DE3139127A1

DE3139127A1 - Copolyester mit verbesserter anfaerbbarkeit

Info

Publication number: DE3139127A1
Application number: DE19813139127
Authority: DE
Inventors: Takao Imakatatacho Ootsu Kashihara; Masakatsu Katata Kinugawacho Ootsu Oghuchi; Tatsuhiko Honkatatacho Ootsu Shizuki
Original assignee: Toyobo Co Ltd
Current assignee: Toyobo Co Ltd
Priority date: 1980-10-02
Filing date: 1981-10-01
Publication date: 1982-04-29
Anticipated expiration: 2001-10-02
Also published as: GB2089357A; FR2491479A1; JPS5763325A; US4377682A; FR2491479B1; DE3139127C2; GB2089357B; JPS6254340B2

Description

Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft Copoylester mit verbesserter Anfärbbarkeit sowie die angefärbten Erzeugnisse, die ausgezeichnete Lichtechtheit haben.

Da die aromatischen Polyester,welche durch Polyethylenterephathälat repräsentiert werden, ausgezeichnete mechanische Eigenschaften,Lichtbeständigkeit, Wärmebeständigkeit und Chemikalienbeständigkeit haben, werden sie in weitem Umfang als Fasern, Filme und andere Erzeugnisse benutzt. Die aromatischen Polyester haben jedoch eine schlechte Anfärbbarkeit, so daß sie unter Bedingungen hoher Temperatur und hohen Druckes gefärbt oder der Trägerfärbung unterzogen werden müssen. Zusätzlich zu diesen wirtschaftlichen und verfahrensmäßigen Nachteilen haben sie den weiteren Nachteil, daß sie schwierig in leuchtenden Farben (Brilliant-Farben) zu färben sind.

Um diese Nachteile zu tiberwinden ist aus der japanischen Patentpublikation Nr. 10497/1959 ein Verfahren bekannt , wobei aromatische Polyester mit einer Verbindung copolymerisiert werden, die eine Säuregruppe hat, wie 5-Natriumsulfoisophthalsäure. Wenn man jedoch dieses Copolymere mit einem basischen Farbstoff oder einem Dispersionsfarbstoff färbt, ist es zur ausreichenden Färbung unter atmosphärischem Druck und bei einer Temperatur von etwa 100⁰C und ohne Anwendung eines Trägers nötig, daß 5-Natriumsulf oisophtalsäure zum Beispiel in einer Menge von mehr als 5 Mol % der Säure - Komponente des Polyesters enthalten ist. Polyester jedoch, die so große Mengen an Comonomer-Komponente mit sauren Gruppen enthalten, sind außerordentlich schlecht in

der V<;rarbeitbarkeit bei der Garnproduktion und außerdem ist ihre HydrolysebestäridigkeM-. schlecht, so daß es schwierig ist, sie praktisch zu verwenden. Anderseits ist es bekannt, daß die Copolymerisation von Polyestern mit einem hochmolukaren Polyoxyethylenglykol oder einem Homologen mit einem Molekulargewicht von mehr als 200 sehr wirksam zur Verbesserung der Anfärbbarkeit ist und den Schmelzpunkt des erhaltenen Polyesters' nicht stark erniedrigt. Die Nachteile des Polyesters sind jedoch, daß die gefärbten Erzeugnisse eine sehr schlechte Lichtbeständigkeit- bzw. Lichtechtheit haben.

Als Verfahren zur Verminderung der Abnahme in der Lichtechtheit und zur Verbesserung der Anfärbbarkeit ist es bekannt, eine geradkettige Dicarbonsäure, wie Adipinsäure, Sebacinsäure, 1,1O-Decandicarbonsäure etc, eine aromatische Dicarbonsäure, wie Isophthalsäure oder einen Alkylester dieser Säuren einzucopolymerisieren. Es ist auch bekannt, ein Glykol, wie Diethylenglykol, 1,4-bis-(ß-Hydroxyethoxy)-benzol, bis-ethoxyliertes 2,2-bis-(2-Dimethyl-4)-propan, Neopontylglykol, Cyclohexandiinethanol, etc. copolymerisiert mit 5-Natrium-Sulfoisophthalsäure etc. zu verwenden. In diesen Fällen ist die Verbesserung der Anfärbbarkeit gering oder, wenn eine genügende Färbbarkeit gewünscht ist, gibt es ein Qualitätsproblem, da der Schmelzpunkt der erhaltenen Polyesters merklich erniedrigt ist. Außerdem ist im Falle der Verwendung einer Verbindung wie Neopentylglykol, Diethylenglykol mit einem Siedepunkt nahe dem von Ethylenglykol die Menge an Destillat während der Polykondensationsreaktion sehr groß. Daher wird das Verhältnis des Gehaltes des Glykols als Modifizierungsmittel im Polyester zu der eingesetzten Menge niedrig. Außerdem ist es schwierig, seinen Gehalt zu kontrollieren

und das abdestillierte Glykol zu reinigen und wiederzuverwenden.

Hauptziel der Erfindung ist daher die Bereitstellung neuer Polyester, die keine dor oben nngogebenen Nachteile haben und -in tiefen- und klaren Färbungen- mit Dispersionsfarbstoff oder basischen Farbstoffen unter Atmosphärendruck bei einer Temperatur von etwa 100 ⁰C und ohne Anwendung eines Trägers eingefärbt werden können.

Somit betrifft die Erfindung Copolyester aus Dicarbonsäure-Komponenten und Glykol-Komponenten, die dadurch gekennzeichnet sind, daß mehr al:; 80 Mol ?. der Dicarbonsäure-Komponenten Terephthalsäure oder ein enterbildendes Derivat davon sind, und daß mehr als 80 Mol % der Glykol-Komponenten ein Glykol oder zwei oder mehr Glykole aus der Gruppe Ethylenglykol , Tetramethylenglykol und 1,4 - Cyclohexandimethanol sind, und daß 1 bis 10 Gewichtsprozent davon, bezogen auf den resultierenden Polyester, ein Glykol der folgenden allgemeinen Formel (I) sind:

HO _4-_ C_kH_2kO -4— R - O —f- C₁H₂ ρ —)- H (I)

worin R eine zweiwertige aliphatische Kohlenwasscrstoffgruppe mit 4 bis 20 Kohlenstoffatomen ist, k und 1, die gleich oder verschieden sein können, ganze Zahlen von 2 bis 4 sind, und m und η gleiche oder unterschiedliche ganze Zahlen sind und 1 ^m + η ^10 ist.

Vorzugsweise sind beim oben erwähnten Copolyester mehr als 80 Mol % der oben erwähnten Dicarbonsäure-Komponenten Terephthalsäure oder ein esterbildendes Derivat davon und 0,5 bis 5,0 Mol % sind S-MetallsulfoisophtliulHäui e oder ein esterbildendes Derivat davon.

(β

Ira Verlaufe der Produktion des Copolyesters der Er-• findung wird das Glykol der allgemeinen Formel (I) nicht wesentlich während der Polymerisationsreaktion abdestilliert und daher kann der Gehalt der modifizierenden Glykol-Komponente im Polyester auf einen konstanten Wert kontrolliert werden und es können Produkte von gleichmäßiger Qualität erhalten werden. Auch ist die Anfärbbarkeit des erhaltenen Poylesters sehr hoch und die angefärbten Erzeugnisse zeigen ausgezeichnete Lichtechtheit wie sie nicht erhältlich ist, wenn ein hochmolekulares Polyethylenglykol als Comonomeres verwendet wird. Außerdem zeigt sich im Vergleich mit der Verwendung von Neopentylglykol oder Piethylenglykol der Vorteil, daß die Schmelzpunktsorniodrigung des Polyesters sehr klein ist.

In der vorliegenden Erfindung sind mehr als 80 Mol % der Dicarbonsäure - Komponenten Terephthalsäure oder ein esterbildendes Derivat davon. In einer Menge von weniger als 20 Mol % der Dicarbonsäure- Komponenten und innerhalb des Bereichs , in welchem die Qualität des Copolyesters nicht verschlechtert wird, ist es möglich, als Comonomeres eine aromatische Dicarbonsäure, wie 5-Metallsulfoisophthalsäure, Isophthalsäure, Naphthalindicarbonsäure etc. oder ihre esterbildenden Der.ivate, eine aliphatische Dicarbonsäure, wie Glutarsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure etc. oder ihre osterbildonden Derivate, oder eine Oxycarbonsäure, wie p-(2-Hydroxyethoxy)-benzoesäure etc. oder ihre esterbildenden Derivate zu verwenden.

Insbesondere wenn 0,5 bis 5,0 Mol % an 5-Metallsulfoisophthalsäure oder einem esterbildenden Derivat davon zusammen mit Terephthalsäure oder einem esterbildenden Derivat davon verwendet werden, ist die Anfärbbarkeit mit basischen Farbstoffen oder Dispersfarbstoffen be merkenswert verbessert. Die Metalle in der 5-Metallsulfoisophthalsäure sind diejenigen, die ein Salz mit Sulfonsäuregruppen bilden können. Beispiele solcher Metalle sind Natrium, Kalium, Lithium, Calcium, Barium, Blei, Lanthan etc. und Natrium ist das typischste. Als esterbildende Derivate der oben erwähnten Dicarbonsäuren oder Oxycarbonsäuren, werden im allgemeinen Ester mit einem niederen Alkohol, wie Methanol oder Ethanol, verwendet, jedoch können auch Ester mit einem Glykol, wie Ethylenglykol, angewandt werden.

In den Polyestern der Erfindung bestehen die Glykol-Komponenten aus einem Glykol oder zwei oder mehr Glykolen von denen mehr als 80 Mol % Ethylenglykol _r Tetraethylenglykol und/oder 1,4-Cyclohexandimethanol sind. Ethylenglykol ist am üblichsten . überdies wird in der vorliegenden Erfindung das Glykol der allgemeinen Formel (I) copolymerisiert, so daß die Comonomer- Komponente der Formel (II)

worin je, m, I^ und η die früher angegebenen Bedeutungen besitzen, in einer Menge von 1 bis 10 Gew.% im erhaltenen Copolyester enthalten ist.

Als Beispiele zweiwertiger aliphatischer Kohlenwasserstoff gruppen, die durch R in den obigen Formeln (I) und

(II) dargestellt werden, können geradkettige aliphatische Kohlenwasserstoffgruppen, wie —{—CH^ ) (— CH₀ _n etc., aliphatische Kohlenwasserstoffgruppen mit einer Seitenkette oder mit Seitenketten, wie die folgenden:

CH-ι -

CH₃
-CH₀-C-CH₀- ,

CH.,

- , etc.

und Kohlenwasserstoffgruppen mit einem aliphatischen Ring oder aliphatischen Ringen, wie die folgenden:

-/ h;-ch₂-

-(H

CH₀ — P —

CH^

- , etc,

orwähnt werden. Unter diesen werden aliphatische Kohlenwasserstoffgruppen mit einer Seitenkette oder mit Seitenketten bevorzugt, und die 2,2-Dimethylpropylengruppe der folgenden Formel

CH-ι ^J

C -

I
CH„

wird am meisten bevorzugt.

Das durch die allgemeine Formel (I) dargestellte Glykol kann durch Zugabe von Alkylenoxid mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen zu einem Glykol der Formel HO-R-OH,

t, « 9

4 · ■*

fc *

- y6 - ■ ■ ■ . ■■ ■ ".

worin R die oben angegebene Bedeutung hat, in gewöhnlicher Weise erzeugt werden.

Beispiele der Glykole der Formel (I) sind Additionsprodukte von 1 Mol Neopentylglykol mit 1 bis 10 Mol Ethylenoxid, Additionsprodukte von 1 Mol 1,4-Butandiol mit 1 bis 10 Mol Ethylenoxid, Additionsprodukte von 1 Mol 1,TO-Decamethylenglykol mit 1 bis 10 Mol Ethylenoxid, Additionsprodukte von T Mol 1,4-Cyclohexandimethanol mit 1 bis 10 Mol Ethylenoxid, Additionsprodukte von 1 Mol 1,4- bis -(ß-Hydroxyethyl)-cyclohexan mit 1 bis 10 Mol Ethylenoxid, Additionsprodukte von .1 Mol 2,2-bis - (4-Hydroxycyclohexyl) -propan mit 1 bis 10 Mol Ethylenoxid, Additionsprodukte von 1 Mol Neopentylglykol mit 1 bis 5 Mol Propylenoxid und weiter mit 1 bis 5 Mol Ethylenoxid,- Additionsprodukte von 1 Mol 1,4- Butandiol mit 1 bis 10 Mol Propylenoxid, Additionsprodukte von 1 Mol 2,2-his-(4-Hydroxycyclohexyl)-propan mit 1 bis 10 Mol Tetrahydrofuran, etc. Sie können allein oder als Gemisch von zwei oder mehr davon verwendet werden. Bevorzugte Glykole sind diejenigen, worin Ethylenoxid als Alkylenoxid enthalten ist.

Im Falle der durch die Formel HO^-R-OH wiedergegebenen Glykole, was der Fall ist, wenn sowohl m als auch η in der allgemeinen Formel (I) 0 sind, oder im Falle einer Mischung von modifizierenden Glykolen mit einem durchschnittlichen Wert von (m + n) kleiner als 1 ergeben sich die früher erwähnten Nachteile des Abdestillierens und der Nachteil der Herabsetzung des Schmelzpunkts des erhaltenen Polyesters und daher ist es

nötig, daß (m + η) gleich oder größer als 1 sein sollte . Wenn andererseits (m + n) größer 10 ist ., haben die gefärbten Erzeugnisse der erhaltenen Polyester eine bemerkenswert schlechte Lichtbeständigkeit und eignen sich nicht für praktische Zwecke. Der bevorzugte Bereich ist 2 ^- (m + η)·£.8 und der am meisten bevorzugte Bereich ist 3 ~ (m + n) —6.

Innerhalb des Bereiches, in welchem der Effekt der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt wird, kann eine kleine Menge des durch die Formel HO-R-OH dargestellten Glykols oder eines Glykols der allgemeinen Formel (I), worin (m + n)> 10 sind, enthalten sein. Zusätzlich zu dem oben erwähnten durch HO -R-OH dargestellten Glykol kann eine kleine Menge der folgenden Verbindungen ebenfalls in dem Bereich verwendet werden, in welchem der Effekt der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt wird:Diethylenglykol, Triethylenglykol, Propylenglykol, 1,4-bis-(ß-Hydroxyethoxy)-benzol, Bisphenol A, bis-ethoxyliertes 2,2-bis-(2,5-Dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan, Diphenylsilanol etc. Auch ein Verzwexgungsmittel, wie Pentaerythrit, Pyromellithsäure etc. kann ebenfalls in einer Menge copolymerisiert werden, in welcher die Formbarkeit der Polyester nicht verschlechtert wird.

Damit der Copolyester ausgezeichnete Anfärbbarkeit zeigt, liegt vorzugsweise die 5-Metallsulfoisophtalsäure oder sein esterbildendes Derivat in einer Menge von 0,5 bis 5,0 Mol %, bezogen auf die Dicarbonsäure-Komponenten vor,- und es ist notwendig, daß das durch die allgemeine Formel (I) dargestellte Glykol als Comonomer gemäß allgemeiner Formel (II) in einer

6«*

-Vl-

Menge von 1 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf den Polyester, vorliegt. Wenn diese Komponenten in geringerer Menge vorliegen als sie oben jeweils als Werte für die untere Grenze angegeben sind, wird die Wirkung auf die Anfärbbarkeit gering. Wenn diese Komponenten andererseits in größerer Menge vorliegen, als sie für die obere Grenze angegeben sind, wird eine Verschlechterung der Verarbeitbarkeit zum Zeitpunkt der Verformung, wie beim Spinnen, oder eine Schmelzpunktsdepressxon des Polyesters erfolgen, was die Lichtbeständigkeit und die Hydrolysebeständigkeit verschlechtert. Noch bevorzugtere Mengen dieser Komponenten sind 1,0 bis 3,5 Mol %, bezogen auf die Dicarbonsäure-Komponente für 5-Metallsulfoisophthalsäure oder dessen esterbildendem Derivat und 2 bis 8 Gewichtsprozent als Comonomer-Komponente der Formel (II), bezogen auf den Polyester, für das Glykol gemäß allgemeiner Formel (I).

Die Copolyester der vorliegenden Erfindung können durch übliche Verfahrensweisen zur Herstellung von Polyestern erhalten werden, beispielsweise durch Esteraustauschreaktion von Dicarbonsäureester mit Glykol und anschließende Polykondensationsreaktion, durch Veresterung von Dicarbonsäure und Glykol und an-.· schließende Polykondensation etc. Wenn das Verfahren zur Herstellung des Polyesters durch Veresterung angewandt wird, wird die Zugabe des Glykols der allgemeinen Formel (I) während der Zeit von unmittelbar vor der Beendigung der Veresterungsreaktion bis zum Beginn der Polykondensationsreaktion besonders bevorzugt, da die Zersetzung der Esterbindung unterdrückt wird. Wenn als Dicarbonsäure-Komponenten

Terephthalsäure oder ein osterbildendes Derivat davon und 5-Metallsulfoisophthalsäure oder ein esterbildendes Derivat davon verwendet werden, können diese gleichzeitig umgesetzt werden, oder nachdem diese Dicarbonsäure-Komponenten getrennt mit der Glykol—Komponente umgesetzt sind, können die zwei dann bei der PoIykondensationsstufe gemischt werden.

Um diese Reaktionen zu begünstigen, ist es möglich, οinen Katalysator zu verwenden, der die Verbindung eines Metalles wie Natrium, Magnesium, Kalzium, Zink,· Mangan, Zinn, Wolfram, Germanium, Titan, Antimon etc. sein kann.

Die so erhaltenen Copolyester der Erfindung haben einen Schmelzpunkt, gemessen durch DSC, bei 160 - 295 ⁰C, und eine Intrinsikviskosität von 0,30 oder höher, vorzugsweise 0,4 oder höher. Die obere Grenze der Intrinsikviskosität liegt bei etwa 2,5 im Hinblick auf die Verformbarkeit.

Es gibt keine Begrenzung bezüglich.der bei Herstellung der Copolyester der Erfindung benutzten Katalysatoren oder der Zusätze wie Mattierungsmittel, Stabilisatoren etc. Das Formen der erhaltenen Polyester wird nach an sich bekannten Methoden der Bildung von Fasern, Filmen oder anderen geformten Erzeugnissen durchgeführt .

Die Herstellung von Fasern kann in jeder herkömmlichen Art durchgeführt werden. So kann beispielsweise der Copoylester der Extrusionsverspinnung bei 170 - 350 ⁰C

und bei einer Aufnahmegeschwindigkeit von 100 bis 6000 m/min, unterzogen werden. Gewünschtenfalls können die so erhaltenen unverstreckten Fasern auf das 1,1 bis 6-fache ihrer Länge verstreckt werden.

Die nach dem Verfahren der Erfindung erhaltenen Polyester und daraus gefertigten geformten Erzeugnisse haben die ausgezeichneten Eigenschaften, die für aromatische Polyester typisch sind und sind außerdem leicht anfärbbar und haben ausgezeichnete Lichtechtheit.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung. Teile sind Gewichtsteile.

Die quantitative Analyse der Glykol-Komponenten im . Polyester wurde durchgeführt, indem die Menge an H Atomen mittels NMR quantitativ bestimmt wurde. Der Schmelzpunkt der Polyester wurde nach DSC für eine Probemenge von 10 mg unter einer Stickstoffatmosphäre bei einer Temperatursteigerungsgeschwindigkeit von 20 °C/min. gemessen. Die Intrinsikviskosität wurde bei 30 ⁰C in einem Mischlösungsmittel von Phenol/Tetrachlorethan (6:4 Gewichtsverhältnis) bestimmt.

Der Grad der Farbstofferschöpfung wurde wie folgt bestimmt: Bei Dispersfarbstoffen wurde eine Probe mit 4,0 %, bezogen auf Fasergewicht, Dispersol Fast Scarlet B (Produkt der I.C.I., Dispersionsfarbstoff, Dispersol Schnell Scharlach B) unter Zugabe von 1 g/l Disper TL.(Produkt von Meisei Kagaku Kogyo K.K., Dispersionsmittel) bei einem Badverhältnis von 1:100, beim Siedepunkt unter Atmosphärendruck von 98 ⁰C

für 90 Minuten gefärbt.

Bei kationischen Farbstoffen wurde eine Probe mit 5,0 % , bezogen auf Fasergewicht, Sevron Blue B (Produkt von DuPont, Sevron Blau B), unter Zusatz von 0,2 g/l Essigsäure und 0,2 g/l Natriumacetat bei einem Badverhältnis von 1:100 beim Siedepunkt unter Atmosphärendruck 90 Minuten lang gefärbt. Dann wurde die Lichtabsorption von jeder der färbenden Flüssigkeiten vor und nach dem Färben gemessen, und der Grad der Farbstofferschöpfung wurde nach folgender Formel berechnet:

Grad der Farbstofferschöpfung (%) = 100(X -Y)/X worin X din Lichtabsorption vor dem Färben und Y die I.ichtabsorption nach dem Färben ist.

nie I.i.cht 'K-htheit bzw. Lichtbeständigkeit wurde wie folgt gemessen: Eine Probe wurde mit 0,2 %, bezogen auf Fasergewicht, Resolin Rot FB ( Produkt von Bayer, Dispersiqnsfarbstoff) unter Zugabe von 1 g/l Disper TL bei einem Badverhältnis von 1:100 beim Siedepunkt unter Atmosphärendruck 60 Minuten lang gefärbt. Nachdem die so gefärbte Probe in üblicher Weise einer ReduktionsSäuberung unterworfen ist, wurde sie in einer.i Fade-O-Meter 40 Stunden lang gemäß der Methode JIS-L-0842 bestrahlt, so daß ihre Färbung verblaßte, nie verblaßte Färbuivj wurde als Echtheitsgrad von Hlau-Ska.l on Standards ausgedrückt.

Die Hydrolysebeständigkeit wurde wie folgt bestimmt: Eine Faserprobe wurde in reines Wasser (pH 5,7)bei einem Badverhältnis von 1:100 eingetaucht. Nachdem

die Probe beim Siedepunkt unter Atmosphärendruck 4 Stunden behandelt war, wurde die Bruchfestigkeit (g/d) der Einzelfasern ( single-filament) mittels eines Tensilon-Gerätes gemessen. ·

Die Hydrolysebeständigkeit wurde als Retention im Vergleich zur Bruchfestigkeit vor der Behandlung ausgedrückt .

Beispiele 1 bis 7, und Vergleichsbeispiele 1 bis 10 Eintausend Teile Dimethylterephthalat (DMT), eine vorgeschriebene Menge von 5-Natrium-Sulfoisophthalsäuredimethyladipat (DSN), eine vorbestimmte Menge von Dimethyladipat , 700 Teile Ethylenglykol (EG) und eine vorgeschriebene Menge des Glykols der allgemeinen Formel (I), worin R eine 2,2-Dimethyl-propylengruppe ist und der Wert von m + η wechselt, oder eine vorgeschriebene Menge eines Polyethylenglykols (PKG) mit einem Molekulargewicht von 2000, wurden in ein Esteraustauschreaktionsgefäß gegeben. Zu diesem Gemisch wurden 0,38 Teile Zinkacetat-Dihydrat, 0,50 Teile (wenn kein DSN zugegeben wurde 0 Teile) Natriumacetat und 0,33 Teile Antimontriacetat_ zugefügt. Die Esteraustauschreaktion wurde durchgeführt, indem die Temperatur von 150° auf 210 ⁰C innerhalb von 130 Minuten erhöht wurde, während das als Nebenprodukt gebildete Methanol abdestillierte. Zu diesem Reaktionssystem wurden 17 Teile einer 22% Dispersion von Titandioxid und weitere 0,8 Teile Diethyl-2-carbethoxy-ethylposphonat zugegeben, und das Reaktionssystem wurde 10 Minuten aufrechterhalten. Das erhaltene Produkt wurde in einen Polykondensationstank bei 210 ⁰C überführt. Während die Innentomperatur von 210° auf 275 °C

in 80 Minuten erhöht wurde, wurde der Druck des Reaktionssystems allmählich auf 0,1 mmHg (0 ,13mbar ) erniedrigt. Danach wurde die Polykondensationsreaktion 40 Minuten lang bei 275 ⁰C und 0,1 mmHg (0,13mbar) durchgeführt, um einen Copolyester mit der vorgeschriebenen Zusammensetzung zu erhalten. Dieses Copolymer wurde mittels einer Extrusionsspinnmaschine bei einer Spinntemperatur von 290 ⁰C bei einer Aufwickelgeschwindigkeit von 900 m/min, versponnen. Das so erhaltene unverstreckte Garn wurde in üblicher Weise verstreckt, um verstreckte Fäden von 150 den/72 Fäden zu erhalten. Nachdem die Fäden zu einem Inter-

2 lockqewebe mit einem Gewicht von 200 g /m verwoben und das Gewebe gebeizt war, wurden der Grad der Farbstofferschöpfung, die Lichtechtheit und die Hydrolysebeständigkeit gemessen. Die Ergebnisse dieser Messungen, die Zusammensetzung der Copolyester und die Schmelzpunkte der Copolyester sind in Tabelle 1 zusammen mit den Instrinsikviskositäten gezeigt.

Beispiel 8

Ein Copolyester wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 3 erhalten mit der Ausnahme,- daß ein Glykol der allgemeinen Formel (I), worin R eine Decamethylengruppe und m + η = 4, in einer Menge von 47,4 Teilen für 1000 Teile DMT zugesetzt wurde. Die Ergebnisse sind in· Tabelle 1 zusammengefaßt.

Beispiel 9

Ein Copolymeres wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 3 erhalten mit der Ausnahme, daß ein Glykol der allgemeinen Formel (I), worin R die folgende

Gruppe i:;t _..,

W"

CH.

und m + η = 4, in einer Menge von 45,6 Teilen für 1000 Teile DMT zugesetzt wurde . Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengefaßt.

Tabelle	1	1	GIykol	Menge an	Glykol	Komponenten im	DSN	Copolyester
	1	zuge	zugesetz	zugesetzt		(Mol%
	2	setzt	tem GIy-	(Gewichts		bezo
		außer	kol	% bezo	Aus	gen	Dimethyl-
	2	EG,oder	(Teile/	gen auf	beute	auf	adipat
	3	m+n der	1000 Tei	Polyes	(%) be	Säure	(Mol %
	4	Verbin	le DMT)	ter)	zogen	kompo	bezogen
	5	dung			auf	nenten )	auf Säure
	3	(I)		0	Säure	0	komponenten)
	4				kompo
	5	keines	0	4.0	nenten)	0
	6			5.9	-	0	0
	7	m+n=6	44.0
	.	m+n=6	65.6	0	98	2.3	0
	6			0	99	6.0	0 .
	7	keines	0	3.9		2.3
	8	keines	0	3.9	—	2.3	0
	8	PEG	42.8	2.7	-	2.3	0
	9	m+n=0	30.7	3.9	98	2.3	0
		m+n=1	45.2	4.0	61	2.3	0
	9	m+n= 3	46.7	3.9	93	2.3	0
	10	m+n=4	45.3	3.9	98	2.3	0
Ver- gleichs-	m+n=6	45.5		100		0
Bsp.	m+n=10	44.9	0.5	98	2.3	0
Bsp.			14.7	98	2.3	0
Bsp.	m+n=4	5.4	4.0		2.3
Vergl	m+n=4	169.7	4.0	100	2.3	0
Bsp.	m+n=12	43.6	4.0	98	2.3	o
Il	m+n=4	47.4		100		0
ti	m+n=4	45.6	0	100	2.3	0
Il			0	100	2.3	0
Bsp.	keines	0
It	keines	0		-	2
It			-	5
Il
ti
Vergl
Bsp.
Il
Il
Bsp.
II
Vergl
Bsp.

.AS

- 30 -

Tabelle 1 (Fortsetzung)

	Schmelz punkt des Poly esters (⁰C)	Intrinsik- viskosi- tät	Grad der Farbstoff erschöpfung	Ba sischer Farb stoff	Licht echt heit (Grad)	Hydrolyse- . -- beständig- keit .
	261	0,63	Dis- per- sions- farb- stoff	nicht färbbar	5
Vergl. Bsp. 1	256	0.62	19	It	5	98
Bsp. 1	254	0.63	67	"	4-5	97
2	256	0.47	83	21	4-5	95
Vergl. Bsp. 2	250	0.39	46	99	3-4	80
3	254	0.50	93	99	2-3	20
4	232	0.48	93	80	4-5	51
5	234	0.47	82	93 '	4-5.	78
Bsp. 3	250	0.48	88	99	4-5	80
■ι 4	252	0.46	93	99	4-5	78
5	252-	0.46	94	99	4	77
6	■ 254	0.48	94	99	3-4	77
7	255	0.47	94	28	4-5	69
Vergl. Bsp. 6	230	0.47	50	100	2-3	79
7	254	0.48	95	99	2-3	40
¹¹ 8	253	0.46	93	96	4-5	59
Bsp. 8	243	0.47	91	99	4-5	78
9	244	0.48	94	67	4-5	77
Vergl. Bsp. 9	232	0.46	61	93	4	81
10	86	77

Aus Tabelle 1 ist ersichtlich, daß die Copolyester der Erfindung geringere Schmelzpunktsdepression, ausgezeichnete Anfärbbarkeit und gute Lichtechtheit und Hydrolysebeständigkeit aufweisen.

Beispiel 10 und Vergleichsbeisgiel 11 1000 Teile DMT, 695 Teile 1,4-Butandiol, 50,5 Teile (4.0 Gewichtsprozent, bezogen auf erzeugten Polyester) eines Glykols der Formel (Γ), worin R 2,2-Dimethy1propylen und m + η gleich 4 sind, und 0,9 Teile Tetrabutyltitanat wurden in ein Esteraustauschreaktionsgefäß eingegeben und das Gemisch wurde in 130 Minuten auf 150 bis 210 ⁰C erhitzt, um die Esteraustauschreaktion zu bewirken. Das Produkt wurde dann in einen Polykondensationsreaktor überführt und während die Innentemperatur auf 210 bis 255 ⁰C in 80 Minuten erhöht wurde, wurde der Druck des Reaktinssystems allmählich auf 0,1 mmHg (0,13 mbar ) vermindert und die Polykondensatxonsreaktxon wurde dann bei 255 ⁰C und 0,1 mmHg (0,13mbar) 60 Minuten fortgesetzt, um den Copolyester zu erhalten.

Dieser Copolyester wurde in der gleichen Spinnmaschine wie in Beispiel 1 bei 260 ⁰C und einer Aufnahmegeschwindigkeit von 900 m/min, der Extrusionsverspinnung unterworfen* Dann wurde ein Interlock-Gewebe in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt und der Grad der Farbstofferschöpfung und der Lichtechtheit wurden gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

• β · · a ·

Tabelle 2

Glykol Schmelz-(Formel punkt I) des

Polyesters (⁰C)

Intrinsik-

viskosi-

tät

Grad der
Farbstofferschöpfung

(Dispersionsfarbstoff)

Lichtechtheit ( Grad)

Vergl.

Bsp. 11 keines

Bsp. 10 4 Ge-

wichts-

232

227

1.01

1.00

58

90

4-5

Claims

Patentansprüche

1. Copolyester mit verbesserter Anfärbbarkeit, gebildet aus Dicarbonsäure - Komponenten und Glykol - Komponenten, dadurch gekennzeichnet, daß mehr als 80 Mol % der Dicarbonsäure - Komponenten Terephthalsäure oder ein esterbildendendes Derivat davon sind und mehr als 80 Mol % der Glykol - Komponenten ein Glykol oder zwei oder mehr Glykole der Gruppe Ethylenglykol , Tetramethylenglykol und 1,4 Cyclohexandimethanol sind, und daß 1 bis 10 Gewichtsprozent davon, bezogen auf den resultierenden Polyester, ein Glykol· der folgenden Formel (I) ist:

HO —<- C_kH_2kO H_ R - O —f- C₁II₂ _λ0 -H₅ H (I)

worin R eine zweiwertige aliphatische Kohlenwasserstoffgruppe mit 4 bis 20 Wasserstoff atomen ist, k und 1_, die gleich oder verschieden sein können, ganze Zahlen zwischen 2 und 4 sind, und m und η gleiche oder verschiedenen ganze Zahlen sind und worin 1^m + n^10 ist.

2. Copolyester nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß mehr als 80 Mol % der erwähnten Dicarbonsäure-Komponenten Terephtalsäure oder ein esterbildendes Derivat davon sind und 0,5 bis 5,0 Mol % 5-Metallsulfoisophthilsäure oder ein esterbildendes Derivat davon sind.

3. Copolyester nach Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet, daß k und 1_ in Formel (I) jeweils die Bedeutung der Zahl 2 haben.

• ·

4.. Copolyester nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß R in Formel (I) ein aliphatischer KohlenwasserStoffrest mit einer Seitenkette oder Seitenketten ist.

5. Copolyester nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Glykol der Formel (I) ein solches ist, worin 2 ^m + η ^8 ist.

6. faser hergestellt aus einom Copolyester gemäß einem dor Ansprüche 1 bis 5.

7. Verwendung des Copolyesters nach einem der Ansprüche 1 bis 5 zur Herstellung von Fasern und Fäden.