DE3117443A1

DE3117443A1 - Verfahren und vorrichtung zum offenend-spinnen

Info

Publication number: DE3117443A1
Application number: DE19813117443
Authority: DE
Inventors: Heinz 5144 Wegberg Kamp
Original assignee: W Schlafhorst AG and Co
Current assignee: Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Priority date: 1981-05-02
Filing date: 1981-05-02
Publication date: 1982-11-25
Also published as: JPS584829A

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Offenend-Spinnen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Offenend-Spinnen.
Beim Offenend-Spinnen hat besonders das Rotorspinnyerfahren weite Verbreitung gefunden. Die Fasern werden auf eine rotierende Fasersammelfläche gebracht, von der sie zu einem Faden z sammengedreht, laufend abgezogen werden. Die Leistungsfähigkeit der hierzu verwendeten Spinnvorrichtungen ist jedoch begrenzt. Ein Spinnrotor hat eine maximal mögliche Umfangsgeschwindigkeit. Der Energieaufwand für den Betrieb der Spinn rotoren ist sehr groß. Auch wenn es technologisch möglich wäre, Spinnrotoren mit noch höheren Umfangsgeschwindigkeiten zu betreiben, wie das heute der Fall ist, so würde ein unverhält nismäßig großer Mehrbedarf an Antriebsenergie hierzu nötig sein und der Aufwand an Präzision bei der Rotorfertigung und Rotorlagerung wäre für eine preiswerte Massenware, wie es ein Offenend-Garn darstellt, nicht zu vertreten.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, mit geringem Invest tions- und Energieaufwand eine hohe Produktionsrate zu erzielen. Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch erreici daß durch einen Luftstrom getragene und transportierte Einzel fasern fortlaufend in eine stationäre, gegebenenfalls zum Rinnengrund hin konvergierende Seitenwände aufweisende getreckte Fasersammelrinne transportiert werden, aus der sie dann vor einem Ende her fortlaufend zu einem Faden vereinigt abgezogen werden.
Die Fasern erden also durch den Luftstrom, der die Einzelfasern trägt, fortlaufend im Rinnengrund der Fasersammelrinne abgelagert und zu einem Fadengebilde vereinigt. Der Abzug geschieht on einem Ende der Fasersammelrinne her, und zwar entweder in Verlängerung der Fasersammelrir.ne oder unter einem bestimmten Winkel gegen die Längsrichtung der Fasersammelrinne. Dabei ergibt sich die Fadendrehung im einfachsten Fall von selbst, sei es daß die Transportluft die Fasersammelrinne schräg anströmt, sei es durch Luftwirbel, die zum Beispiel auch durch künstliche Hindernisse erzeugt werden können, oder durch den Fadenabzug selber.
Während die Faserauflösung und der Fasertransport in an sich bekannter, bewährter Weise durch Auskämmen eines Faserbandes mittels Nadelwalzen oder Sägezahnwalzen geschieht, sind zur eigentlichen Fadenbildung überhaupt keine rotierenden oder bewegbaren Teile erforderlich.
Will man einen festeren, stärker gedrehten Faden erhalten, dann empfiehlt es sich, dem Faden in weiterer Ausgestaltung der Erfindung in der Fasersammelrinne oder in deren Nähe fortlaufend eine Drehung um die Fadenlängsachse aufzuzwingen. Bei dieser Fadendrehung kann es sich um eine echte Drehung oder auch-um einen Falschdraht handeln. In der Fasersammelrinne selbst kann eine Fadendrehung zum Beispiel durch schräges Anströmen der Fasertragluft oder eines zusätzlichen Luftstroms oder durch zyklonartiges Umkreis des Faserbündels durch einen besonderen Luftstrom bewirkt werden. Vorteilhaft kann aber auch in der Nähe der Fasersamunelrinne ein Fadendrallgeber angeordnet werden, der dem abgezogenen Faden die gewünschte Drehung erteilt.
Ein gutes Spinnergebnis wird erzielt, wenn s.i nzelfasern in weiterer Ausgesltung der Erfindung der Faser@ammelrinne fortlaufend in Form eines Faserschleiers zugeführt werden.
Ein solcher Faserschleier tritt in LangsrichtunO der Fasersammelrinne in die Fasersammelrinne ein. Dadurch ist gewahrleistet, daß alle Fasern in den sich bildenden Faden eingebunden werden. Außerdem ist ein hoher Grad an Gleichmäßigkeit des Fadens hierdurch gewährleistet.
Insbesondere dann, wenn-der Tragluftstrom nur schwach ist, brauchen keine besonderen Maßnahmen zur Entlüftung des Rinnengrundes getroffen werden. Bei höherer Produkt-ionsgeschwindigkeit, bei stärkerem Luftstrom und bei großer Fasermenge ist es aber vorteilhaft, wenn in weiterer Ausgestaltung der Erfindung der Rinnengrund fortlaufend entlüftet wird. Die kann zum Beispiel schon durch einfache Perforationen im Rinnengrund geschehen.Noch besser und wirkungsvoller ist es allerdings, wenn die Entlüftung zwangsweise erfolgt. Das geschieht zum Beispiel durch Einwirken von Saugluft auf die erwähnten Perforationen.
Im Vergleiche zum Offenend-Spinnen mit rotierenden Fasersamme~ flächen erfordert die Erfindung einen viel geringeren Energieeinsatz, die Lärmentwicklung ist bedeutend geringer, Probleme der Rotorlagerung,des Lagerverschleißes, der Lagererwärmung, des Rotorantriebs, des Antriebsriemenverschleißes,treten überhaupt nicht auf.
Zum Durchführen des Verfahrens wird eine Offenend-Spinnvorrichtung vorgeschlagen, die gekennzeichnet ist durch eine stationäre, gegebenenfalls zum Rinnengrund hin konvergierende Seitenwände aufweisende, gestreckte Fasersammelrinne, einen vor der Fasersammelrinne mündenden Faserleitkanal, der mit einer Faserauflösevorrichtung in Verbindung ist, und eine vor einem Ende der Fasersammelrinne angeordnete Fadenab::ugsvorrichtur1g.
Die Fasersammelrinne ist gestreckt, das heißt, daß sie nicht in sich geschlossen ist, daß sie vielmehr einen Anfang und ein Ende hat. Der Sonderfall einer gestreckten Fasersammelrinne ist eine geradlinige Fasersammelrinne. Die geradlinige Fasersammelrinne weist verschiedene Vorteile auf. In erster Linie sind dies Herstellungsvorteile. Zum anderen ist die Beschleunigung der Fasern in Richtung auf den Fadenabzug durch eine geradlinige Fasersammelrinne besser zu bewerkstelligen. Außerdem erreicht man ein gutes Spinnergebnis. Bei der Faserauflösevorrichtung und dem Faserleitkanal handelt es sich um die vom Offenend-Rotorspinnen her bekannten Auflösevorrichtungen.
Auch die Fadenabzugsvorrichtung ist vom Offenend-Rotorspinnen her bekannt. Üblich sind Walzenpaare, von denen eine Walze angetrieben ist und die andere Walze durch Eigengewicht oder Federkraft auf der angetriebenen Walze aufliegt. Der zwischen die Walzen eingebrachte Faden wird dann laufend abgezogen und kann hinter der Fadenabzugsvorrichtung zum Beispiel zu einer Spule gewickelt werden.
Vorteilhaft ist zwischen Fasersammelrinne und Fadenabzugsvorrichtung ein Fadendrallgeber angeordnet. Dies können, wie bereits erwähnt, konventionelle Fadendrallgeber sein. Weiter unten wird allerdings ein besonders geeigneter neuer Fadendrallgeber beschrieben.
Vorteilhaft übersteigt die Länge der Fasersammelrinne die Länge des zu verarbeitenden Fasermaterials. Diese Bemessungsregel bezweckt, alle zugeführten Fasern sicher in den Faden einzubinden und sie dabei nicht zu beschädigen.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung erhält die Fasersammelrinne bestimmte Ausbildungen. Sie kann zum Beispiel einen V-förmigen Querschnitt aufweisen. Ihre Seitenwände können konvex oder konkav ausgebildet sen. Ss kan., X h ~-ir.e Seiter.-wand konvex und die andere konkav ausgebildet sein. ch die Verbindung einer konvexen oder konkaven mit einer ebenen Seitenwand ist möglich. Vorteilhaft ist es, wenn die Seitenwände der Fasersammelrinne geglättet sind und als Rutschfläche für die Fasern dienen. Die den Fasern innewohnende kinetische Energie und die strömende Luft läßt die Fasern, nachdem sie die Rutschfläche berührt haben, an der Rutschfläche entlang in den verengten Rinnengrund gleiten.
Zwei Ausführungsformen der Fasersammelrinne werden noch besonders beansprucht. Einmal ist es die Ausführungsform,bei der die Seitenwände der Fasersammelrinne eben sind, zum andere ist es die Ausführungsform, bei der die Seitenwände der Fasersammelrinne so gewellt sind, daß sich die Wellentäler parallel zum Rinnengrund erstrecken. Die zuletzt genannte Maßnahme soll bewirken, daß sich die Fasern in den Wellentälern vororientieren, bis sie schließlich im Rinnengrund endgültig orientiert und in Längsrichtung ausgerichtet sind.
Wenn nur eine Seitenwand der Fasersammelrinne als Rutschfläche für die Fasern dienen soll, dann wird diese Seitenwand vorteilhaft höher ausgebildet als die gegenüberliegende Seitenwand. An der Fasersammelrinne ergibt sich dabei eine Materialersparnis und die Luftführung wird verbessert.
Ebenfalls zur Verbesserung der Luftführung und zum Zweck des Ansaugens und Festhaltens der Fasern im Rinnengrund wird in weiterer Ausgestaltung der Erfindung vorgeschlagen, daß der Rinnengrund mindestens eine Perforation aufweist. Eine solche Perforation kann zum Beispiel aus einem sich längs des Rinnengundes erstreckenden Schlitz bestehen. Andererseits tonnen t Perforationen auch aus in Reihe angeordneten Löchern bestehen.
Eine oder mehrere Lochreihen sind besonders vorteilhaft, wenn kurze Fasern zu einem Faden gesponnen werden. Derartige Daher können zum Beispiel aus Bohrungen oder aus siebartigen Durcnbrüchen bestehen.
Zur Unterstützung der Rinnenentlüftung und zum besseren Festhalten der Fasern, insgesamt zum Zweck eines besseren Spinnergebnisses, sind die Perforationen der Fasersammelrinne vorteilhaft an eine Unterdruckquelle angeschlossen. Eine gleichmäßige Saugluftverteilung ergibt sich, wenn zwischen Perforationen und Saugluftquelle im Körper der Fasersammelrinne ein Sammelkanal angeordnet ist. Ein solcher Sammelkanal läßt sich sehr einfach in Form einer Bohrung herstellen, in die sämtliche Perforationen mü@@ n.
Bei der Anordnung der Perforationen gibt es verschiedene Möglichkeiten, die aber alle ihre besonderen Vorzüge haben.
Im einfachsten Fall können sich die Perforationen über die ganze Länge der Fasersammelrinne erstrecken. Die Zuordnung des Faserleitkanals zur Fasersammelrinne ist dann recht unkritisch. Die Perforationen können sich aber auch nur über einen Teil der Länge der Fasersammelrinne erstrecken.Vorzugsweise ist es derjenige Teil der Fasersammelrinne, der der Fadenabzugsseite entgegengesetzt liegt. Auch diese Anordnung der Perforationen hat ihre Vorteile, man kann dann nämlich die Faserzufuhr gegen die Perforationen richten und in dem nicht perforierten Teil der Fasersammelrinne kann sich ganz ungestört die Fadendrehung ausbilden.
Eine gute Luftführung ergibt sich dann, wenn nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung der Körper der Fasersammelrinne zu beiden Längsseiten Luftabsaugdüsen aufweist. Hier wird von dem Körper der Fasersammelrinne gesprochen, um anzu nuten, daß in diesem Fall die eigentliche Fasersammelrin.. in einen kompakten, zum Beispiel klotzartigen Körper eingea'eitet ist.
Es werden bei dieser Varianten nicht nur der Rinnengrund, sondern auch die beiden Außenränder der Faser rinne entlüftet. Die Luftabsaugdüsen können an die gleise Unterdruckquelle angeschlossen werden wie die Perforations. ~.ei den uletzt genannten Maßnahmen ergibt sich nicht nur e@@e günstige Luftführung, es wird auch verhindert, daß in der Umgebungsluft schwebende Verunreinigungen zwischen die Fasern oder in die Perforationen gelangen. Um diese Vorteile zu erreichen, wird in weiterer Ausgestaltung der Erfindung vorgeschlagen, d ein einseitig offenes, den Körper der Fasersammelrinne mit Abstand umschließendes Gehäuse die Luftabsaugdüsen bildet.
Besondere Luftabsaugdüsen sind also nicht notwendig. Obwohl die Fasersammelrinne während des Spinnbetriebes stationär an geordnet ist, kann es vorteilhaft sein, den Körper der Faser sammelrinne aus der Arbeitsstellung heraus in eine Inspektio stellung schwenkbar anzuordnen. In der Arbeitsstellung ist d bei die Arretierbarkeit gegeben. In der Inspektionsstellung kann die Fasersammelrinne gereinigt und nachgesehen werden.
Auch die Kontrolle auf Verschleiß und Fremdkörper wird dadurch erleichtert.
Besondere Aufmerksamkeit wird auch dem Faserleitkanal zugewendet. In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, daß der Faserleitkanal an der Faseraustrittsstelle eine parallel zur Fasersammelrinne verlaufende Schlit düse aufweist. Eine derartige Schlitzdüse ist vorzüglich gee net, den gewünschten Faserschleier zu bilden und in die Fase sammelrinne hinein abzugeben. Die Schlitzdüse kann gegen den Rinnengrund gerichtet sein. Die meisten Fasern gelangen dann sofort in den Rinnengrund,ohne eine der Seitenwände der Fase sammelrinne als Rutschfläche zu benutzen. Die Schlitzdüse ka aber auch gegen eine Seitenwand der Fasersammelrinne gerichtet sein. Dann dient diese Seitenwand den meisten Fasern als eine Rutschfläche. Ist die Schlitzdüse etwas breiter, so können einzelne Fasern in dem Fall, in dem die Schlitzdüse g gen den Rinnengrund gerichtet ist, durchaus auch noch beide Seitenwände erreichen und als Rutschflächen benutzen. Es gib also mehrere Kombinationsmöglichkeiten.
Damit nun Linie Spinnvorrichtung rasch auf unterschiedliches Fasermaterial und unterschiedliche Spinnbedingungen umgestel: werden kann, ist es vorteilhaft, den Abstand der Schlitzdüse vom Rinnengrund und/oder von der Seitenwand der Fasersammelrnne einstellbar zu machen.
So wie die Anordnung der Schlitzdüse, ist auch die Anordnung des Faserleitkanals für das gewünschte Spinnergebnis bestirnmend.
-Es wird daher in weiterer Ausgestaltung der Erfindung vorgeschlagen, daß der Faserleitkanal entweder senkrecht zur Fasersammelrinne gerichtet ist oder daß er aus der senkrechten Richtung zur Fasersammelrinne heraus etwas in Fadenabzugsrichtung oder etwas gegen die Fadenabzugsrichtung geneigt angeordnet ist. Auch ein bogenförmiger Verlauf des Faserleitkanals kann vorteilhaft sein. Welche Anordnung des Faserleitkanals die bessere ist, richtet sich jeweils nach dem gewünschten Spinnergebnis und rach dem verwendeten Fasermaterial.
Die Länge der Schlitzdüse und ihre Anordnung in bezug auf die Fasersammelrinne beeinflussen ebenfalls das Spinnergebnis. Es wird daher vorgeschlagen, daß die Schlitzdüse entweder über die ganze Länge der Fasersammelrinne reicht oder nur über den mit Perforationen versehenen Teil, oder auch nur über einen Teil des mit Perforationen versehenen Teils der Fasersammelrinne, und zwar über den dem Fadenabzug abgewandten Teil.
Die Schlitzdüse ist also in keinem Fall länger als die Fasersammelrinne, sie kann aber vorteilhaft wesentlich kürzer sein.
Auch die Länge der Fasersammelrinne ist an das Spinnergebnis und das verwendete Fasermaterial angepaßt.
Es wurde schon erwähnt, daß man einen konventionell n Fadendrallgeber, ein Drehröhrchen oder dergleichen verwenden kann.
Bei der von der Erfindung erwarteten hohen Produktionsrate muß aber beim Drallgeber darauf geachtet werden, daß die Drehzahl nicht zu hoch wird. Daher wird in weit Ausgestaltung der Erfindung vorgeschlagen, daß der Fadendrall eber aus zwei in Fadenabzugsrichtung hintereinanderliegenden Ri'le..Daarerl besteht) deren Rotationsachsen paarweise gleich weit ion der Längsachse des Fadens entfernt sind und deren Umfänge der Einzelrollen mindestens bis auf den Fadendurchmesser einander angenähert sind. Die Einzelrollen derartiger Rollenpaare kann man mit beliebig großem Durchmesser ausführen. Beim Erzeugen der Fadendrehung kommt es allein auf die Umfangsgeschwindigke der Rollen an. Da die Rollen einen verhältnismäßig großen Durchmesser erhalten können, kann ihre Drehzahl klein sein.
Aus diesem Grund sind die Probleme der Lagerung rotierender Teile auf ein Mindestmaß reduzierbar. Vorteilhaft sind alle v Einzelrollen der Rollenpaare gleichsinnig und mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit angetrieben. Dabei ist es nicht nötig, daß alle vier Rollen den gleichen Außendurchmesser haben, obwohl das eine recht zweckmäßige Maßnahme ist. Die beiden Rollt paare können durchaus unterschiedliche Durchmesser der Einzel rollen aufweisen. Die Einzelrollen erhalten vorteilhaft auch einen Reibbelag. Der Reibbelag kann aus gummielastischem Werk stoff bestehen. Wenn von Reibbelag die Rede ist, soll auch de: Fall mit eingeschlossen sein, daß die ganze Rolle aus einem Material mit hohem Reibungsbeiwert besteht.
Alle vier Rollen kommen mit dem Faden in Berührung und es ist wünschenswert, daß sie recht gleichmäßig auf den Faden einwirken. Das bedingt auch eine gleichmäßige Verteilung der Rolleneinwirkpunkte über den Fadenumfang. Daher wird vorgeschlagen, daß die durch die Rotationsachsen des ersten Rollenpaares gehende Ebene die durch die Rotationsachsen des zweite.
Rollenpaares gehende Ebene etwa rechtwinklig durchdringt.
Hiermit soll ausgedrückt werden, daß die Rollen gleichmäßig verteilt sind, wobei auch die Möglichkeit eingeschlossen ist, im Wechsel Rollen größeren Durchmessers und kleineren Durchmessers zu verwenden.
Vorteilhaft ist von jedem Rollenpaar eine Rolle ortsfest und die andere Rolle bewegbar gelagert. Die Bewegbarkeit der zweit Rolle ist aus zwei Gründen wünschenswert. Einmal kann die n=af der Einwirkung auf den Faden durch das Eigengewicht der Rolle oder durch Federkraft oder dergleichen eingestellt werden, zum anderen können die bewegbaren Rollen zum Zweck der Inspektion oder des Anspinnens zur Seite geschwenkt werden und dabei. einen Raum freigeben. In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, daß jede der beiden bewegbar gelagerten Rollen an mindestens einer Lasche drehbar gelagert ist und daß die Lasche entweder um die Drehachse der ortsfest gelagerten Rolle oder um eine senkrecht unter der genannten Drehachse gelegene Achse schwenkbar ist. Unter dieser Voraussetzung wird weiterhin vorgeschlagen, daß die ortsfest gelagerten Rollen einen Fremdantrieb besitzen und die bewegbar gelagerten Rollen von den ortsfest gelagerten Rollen angetrieben werden. Der Fremantrieb kann zum Beispiel aus einem Tangentialriementrieb, inssondere einem Flachriementrieb bestehen. Die ortsfest gelagerte Rolle des einen Rollenpaares ist vorteilhaft mit einer bewegbar gelagerten Rolle des anderen Rollenpaares durch antriebselemente verbunden, die zum Beispiel aus einem Riementrieb, insbesondere einem Zahnriementrieb bestehen.
Sind die bewegbar gelagerten Rollen um die ortsfest gelagerten Rollen des jweils anderen Rollenpaares schwenkbar gelagert, dann macht der Antrieb der bewegbar gelagerten Rollen durch die stationär gelagerten Rollen überhaupt keine Schwierigkeiten. Man könnte hierzu auch Zahnradtriebe verwenden. Sind dagegen die Laschen, die die bewegbar gelagerten Rollen tragen, nicht in der Achse der stationären Rollen gelagert, dann empfiehlt es sich, einen nachgiebigen Riementrieb unter Verwenf ing von Gummischnüren oder dergleichen zu benutzen, weil sic beim Ausschwenken der Laschen die Abstände der miteinander arltsiebsmäßig gekoppelten Rollen ändern.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird . t,eznhlagerl! daß der Schwenkweg der bewegbar gelagerten Rolle von einer Arbeitsstelung (Spinnstell.ing, Fadendrallstellung, bis in eine Inspektionsstellung reicht, wobei in der Inspektionsstellung zwischen den Rollen ein dem Mehrfachen des Fadendurchmessers entsprechender Abstand vorhanden ist. In der Inssektionsstellt liegt der Faden völlig frei und wird nicht gedreht. Auch zur Reinigung des Fadendrallgebers ist es günstig, eine Inspektionsstellung vorzusehen. Das Anspinnen kann zweck.,.,ßigerweise dann erfolgen, wenn der Fadendrallgeber in der Inspektionsstellung steht. Beim Anspinnen von Hand wird ein Fadenstück entgegen der normalen Fadenabzugsrichtung bis in die Fac sammelrinne vorgeschoben. Würde der Fadenarallgeber nicht in der Inspektionsstellung stehen, dann könnte dieses Rückwärtsführen des Fadens zum Zweck des Anspinnens Schwierigkeiten machen.
Da man beim Wiederanspinnen von Hand nur eine Hand frei hat, um Maschinenteile zu betätigen, wird außerdem vorgeschlagen, daß die bewegbar gelagerten Rollen zum Zweck des Umstellens von der Arbeitsstellung auf die Inspektionssteliung und umgekehrt ein gemeinsames Betätigungselement besitzen. Mit einer Hand kann man dann zum Beispiel beim Anspinnen den Fadendrallgeber zunächst in die Inspektionsstellung bringen, dann das Fadenende einführen und daraufhin wieder nur mit einer Hand den Fadendrallgeber in die Arbeitsstellung zurückstellen.
Vorteilhaft sind zwischen Fasersammelrinne und Fadenabzugsvorrichtung Fadenleitmittel angeordnet. Diese Fadenleitmittel sollen den gegebenenfalls noch nicht so gut verfestigten Faden unterstüzten, ohne dabei das Einbinden von Fasern oder die Fadendrehurig zu behindern. Ein solches Fadenleitmittel kann zQm Beispiel zwischen Fasersammelrinne und Fadendrallgeber, aber auch zwischen Fadendrallgeber und Fadenabzugsvowrichtung angeordnet sein. Als Fadenleitmittel eignen si Röhrchen Düsen, Blenden, Trichter oder ösen. Die etwas flacheren Gebilde werden dabei vorzugsweise zwischen Fadendrallgeber und Fasersammelrinne, die etwas länglichen Gebilde, wie Röhrchen, zwischen Fadendrallgeber und Fadenabzugsvorrichtung angeordnet Insbesondere bei dünnen Fäden ist es sehr vorteilhaft, auch zwischen den Rollenpaaren des Fadendrallgebers ein Fadenleitmittel anzuordnen. Dieses Fadenleitmittel besteht vorzugsweise aus einer Blende Es ist dies zum Beipiel ein dünner Blechstreifen mit einem runden oder länglic{en Loch mit gerundeten Kanten. Auch ein schmaler, oben offener Schlitz kann in das Blech eingearbeitet sein.
Es wurde bereits erwähnt, daß die bewegbar gelagerten Rollen durch Federkraft oder durch die Schwerkraft an die Gegenrollen beziehungsweise gegen den Faden andrückbar sind. Hierzu wird in weiterer Ausgestaltung der Erfindung vorgeschlagen, daß die eine bewegbar gelagerte Rolle tragende Lasche durch eine Feder belastet ist, deren Federkraft in Richtung auf die Arbeitsstellung (Spinnstellung) der Rolle wirkt. Es kann dies zum Beispiel eine Zugfeder oder gewundene Biegefeder sein. Die gewundene Biegefeder wird dann zweckmäßigerweise um die Schwenkachse der Lasche geschlungen. Derartige Federn haben den Vorteil, daß man ihre Federcharakteristik wählen und gegebenenfalls einstellen und nachstellen kann. Außerdem wird vorgeschlagen, daß die Arbeitsstellung (Spinnstellung) der bewegbar gelagerten Rolle durch eine auf die Lasche wirkende einstellbare Anschlagvorrichtung fixiert ist. Eine derartige Anschlagvorrichtung kann zum Beispiel aus einer einfachen Stellschraube bestehen. Das Einstellen der Spinnstellung ist deswegen so wichtig, weil damit an dem Fadendrallgeber der Abstand der einzelnen Rollen der Rollenpaare voneinander genau auf den zu spinnenden Faden einstellbar ist.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeicnnungen dargestellt. Anhand dieser Ausfilhrungsbeispiele soll die Erfindung noch näher beschrieben und erläutert werden.
Fig. 1 zeigt im Rahmen einer zweiseitigen Spinrii maschine eine Offenend-Spinnvorr4,-htung in Seitenansicht Fig. 2 zeigt in der gleichen Ansicht, aber zum Teil aufgeschni ten, einen vergrößerten Teilausschnitt.
Fig. 3 zeigt einen Teilausschnit einer Fasersammelrinne und eines Faserleitkanals.
Fig. 4 zeigt ausschnittsweise eine Vorderansicht der Vorrichtung nach Fig. 1.
Fig. 5 zeigt eine Ansicht von hinten auf Teile des Fadendrallgebers der Vorrichtung nach Fig. 1.
Fig. 6 zeigt eine Ansicht von oben auf den Fadendrallgeber de Vorrichtung nach Fig. 1.
In Fig. 7 bis Fig. 11 sind Fasersammelrinnenmit und ohne Faserleitkanal im Schnitt dargestellt.
Fig. 12 zeigt eine Ansicht von unten auf eine Fasersammelrinne nach Fig. 11.
Fig. 13 zeigt einen Teilschnitt durch eine Fasersammelrinne.
Fig. 14 zeigt einen Schnitt durch eine andere Fasersammelrinne Besondere Zuordnungen des Faserleitkanals zur Fasersammelrinne sind in den Fig. 15 und 16 dargestellt.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 bis 5 zeigt insbesonde Fig. 1 das Maschinengestell 21 einer doppelseitigen Offenend-Spinnmaschine, deren Symmetriebene längs der strichpunktierter Linie 22 verläuft. Während das Maschinengestell 21 im Schnitt dargestellt ist, zeigt Fig. 1 in Seitenansicht eine einzelne Offenend-Spinnvorrichtung 23. Die Offenend-Spinnvorrichtung 2 besitzt eine Faserauflösevorrichtung 24, eine Fadenabzugsvorrichtung 25 und eine Fadenaufwickelvorrichtung 26. Eine Platine 27 trägt sowohl die Fadenabzugsvorrichtung 25 als auch die Fadenaufwickelvorrichtung 26. Die Fadenabzugsvorrichtung 25 be sitzt eine ständig angetriebene, von Vorrichtung zu Vorrichtung durchgehende Welle 28 und eine an die Welle 28 anlegbare Abzugsrolle 29, die an einem Schwenkhebel 30 gelagert ist.
Die Fadenaufwickelvorrichtung 26 hat eine ebenfalls von Vorrichtung zu Vorricht durchgehende, stand rotierende Welle 31, die eine Spulenantriebswalze 32 trägt. D@rch Friktion wird von der Spulenantriebswalze 32 eine Spule 33 angetrieben, auf die der gesponnene Faden 34 aufgewicke wird. Die Spule 33 wird von einem Spulenhalter 35 getragen, der um eine an der Platine 27 befestigte Achse 36 schwenkbar ist. Eur Fadenaufwickelvorrichtung 26 gehört auch ein hin- und hergehender Fadenführer 37, d@@ uf einer längsverschiebbaren Stange 38 sitzt, die ebenfalls in der Platine 27 gelagert ist und von Vorrichtung zu Vorrichtung durchgehend verläuft. Außerdem zeigt Fig. 1 noch einen Im Schnitt dargestellten Fadenleitbügel 39.
Von der Faserauflösevorrichtung 24 läßt Fig. 1 einen Antriebswirtel 40 und ein Faserbandleitblech 41 erkennen. Der Antriebswirtel 40 wird durch h einen Flachriemen 142 angetrieben. Die Zufuhr des zu verarbeitenden Faserbandes 43 erfolgt aus einer Kanne 44 heraus.
Nähere Einzelheiten der Offenend-Spinnvorrichtung 23 zeigt insbesondere Fig. 2. Hier ist zu sehen, daß das Faserbandleitblech 41 an einem Deckel 45 sitzt, der um ein Gelenk 46 schwenkbar und durch einen Magnetverschluß 47 lesbar gehalten ist. Im Inneren der Faserauflösevorrichtung 214 befindet siz unter anderem eine Auflösewalze 48, deren Welle 49 mit dem bereits erwähnten Wirtel 140 verbunden ist. An das Gehäuse 50 der Faserauflösevorrichtung 24 schließt sich nach cben hin ein Faserleitkanal 51 an.
Vom Maschinengestell 21 geht nach vorn eine Traver@e 52 aus, an die der Fuß 53 einer Frontplatte 54 mittels S@@rauben befestigt ist. An der rechten oberen Ecke der Frontplatte 54 ist eine Haltestange 55 schwenkbar gelagert @nd gegen Längsverschiebung gesichert. Am Ende der Haltestan@ @6 befindet sich ein Stellhebel 56, der in einem durch Anschiag. ifte 57 begrenzten Winkelbereich schwenkbar ist. Am anderen Ende der Haltestange 55 befindet sich ein Träger 58 für den Körper einer Pasersammelrinne 60. Die Fasersammelrinne 60 ist in Arbeitsstellung dargestellt. Der Stellhebel 56 garantiert, daß diese Arbeitsstellung ohne äußere Einwirkung ortsfest beibehalten bleibt.
Der in Fig. 3 dargestellte Schnitt durch die Fasersammelrinne 60 zeigt, daß die Fasersammelrinne einen V-förmigen Querschnitt mit einem verengten Rinnengrund 61 aufweist.
Fig. 2 zeigt, daß die Fasersammelrinne 60 gestreckt verläuft und daß der Faserleitkanal 51 vor der Fasersammelrinne 60 mündet. Die Seitenwände 62, 63 der Fasersammelrinne 60 sind geglättet und dienen unter anderem als Rutsck flächen für die durch den Faserleitkanal 51 zugeführten Fac 64. Bei den Seitenwänden handelt es sich nicht nur um geglättete, sondern in diesem Fall um ebene Wände. Der Rinner grund 61 weist Perforationen 65 auf. Fig. 2 zeigt, daß dleE Perforationen aus in Reihe angeordneten Löchern bestehen.
Die Perforationen 65 sind an eine schematisch dargestellte Unterdruckquelle 66 angeschlossen. Zu diesem Zweck ist im Körper 59 der Fasersammelrinne 60 ein Sammelkanal 67 angeordnet, der sich in einem Kanal 68 fortsetzt. Der Kanal 68 leitet in einen im Träger 58 befindlichen Kanal 69 über, an den eine Schlauchleitung 70 angeschlossen ist, die zur Unte druckquelle 66 führt. Fig. 2 zeigt, daß sich die Perforatio 65 über die ganze Länge der Fasersammelrinne 60 erstrecken.
An der Faseraustrittsstelle bildet der Faserleitkanal 51 ei parallel zur Fasersammelrinne verlaufende Schlitzdüse 71. D Schlitzdüse 71 ist gegen den Rinnengrund 61 gerichtet, aber daß die austretenden Fasern auch noch die Seitenwände 62 unz berühren, wie es etwa in Fig. 3 angedeutet ist. Da der Fase: leitkanal 51 einen Fuß-72 besitzt, der parallele Seitenflachen aufweist, kar; *r in der Traverse 52 in senkrecht ter Richtung verschoben werden, so daß der Abstand der Schlitzdüse 71 vom Rinnengrund 61 beziehungsweise von den Seitenwänden 62 und 63 der Fasersammelrinne 60 einstellbar ist.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Faserleitkanal 51 senkrecht gegen die Fasersammelrinne 50 geri2htet, das heißt, er besitzt gemäß Fig. 3 mit der Fasersarmelrlnr.e 60 eine gemeinsame Symmetrieebene 72,und gemäß der aufgeschnittenen Seitenansicht nach Fig. 2 steht seine Symmetrieebene 73 senkrecht auf der Fasersammelrinne 60. Gemäß Fig. 2 reicht die Schlitzdüse 71 über die ganze Länge der Fasersammelrinne 60.
Insbesondere Fig. 1 läßt erkennen, daß die Fadenabzugsvorrichtung 25 vor der einen Ende der Fasersammelrinne 60 angeordnet ist. Gemeint ist eine mit Abstand zu dem genannten Ende der Fasersammelrinne angeordnete Fadenabzugsvorrichtung. Die Fadenabzugsvorrichtung kann demgemäß alternativ in geradliniger Verlängerung vor dem Ende der Fasersammelrinne oder, wie in diesem Beispiel, etwas seitlich versetzt angecrdnet sein. Um diesen seitlichen ersatz der Fadenabzugsvorrlchtung ohne schädliche Nebenwirkungen zu ermöglichen, sind Fadenleitmittel vorhanden, auf die später noch eingegangen wird.
Gemäß Fig. 1 ist zwischen Fasersammelrinne 60 und Fadenabzugsvorrichtung 25 ein insgesamt mit 74 bezeichneter Fadendrallgeber angeordnet. Die näheren Einzelheiten des Fadendrallgebers 74 zeigen die Zeichnungen Fig. 2, 4, 5 und @ Der Fadendrallgeber 74 besteht aus zwei hintereinanderliegenden Rollenpaaren 75, 76. Cemaß Fig. 4 bestcht das Rollenpaar 75 aus den Einzclrollen 77, 78 und das Rollenpaar 76 @us den Einzelrollen 79,80. Alle Rollen haben dle @@ @@sfüh .-.-form, insbesondere den gleichen Durchmesser. @@@e Rolle hat auch einen gleichartigen @eibbelag 81. Die Reibb. äge bestenen aus gummielastischem Werkstoff. Die Rollen sitzen auf Wellen, und zwar sitzt die Rolle 77 auf der Welle 92, die Rolle 78 auf der Welle 93, die Rolle 79 auf der Welle 94 und die Rolle auf der Welle 95. Die Rotationsachsen der Rollen und Wellen si zunächst einmal paarweise gleich weit von der Längsachse des Fadens 34 entfernt, wie es die Zeichnungen Fig. 4 und 5 zeigen Da alle Rollen den gleichen Außendurchmesser haben, sind damit die Umfänge der Einzelrollen alle gleich weit vom Faden entfer und zwar sollen sie hier bis auf einen Abstand einander paarweise angenähert sein, der etwas kleiner ist als der Fadendurchmesser.
Das gewählte Ausführungsbeispiel zeigt aber noch eine weitere Symmetrie in der Anordnung der Rollen. Gemäß Fig. 5 durchdring nämlich die durch die Rotationsachsen des ersten Rollenpaares 75 gehende Ebene 96 die durch die Rotationsachsen des zweiten Rollenpaares 76 gehende Ebene 97 rechtwinklig. Das bedeutet, daß hier alle Rollen in einem rechtwinkligen Karree angeordnet sind.
Fig. 6 zeigt, daß die beiden Rollenpaare bis auf einen geringe Abstand einander angehähert sind. Von jedem Rollenpaar ist ein Rolle ortsfest und die andere Rolle bewegbar gelagert. Fig. 4 läßt in Verbindung mit Fig. 2 erkennen, daß die beiden Rollen 77 und 79 ortsfest gelagert sind. Die Wellen 92 und 94 sind nämlich in Nadellagern 98 gelagert und die Nadellager 98 sind in der Frontplatte 54 befestigt. Die auf diese Weise ortsfest gelagerten Rollen 77 und 79 besitzen einen Fremantrieb, der au einem Tangentialriementrieb 99 besteht. Gemäß Fig. 6 besteht dieser Tangentialriementrieb 99 aus einem Tangentialriemen 100 einem auf der Welle 94 sitzenden Wirtel 101 und einem auf der Welle 92 sitzenden Wirtel 102. Durch diese Maßnahme ist sichergestellt, daß von jedem Rollenpaar die untere Rolle mit wechsej seitig gleicher Umfanesgeschwindigkeit angetrieben ist. Die beiden Wirtel haben nämlich ebenfalls wechselseitig gleiche Durchmesser.
Jede der beiden bewegb gelagerten Rollen 78,80 ist an eier Lasche drehbar g@lagert. Die Rolle 78 ist zum Beispiel an einer Lasche 103, die Rolle 80 an einer Lasche 104 gelagert.
Die Lasche 103 ist um eine Achse 105 und die Lasche 104 um eine Achse 106 schwenkbar. Um diese Schwenkbarkeit zu erreichen, gibt es mehrere gleichwertige Lösungswege. Im vorliegenden Fall erhielt die Lasche 103 eie Welle 107 und die Lasche 104 eine Welle 498. Die Welle 107 ruht in einer Lagerhülse 109 und die Welle 108 in einer Lagerhülse 110. Beide Lagerhülsen sind in der Frontplatte 54 befestigt, wie es Fig. 2 zeigt. Fig. 4 zeigt deutlich, daß die Achse 105 senkrecht unter der Drehachse der Rolle 79 und die Achse 106 senkrecht unter der Drehachse der Rolle 77 liegt.
Während die stationä- gelagerten Rollen direkt angetrieben werden, sind die bewegbar gelagerten Rollen durch die ortsfest gelagerten Rollen angetrieben. Das ist nicht so zu verstehen, daß jeweils unmittelbar eine Rolle die andere antreiben mußte, die Wirkverbindung besteht vielmehr auf indirekte Weise, und zwar dadurch, daß jeweils eine ortsfest gelagerte Rolle des einen Rollenpaares mit einer bewegbar gelagert ten Rolle des anderen Rollenpaares durch Antriebselemente verbunden ist. So ist hier zum Beispiel die Rolle 79 mit der Rolle 78 durch einen Riementrieb 111 und die Rolle 77 mit der Rolle 80 durch einen Riementrieb 112 verbunden, wie es Fig. 4 zeigt. Es handelt sich hier um Rundriementriebe. Man könnte auch Zahnriementriebe verwenden.
Der Riementrieb 111 besteht aus einer auf der Welle sitzenden Riemenscheibe 113, eie auf der Welle 93 sitzenden Riemenscheibe 114 und einem Rundriemen 115, der eine gewisse Elastizität aufweist. Der Riementrieb 112 besteht aus eier auf der Welle 92 sitzenden Riemenscheibe 146, einer @ @ Welle @ sitzenden Riemenscheibe 117 und einem Rundriemen -' der ebenfalls eine gewisse Elastizität aufweist.
In Fig. 6 ist besonders deutlich die Lagerung der Wellen 93 und 95 in den Laschen 103 beziehungsweise 104 zu erkennen.
Die Lasche 103 trägt ein Nadellager 119, in dem die Welle 93 drehbar, aber gegen Axialverschiebung gesichert,gelagert ist Die Lasche 104 trägt ein Nadellager 120, in dem in gleicher Weise die Welle 95 gelagert ist.
Fig. 5 zeigt, auf welche Weise die bewegbar gelagerten Rollen in ihrer Arbeitsstellung gehalten werden. Es befindet sich nämlich, fluchtend mit den beiden Laschen 103 und 104, zwischen diesen Laschen ein senkrechtstehender Steg 119, der an seinem unteren Ende abgewinkelt und an der Frontplatte 54 befestigt ist. Gegen diesen Steg 119 legt sich von der Lasche 103 her eine Stellschraube 120 und von der Lasche 104 her eine Stellschraube 121 an. Die Anlage wird jeweils durch Federn unterstützt, und zwar durch eine gewundene Biegefeder 122 für die Lasche 103 und eine gewundene Biegefeder 123 für die Lasche 104.
Der Schwenkweg der bewegbar gelagerten Rollen 78 und 80 reich von der dargestellten Arbeitsstellung bis in eine nicht dargestellte Anspinn- und Inspektionsstellung. Die Anspinn- und Inspektionsstellung unterscheidet sich dadurch von der Arbeitsstellung, daß zwischen den Rollen statt eines Abstandes, der maximal dem Fadendurchmesser entspricht, ein dem Mehrfachen des Fadendurchmessers entsprechender Abstand vorhanden ist. Dadurch kann zum Beispiel zum Zweck des Anspinnens ein Faden entgegen der Fadenabzugsrichtung zwischen die Rolle paare in Richtung auf die Fasersammelrinne geführt werden.
Zum Zweck des Umstellens von der Arbeitsstellung auf aie Inspektionsstellung besitzen die bewegbar gelagerten Rollen ein gemeinsames, insgesamt mit 124 bezeichnetes Betätigungselement, das insbesondere in Fig. 2 und in Fig. 5 dargestellt ist. Dieses Betätigungselement 124 besteht aus eie an der le 107 befestigten Hebel 125 und einem an der zelle 1G3 beßestigten Hebel 12, dl kniegelenk;jrtig miteinander verbunden sind. Dabei trägt der hebel 125 gemäß Fig. 2 einen Stift 19 und der Hebel 126 ein Langloch 128, durch das der Stift 127 hindurchgesteckt ist. Wird der Stift 127 aus der Arbeitsstellung heraus nach oben @ewegt, legen sich die beiden Hebel 125, 125 gegen den Anschlag 129, durch den die Anspinn- und Inspektionsstellung fixiert ist. E3 besteht also bezüglich der Umstellung von der Arbeit@stellung auf die Anspinn- und Inspektionsstellung und u@gekehrt eine Einhandbedienung mittels des Stiftes 127.
Zum Zweck der sicheren Führung des gesponnenen Fadens in Fadenabzugsrichtung, aber auch zum rückwärtigen Einführen eines Fadens in die Fasersammelrinne zum Zweck des Anspinnens sind zwischen Fasersammelrinne 60 und Fadenabzugsvorrichtung 25 verschiedene Fadenleitmittel angeordnet. So ist zum Beispiel ein Fadenleitmittel 130 zwischen Fasersammelrinne 60 und Fadendrallgeber 74 angeordnet. Dieses Fadenleitmittel besteht aus einer Düse, die durch den Steg 119 getragen wird. Ein weiteres Fadenleitmittel 131 ist zwischen Fadendrallgeber 74 und Fadenabzugsvorrichtung 25 angeordnet. Dieses Fadenleitmittel besteht aus einem Röhrchen, das in die Frontplatte 54 eingesetzt ist, bis nahe an den Fadendrallgeber reicht und in Richtung auf die Fadenabzugsvorrichtung abgebogen ist. Ein weiteres Fadenleitmittel 132 ist zwischen den Rollenpaaren 75 und 75 des Fadendrallgebers 74 angeordnet. Dieses Fadenleitmittel besteht aus einer Blende, deren Form insbesonder in Fig. 5 zu erkennen ist. bs handelt sich um eine etwa elliptische Form.
Einzelheiten der Faserauflösevorrichtung 24 sind insbesondere in Fig. 4 dargestellt. Fig. 4 zeigt die Auflösevorrichtung 2 bei aufgeklapptem Deckel 45. Es ist eine mit Seitenflanschen 133, 134 versehene Auflösewalze 48 vorhanden, A eNne Nadelgarnitur 136 trägt. Die Auflösewalze 48 ist von @aser- und Luftführungswänden 137, 138 umgeben. Der Auflösewale t eine Speisewalze 139 vorgelagert. Unterhalb der Speisewalze 139 findet sich eine um die Achse 140 schwenkbare Speisemulde j die durch eine Blattfeder 142 in Richtung auf die Speisewalze 139 gedrückt wird. Das Faserband 43 gelangt durch ei Trichter 143 zwischen Speisemulde 141 und Speisewalze 139.
Die Speisewalze 139 rotiert langsamer als die Auflösewalze' so daß die Fasern laufend aus dem Faserband 43 ausgezupft und vereinzelt werden. Das ganze geschieht unter der Mithilf eines Luftstroms, für dessen Erzeugung es verschiedene Möglichkeiten gibt. Im Ausführungsbeispiel ist ein Belüftungsschlitz 144 vorgesehen, durch den Druckluft aus einem in Fig. 1 dargestellten Druckluftkanal 145 in das Gehäuse der Faserauflösevorrichtung 24 und von dort aus zusammen mit den aufgelösten und vereinzelten Fasern 64 in den Faserleit kanal 51 gelangt.
Zum Einleiten des Spinnvorgangs werden zunächst folgende Vo bereitungen getroffen: Auflösewalze und Speisewalze rotieren, ebenso die Rollenpaa des Fadendrallgebers. Auch die Spulenantriebswalze 32 der Fadenaufwickelvorrichtung 26 und die Welle 28 der Fadenabzugsvorrichtung 25 rotieren. Die Abzugsrolle 29 ist noch nicht an die Welle 28 angelegt. Ein Fadenende wird durch da Röhrchen 131 eingeführt, gelangt unter Mithilfe der Fadenleitmittel 130, 132 und durch den in der Anspinnstellung st henden Fadendrallgeber bis zur Fasersammelrinne 60, wo das denende durch den anstehenden Unterdruck festgehalten wird.
Jetzt wird das Faserband 43 in die Faserauflösevorrichtung geführt. Sobald aus dem Faserleitkarial 51 Fasern austreten, was als "Faserschnee" sichtbar wird, erfolgt die Inbetrieb nahme des Fadendrallgebers 74 durch Absenken des Stiftes 12 in die in Fig. 2 dargestellte Arbeitsstellung. Zugleich wir der Faden 34 gegen die Walze 28 gelegt, die Abrusrslle 29 angelegt, das Fadenende wird auf die Spule 33 oder auf dere noch leere Spulenhülse 33@@geworfen, womit der eigentliche Spinnvorgang beginnt. Der Fac n wird nun laufend abgezogen und aufgewickelt, ebenso erfolge die laufende Fasereinspeisung in die Fasersaemelrinne 60. Der Spinnvorgang geht ohne Unterbrechung weiter, bis das Faserband 43 aufgebraucht ist. Zwischendurch kann ein Spulenwechsel vorgenommen werden, ohne da; der Spinnvorgang unterbrochen wird. Die Hantierungen des Anspinnvorganges können von Hand oder durch eine besonaere Automatik vorgenommen werden.
Bei der Alternativausführung nach Fig. 7 und 8 weist der Körper 146 der Fasersammelrinne 147 an beiden Längsseiten Luftabsaugdüsen 148, 149 auf. Diese beiden Luftabsaugdüsen sind über einen Saugkanal 150 an die gleiche Unterdruckquelle angeschlossen wie die Perforation 151, die hier aus einem Schlitz besteht. Der Schlitz 151 mündet in einen Sammelkanal 152,von dem aus ein Kanal 153 weiterführt. Ein einseitig, und zwar nach unten offenes, den Körper 146 der Fasersammelrinne 147 mit Abstand umschließendes Gehäuse 154 bildet an seiner offenen Seite die beiden Luftabsaugdüsen 148 und 149. Das Gehäuse 154 ist durch Abstandhalter 155 und Schrauben 156 mit dem Körper 146 verbunden. Der Saugkanal 150 ist bis auf einen schmalen Spalt an den Kanal 153 angenähert, so daß der Unterdruck hauptsächlich auf die Perforation 151 und in schwächerem Ausmaß auf die beiden Luftabsaugdüsen 148, 149 wirkt. Der Faserleitkanal 157 reicht hier über die ganze Breite der Fasersammelrinne 147.
Bei der Alternativausführung nach Fig. 9 ist die Schlitzdüse 153 des Faserleitkanals 159 gegen eine Seitenwand 160 der asersammelrinne 161 gerichtet. Die Seitenwand 163 er ?rs sammelrinne 161 ist höher als die andere Seitenwand 162. ;r die r.finere Seitenwand 160 dient hier als Rutschfläch für wie Fasern.
Im übrigen erkennt man in dem Körper 163 m Rinnengrund eine Perforation 164, die mit einem Sammelkanal 1@ @@dung it.
Der Sammelkanal 165 geht in einen Kanal 166 ueber.
Bei der Alternativausführung nach Fig. 10 hat der Körper 167 einer Fasersammelrinne 168 im Rinnengrund Perforationen 169 in Form kleiner Löcher. Die Perforationen 169 leiten in einen Sammelkanal 170 über, der durch eine Querbohrung gebildet und an seinen Enden durch Deckel 171, 172 verschlossen ist. Vom Sc melkanal 170 aus führt ein Kanal 173 zu einer nicht dargestel ten Unterdruckquelle weiter. Die Perforationen 169 erstrecken sich hier nur über einen Teil der Länge der Fasersammelrinne und zwar über einen der Fadenabzugsrichtung abgewandten Teil.
Die Fadenabzugsrichtung ist durch einen Pfeil 174 bezeichnet.
Die hier vorhandene Schlitzdüse 175 des Faserleitkanals 176 reicht nur über einen Teil des mit Perforationen 169 versehene Teils der Fasersammelrinne 168, und zwar über den der Fadenabzugsrichtung abgewandten Teil.
In Fig. 10 sind auch noch zwei mit 177 und 178 bezeichnete Rollenpaare eines Fadendrallgebers angedeutet. Der Fadendrallgeber zwingt dem hier dargestellten Faden 179 eine Fadendrehung auf. Es handelt sich um eine auf der linken Seite sichtbare Drehung. Auf der rechten Seite zieht eine Z-Drehung in den sich bildenden Faden ein, bei der es sich aber um einen Falschdraht handelt, der laufend aufgelöst wird und am fertigen Faden nicht mehr vorhanden ist. Bei umgekehrte Drehrichtung wäre auf der linken Seite eine Z-Drehung und auf der rechten Seite eine Drehung vorhanden.
Die Zeichnungen Fig. 11 und 12 zeigen eine weitere AlternativaUsführung der Fasersammelrinne. Hier ist der Körper 180 der Fasersammelrinne 181 in der Form eines Kastens mit angesetztem Rohrstutzen 182 ausgebildet. Die Perforationen bilden hier eine bemerkenswerte Kombination. Eine Reihe Löcher 183 befindet sich in der Nähe des Rinnengrundes in der rechter Seitenwand 184, eine identische Reihe Löcher 185 in der linker Seitenwand 186. Außerdem befindet sich im Rinnengrund eine Perforation 187 in Form eines Schlitzes. Der Sammelkanal ist hier in die Kanalhälften 188,189 aufgeteilt. Beide Kanalhälften münden in einen Kanal 190, der sich in dem Rohrstutzen 182 befindet.
Fig. 14 zeigt eine Sonderausführung der Konstruktion nach Fig. 11 und 12. Der Körper 191 der Fasersammelrinne 192 hat auch hier eine Kastenform. Die Seitenwände 193, 194 sind konvex ausgebildet. Der Nutengrund selber trägt keine Perforation, dafür besetzt sowohl die rechte als auch die linke Seitenwand in der Nähe des Nutengrundes je zwei Reihen gleichartiger Löcher 195.
Die beiden Kanalhälften 196, 197 haben einerseits Verbindung mit den Löchern 195 und andererseits mit einem Kanal 198, der sich in einem Rchrstutzen 199 befindet.
Bei der weiteren Alternativausführung nach Fig. 13 hat die in dem Körper 200 befindliche Fasersammelrinne 201 eine niedrigere Seitenwand 202 und eine höhere Seitenwand 203.
Nur die Seitenwand 203 soll hier als Rutschfläche fr die Fasern dienen. Die Seitenwand 203 ist durch sechs parallellaufende Wellen 204 so gewellt, daß sich die Wellentäler 205 parallel zum Rinnengrund 206 erstrecken.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 15 ist die gleiche Fasersammelrinne 60 vorhanden wie bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2. Der Sammelkanal 67 ist an seinen Enden durch Deckel 207, 208 verschlossen. Der hier vorhandene Fadenleit' nal 09 ist aus der senkrechten Richtung zur Fasersammelrinn. 60 heraus in Fadenabzugsrichtung geneigt angeordnet. Die Fadenabzugsrichtung ist durch einen Pfeil 210 angedeutet. Der sich bildende Faden ist mit 211 bezeichnet. Der Faserleitkanzl 209 verläuft außerdem bogenförmig, und zwar ebenf: richtung.
Bei dem weiteren alternativen Ausführungsbeispiel nach Fig. 16 ist die gleiche Fasersammelrinne vorhanden wie bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 15. Der Faserleitkanal 212 ist hier gegen die Fadenabzugsrichtung geneigt angeordnet.
Die Vielfalt der offenbarten Varianten soll dem Fachmann Anregungen zu vielerlei Kombinationen geben. Hat man sich zum Beispiel ein Sortiment verschiedener Fasersammelrinnen und Faserleitkanäle zurechtgelegt, dann kann durch Spinnversuche jeweils die beste Kombination ausgewählt werden. Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 ist der Körper 59 der Fasersammelrinne 60 zum Beispiel nur durch eine Schraube in dem Träger 58 gehalten. Der Faserleitkanal 51 hat einen Steckfuß. Mit wenigen Handgriffen können demnach diese beiden das Spinergebnis beeinflussenden Teile ausgewechselt werden. Es besteht so die Möglichkeit, mit ein und derselben Offenend-Spinnvorrichtung sowohl Baumwollfasern als auch synthetische Fasern, aber auch aus Tierhaaren bestehende Fasern und Mischungen dieser Fasern zu Fäden zu verarbeiten.
Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Im Text und in den Zeichnungen sind genügend Anregungen für weitere Varianten enthalten.
L e e r s e i t e

Claims

Patentansprüche: 1. Verfahren zum Offenend-Spinnen, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t, daß durch einen Luftstrom getragene und '-ransportierte Fasern (64) fortlaufend in eine stationäre, gegeebenfalls zum Rinnengrund (61,206) hin konvergierende Seitenwände (62,9,160,162,184,186,193,194,202,203) aufweisende gestreckte Fasersammelrinne (60,147,161,168,181, 192,201) transportiert werden, aus der sie dann von einem Ende her fortlaufend zu einem Faden (34,179,211) vereinigt abgezogen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dem Faden (314,179,211) in der Fasersammelrinne (60,147,161,168,181,19 201) oder in deren Nähe fortlaufend eine Drehung um die Fadenlängsachse aufgezwungen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (64) der Fasersammelrinne (60,147,161,168, 181,192,201) fortlaufend in Form eines Faserschleiers zugeführt werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Rinnengrund (61,206) fortlaufend, gegebenenfalls zwangsweise, entlüftet wird.
5. Offenend-Spinnvorrichtung zum Durchführen des erfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine stationäre, gestreckte Fasersammelrinne (60,147,161,168, 181,192,201), einen vor der Fasersammelrinne (60,147, 161,168,181,192,201) mündenden FaserleX @nal (51,157,159, 176,209,192,201), der mit einer Faserauflösevorrichtung (24) in Verbindung ist, und eine vor einem Ende der Fasersammelrinne (60, 47,161,168,181,192,201) angerjrdnete Fadenabzugsvorrichtung (25).
6. Offenend-Spinnvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasersammelrinne (60,147,161,131, 192,201) zum Rinnengrund (61,206) hin konvergierende Sei tenwände (62,63, 160,162,184,186,193,194,202,203) aufweist.
7. Offenend-Spinnvorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurc gekennzeichnet, daß zwischen Fasersammelrinne (60, 47, 161, 168,181,192,201) und Fadenabzugsvorrichtung (25) ein Fadendrallgeber (74) angeordnet ist.
8. Offenend-Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Fasersammelrinne (60, 47, 161, 168,181,192,201) die Länge des zu verarbeitenden Fasermaterials übersteigt.
9. Offenend-Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis dadurch gekennzeichnet, daß die Fasersammelrinne (60, 147,161,168,181) einen V-förmigen Querschnitt aufweist.
10. Offenend-Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwände (193, der Fasersammelrinne (192) konvex oder konkav,ausgebildet sind.
11. Offenend-Spinnvorrichtung nach einem der Anspruche 5 bis 10,dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwände (62,63;l' 184,186;l93,194) der Fasersammelrinne (60,161,181,192) geglättet sind und als Rutschflächen für die Fasern (64) dienen.
12. Offenend-Spinnvorrichtung nach einem der Änsprche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwände (62, 63; 160,162;184,186) der Fasersammelrinne (50,151,1Q1) eben sind.
13. Offenend-Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Seitenwand (203) der Fasersammelrinne (201) so gewellt ist, daß sich die Wellentäler (205) parallel zum Rinnengrund (206) erstrecken.
14. Offenend-Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß eine der beiden Seitenwände (160,203) der Fasersammelrinne (161,201) höher ist als die andere Seitenwand (162,202) und daß nur die höhere Seitenwand (160,203) als Rutschfläche für die Fasern (64) dient.
15. Offenend-Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Rinnengrund (61) mindestens eine Perforation (65,151,1614,169, 183,185,187, 195) aufweist.
16. Offenend-Spinnvorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Perforation aus einem sich längs des Ennengrundes erstreckenden Schlitz (151,187) besteht.
17. Offenend-Spinnvorrichtung nach Anspruch 15, @ durch gekennzeichnet, daß die Perforationen aus in Reihe angeordneten Löchern (65,169,183,185,195) bestehen.
18. Offenend-Spinnvorrichtung nach einem nsprü-he 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Perforationen (65,151,164,169,183,185,187,195) der Faser@@mmelrinne (60,147,161,168,192,181) an eine Unterdruckquelle (66) angeschlossen sind.
19. Offenend-Spinnvorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Perforationen (55,151, 164,169,183,185,187,195) und Unterdruckquelle (66) im Körper (59,146, 163,167,180,191) der Fasersammelrinne (60,147,161,168,192, 181) ein Sammelkanal (67, 152,165,170;188,189; 196,197) angeordnet ist.
20. Offenend-Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Perforatio3 (65,151;183,185,187) über die ganze Länge der Fasersamm rinne (60,147; 181) erstrecken.
21. Offenend-Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Perforatio (169) nur über einen Teil der Länge der Fasersammelrinne (168) erstrecken.
22. Offenend-Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Körper (146) de: sersammelrinne (147) an beiden Längs seiten Luftabsaugdüsen (148,149) aufweist.
23. Offenend-Spinnvorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Luftabsaugdüsen (148,149) an die gleiche Unterdruckquelle angeschlossen sind wie die Perforationen (151).
24. Offenend-Spinnvorrichtung nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß ein einseitig offenes, den Körper (146) der Fasersammelrinne (147) mit Abstand umschließendes Gehäuse (154) an seiner offenen Seite di Luftabsaugdüsen (148,149) bildet.
25. Offenend-Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bi 24, dadurch gekennzeichnet, daß der körper (59) der Fasersammeirinne (60) aus der Arbeitsstellung heraus in e Inspektionsstellung schwenkbar, in der Arbeitsstellung jedoch stationir arretierbar angeordnet ist.
26. Offenend-Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Faserleitkanal (51,159,176) an der Faseraustrittsstelle eine parallel zur Fasersammelrinne (60,161,168) verlaufende Schlitzdüse (71,158,175) aufweist.
27. Offenend-Spinnvorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitzdüse (71) gegen den Rinnengrund (61) gerichtet ist.
28. Offenend-Spinnvorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitzdüse (158) gegen eine Seitenwand (160) der Fasersammelrinne (161) gerichtet ist.
29. Offenend-Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand der Schlitzdüse (71) vom Rinnengrund (61) und/oder von der Seitenwand (62,63) der Fasersammelrinne (60) einstellbar ist.
30. Offenend-Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß der Faserleitkanal (51) senkrecht zur Fasersammelrinne (60) gerichtet ist.
31. Offenend-Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Faser zeitkanal (209) aus der senkrechten Richtung zur Fasers Nmelrinne (60) heraus in Fadenabzugsrichtung geneigt angeordnet ist.
32. Offenend-Spinnvorrichtung nach einem Ansprüche 5 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß der Faserleit@anal (212) aus der senkrechten Richtung zur Fasersammelrii e t>OJ heraus gegen die Fadenabzugsrichtung geneigt angeordnet ist.
33. Offenend-Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß der Faserleitkanal (209) bogenförmig verläuft.
34. Offenend-Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitzdüse (7 über die ganze Länge der Fasersammelrinne (60) reicht.
35. Offenend-Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitzdüse (17 nur über den mit Perforationen (169) versehenen Teil de Fasersammelrinne (168) reicht.
36. Offenend-Spinnvorrichtung nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitzdüse (175) nur über einen Teil des mit Perforationen (169) versehenen Teils der Fasersammelrinne (168) reicht, und zwar über den de denabzugsrichtung abgewandten Teil.
37. Offenend-Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß der Fadendrallgeber (74) aus zwei hintereinanderliegenden Rollenpaaren (75, besteht, deren Rotationsachsen paarweise gleich weit vo der Längsachse des Fadens (34) entfernt sind und deren Umfänge der Einzelrollen (77 bis 80) mindestens bis auf den Fadendurchmesser einander angenähert sind.
38. Offenend-Spinnvorrichtung nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß alle vier Einzelrollen (77 bis 23) de: Rollenpaare (75,76) gleichsinnig und mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit angetrieben sind.
39. Offenend-Spinnvorrichtung nich Anspruch 37 oder 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelrollen (77 bis 80) einen Reibbelag (81) aufweisen.
40. Offenend-Spinnvorrichtung nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß der Reibbelag (81) aus gummielastischem Werkstoff besteht.
41. Offenend-Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 37 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß die durch die Rotationsachsen des ersten Rollenpaares (75) gehende Ebene (96) die durch die Rotationsachsen des zweiten Rollenpaares (76) gehende Ebene (97) etwa rechtwinklig durchdringt.
42. Offenend-Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 37 bis 41, dadurch gekennzeichnet, daß von jedem Rollenpaar (75,76) eine Rolle (77,79) ortsfest und die andere Rolle (78,80) bewegbar gelagert ist.
43. Offenend-Spinnvorrichtung nach Anspruch 142, dadurch gekennzeichnet, daß jede der beiden bewegbar gelagerten Rollen (78,80) an mindestens einer Lasche (103, i04) drehbar gelagert ist und daß die Lasche (103, 104) entweder um die Drehachse der ortsfest gelagerten Rolle (77,79) oder um eine senkrecht unter der genannten Drehachse gelegene Achse (105,106) schenkbar ist; '
44. Offenend-Spinnvorrichtung nach Anspruch 142 o er 43, dadurch gekennzeichnet, daß die ortsfest gelagerten Rollen (77,79) einen Fremdantrieb (99) besitzen und die bewegbar gelagerten Rollen (7S,80) von den ortsfest gelagerten Rollen (79,77) angetrieben werden.
45. Offenend-Spinnvorrichtung nach Anspruch , dadurch ekennzeichnet, daß uer Fremdantrieb aus ein @ Tangentialriementrieb (99) besteht.
46. Offenend-Spinnvorrichtung nach Anspruch 44 oder 45, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils eine ortsfest gelagerte Rolle (77,79) des einen Rollenpaares mit einer bewegbar gelagerten Rolle (80,78) des anderen ollenpaares durch Antriebselemente (113 bis 118) verbunden ist.
47. Offenend-Spinnvorrichtung nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, daß'die Antriebselemente aus einem Riemen trieb (111,112), insbesondere Zahnriementrieb, bestehen.
48. Offenend-Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 42 bis 47, dadurch gekennzeichnet, daß der Schwenkweg der bewegbar gelagerten Rollen (78,80) von einer Arbeitsstellung bis in eine Anspinn- und Inspektionsstellung re wobei in der Anspinn- und Inspektionstellung zwischen de Rollen (78,80) ein dem Mehrfachen des Fadendurchmessers entsprechender Abstand vorhanden ist.
49. Offenend-Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 42 bis 48, dadurch gekennzeichnet, daß die bewegbar gelagerten Rollen (78,80) zum Zweck des Umstellens von der Arbeitsstellung auf die Inspektionsstellung und umgekehrt ein gemeinsames Betätigungselement (124) besitzen.
50. Offenend-Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 49, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Fasersamme rinne (60) und Fadenabzugsvorrichtung (25) Fadenleitmittel (130,131,132) angeordnet sind.
51. Offenend-Spinnvorrichtung nach Anspruch 50, dadurch gekenneichnet, daß ein Fadenleitmittel (130) zwischen Fasersammelrinne (60) und Fadendrallgeber (',4) angeordnet ist.
52. Offenend-Spinnvorrichtung nach Anspruch 50 oder 51, dadur gekennzeichnet, daß ein Fadenleitmittel (131) zwischen F dendrallgeber (74) und Fadenabzugsvorrichtung (25) angeordnet ist.
53. Offenend-Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 50 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Fadenleitmittel aus einem Röhrchen (131), einer Düse (130) einer Blende, einem Trichter oder einer Öse bestehen.
54. Offenend-Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 37 bis 53, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Rolle paaren (75,76) des Fadendrallgebers (74) ein Fadenleitmittel (132) angeordnet ist.
55. Offenend-Spinnvorrichtung nach Anspruch 54-, dadurch gekennzeichnet, daß das Fadenleitmittel aus einer Blende (132) besteht.
56. Offenend-Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 43 bis 55, dadurch gekennzeichnet, daß die eine bewegbar gelagerte Rolle (78,80)tragende Lasche (103,104) durch eine Feder (122,123) belastet ist, deren Federkraft in Richtung auf die Arbeitsstellung (Spinnstellung) der Rolle (78,80)wirkt.
57. Offenend-Spinnvorrichtung nach einem der Anspräche 43 bis 56, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsstellung (Spinnstellung) der bewegbar gelagerten Rolle (78,80) durch eine auf die Lasche (103,104) wirkende einstellbare Anschlagvorrichtung (120,121) fixiert ist.