DE3246158A1

DE3246158A1 - Werkzeugtraeger

Info

Publication number: DE3246158A1
Application number: DE19823246158
Authority: DE
Inventors: Rudi M. 7255 Rutesheim Lang
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1982-12-14
Filing date: 1982-12-14
Publication date: 1984-06-14
Also published as: DE3246158C2

Description

Werkzeugträger
Die Erfindung betrifft einen Werkzeugträger nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Derartige Werkzeugträger dienen zur Aufnahme von Werkzeugen, wie Drehstähle, Bohrer u.dgl. Diese Werkzeuge werden in Haltern, sogenannten Kassetten, be#festigt, die an der Halterung des Werkzeugträgers angebracht werden. Als BeSestigungsteile sind bei dem bekannten Werkzeugträger Schrauben vorgesehen, mit denen der Halter an der Halterung festgeschraubt werden muß. Wenn die Schneiden der Werkzeuge abgenutzt sind, werkzeuge müssen die Schneid ausgetauscht werden. Hierzu ist es erforderlich, sämtliche Schrauben von Hand zu lösen. Da für jeden Halter mehrere Schrauben vorgesehen sind, benötigt das Auswechseln der Halter erhebliche Zeit. Insbesondere aber können solche Werkzeugträger wegen der von Hand zu lösenden Schrauben nicht bei der automatischen Fertigung eingesetzt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen sichen Werkzeugträger so auszubilden, daß zum Wechseln der Halter nur wenig Zeit erforderlich ist und dieser Auswechselvorgang auch automatisch vorgenommen werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 gelöst.
Infolge der hydraulischen Betätigung kann die Klemmvorrichtung automatisch bedient werden, so daß die Halter beispielsweise durch ein Greifersystem automatisch gewechselt werden können. Der erfindungsgemäße Werkzeugträger läßt sich darum besonders vorteilhaitt in der automatischen Fertigung ein-.
setzen. Die hydraulische Steuerung der Klenimvorrichtung kann in einfacher Weise automatisch durchgeführt werden.
Sobald die Klemmvorrichtung hydraulisch gelöst worden ist, lassen sich die Halter . von der Halterung abnehmen und gegen einen neuen Halter austauschen, der ebenfalls automatisch an der Halterung angebracht werden kann.
Mit der Hydrauliksteuerung wird dann der neue Halter automatisch an der Halterung festgeklemmt.
Bei der automatischen Fertigung können die Halter mit den benötigten Werkzeugen außerhalb des Werkzeugträgers voreingestellt werden. Auch wenn die Schneidenteile der Werkzeuge abgenutzt sind, lassen sie sich außerhalb des Werkzeugträgers von Hand gegen neue Schneldenteile austauschen.
Wenn dieser neue Halter dann automatisch an der Halterung festgespannt wird, haben die Werkzeuge ihre genaue Lage.
Mit der Klemmvorrichtung lassen sich die Halter positionsgenau an den Halterungen festspannen, so daß keine nachträglichen Justierarbeiten erforderlich sind.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen.
Die Erfindung wird anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigen Fig. 1 in einem Axialschnitt einen erfindungsgemäßen Werkzeugträger, Fig. 2 einen Schnitt längs der Linie II-II in Fig. 1, Fig. 3 einen Schnitt längs der Linie III-III in Fig. 1, Fig. 4 in vergrößerter Darstellung eine Spanneinrichtung des erfindungsgemäßen Werkzeugträgers im Schnitt, Fig. 5 in schematischer Darstellung und in Draufsicht eine Klauenkupplung des erfindungsgemäßen Werkzeugträgers, Fig. 6 in schematischer Darstellung und im Schnitt einen Hydraulikplan zur Betätigung des erfindungsgemäßen Werkezugträgers.
Der dargestellte Werkzeugträger ist als Werkzeugrevolver ausgebildet und dient zur Aufnahme von Werkzeugen, wie Drehstähle, Bohrer u.dgl. Derartige Werkzeugträger werden vorzugsweise bei der Fertigung von Drehteilen aller Art eingesetzt. Die Ausbildung des Werkzeugträgers als Revolverkopf hat den Vorteil, daß an mehreren Seiten des Werkzeugträgers Werkzeuge mit Kassetten befestigt werden Rönnen.
Der Werkzeugträger hat eine Grundplatte 1, die vorzugsweise quadratischen Umriß hat. Mit ihr wird der Werkzeugträger an einem Vorschubschlitten einer Bearbeitungsmaschine, vorzugsweise einer Drehmaschine, befestigt. Die Grundplatte 1 ist mit einem axial verlaufenden Ansatz 2 versehen, der vorzugsweise einstückig mit der Grundplatte ausgebildet ist. Auf der Stirnseite des-Ansatzes 2 ist ein Zwischenring 5 befestigt, auf dem unter Zwischenlage eines Axiallagers 4 ein Mantel 5 drehbar gelagert ist. Er hat quadratischen Umriß (Fig. 2) und ist an seinen Außenseiten jeweils mit zwei mit Abstand voneinander liegenden Halterungen 6 bis 15 versehen, an denen Kassetten 14, 15 (Fig. 1) befestigt werden können, welche die Werkzeuge tragen.
Der Mantel 5 ist in Richtung auf die Grundplatte 1 verlängert und bildet einen Ring 16, der den Ansatz 2 der Grundplatte 1 sowie den Zwischenring 3 jeweils auf der Außenseite übergreiftq##i# freie Efldeil7 des Ringes 16 ist senkrecht nach außen abgewinkelt und bildet ein Auf lager für die Halterungen 6 bis 13, so daß diese/Axialrichtung genau positioniert werden können. Der Zwischenring 5 sowie der vom Ring 16 übergriffene Teil des Ansatzes 2 haben eine gemeinsame äußere Zylinderfläche. Der Zwischenring 3 hat einen ringförmigen Ansatz 18, der in den Ansatz 2 der Grundplatte 1 ragt und an dessen Innenseite anliegt. An der Stirnseite ist der Ansatz 18 mit einem Arretierglied 19 versehen, das vorzugsweise als ringförmige Planverzahnung ausgebildet ist.
Da der Zwischenring 3 fest mit dem Ansatz 2 der Grundplatte 1 verbunden ist, ist das Arretierglied 19 drehfest mit der Grundplatte 1 verbunden.
Der Zwischenring 3 bildet mit seiner zylindrischen Innenseite 20 ein Drehlager für eine Buchse 21, die an ihrem der Grundplatte 1 zugewandten Ende einen senkrecht nach außen gerichteten Flansch 22 auSweist, der in eine innenseitigeringförmige Vertiefung 23 des Zwischenringes 3 eingreift und ganzflächig an deren Begrenzungsseiten anliegt (Fig. 1).
Der Flansch 22 ist auf seiner der Grundplatte 1 zugewandten Seite mit einem Arretierglied 24 versehen, das vorzugsweise ebenfalls als ringförmige Planverzahnung ausgebildet ist.
Die beiden Arretierglieder 19, 24 schließen in Radialrichtung aneinander an und liegen auf gleicher Höhe. In Arretierstellung greifen die Arretierglieder 19, 24 in ein Arretierglied 25 ein, das an einem hülsenförmigen Positionierglied 26 vorgesehen ist. Es hat einen Kolben 27, der einen oberen Zylinderraum 28 von einem unteren Zylinderraum 29 trennt. Der obere Zylinderraum 28 wird vom Absatz 2 in Richtung auf den Zwischenring 5 begrenzt, während der untere Zylinderraum 29 nach unten durch eine Abschlußplatte 30 begrenzt ist, die in eine zentrische Öffnung der Grundplatte 1 eingesetzt und mit dieser'fest verbunden ist. Der Kolben 27 liegt an der Innenwandung des Ansatzes 2 an. Das Arretierglied 25 wird vorzugsweise durch eine Planstirnverzahnung gebildet, die gleiche Breite wie die beiden Arretierglieder 19, 24 zusammen hat. . Der Kolben 27 geht in ein axiales Hülsenstück 51 über, das axial nach oben über die Buchse 21 ragt. Wie Fig. 1 zeigt,bildet die Buchse 21 eine Axialführung für das Hülsenstück 31-. Auch der Mantel 5 sitzt mit seinem an die Buchse 21 anschließenden Abschnitt auf dem'.Hülsenstück 31 auf. Auf der Stirnseite des Hülsenstückes 51 sind wenigstens zwei Rastvorsprünge 32 vorgesehen, die axial über das Hülsenstück ragen. Im Ausführungsbeispiel sind zwei diametral einander gegenüberliegende Rastvorsprünge 52 vorgesehen (Fig. 5).
An der Unterseite des Kolbens 27 ist das Positionierglied 26 mit einem Ansatzstück 35 versehen, das-drehRest mit der Abschlußplatte 30 verbunden ist. Hierzu ist das Ansatzstück 33 mit einer Außenverzahnung versehen, die in eine Innenverzahnung der Abschlußplatte 50 eingreift. Dadurch kann das Positionierglied 26 lediglich eine Axialbewegung ausführen, jedoch keine Drehbewegung. Auf dem Ansatzstück 33 ist ein Steigungsglied 34 angeordnet, das mit einem mehrgängigena sehr steilen Gewinde 55, vorzugsweise einem Flachgewinde, versehen ist. Das Steigungsglied 34 liegt zentrisch im Werkzeugträger und ragt vom Ansatzstück 33 axial nach oben bis in eine Mutter 36, auf die eine. Tragplatte 37 für Endschalter 66 geschraubt ist.
Innerhalb des Positioniergliedes 26 sitzt auf dem Steigungsglied 54 ein Antriebsglied 38, das einen Kolben 59 und eine Hülse 40 aufweist. Die Hülse 40 greift in das#1.Gewinde 35 des Steigungsgliedes 34 ein und ist drehschlüssig mit einem Abtriebsglied 41 verbunden, das im Bereich zwischen der Hülse 40 und dem Hülsenstück 51 des Positioniergliedes 26 untergebracht ist. Das Abtriebsglied 41 hat ein Hülsenstück 42, das in das Hülsenstüok 31 des Positioniergliedes 26 ragt, und einen Mitnehmer 4), der über das Hülsenstück 31 axial ragt und an seinem Umfang Kupplungsglieder 44 aufweist. Im Ausführungsbeispiel ist der Mitnehmer 43 sternförmig ausgebildet und mit vier Kupplungsgliedern 44 versehen (Fig. 5), die jeweils in Winkelabständen von 900 am Umfang des Mitnehmers vorgesehen sind. Der Mitnehmer:43 ist an der Unterseite der Mutter 36 mit einem axialen Drucklager 45 drehbar abgestützt (Fig. 1). Das Hülsenstück 42 ist innenseitig mit einer axialen Keilwellenverzahnung 46 versehen, in die eine entsprechend gestaltete Außenverzahnung 47 der-Hülse 40 eingreift. Dadurch kann das Antriebsglied 58 axial gegenüber dem Ab Abtriebsglied 41 verschoben werden, das axial unverschieblich, jedoch drehbar auf dem Steigungsglied 34 gelagert ist.
Der Mantel 5 weist an seiner Oberseite eine Vertiefung 48 auf, in die ein Rastglied 49 eingesetzt ist, das fest mit dem Mantel 5 verbunden ist. Das Rastglied 49 ist napfförmig ausgebildet und durch einen Deckel 50 geschlossen. Der Boden 51 des Rastgliedes 49 bildet eine Rastscheibe 51, in der Kupplungsglieder 52 untergebracht sind, die mit den Kupplungsgliedern 44 des Abtriebsgliedes 41 in Eingriff gebracht werden können. Die Kupplungsglieder 52 werdendireh Ausnehmungen in der Rastscheibe 51 gebildet (Fig. 5), in welche die als radiale Vorsprünge ausgebildeten Kupplungsglieder 44 eingreifen können. Um einen störungsfreien Eingriff der Kupplungsglieder 44, 52 zu gewährleisten, sind die Ausnehmungen 52, in Draufsicht gesehen (Fig. 5), radial durch einen teilkreisförmigen Rand 53 begrenzt.
In Fig. 1 ist der Werkzeugträger in seiner Arbeitsstellung dargestellt, in der die Kupplung 44, 52 ausgerückt ist.In diesem Falle liegt der Mitnehmer 45 mit seinen, Kupplungsgliedes 44 axial oberhalb des Rastgliedes 49 mit seinen Kupplungsgliedern 52. -Das Positionierglie<1 steht unter dem Druck des im unteren Zylinderraum 29 befindlichen Hydraulikmediums, wobei die Rastvorsprünge 52 in die Kupplungsglieder 52 der Rastscheibe 51 eingreifen. Soll der Werkzeugträger um seine Achse 54 gedreht werden, um neue Werkzeuge an die Bearbeitungsstelle zu bringen, wird das Hydraulikmedium über eine im Ansatz 2 der Grundplatte 1 vorgesehene Leitung 55 in den oberen Zylinderraum 28 geleitet. Dadurch wird der Kolben 27 despositioniergliedestbeaufschlagt und nach unten gegen die Grundplatte axial verschoben. Das im unteren Zylinderrraum 29 befindliche Hydraulikmedium wird leber eine in der Grundplatte 1 vorgesehene Leitung 56 in ein (nicht dargestelltes) Reservoir für das Hydraulikmedium verdrängt.
26 Da das Positioniergliedf#est mit dem Abtriebsglied 41 verbunden ist, wird dieses ebenfalls axial nach unten verschoben. Hierbei gelangen die Kupplungsglieder 44 des Mitnehmers 4# in Eingriff mit den Kupplungsgliedern 2 der Rastscheibe 51. Dadurch ist das Positioniergliedrauger das Abtriebsglied 41 und das Rastglied 49 mit dem Mantel 5 drehfest verbunden. Beim Axialverschieben des Positioniergliedes 26 wird auch das Steigungsglied 34 axial verschoben, das in der Abschlußplatte 50 genau axial geführt wird.
Zur Beaufschlagung des Kolbens 27 über den oberen Zylinderraum 28 ist ein Ventil 57 vorgesehen (Fig. 6), das derart geschaltet wird, daß die Zulaufleitung 58 mit der Leitung 55 verbunden ist. Dadurch gelangt das Hydraulikmedium in den oberen Zylinderraum 38 und verschiebt den Kolben 27 des positioniergliedesßxial nach unten. Da der untere Zylinderraum 29 über die Leitung 56 mit der Ablaufleitung 59 der Hydrauliksteuerung stromverbunden ist, kann das im Zylinderraum 29 befindliche Hydraulikmedium über die Leitungen 56, 59 in das Reservoir zurückgeführt werden.
26 Nachdem das Positioniergliedrund das Abtriebsglied 41 axial verschoben und die Kupplung 44, 52 eingerückt ist, wird der Kolben 59 des Antriebsgliedes 38 mit dem Hydraulikmedium beaufschlagt, so daß das Antriebsglied axial nach oben längs desSteigungsgliedes 34 verschoben wird. Das Hydraulikmedium wird hierbei in einen unterhalb des Kolbens 39 befindlichen unteren Zylinderraum 60 über eine Leitung 61 eingeleitet (Fig. 1 und 6). Bei der Axialverschiebung des Antriebsgliedes 58 wird das in einem oberen Zylinderraum 62 befindliche Hydraulikmedium über eine Leitung 63 verdrängt. Die beiden Leitungen 61, 63 sind an ein Ventil 64 angeschlossen (Fig. 6), das derart geschaltet wird, daß zur Axialverschiebung des Antriebsgliedes 38 die Zulaufleitung 58 des Hydrauliksystems mit der Leitung 61 und die Leitung 65 mit der Ablaufleitung 59 verbunden ist. Zwischen dem Ventil 64 und dem Reservoir befindet sieh in der Leitung 63 ein Schleichgang-Mengenregler 65, so daß das aus dem Zylinderraum 62 verdrängte Hydraulikmedium im Schleichgang dem Mengenregler 65 zugeführt wird. Da in der Zulaufleitung 58 und in der Leitung 61 kein Mengenregler vorgesehen ist, wird die Axialverschiebung des Antriebsgliedes 38 im Eilgang eingeleitet. Das Antriebsglied 58 wird bei seiner Axialverschiebung gedreht, da seine Hülse 40 in Eingriff mit dem Gewinde 35 des Steigungsgliedes 54 ist. Da außerdem die Hülse 40 drehschlüssig mit dem Abtriebsglied 41 verbunden ist, wird dieses ebenfalls um die Achse 54 gedreht.
Infolge der eingerückten Kupplung 44, 52 werden das Rastglied 49 und der Mantel 5 um die Achse 54 gedreht. Die Jeweilige Positionslage des Mantels 5 wird über eine Steuerung mit berührungslosen EnBchaltern 66 erreicht. Da der Mantel 5 im Ausführungsbeispiel rechteckigen Querschnitt hat und die Halterungen für die Werkzeuge an rechtwinklig zueinander liegenden Seiten des Mantels vorgesehen sind, sind die Endschalter 66 so angeordnet, daß der Mantel um Jeweils 900 rechts oder links verdreht werden kann. Hierbei wird die Drehbewegung des Mantels 5 in bekannter Weise derart vorgenommen, daß zunächst der Mantel im Eilgang und kurz vor Erreichen der jeweiligen Positionslage im Schleichgang in die genaue Positionslage gedreht wird. Ein solcher Drehvorgang ist dann erforderlich, wenn entweder andere Werkzeuge an die Bearbeitungsstelle gebracht werden müssen oder wenn die Schneiden der Werkzeuge abgenutzt und ausgetauscht werden müssen.
Die Umschaltung von Eil- in Schleichgang beim Drehen des Mantels 5 wird über ein steuerbares Wechselventil 109 zwischen den Leitungen 55 und 56 vorgenommen (Sig. 6).
Dieses Wechzelventil 109 ist über die Leitungen 55, 56 erregbar und über eine Steuerleitung 110 mit einem Rückschlagventil 111 in der Leitung 63 verbunden. Die Verwendung des steuerbaren Wechselventil hat den Vorteil, daß keine kostspieligen Elektromagnetventile er£orderlich sind.
Während des beschriebenen Schwenkvorganges findet selbstverständlich keine Bearbeitung statt. Befindet sich der Werkzeugträger in der gewünschten Position, dann wird das Ventil 57 derart umgesteuert, daß die Zulaufleitung 58 mit der Leitung 56 und die Ablaufleitung 59 mit der Leitung 55 verbunden sind. Dadurch gelangt das Hydraulikmedium in den unteren Zylinderraum 29 und verschiebt das Positionierglied axial nach oben, wobei das im oberen Zylinderraum 28 befindliche Hydraulikmedium verdrängt wird. Gleichzeitig wird auch das Abtriebsglied 41 axial nach oben verschoben, so daß die Kupplungsglieder 44 ausser Eingriff mit den Kupplungsgliedern 52 des Rastgliedes 49 kommen. Hierbe#6kommt auch das Arretierglied 25 des Posåtioniergliedesrdas bei abgesenkter Lage außer Eingriff mit den Arretiergliedern 24, 19 ist, wieder in Eingriff mit den Arretiergliedern 19, 24. Dadurch wird das Positionierglied 26 formschlüssig gehalten. Auf diese Weise ist der Mantel 5 drehfest mit der Grundplatte 1 verbunden, so daß die an den Halterungen befestigten Kassetten 14, 15 lagegenau positioniert sind.
Damit beim Schwenkvorgang eine Vorpositionierung des Mantels 5 erreicht wird, steht das Positionierólied 26 unter der Kraft von Dmtckredern 67, die über den Umfang des Positioniergliedes gleichmäßig verteilt angeordnet sind. Die Federn 67 sind vorzugsweise Druckfedern, die sich auf der Abschlußplatte 30 abstützen und in Sacklochbohrungen 68 in der Unterseite des Positxniergliedes 26 eingreifen. Die Druckfedern 67 sind so ausgebildet, daß der Kolben 27 unter dem Hydraulikdruck axial nach unten gegen die Abschlußplatte 30 gegen die Kraft der Federn verschoben werden kann.
Wenn das Antriebsglied 38 unter dem Hydraulikdruck axial nach oben verschoben und das Rastglied 49 mit dem Mantel 5 zunächst im Eilgang gedreht wird, dann sind die Ventile 57, 64 in Fig. 6 nach links verschoben worden, so daß in der beschriebenen Weise die Leitungen 55, 56, 61, 63 mit der Zulaufleitung 58 und der Ablaufleitung 59 leitungsverbunden sind. Kurz bevor die gewünschte Position beim Drehvorgang erreicht wird, wird das Ventil 57 in die in Fig. 6 dargestellte Lage umgeschaltet, so daß die Leitungen 55, 56 stromlos sind. Das Ventil 64 hingegen verbleibt in seiner nach links verschobenen Stellung, so daß die Leitungen 61, 63 noch mit den Leitungen 58, 59 leitungsverbunden sind. In dieser Stellung der Ventile 57, 64 wird der Mantel 5 im Schleichgang in seine gewünschte Pos#t#onslage -gedreht. Da das Ventil 57 stromlos ist, wird das - °0 d 26 durch die Federn 67 wieder axial nach oben gedrückt, wobei die Rastvorsprünge 32 an der Unterseite der Rastscheibe 51 anliegen. Diese Lage der Rastvorsprünge 52 ist in Fig. 5 dargestellt. Da sich die Rastscheibe 51 im Schleichgang in ihre Endlage dreht, gleiten hierbei die Rastvorsprünge 32 an der Unterseite der Rastscheibe unter der Kraft der Federn 67.
Sobald die Positionslage erreicht ist, werden die Rastvorsprünge 52 unter der Kraft der Federn 67 in die Ausnehmungen 52 der Rastscheibe 51 gedrückt, wodurch eine Vorpositionierung des Mantels 5 erreicht wird. Dadurch wird mit Sicherheit verhindert, daß die Rastscheibe 51 über die gewunschte Positionslage hinaus verdreht wird.
Anschließend wird das Ventil 57 so umgesteuert, daß die Zulaufleitung 58 mit der Leitung 56 und die Ablaufleitung 59 mit der Leitung 55 verbunden ist. Dadurch wird im unteren Zylinderraum 29 der Hydraulikdruck aufgebaut, so daß der Kolben 27 und damit das Positionie,rglied 26 über die Arretierglieder 19 24 verriegelt wird. Das im oberen Zylinderraum 28 noch befindliche Hydraulikmedium wird hierbei in die Leitung 55 verdrängt, von wo es über die Ablaufleitung 59 in das Reservoir zurückgeführt wird.
In dieser verriegelten Stellung des Werkzeugträgers wird nun das Ventil 64 so umgesteuert, daß die Zulaufleitung 58 mit der Leitung 65 und die Ablaufleitung 59 mit der Leitung 61 verbunden wird. Dadurch gelangt das Hydraulikmedium in den oberen Zylinderraum 62 und drückt den Kolben 39 des Antriebs gliedes 58 nach unten. Das im unteren Zylinderraum 60 befindliche Hydraulikmedium wird in die Leitung 61 und von dort in die Ablaufleitung 59 verdrängt. Bei dieser Axialverschiebung wird das Antriebsglied 38 wieder über das Gewinde 35 zurückgedreht, wodurch auch das Abtriebsglied 41 zu-rUckgedreht wird.
Mit dem Druckaufbau über die Leitung 65 und den oberen Zylinderraum 62 werden gleichzeitig auch die Halterungen 6 bis 15 am Mantel 5 hydraulisch geklemmt. Wie Fig. 1 zeigt, ist die Leitung 65 über eine Zwischenleitung 69 mit einer umlaufenden ringförmigen Verteilerleitung 70 verbunden (Fig. 1 und 2), die zwischen dem Mantel 5 und der Buchse 21 angeordnet ist. In die Verteilerleitung 70 münden radial verlaufende Verbindungsleitungen 71, die jeweils in einen Druckraum 72 der Halterungen~6 bis 15 münden (Fig. 2). Für Jede Halterung 6 bis 13 ist jeweils eine Klemmvorrichtung 73 vorgesehen, mit der die Kassetten 14, 15 mit den Werkzeugen hydraulisch an den Halterungen 6 bis 15 festgeklemmt werden können. Die hydraulisch betätigbaren Klemmvorrichtungen haben den Vorteil, daß sie auch automatisch bedient werden können, so daß der Werkzeugträger auch bei der automatischen Fertigung von Werkstücken eingesetzt werden kann.
Die Halterungen 6 bis 15 haben jeweils zwei außeinander gegenüberliegenden Seiten vorgesehene und axial verlaufende Schwalbenschwanzführungen 74, 74t, in die die auf den Halterungen zu befestigenden Kassetten 14, 15 mit entsprechenden Gegengliedern 75, 75 eingreifen (Fig. 4). In jedem Druckraum 72 ist ein Tellerfederpaket 76 untergebracht (Fig. 2), das an der Unterseite eines Spannkolbens 77anliegt, der verschiebbar in einer Radialbohrung 78 der Halterungen 6 bis 13 untergebracht ist (Fig. 1). Der Spannkolben 77 ist an einer Seite mit einer Keilfläche 79 versehen (Fig. 4), an der sich ein Spannstück 80 abstützt. Es sitzt mit einer Schrägläche 81 auf der Keilfläche 79 und ist in Axialrichtung des Spannkolbens 77 gegen Verschieben gesichert. Das Spannstück 80 hat auf seiner dem Mantel 5 zugewandten Seite eine schräge Spannfläche 82, die in Spannstellung mit einer entsprechenden schrägen Gegenfläche 83 der ~Kassette 14, 15 zusammenwirkt.
Wenn die Kassette 14, 15 in Axialrichtung des Werkzeug trägers mit ihren Formschlußgliedern 75, 75 sin die Schwalbens chwanzrührungen -74, 74t eingeschoben ist, wird der Spannkolben 77 durch Druckbeaufschlagung innerhalb der Bohrung 78 nach außen verschoben. Dadurch wird das Spannstück 80 über die Schrägflächen 79, 81 nach außen geschoben. Die Spannfläche 82 drückt hierbei auf die Schrägfläche 85 der Kassette 14,15, wodurch die Kassette auch aüf die gegenüberliegende Schrägfläche 87 und eine Anlagefläche 85 der Halterung gedrückt wird. Dadurch ist die Kassette 14, 15 axial und radial wiederkiolbar genau positioniert.
Im Spannkolben 77 ist ein Haltekolben 86 verschiebbar (Fig. 1). Der über den Spannkolben 77 nach außen ragende Teil des Haltekolbens 86 weist an seiner Unterseite eine Schrägläche 87 auf, die in Klemmstellung mit einer entsprechenden Schrägfläche 88 der Kassette 14, 15 zusammenwirkt. Die Schrägfläche 88 ist einer Vertiefung 89 vorgesehen, die in der an der Anlagefläche 85 der Halterung anliegenden Stirnseite 90 der Kassette 14 bzw. 15 vorgesehen ist. Wenn der Haltekolben 86 nach außen verschoben wird, wird über die Schrägflächen 87, 88 die Kassette 14, 15 nach unten verspannt, die sich mit einem Widerlager 91 auf einem Auflagebolzen 92 abstützt, der auf der Oberseite 95 der Kassette 14, 15 vorgesehen ist. Durch diesen Spannvorgang ist die Kassette 14, 15 sicher gegen ein Herausziehen nach oben gesichert. Insbesondere ist die Kassette gegen ein Herausziehen beim überkopfdrehen gesichert, bei dem die Schnittkräfte so wirken, daß sie die Kassette von der zugehörigen Halterun#g abzuheben versuchen.
Um den Spannkolben 77 und den Haltekolben 86 zu betätigen, werden diese ebenfalls an das Hydrauliksystem des Werkzeugträgers angeschlossen. Da die Verbindungsleitungen 71 über die Verteilerleitung 70 und die Zwischenleitung 69 mit dem Zylinderraum 62 zwischen dem Antriebsglied 38 und dem Positionierglieg leitungsverbunden sind, werden mit dem Druckaufbau im Zylinderraum 62 die Klemmvorrichtungen 75 betätigt. Wenn also das Antriebsglied 38 in der beschriebenen Weise axial nach unten in seine Ausgangsstellung verschoben wird, wird gleichzeitig über die Leitungen 69, 70, 71 der Spannkolben 77 beaufschlagt, so daß dieser nach außen verschoben wird und über das Jeweilige Spannstück 80 die Kassetten 14, 15 verklemmt. Der Hydraulikdruck unterstützt hierbei den Tellerfederdruck. Auch der Haltekolben 86 wird durch den im Druckraum 72 aufgebauten Druck beaufschlagt und nach außen verschoben, wodurch die Kassette 14; 15 in der beschriebenen Weise nach unten verspannt wird. Das bei-m Verschieben des Spar#nkolbens 77 vor ihm befindliche Hydraulikmedium in einem Zylinderraum 94 wird in eine Leitung 95 verdrängt, die in einen Leckölkanal 96 mündet' (Fig. 1 und 3).
Von dort gelangt das verdrängte Hydraulikmedium in das Reservoir. Der Leckölkanal befindet sich zwischen der Buchse 21 und dem Zwischenring 3. Wie Fig. 5 zeigt, verläuft der Leckölkanal 95 nicht über den gesamten Umfang der Buchse 21. Im Bereich der Seite 97 des Mantels 5 haben die Leitungen 95 der Halterungen 10, 11 keine Leitungsverbindung zum Leckölkanal 96. An dieser Seite wird das verdrängte Hydraulikmedium über die Leitungen 95 zu Magnetschiebern 98, 99 gleitet, die die in Fig. 3 dargestellte Schaltstellung einnehmen. Dadurch kann das verdrängte Hydraulikmedium über Ablaufleitungen 100, 101 drucklos zum Reservoir gelangen. Die Seite 97 des Werkzeugträgers bildet eine Wechselstation, in der die Kassetten 14, 15 an den Halterungen befestigt oder von diesen gelöst werden können. In dieser Wechselstation 97 befindet sich zwischen den beiden Leitungen 95 ein Leckölanschluß 102, um einen Übertritt des Hydraulikmediums von der einen Leitung 95 zur anderen zu vermeiden.
Die Kassetten mit den Werkzeugen können ausschließlich in der Wechselstation-97 gelöst bzw. gewechselt werden, Um die Kassette in der Wechselstation 97 lösen und wechseln zu können, müssen die Ventile 57, 64 in ihre stromlose Stellung gebracht werden. Diese Lage der Ventile 57, 64 ist in Fig. 6 dargestellt. Bei dieser Lage der Ventile bleibt das Antriebsglied 38 in seiner in Fig. 1 dargestellten Grundstellung. Außerdem haben sämtliche Klemmstellen auf der Tellerfederseite eine drucklose Verbindung zum Reservoir.
Dann werden die Magnetschieber 98, 99 betätigt und eine Zulaufleitung 103, 104 mit den Leitungen 95 verbunden. Dadurch gelangt das Hydraulikmedium in den Zylinderraum 94, wodurch die in der Wechselstation 97 befindlichen Spannkolben 77 und Haltekolben 86 gegen ie Kraft der Tellerfederpakete 76 zurückgefahren werden. Dadurch werden die Klemmvorrichtungen 73 in der Wechselstation 97 gelöst, so daß die Kassetten 14, 15 von den Halterungen 10, 11 gelöst und gegen neue Kassetten ausgetauscht werden können. Anschließend werden die Magnet schieber 98, 99 wieder in die in Fig. 3 dargestellte Lage zurückgeschaltet und das Ventil 64 (Fig. 6) so geschaltet> daß die Zulaufleitung 58 mit der Leitung 63 verbunden wird.
Dadurch gelangt das Hydraulikmedium in den oberen Zylinderraum 62 und von dort über die Zwischenleitung 69 und die Verbindungsleitungen 71 in die Druckräume 72, wodurch die Spannkolben 77 und die Haltekolben 86 wieder in ihre Klemmstellung verschoben werden. Das im Zylinderraum 94 befindliche Hydraulikmedium wird wiedetaber die Leitungen 95 und die Magnetschieber 98, 99 in das Reservoir zurückgeführt.
Da die Spannkolben 77 und die Haltekolben 86 über die Tellerfederpakete 76 vorgespannt sind, müssen die Kassetten 14, 15 beim Drehvorgang des Rastgliedes 49 und des Mantels 5 nicht hydraulisch geklemmt werden.
Bei dem Werkzeugträger ist auch eine Durchspü-lmöglichkeit vorgesehen. Über die Leitung 63 kann das Hydraulikmedium In den Zylinderrau#m 62 und von dort nach oben in einen Ringraum 105 gelangen, der im Bereich oberhalb des Antriebsgliedes 38 zwischen dem Abtriebsglied 41 und dem Steigungsglied 34 vorgesehen ist. Am oberen Ende des Ringraumes 105 ist eine Durchlaßschraube 106 vorgesehen, die zum Durchspülen zurückgeschraubt wird und eine Leitung 107 frei-gibt, durch die das Hydraulikmedium aus dem Ringraum 105 in einen axialen Kanal 108 strömen kann, der im Bereich zwischen dem Antriebsglied 38 und dem Steigungsglied 54 vorgesehen ist und der in die Leitung 61 mündet, durch die das Hydraulikmedium in das Reservoir zurückgeführt werden kann. Infolge des Durchspülens können Luftblasen u.dgl.> die sich in den Eckbereichen der Leitungen festgesetzt haben, aus dem Werkzeugträger herausgespült werden. Nach Beendigung des Durchspülvorganges wird die Durchlaßschraube 106 wieder angezogen.
Je nach Ausbildung des Werkzeugträgers können die Halterungen auch an Mantelseiten vorgesehen sein, die andere Winkel als 90° miteinander einschließen. In diesem Fall wird der Mantel um die entsprechenden Winkel gedreht, wenn andere en en die Halterun&an Bearbeitungsstation gebracht werden sollen.
Es ist ferner möglich, den Mantel in einem Drehvorgang so weit zu verdrehen, daß die Halterungen beispielsweise der übernächsten Mantelseite an die Bearbeitungsstation gelangen. Der Werkzeugträger kann selbstverständlich auch von Hand bedient werden, Schließlich muß der Werkzeugträger auch nicht drehbar ausgebildet sein. Dann ist keine Dreheinrichtung erforderlich, sondern nur noch die beschriebene Klemmeinrichtung, mit der die Kassetten hydraulisch an den Halterungen festgeklemmt werden können.
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Claims

Ansprüche S Werkzeugträger, vorzugsweise Revolverkopf, mit wenigstens einer Halterung für Werkzeuge, die an einem Halter befestigt sind, der mit mindestens einem Befestigungsteil an der Halterung zu befestigen ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Befestigungsteil eine hydraulisch betätigbare Klemmvorrichtung (73) ist, die in der Halterung (6 bis 13) untergebracht ist und den Halter (i4, 15) gegen die Halterung klemmt.

2. Werkzeugträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmvorrichtung (75) einen hydraulisch beaufschlagbaren Spannkolben (77) aufweist, der in der Halterung (6 bis 13) verschiebbar gelagert ist.

5. Werkzeugträger nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Spannkolben (77) in Richtung auf den Halter (14,15) federbelastet ist.

4. Werkzeugträger nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Spannkolben (77) mit wenigstens einem quer zu ihm beweglichen Spannstück (80) zusammenwirkt, mit dem der Halter (14, 15) festklemmbar ist.

5. WerkzeugträgeVhach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Spannkolben (77) und das Spannstück (80) über Schrägflächen (79, 81) verschiebbar aneinander-liegen.

6. Werkzeugträger nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Spannstück (80) an einem Formschlußglied (75, 75t) des Halters (14, 15) angreift, das in eine axiale F~hrung (74, 74?), vorzugsweise eine Schwalbenschwanzführung, der Halterung (6 bis 13) eingreift.

7. Werkzeugträger nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Führung (74, 74t) in Axialrichtung des Werkzeugträgers verläuft.

8. Werkzeugträger nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Halter (14, 15) in Axialrichtung nach unten verklemmbar ist und sich mit einem Widerlager (91) auf der Halterung (6 bis 15) abstützt.

9. Werkzeugträger nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß im Spannkolben j;7) ein Haltekolben (86) verschiebbar ist, der an/stirnseitigen Formschlußglied (88)#orzugsweise an einer Schrägfläche, des Halters (14, 15) angreift und eine nach unten wirkende Klenimkraftkomponente auf den Halter ausübt.

10. Werkzeugträger nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmvorrichtung'(75) zum Lösen mit einem hydraulischen Steuerteil (98,99) betätigbar ist, vorzugsweise mit einem Magnetschieber.

11. Werkzeugträger nach A#nspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß in einen in Spannrichtung vor dem Spannkolben (77) vorgesehenen Druckraum (94) eine Steuerleitung (95) mündet, die den Druckraum mit dem Steuerteil (98, 99) verbindet.

12. Werkzeugträge ach einem der Ansprüche 1 bis 11, bei dem die Halterung gegenüber einer Konsole mit einer hydraulisch betäWigbaren Antriebseinrichtung drehbar ist, die ein in Achsrichtung verschiebbares Posijionierglied und ein Abtriebsglied aufweist, das durch ein auf einem Steigungsglied hydraulisch betätigbares, drehbares und axial verschiebbares Antriebsglied drehbar ist und die zum Drehen durch eine Kupplung miteinander in Eingriff bringbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmvorrichtung (73) mit der Antriebseinrichtung (26, 41, 58) hydraulisch wirkverbunden ist.

13. Werkzeugträger nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß in einen in Spannrichtung hinter dem Spannkolben (77) vorgesehenen Druckraum (72) eine Leitung (69 bis 71) mündet, die den Druckraum mit einem oberen Druckraum (62) zwischen dem Pasitionierglied (26), dem Antriebsglied (38) und dem Abtriebsglied (41) verbindet.

14. Werkzeugträgethach Anspruch 13, bei dem an wenigstens zwei Seiten, vorzugsweise an allen Seiten, jeweils mindestens eine Halterung vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Leitung (69 bis 71) einen Verteilerkanal (70 ) aufweist, in den Verbindungsleitungen (71) jeder Halterung (6 bis 15) münden.

15. Werkzeugträger nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die in den Druckraum (94) vor dem Spannkolben (77) mündende Steuerleitung (95) in einen Leckölkanal (96) mündet, der mit einem Hydraulikmittelreservoir leitungsverbunden ist.

16. Werkzeugträger nach Anspruche 14 oder 15> dadurch gekennzeichnet, daß eine Seite (97) des Werkzeugträgers als Wechselstation ausgebildet ist, in der die in den Druckraum (94) vor dem Spannkolben (77) mündenden Steuerleitungen (95) ohne Leitungsverbindung zum Leckölkanal (96) sind.

17. Werkzeugträgerhach einem der Ansprüche 1 bis 16, bei dem das Abtriebsglied gegenüber dem Positionierglied drehbar ist und am Umfang verteilt angeordnete Kupplungsglieder aufweist, die mit Kupplungsgliedern anker Rastscheibe der Halterung in Eingriff zu bringen sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Kupplungsglieder (52) der Ratscheibe (51) Ausnehmungen in der Rastscheibe sind.

18. Werkzeugträger nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Positionierglied t26) in Richtungauf seine Grundstellung federbelastet ist.

19. Werkzeugträger nach einem der Arsprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Positionierglied (26) an seiner der Rastscheibe (51) zugewandten Stirnseite Rastvorsprünge (32) aufweist, die in Grundstellung des Positioniergliedesin die Kupplungsglieder (52) der Rastscheibe eingreifen.

20. Werkzeugträger nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckraum (72) zwischen dem Positionierglied (26), dem Antriebsglied (38) und dem Abtriebsglied (26) über wenigstens eine absperrbare Leitung (107) mit einem Druckraum (60) auf der dem Abtriebsglied (41) gegenüberliegenden Seite des Antriebsgliedes (38) verbunden ist.