und vorzugsweise 2 bis 12%
des Gewichts des calcinierten Katalysators beträgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 und 5, da
durch gekennzeichnet, daß die Metallverbindung, die
zusammen mit den Agglomeraten aus thermisch stabili
siertem aktivem Aluminiumoxid vorliegt, eine Verbin
dung von Eisen und insbesondere Eisensulfat ist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß das saure Gas weniger als 25% und
vorzugsweise 0,5 bis 20% H2S, bezogen auf das Volu
men, und gegebenenfalls bis zu etwa 1 Vol-% einer oder
mehrerer organischer Schwefelverbindungen, wie Mercap
tane, COS und CS2 enthält.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß die Oxidation des H2S aus dem sau
ren Gas bei einer Temperatur von 200 bis 900°C durch
geführt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß der Oxidationsabstrom einen H2S-
Gehalt von weniger als 2 Vol-% aufweist, und daß der
Kontakt des Abstroms mit dem Claus-Katalysator bei ei
ner Temperatur unterhalb des Taupunkts des in dem Ab
strom enthaltenen Schwefels durchgeführt wird, wobei
die Temperatur insbesondere bei 80 bis 160°C liegt,
wobei der Claus-Katalysator, der mit dem gebildeten
Schwefel beladen wird, periodisch durch Spülen mit
einem Gas, das keinen freien Sauerstoff enthält, bei
einer Temperatur von 200 bis 400°C regeneriert wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß
der Kontakt mit dem Claus-Katalysator in mehreren
katalytischen Konvertern erfolgt, die derart arbeiten,
daß mindestens einer dieser Konverter sich in der
Regenerationsphase befindet, während die anderen sich
in der Claus-Reaktionsphase befinden, und daß man den
Abstrom von der Oxidationszone zu allererst in den oder
die Konverter in Regenerationsphase leitet, um die
Spülung des mit Schwefel beladenen Katalysators den
sie enthalten zu ermöglichen, und anschließend nach
der Abtrennung des Schwefels in den oder die Konver
ter, die sich in der Claus-Reaktionsphase befinden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß der Oxidationsabstrom einen H2S-
Gehalt von gleich oder über 2 Vol-% aufweist und daß
der Kontakt dieses Abstroms mit dem Claus-Katalysator
bei Temperaturen über dem Taupunkt des in dem Abstrom
enthaltenen Schwefels, insbesondere bei 200 bis 450°C
erfolgt, wobei in einem einzigen katalytischen Konver
ter oder in mehreren derartigen Konvertern die in
Reihe bzw. Serie angeordnet sind, gearbeitet wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,
daß auf den Kontakt des Oxidationsabstroms mit dem
Claus-Katalysator bei Temperaturen über dem Taupunkt
des in dem Oxidationsabstrom enthaltenen Schwefels
ein Kontakt mit einem Claus-Katalysator bei ei
ner Temperatur unter diesem Taupunkt des Schwefels
folgt.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch
gekennzeichnet, daß der Oxidationsabstrom in Kontakt
mit einem Desoxygenierungskatalysator geleitet wird,
bevor er auf den Claus-Katalysator trifft.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch
gekennzeichnet, daß die Gase, die von dem Kontakt des
Oxidationsabstroms mit dem Claus-Katalysator stammen,
einer thermischen oder katalytischen Veraschung
unterzogen werden.
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