DE2748643A1 - Verfahren zur oxidation von schwefel und schwefelverbindungen - Google Patents

Verfahren zur oxidation von schwefel und schwefelverbindungen

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DE2748643A1
DE2748643A1 DE19772748643 DE2748643A DE2748643A1 DE 2748643 A1 DE2748643 A1 DE 2748643A1 DE 19772748643 DE19772748643 DE 19772748643 DE 2748643 A DE2748643 A DE 2748643A DE 2748643 A1 DE2748643 A1 DE 2748643A1
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Description

DR. GERHARD RATZEL PATENTANWALT
Akte 8969
28, Oktober 1977 6800 MANNHEIM 1 , Seckenheimer Str. 36a, Tel. (0621) 406315
Po«t.Checkkonto: Frankfurt/M Nr. 8393 603 Bank: Deutsche Bank Mannheim Nr. 73/00066 Ta I·gr. - C odβ: Qerpat T.lex 463S70 Para O
INSTITUT PRANCAIS DU PETROLE 4, Avenue de Bois-Preau
92502 Rueil-Malmaison/Prankreich
Verfahren zur Oxidation von Schwefel und Schwe feiverbindungen.
801818/0999
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur katalytischen Oxidation von Schwefel oder Schwefelverbindungen, die als Verunreinigungen in einem Gas enthalten sind.
Gewisse Industriegase, z.B. die Abgase aus Claus-Öfen, enthalten, außer nicht-umgesetztern Schwefelwasserstoff, manchmal nicht vernachlässigbare Mengen Kohlenstoffoxisulfid, Schwefelkohlenstoff sowie Schwefel. Ein Abgas, das so verschiedene Schwefelverbindungen enthält, muß so behandelt werden, daß es nur noch eine einzige Verbindungsart enthält, z.B. Schwefeldioxid.
Gewisse Abgase der Chemischen Industrie enthalten Schwefelwasserstoff, Sulfide oder leichte Mercaptane, die toxisch und Brechreiz erregend sind. Die Reinigung besteht darin, daß man diese Verbindungen in Schwefel oder Schwefeldioxid umwandelt, je nach der Menge des verwendeten Sauerstoffs, wobei diese Menge dem Fachmann wohlbekannt ist. Das vorliegende Verfahren könnte daher das klassische Claus-Verfahren ersetzen.
Andere Industriegase enthalten im wesentlichen, außer Schwefelverbindungen, als Verunreinigungen Kohlenwasserstoffe, ?ortnol, Alkohole, Phenolverbindungen, Kohlenmonoxid und ganz allgemein organische Verbindungen, die man durch Total-Oxidation in nicht-verunreinigende Verbindungen umwandeln muß, wie Kohlendioxid und Wasser.
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Die thermische Verbrennung von Verbindungen der oben beschriebenen Art macht es nötig, daß die zu behandelnden Gase auf höhere Temperaturen gebracht werden, in der Größenordnung von 600 bis 850°C; außerdem verlangt dieses Verfahren zum guten funktionieren einen beträchtlichen Sauerstoffgehalt, wodurch in einigen Fällen eine beträchtliche Verdünnung und demzufolge Steigerung der zu erhitzenden Gasmenge bewirkt wird.
Das katalytische Verfahren hat den wesentlichen Vorteil, daß die Oxidation bei einer viel niedrigeren Temperatur eingeleitet werden kann, bis zu 150 bis 20O0C, insbesondere in dem Fall, wo das zu behandelnde Gas Schwefelwasserstoff enthält; außerdem sind nur schwache Sauerstoffmengen nötig, z.B. das 1,5 - 5-fache der theoretisch nötigen Säuerstoffmenge,um eine vollständige Oxidation zu bewirken.
Man hat bereits vorgeschlagen, Katalysatoren zu verwenden, bei denen Vanadiumoxid an Bauxit gebunden ist, um diese Art der Oxidation von Schwefel oder oxidierbaren Schwefelverbindungen zu bewirken. Ausgehend von Schwefel erhält man prinzipiell Schwefeldioxid; ausgehend von HpS, COS oder CS2 erhält man Schwefel und / oder Schwefeldioxid, je nach der Menge des vorhandenen Sauerstoffs.
Diese Katalysatoren erlauben es auch, den Sauerstoff, der in geringer Menge in dem Schwefel oder oxidierbaren Schwefelver-
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bindungen enthaltenden Gas enthalten ist, zu entfernen, wie dies z.B. in den Claus-Vorrichtungen der Fall ist.
Die bekannten Katalysatoren haben jedoch den doppelten Nachteil einer relativ schwachen Wirkung, wodurch man relativ niedrigere Gaszirkulationsgeschwindigkeiten verwenden muß, und einer kurzen Lebensdauer.
Die erfindungsgeraäß verwendeten Katalysatoren haben eine wesentlich höhere Wirksamkeit und Lebensdauer. Zu ihrer Herstellung verwendet man Vanadium und Eisen, beifin Form ihrer löslichen Verbindungen (im Gegensatz zur Verwendung von Bauxit), mit denen man Aluminiumoxid imprägniert, vorzugsweise ein Aluminiumoxid vom speziellen Typ.
Die Menge Vanadiumoxid im Katalysator beträgt vorzugsweise 1 bis 10 Gewichts^, die Menge Eisenoxid 1 bis 40 Gewichts^.
Die spezifische Oberfläche des Katalysators ist höher als 30 m /g, vorzugsweise 50 bis 300 m /g.
Die aktiven Elemente können auf einem vorher geformten Aluminiumoxid-Träger niedergeschlagen werden, z.B. Kügelchen von 1 bis 15 ram Durchmesser, oder/Pässlinge oder Pastillen mit 1 bis 15 mm Durchmesser, wobei man eine oder mehrere Imprägnierungen mit den Lösungen der löslichen Salze durchführt;
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-JB-
man kann aber auch den Aluroiniumoxid-Träger in Pulverform imprägnieren und anschließend in Form bringen, oder man kann die Salze mit dem feuchten Aluminiumoxid-Träger vermischen. Das Aluminiumoxid kann in Form eines Gels, Pulvers oder einer zersetzbaren Verbindung vorliegen.
In gewissen Fällen , insbesondere bei Behandlung des Kohlenstoffoxisulfid und / oder Schwefelkohlenstoff enthaltenden Gases bei Temperaturen unter 35O0C, wurde gefunden, daß die Aktivität des Katalysators wesentlich gesteigert wird, wenn man entweder 500 bis 30.000 ppm Silber oder 1 bis 20 Gewichts- % Titanoxid oder eine Mischung dieser Elemente zusetzt.
Das Silber und / oder Titanoxid kann gleichzeitig mit den anderen Elementen zugesetzt werden, oder es kann vorher auf den vorgeformten Träger imprägniert werden; man kann auch diese Bestandteile mit den anderen Elementen vermischen oder den Träger vor der Formgebung imprägnieren, oder man kann sie nach den anderen Elementen durch Imprägnierung aufbringen.
Als Beispiel für Eisensalze seien genannt, das Nitrat, Chlorid, Sulfat oder das Salz einer Karbonsäure. Das Vanadium wird z.B. in Form von Vanadium-Ammonium-Sulfat, Vanadiumoxalat, Ammoaium-Metavanadet in Lösung in einer wässrigen organischen Säure oder als Vanadinsäure in lösung in einer wässrigen Säure aufgebracht.
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Nach der Imprägnierung kann das Aluminiumoxid in Pulverform verwendet werden; man erhält jedoch viel aktivere und stabilere Katalysatoren, wenn man vorgeformte Aluminiumoxid-Agglomerate verwendet, z.B. Kügelchen, Pastillen, Dragees oder Pässlinge, die eine Oberfläche von 50 bis 300 ra /g und eine Porosität von 0,2 bis 1 cm /g haben. Bevorzugt sind Kügelchen. Die Agglomerate werden üblicherweise durch Agglomeration von Aluminiumoxid-Pulver erhalten, gefolgt von einer Trocknung und aktivierenden Erhitzung auf 500 bis 1000 0C. Sie haben einen Mindest-Durchmesser von 1mm, vorzugsweise 2 bis 4 mm.
Die Verteilung der Poren der Aluminiumoxid-Agglomerate spielt eine wichtige Rolle: Die aktivsten und stabilsten Katalysatoren (man hat in einer industriellen Vorrichtung eine Lebensdauer von 2 1/2 Jahren beobachtet) werden erhalten, wenn man von einem Aluminiuraoxid-Agglomerat ausgeht, das ein poröses Volumen von 0,4 bis 0,8 cnr/g und eine solche Porenverteilung hat, daß man mindestens 0,1 ml/g Poren von einem Durchmesser von
mehr als 300 A und mindestens 0
messer von mehr als 1000 A hat.
ο
mehr als 300 A und mindestens 0,05 ml/g Poren von einem Durch-
Die bevorzugten Aluminiumoxid-Agglomerate, die dieser Porenverteilung-Bedingung entsprechen, erhält man,wenn man frische Aluminiuraoxid-Agglomerate von einer Oberfläche von mindestens 120 m /g mit Wasserdampf unter Druck bei einer Temperatur von 110 bis 300 0C, vorzugsweise 150 bis 250 0C, mindestens
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15 Minuten behandelt, worauf man die erhaltenen Agglomerate trocknet und sie anschließend auf 5<
vorzugsweise mindestens 15 Minuten.
trocknet und sie anschließend auf 500 bis 1000 0C erhitzt,
Nach Imprägnierung der katalytischen Elemente wird getrocknet, z.B. bei 100 bis 300 0C, anschließend erfolgt eine thermische Aktivierung durch Erhitzen, z.B. bei 350 bis 600 0C, vorzugsweise 400 bis 450 0C.
Nach der aktivierenden Erhitzung vermeidet man vorzugsweise die Verwendung zu hoher Temperaturen, z.B. höher als 7000C, da hieraus eine unerwünschte Reaktion zwischen Aluminiumoxid und den aktiven Elementen resultieren könnte, welche die Aktivität und Stabilität des Katalysators vermindern würde.
Die Katalysatoren können bei Temperaturen von mehr als 150° G verwendet werden, z.B. 200 bis 700 0C, vorzugsweise 300 bis 600 0C. Die Menge des verwendeten Katalysators ist vorzugsweise so, daß die VTH zwischen 1000 und 30.000, vorzugsweise 2000 bis 10.000 beträgt (WH ist das Volumen des behandelten Gases pro Volumen-Katalysator und pro Stunde).
Das erfindungsgemäße Verfahren kann so durchgeführt werden, daß man entweder die Menge Luft in einem einzigen Punkt der Vorrichtung oder vorzugsweise an mehreren Punkten einleitet, so daß jede lokale Erhitzung vermindert wird; dies kann z.B.
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realisiert werden, in dem man das katalytische Bett in mehrere Teile aufteilt.
Für den Fall, daß das zu behandelnde Gas organische Schwefelverbindungen enthält, kann es besonders vorteilhaft sein, wenn man vor dieser Verbrennungsstufe eine Hydrolysestufe mit Wasserdampf durchführt. Letztere wird z.B. nach dem im französischen Patent Nr. 2 123 778 beschriebenen Verfahren durchgeführt.
Diese Hydrolysestufe kann auch mit den erfindungsgemäß verwendeten Katalysatoren bewirkt werden. In diesem Fall wird die Lufteinleitung in einem mittleren Punkt des Katalysatorbetts durchgeführt, da der erste Teil des Katalysatorbetts für die Hydrolyse der organischen Schwefelverbindungen benötigt wird.
In den folgenden Beispielen ist die Erfindung näher erläutert, ohne daß sie hierauf beschränkt werden soll.
Beispiele Katalysator A:
Man imprägniert 10kg Aluminiumoxid-Kügelchen mit einem Durchmesser von 3 bis 5 mm und einer spezifischen Oberfläche von 95 πι /g, sowie einem porösen Gesamtvolumen von 57 ml/100 g mit
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5400ml einer wässrigen Lösung, die man erhält, wenn man zunächst 510 g Ammonium-Metavanadat und 65O g Oxalsäure, sowie anschliessend765O g Eisennitrat in Wasser löst.
Nach der Imprägnierung trocknet man zwei Stunden bei 250 0C und erhitzt anschließend 4 Stunden in Gegenwart von Luft auf 55O0C.
Man erhält einen Katalysator A der folgenden Zusammensetzung:
Aluminiumoxid-Träger: 93»2; V2Oc = 3t8 ; Fe3O, =3,0 Spezifische Oberfläche: 87 m2 g "*1
Die als Ausgangsprodukt verwendeten Aluminiumoxid-Kügelchen
ο enthalten 0,16 ml/g Poren von mehr als 300 A und 0,11 ml/g
Poren von mehr als 1000 A; man erhält sie aus frisch hergestellten Aluminiumoxid-Kügelchen durch 4-stündiges Erhitzen in einem Autoklaven auf 22O0C, in Gegenwart von gesättigtem Wasserdampf, sowie anschließende 4-stündige Kalzinierung bei 7000C.
Katalysator B:
Man imprägniert ein Kilogramm des oben beschriebenen Katalysators A mit 540 ml einer Lösung, die 6,3 g Silbernitrat enthält, trocknet 2 Stunden bei 2000C und behandelt dann
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4 Stunden bei 55O0C mit Luft.
Das Gewicht des auf diese Weise niedergeschlagenen Silbers beträgt 4g, entsprechend einem Gehalt von etwa 0,4 Gewichta-
2 -1 Die spezifische Oberfläche beträgt 92 m g
Katalysator C:
Man imprägniert ein Kilogramm des Katalysators B mit 540ml einer wässrigen Lösung, die 1,15 Mol Titanoxichlorid pro Liter enthält.
Man trocknet 2 Stunden bei 2000C und behandelt anschließend 4 Stunden bei 55O0C mit Luft.
Das Gewicht des auf diese Weise niedergeschlagenen Titanoxids beträgt 50g , entsprechend einem Gehalt von etwa 5 Gewichts-
Katalysator D:
Man löst 3,8 g Vanadiurapentoxid in 500 ml Wasser, das 13 g Oxalsäure enthält, versetzt dann mit 7,6g Fe (NO^),, 9 H2O.
Man verwendet die erhaltene Lösung zur Imprägnierung von 93,2 g Aluminiumoxidpulver, dessen Oberfläche 300 m /g beträgt und der eine Granulometrie von weniger als 0,1 mm hat.
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K -
Die erhaltene Masse wird 3 Stunden bei 12O0C getrocknet, worauf man sie in Gegenwart von Luft 12 Stunden bei 45O0C hält und sie dann in Form von Pastillen mit einer Höhe von 4mm und einem Durchmesser von 4mm bringt. Der auf diese Weise erhaltene Katalysator hat die folgende Zusammensetzung:
V2O5 : 3,8% Fe2O3 : 3% Al3O3 : 93,2%
Katalysator E: (Vergleich)
Man löst 3,8g Vanadiumpentoxid in 46 ml Wasser, daß 13g Oxalsäure enthält. Die erhaltene Lösung wird zur Imprägnierung eines Gemische von 85,5 g Aluminiumoxidpulver (identisch mit demjenigen des Katalysators D) und 10,7 g Bauxit mit 28% Fe2O, einer Granulometrie von weniger als 0,1 mm benutzt. Anschließend verfährt man wie beim Katalysator D (trocknen etc.) Der erhaltene Katalysator hat die selbe Zusammensetzung wie der Katalysator D.
Beispiel 1t
10.000 Nnr/Stunde eines Rauchs aus einem Claus-Ofen der folgenden Zusammensetzung: (Volumen%)
SO2 0,4 %
H2S 0,8
CS2 0,1
COS 0,4
S (Dampf + Blasenförmig) 0,15
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29
63,15
werden erhitzt durch Mischen mit den Verbrennungsgasen, die aus einem angeschlossenen Brenner stammen, und mit etwa 20$ Überschuß Luft in einer Nachverbrennungskamraer (Incinerator) geleitet, deren Volumen 3 nr beträgt und die einen Katalysator enthält. Unter Berücksichtigung des Zusatzes von Luft und der Verbrennungsgase beträgt der Gasdurchsatz am Ausgang der Verbrennungskammer etwa 13-000 m pro Stunde.
Entsprechend den Reaktionsbedingungen in der Verbrennungskammer (Temperatur 0C, Art des Katalysators) sind die Resultate nach der Zusammensetzung des den Ausgang verlassenden Abgases zusammengestellt
Reaktions
bedingungen		 Katalysator A T=600 Katalysator B T=600 Katalysator C T=600
Gehalt an verun
reinigenden Ele
menten (2)		 T=300
(D 		L 5 T=300 < 5 T=300 < 5
50 < 10 15 < 10 10 < 10
H2S 450 < 10 100 < 10 80 < 10
GS2 600 < 5 250 < 10 200 < 10
COS 200 30 20
S
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(1) Temperatur in 0C
(2) in ppm Volumen.
In einer zweiten Versuchsreihe verwendet man zur Behandlung dieser 10.000 Nnr/h zwei hintereinander geschaltete Reaktoren, von denen jeder 2 nr des gleichen Katalysators enthält. Der erste Reaktor wird auf 3000C gehalten; man führt zwischen de» ersten und den» zweiten Reaktor eine Luftmenge ein, die so groß ist, daß die Sauerstoffmenge am Reaktorausgang 0,5$ beträgt.
Auf diese Weise bewirkt man im ersten Reaktor eine vorherige Hydrolyse, während der zweite Reaktor als Verbrennungskammer dient. Es sei bemerkt, daß diese Technik auch verwendet werden kann, wenn man einen einzigen Reaktor einsetzt, wobei der Luftzutritt in einem mittleren Punkt des Reaktors erfolgt.
Am Reaktorenausgang werden die folgenden Ergebnisse erzielt: (die in der Tabelle angegebene Temperatur ist diejenige der Verbrennungskammer).
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vt
Reaktions
bedingungen		 Katalysator A T=600 Katalysator B T=600 Katalysator C T=600
Gehalt an verun
reinigenden Elemen
ten (2)		 T=300
(D		 < 5 T=300 < 5 T= 300 < 5
70 < 10 40 < 10 25 < 10
H2S 100 <10 40 < 10 20 < 10
GS2 200 < 5 110 < 10 50 < 10
COS 200 30 20
S
(1) Temperatur in 0C
(2) in ppm Volumen.
Beispiel 3:
Man hat Versuche durchgeführt, Sauerstoff-Spuren zu entfernen, die in einem Schwefelwasserstoff-haltigen Gas enthalten sind, wie dies in den Claus-Vorrichtungen der Fall ist.
Die Versuche werden mit einem Gas durchgeführt, das am Ausgang eines Claus-Ofens nach Kondensation des Schwefels entnommen wird; die Zusammensetzung ist wie folgt (Volumen^).
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H2S 4,8 £
SO2 2,4 £
CO2 4,9%
CO 0,1 %
N2 60,7 S*
O2 0,3 #
H2O 26,2 %
COS + CS2 0,6 #
Der Katalysator wird in einen Reaktor gegeben, dessen Temperatur 2300C beträgt. Das Volumen des Gases (TPN), das pro Stunde pro Katalysator-Volumen durchgeleitet wird, beträgt 5000 (WH).
Am Reaktorausgang wird der Sauerstoffgehalt bestimmt (ppm).
Katalysator Sauerstoff am Ausgang A 30
B 30
C 30
Die Bestimmungsgrenze des Analysators beträgt 30 ppm Sauerstoff. Man analysiert auch den Gehalt an COS und CS2 am Ausgang, sowie die Menge des gebildeten Schwefels, die in der folgenden Tabelle in # kombinierten Schwefels in der
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Charge (H2S, SO2, CS2, COS) ausgedrückt ist:
S gebildet
S % = -
+ SO2 + CS2 + COS
Katalysator COS + CSn am Ausgang in % 3
A o, 3
B o, 2
C o,
70 71 74
Die erhaltenen Resultate zeigen, daß eine praktisch totale Entfernung des Sauerstoffs stattfindet, aber auch eine Hydrolyse von COS und CSp und eine Bildung von Schwefel.
Beispiel 4:
Es wird die Bildung von Schwefel aus einem sauren Schwefelwasserstoff-haltigen Gas untersucht, wie dies der Fall ist bei den Abgasen der Vergasung von Kohle-oder Petroleumrückständen.
Die Versuche werden mit einem Gas der folgenden Zusammensetzung durchgeführt:(Volumen^)
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H2S 1
CO2 92,5
H2O 2,5
CH. 1
C4H8 - - 0,5
Luft 2,5
Man gibt den Katalysator in einen Reaktor, dessen Eingangstemperatur 1750C beträgt. Das Volumen des Gases (TPN), das pro Stunden und pro Volumenkatalysator durchgeleitet wird, beträgt 2000 (VVH).
Am Reaktorausgang bestimmt man den Schwefelgehalt; in der folgenden Tabelle sind für die oben genannten Katalysatoren die Ausbeuten an erhaltenem Schwefel angegeben, bezogen auf den Gehalt an H2S am Eingang:
Katalysator Sohwefelausbeute A 90
B 90
C 91
Beispiel 5:
0,15 Nm5/Stunde eines Rauche, der aus einem Claus-Ofen stammt und dessen Zusammensetzung wie im Beispiel 1 ist, werden nach Zugabe der 1,3-fachen Menge Luft, wie sie theoretisch für die
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Oxidation des Schwefels urtl der Schwefelverbindungen zu SOp erforderlich wäre, in einen Reaktor mit 30 cm Katalysator geleitet.
Man erhält die folgenden Resultate:
Katalysator D Γ=600 Katalysator E T=600
Gehalt an verunrei
nigenden Elementen
ppm (Volumen)		 T=300 15 T= 300 40
H2S 260 10 320 40
cs2 640 30 850 170
COS 820 5 1120 15
S 230 290
T=Temperatur «in C
Dieses Beispiel zeigt, daß der Katalysator D, den man aus einem pulverförmigen Aluminiumoxid erhält, weniger gut ist, als der Katalysator A, den man aus einem vorgeformten Aluminiumoxid erhält.
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Der Katalysator E, der nicht der vorliegenden Erfindung entspricht und bei dem das Eisen in Form von Bauxit zugeführt wurde, ergibt weniger gute Resultate als der erfindungsgemäße Katalysator D.
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Claims (14)

Patentansprüche
1. Verfahren zur Oxidation von Schwefel und / oder einer oxidierbaren Schwefelverbindung in Gasphase, wobei man ein Gas, das Schwefel und / oder mindestens eine oxidierbare Schwefelverbindung enthält, mit einem Katalysator in Kontakt bringt, der eine spezifische Oberfläche von mehr als 30 m /g hat und Vanadiumoxid, Eisenoxid und Aluminiumoxid enthält,
dadurch gekennzeichnet,
daß dieser Katalysator durch Imprägnierung von Aluminiumoxid mit mindestens einer löslichen Vanadiumverbindung und mindestens einer löslichen Eisenverbindung erhalten wird.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator 1-10 Gewients# Vanadiumoxid und 1-40 Gewichts^ Eisenoxid enthält.
3. Verfahren gemäß Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die oxidierbare Verbindung Schwefelwasserstoff ist und daraus Schwefel erhalten wird.
4. Verfahren gemäß Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die oxidierbare Verbindung Schwefelwasserstoff im Gemisch mit Kohlenstoffoxisulfid und / oder Schwefelkohlenstoff 1st.
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- 2 Patentansprüche
5. Verfahren gemäß Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator außerdem 500 bis 30.000 ppm Silber enthält.
6. Verfahren gemäß Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator außerdem 1 bis 20 Gewichts?» Titanoxid enthält.
7. Verfahren gemäß Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Gas Kohlenstoffoxisulfid und / oder Schwefelkohlenstoff enthält und daß man das Gas vorher durch eine Hydrolysevorrichtung mit Wasserdampf leitet.
8. Verfahren gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,
daß die Vorrichtung für die vorher durchzuführende Hydrolyse einen Katalysator gemäß Ansprüchen 1, 2, 5 oder 6 enthält.
9. Verfahren gemäß Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Imprägnierung des Aluminiumxoxids mit einer wässrigen Lösung von Vanadium- und Eisen-Verbindungen durchgeführt wird.
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- 3 -Patentansprüche
10. Verfahren gemäß Ansprüchen 1 bis 9» dadurch gekennzeichnet, daß das der Imprägnierung unterworfene Aluminiumoxid in agglomeriertem Zustand vorliegt.
11. Verfahren gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Aluminiumoxid-Aggloraerate ein poröses Volumen von 0,4 bis 0,8 cnr/g mit mindestens 0,1 cnr/g Poren
ο von einem Durchmesser von mehr als 300 A und mindestens 0,05 cnr/e Poren von einem Durchmesser von mehr als 1000 i haben.
12. Verfahren gemäß Ansprüchen 10 und 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Aluminiumoxid-J|gglomerate durch eine Behandlung von frischen Aluminiumoxid-Agglomeraten mit Wasserdampf unter Druck bei 110 bis 300 0C, sowie anschließendes Erhitzen auf 500 bis 1000 0C erhalten werden.
13. Katalysator, der insbesondere zur Durchführung des Verfahrens gemäß Ansprüchen 1 bis 12 brauchbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß man ihn durch Imprägnierung von Aluminiumoxid-Agglomeraten mit mindestens einer löslichen Vanadiumverbindung und mit mindestens einer löslichen Eisenverbindung erhält, wobei' diese Agglomerate ein poröses Volumen von 0,4 bis 0,8 cnr/g
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- 4 Patentansprüche
mit mindestens 0,1 cnr/g Poren von einem Durchmesser von mehr als 300 A und mindestens 0,05 cm /g Poren
ο von einem Durchmesser von mehr als 1000 A haben.
14. Katalysator gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß er 1 bis 10 Gewichts^ Vanadiumoxid und 1 bis 40 Gewichts^ Eisenoxid enthält.
15· Katalysator gemäß Ansprüchen 13 und 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Aluminiumoxid-Agglomerate durch Behandlung von frischen Aluminiumoxid-Agglomeraten mit Wasserdampf unter Druck bei 110 bis 300 0C, sowie anschließendes Erhitzen auf 500 bis 1000 0C erhalten werden.
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DE19772748643 1976-11-02 1977-10-29 Verfahren zur oxidation von schwefel und schwefelverbindungen Withdrawn DE2748643A1 (de)

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