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Die Erfindung bezieht sich auf eine Maschine zum Entladen
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von mehrschichtig mit Stückgütern beladenen Paletten mit vertikal
verfahrbarem Hubteil und einem in diesem horizontalverfahrbaren Greiferkopfwagen,
mit je einem flurnah und ortsfest angeordneten Palettenstellplatz und einem korrespondierend
dazu angeordneten Schichtenabstellplatz, mit angetriebenen und gesteuerten Zuförderern
für die zu entladenden Paletten, angetriebenen und gesteuerten Abförderern für die
zu entladenden Paletten und angetriebenen und gesteuerten Abförderern für die entladenen
Stückgutschichten sowie mit am Hubteil palettenstellplatzseitig angeordneten Abtast-
und Schaltmitteln, die die Aufwärtsbewegung des Hubteiles nach jedem Absetzen einer
Stückgutschicht auf dem Schichtenabstellplatz durch Abtasten der Oberkante der verbliebenen
Palettenbeladung stoppen.
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Solche Maschinen zum Entladen von Paletten sind vorbekannt und werden
in erheblichem Umfange benützt.
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Ihr äußerer Aufbau entspricht etwa den Palettiergeräten wie sie in
den DE-OS 25 45 186, 27 03 080, 27 19 139, 27 11 677 beschrieben und gezeichnet
sind.
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Bei solchen Entladevorrichtungen ist es vorbekannt und üblich, palettenstellplatzseitig
Lichtschranken, Reflexlichttaster oder sonstige Abtast- und Schaltmittel fest am
Hubteil der Maschine anzubringen und der zu ent- oder zu beladenden Palette zuzuordnen
und sie mit dem Steuerwerk der Maschine und dem Hubantrieb schaltungsmäßig so zu
verbinden, daß die Aufwärtsbewegung des Hubteiles gestoppt wird, sobald die Schalt-
und Abtastmittel signalisieren, daß der Hubteil die Höhe der obersten Schicht der
Palettenbeladung erreicht bzw. überfahren hat.
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Sobald bei einem Palettenentlader Schicht für Schicht von der zu entladenden
Palette abgetragen ist und schließlich auch die unterste, auf der Palette stehende
Schicht erfaßt und umgesetzt ist, wird ein unmittelbar oberhalb der Palette
vorgesehener
Tastschalter, z.B. eine zuvor von der Palettenbeladung abgedeckte Lichtschranke,
frei und signalisiert den beendeten Entladungsvorgang. Das Schaltwerk der Maschine
führt dann programmgemäß den Palettenwechsel durch. Dabei werden die Förderrollen
des Palettenstellplatzes in Bewegung gesetzt und fördern die Leerpalette zum Palettenabförderer
und damit aus der Maschine hinaus.
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Um nun eine neue Palette auf den Paletten stellplatz einzuschleusen,
muß das Hubteil der Entlademaschine in die alleroberste Stellung (Grundstellung)
angehoben werden, damit die neue, beladene Palette ohne Kollision mit dem quer zum
Palettenanförderer verlaufenden Hubteil auf den Palettenstellplatz gelangen kann.
Ist eine neue Palette eingelaufen, muß wiederum durch Schaltimpulse das Hubteil
so weit nach unten gefahren werden, daß die oberste Schicht von den Greiforganen
des Palettiergerätes erfaßt werden kann.
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Durch das Anheben des Hubteiles bis in seine oberste Stellung und
sein anschließendes Absenken bis zum Niveau der Palettenladung entstehen Totzeiten,
die die Leistung des Entladers beeinträchtigen. Da die Entlademaschine stets so
hoch ausgeführt werden muß, daß noch die höchste der vorkommenden Palettenbeladungen
verarbeitet werden kann, sind die Totzeiten besonders dann groß, wenn neben der
maximalen Palettenbeladung auch Paletten mit geringerer Beladungshöhe entweder partieweise
oder wahllos nacheinander entladen werden müssen.
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Aufgabe der Erfindung ist es also, bei Entlademaschinen für Paletten
der eingangs genannten Art mit einfachen Mitteln und ohne konstruktive Änderung
der Maschine die Totzeiten beim Palettenwechsel erheblich zu verkürzen und eine
bessere Anpassung der Maschine an wechselnde Entladebedingungen zu erreichen.
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Zur Lösung dieser Aufgabe wird gemäß der Erfindung vorgeschlagen,
daß das Hubteil wenigstens einen in Richtung zum Palettenanförderer hin vorstehenden
Träger mit wenigstens einem auf die Palettenbeladung der nächstfolgenden, außerhalb
der Maschine in Warteposition auf dem Palettenanförderer stehenden Palette ausgerichteten
Sensor aufweist, daß dieser wenigstens eine Sensor anstelle der palettenstellplatzseitig
angeordneten Abtast- und Schaltmittel den Stoppimpuls für den Antrieb der Aufwärtsbewegung
des Hubteiles nach Überfahren der Oberkante der Beladung der in Warteposition befindlichen
Palette gibt, wenn der auf die unterste, direkt auf der Palette befindlichen Stückgutschicht
ausgerichtete, an sich bekannte Tastschalter das Fehlen dieser Stückgutschicht erfaßt.
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Durch die Erfindung wird erreicht, daß nach dem Entladen einer Palette
der Hubteil der Maschine nicht grundsätzlich bis in seine alleroberste Position
angehoben und dann wieder abgesenkt werden muß, um die nächste zu entladende Palette
mit Sicherheit auf den Palettenstellplatz einschleusen zu können. Die in Warteposition
außerhalb der Maschine befindliche Palette wird vielmehr beim Hochfahren des Hubteiles
gleich auf ihre tatsächliche Beladehöe abgetastet und der Hubteil der Maschine stillgesetzt,
sobald er ausreichend hoch über dem oberen Ende der Beladung der in Warteposition
außerhalb der Maschine stehenden Palette angelangt ist.
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Hierfür werden gemäß der Erfindung am Hubteil in Richtung zum Palettenwarteplatz
hin auskragende ein oder mehrere Sensoren angeordnet, die die Beladungshöhe der
noch außerhalb der Maschine in Warteposition befindlichen Palette abtasten. Es werden
also, nachdem innerhalb der Maschine eine Palette voll entladen ist, die palettenstellplatzseitigen
Abtast- und Schaltmittel für die Beladehöhe der auf dem Palettenstellplatz befindlichen
Beladung selbsttätig abgeschaltet,
weil hier keine Beladung mehr
vorhanden ist und statt dessen die außerhalb der Maschine angeordneten Sensoren
für die Beladehöhe aktiviert, iedoch nur so lange, bis sich wieder auf dem Palettenstellplatz
eine Palette mit Beladung befindet. Durch die Erfindung ist es möglich, den Aufwärtshub
des Hubteiles beim Palettenwechsel genau auf die Beladungshöhe der nachfolgenden
Palette abzustellen, so daß der Hubteil nicht erst in seine obere Grundstellung
gefahren und dann wieder bis auf die Beladehöhe der in der Zwischenzeit eingefahrenen
Palette abgesenkt werden muß. Dadurch wird im Durchschnitt die Zeit zum Palettenwechsel
erheblich gekürzt, besonders wenn partieweise oder in wahlloser Folge auch Paletten
mit nicht maximaler Beladung entladen werden müssen.
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Gemäß der Erfindung wird weiter vorgeschlagen, daß der wenigstens
eine Sensor an dem wenigstens einen Träger in vertikaler Richtung verstellbar vorgesehen
ist.
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In weiterer Ausbildung der Erfindung wird vorgeschlagen, daß der wenigstens
eine Sensor an dem wenigstens einen Träger in horizontaler Richtung verstellbar
vorgesehen ist.
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Durch die Verstellbarkeit der Sensoren in vertikaler und horizontaler
Richtung ist insbesondere bei der erstmaligen Inbetriebnahme oder bei Inbetriebnahme
nach einer überholung eine rasche und leichte Justierung der Sensoren und damit
eine optimale Verkürzung der Hubwege möglich.
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Gemäß der Erfindung wird weiter vorgeschlagen, daß jeweils zwei Sensoren
mit einem Abstand von etwa 50 bis 150 mm übereinander an dem wenigstens einen, am
Hubteil vorgesehenen Träger angeordnet sind und daß der obere Sensor einen Schaltimpuls
zur Reduzierung der Hubgeschwindigkeit und der untere Sensor einen Schaltimpuls
zum vollen Stopp der Aufwärtsbewegung des Hubteiles an dessen Antrieb gibt, sobald
der jeweilige Sensor über das Niveau der Oberkante der Beladung der in Warteposition
befindlichen Palette gelangt.
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Dadurch wird in an sich bekannter Weise erreicht, daß die Hubbewegung
bereits rechtzeitig so weit verringert wird, daß der endgültige Stopp dann außerordentlich
genau erfolgen kann und weder ein unerwünschter überhub, noch unerwünschte Stoßbeanspruchungen
beim Abstoppen auftreten.
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Gemäß der Erfindung wird weiter vorgeschlagen, daß als Sensoren Reflexlichttaster
oder Lichtschranken vorgesehen sind, deren Sende- und Empfangsteile entweder an
einem bzw. an zwei der im Abstand voneinander am Hubteil angeordneten und über dieses
in Richtung zum Palettenanförderer hin abstehenden Trägern befestigt sind. Reflexlichttaster
und Lichtschranken haben sich bei der Steuerung von Palettiergeräten im großen Umfange
bewährt und es ist zweckmäßig, die zusätzlich gemäß der Erfindung vorzusehenden
Sensoren ebenso als Reflexlichttaster oder Lichtschranken auszubilden.
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Es zeigen Fig.1 eine Entlademaschine in der Ansicht quer zur Palettenförderbahn,
teilweise geschnitten nach Linie A - B der Fig.2 und Fig.2 eine Draufsicht auf die
Entlademaschine mit den Zu-und Abförderern für Paletten und Kästen.
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Der Portalrahmen ist mit 1 bezeichnet; in ihm ist das rahmenartige
Hubteil 2 vertikal verfahrbar, wozu die Antriebe 3a, 3b dienen und über Ketten 4
die Vertikalbewegung des Hubteiles 2 bewirken. Der Hubteil 2 weist Laufschienen
6 auf, in denen die Laufrollen 7 des Greiferkopfwagens 5 geführt sind. Ein an oder
auf dem Hubteil 2 befindlicher Wagenantrieb 8 dient der Hin- und Herbewegung des
Greiferkopfwagens 5, wozu ein Ketten- oder Hebelgetriebe oder dgl. zwischen dem
Gestell des Hubteiles 2 und dem in ihm verfahrbaren Greiferkopfwagen 5 vorgesehen
ist. Der Greiferkopfwagen weist die Mittel zum Erfassen der Flaschenkastenschichten,
z.B. Klemmbacken 9 oder Haken, auf, die in bekannter
Weise eine
komplette Stückgut-l vornehmlich eine Flaschenkastenschicht erfassen können. Am
Gestell des Hubteiles 2 sind am unteren Ende Lichtschranken L1 und L2 parallel im
Abstand übereinander angeordnet, die schaltungsmäßig so mit den Motoren der Antriebe
3a, 3b verbunden sind, daß die Vertikalbewegung des Hubteiles 2 beim Ansprechen
der einen Lichtschranke auf verminderte Hubgeschwindigkeit zurückgeschaltet und
beim Ansprechen der danach folgenden Lichtschranke stillgesetzt wird. Wird der Hubteil
von oben nach unten in Richtung zur Palettenbeladung bewegt, dann spricht zuerst
die Lichtschranke L1 und dann die Lichtschranke L2 an. Wird dagegen der Hubteil
umgekehrt von unten nach oben bewegt, dann übernimmt zuerst die Lichtschranke L1
die Geschwindigkeitsreduzierung und die Lichtschranke L2 veranlaßt den endgültigen
Stopp der Vertikalbewegung des Hubteiles 2. Oberhalb des Palettenstellplatzes 10
ist eine weitere Lichtschranke L3 so angeordnet, daß die Lichtschranke L3 frei,
d.h. der Lichtstrahl nicht abgedeckt ist, sobald auf einer Palette P1 (Leerpalette)
keine Beladung mit Stückgütern, z.B. Flaschenkästen oder Schachteln, mehr vorhanden
ist.
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Der Palettenstellplatz besteht aus einem flurnahen und ortsfest angeordneten
Rollenbahnteilstück, dessen Rollen durch einen eigerel! vteuRrbaren Antrieb 1Oa
stillgesetzt oder in Förderrichtung Pfeil 12 angetrieben werden können.
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Dem Palettenstellplatz 10 sind die Palettenfördersegmente 13, 14 vorgeschaltet,
die ebenfalls eigene Antriebe, z.
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B. 13a, aufweisen und jeweils in bekannter Weise die Weiterförderung
- in Pfeilrichtung 12 - der auf ihnen befindlichen Paletten bewirken, sobald jeweils
das in Förderrichtung davor befindliche Palettenfördersegment oder der Palettenstellplatz
10 frei geworden ist. Entsprechendes gilt für die nachgeschalteten Palettenfördersegmente,
z.B. Segment 15 mit Antrieb 15a. Diese Antriebe der Palettenförderbahnteilstücke
(Segmente und Stellplatz) sind in verketteter
Folgeschaltung in
üblicher Weise miteinander verbunden.
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Die erforderlichen Tastschalter an den einzelnen Palettenförderbahnteilen
sind nicht gezeichnet, ebenso nicht die Förderrollen.
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Das Palettenfördersegment 13, das unmittelbar dem Palettenstellplatz
10 einlaufseitig vorgeschaltet ist, dient als Warteposition. Die Palette P2 mit
der Palettenbeladung 16, die aus drei übereinander befindlichen Schichten von je
drei mal drei Flaschenkästen bestehen soll, gelangt auf den Palettenstellplatz 10,
sobald dort die Leerpalette P1 in Pfeilrichtung 12 zum Palettenfördersegment415
für Leerpaletten P1 befördert wurde und deshalb den Palettenstellplatz 10 freigegeben
hat. Die Palette P3 mit der Beladung 17, die aus sechs Schichten von je drei mal
drei Flaschenkästen bestehen soll, rückt dann auf das Palettenfördersegment 13 nach
und verbleibt dort in Warteposition, bis die Palettenbeladung 17 mit der Palette
3 auf den Palettenstellplatz 10 gelangt und dann ebenfalls entladen wird.
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Am Hubteil 2, und zwar auf der Seite der Palettenfördersegmente 13,
14, ist gegen das als Warteposition vorgesehene Palettenfördersegment 13 und beiderseits
der Förderbahn der in Warteposition befindlichen Palette und ihrer Beladung entsprechend
Fig.2 jeweils ein vorstehender Träger 18, 19 befestigt, an dem bzw. denen Lichtwerfer
und Lichtempfänger der Lichtschranken L4 und L5 vorgesehen sind. Die Schranken L4
und L5 sind auf gleichem Höhenniveau angeordnet wie die Lichtschranken L1 und L2.
Der lotrechte Abstand voneinander beträgt etwa 50 bis 150 mm. Sie sind vorzugsweise
an den Trägern 18 und 19 in vertikaler und in horizontaler Richtung verstellbar,
so daß sie exakt und rasch so einjustiert werden können, daß auch durch sie ebenso
wie durch die Lichtschranken L1 und L2 die Vertikalbewegung des Hubteiles 2 gebremst
und dann beendet werden kann u d zwar nach Maßgabe der jeweiligen
Höhe
der Palettenbeladung auf dem Palettenstellplatz 10 bzw. auf dem Palettensegment
13.
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Der Schichtenabstellplatz ist in Fig.2 mit 20 bezeichnet.
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Er ist, ebenso wie der Palettenabstellplatz 10, ortsfest und flurnah
vorgesehen. Auf den Schichtenabstellplatz 20 wird jede durch die Klemmbacken 9 und/oder
Haken ergriffene Schicht 22 der Palettenladungen 16, 17 in der unteren Endstellung
des Hubteiles 2 abgesetzt und durch die Haltemittel 9 freigegeben, worauf diese
Schichten 22 in bekannter Weise auf den Schichtenabförderer 21 durch angetriebene
Rollenbahnen oder sonstige Stückgutförderer, z.B.
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Bandförderer, überführt werden. Ein Teil einer entladenen Schicht
22 ist auf dem Schichtenabförderer 21 sichtbar.
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Nach dem Absetzen einer Schicht auf dem Schichtenabstellplatz 20 wird
das Hubteil 2 wieder so weit nach oben bewegt, bis die Lichtschranken L1 und L2
nach überfahren der Oberkante der auf dem Palettenstellplatz 10 befindlichen, verbliebenen
Beladung frei geworden sind. Alsdann wird der Greiferkopfwagen 5 im Hubteil 2 von
seiner Position über dem Schichtenabstellplatz 20 in seine Greiferposition über
den Palettenstellplatz 10 verfahren (Wagenantrieb 8) und kann nunmehr die nächstfolgende
Schicht der Palettenbeladung erfassen und in Richtung gegen den Schichtenabstellplatz
20 zurückverfahren. Es erfolgt wiederum das Absenken des Hubteiles 2, das Absetzen
der Schicht und deren anschließende Weiterbeförderung auf dem Schichtenabförderer
21.
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Sobald die letzte Schicht der Beladung auf Palettenstellplatz 10 von
der Palette P1 (Leerpalette) entfernt ist, wird die Lichtschranke L3 frei und bewirkt
durch dieses Freisignal, daß die-nicht gezeichnete-Maschinensteuerung die Lichtschranken
L1 und L2 unwirksam schaltet, dafür die Lichtschranken L4 und L5 aktiviert. Beim
Anheben des Hubteiles 2 wird also nun die Oberkante der Beladung 16 abgetastet
und
die Aufwärtsbewegung des Hubteiles 2 abgestoppt, sobald die Lichtschranken L4 und
Ls frei geworden sind. Ohne den geringsten Uberhub des Hubteiles 2 nach oben abwarten
zu müssen und ohne anschließenden Senkhub nach unten kann die in Warteposition auf
dem-Palettenfördersegment 13 befindliche Palette P2 auf den Schichtenabstellplatz
einlaufen, worauf unmittelbar danach die oberste Schicht ergriffen und umgesetzt
werden kann. Ist die Beladung 17 der nächst folgenden Palette P3 entsprechend höher,
ist auch die Aufwärtsbewegung des Hubteiles 2 anläßlich des Palettenwechsels entsprechend
höher. So werden Totzeiten vermieden, die auftreten, wenn das Hubteil 2 beim Palettenwechsel
stets zunächst seine oberste Grundstellung einnehmen und dann wieder nach unten
bis zur ersten zu entladenden Schicht heruntergefahren werden muß.
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Zwar ist es bereits bekannt, den Palettenwechsel ohne Beeinträchtigung
durch das Hubteil vorzunehmen, indem man auf Teile des Hubteilrahmens verzichtet,
also z.B. auf die Querverbindung 2a (Fig.2) oder das Seitenteil 2b. Läßt man das
Seitenteil 2b entfallen, dann ist eine aufwendige Konstruktionsänderung erforderlich
und die Stabilität der Führung des. Wagens 5 leidet darunter. Läßt man die Querverbindung
2a weg, dann kann man zwar die Paletten in Richtung des Pfeiles 2c auf den Palettenstellplatz
10 verbringen, ein glatter Durchlauf der Palette ist aber dann nicht möglich, vielmehr
muß auf dem Palettenabstellplatz eine Eckumsetzung erfolgen, die erheblichen Aufwand
erfordert und vielfach auch vom Projekt her unerwünscht ist. Außerdem kann eine
neue Palette auch erst eingefahren werden, wenn die entladene nach der Seite hin
abgeführt wurde.Demgegenüber erlaubt die Erfindung eine stabile Konstruktion und
Lagerung des Hubteiles 2 und des Greiferkopfwagens 5, sowie Weitertransport der
entladenen Paletten in Anförderrichtung, also einen Durchlauf der Palette durch
die Maschine
in gerader Richtung bei geringsten Totzeiten für den
Palettenwechsel.
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Anstelle der Abförderung der entladenen Schichten in zusammenhängender
Formation auf einem Dreifachabförderer 21 kann selbstverständlich auch in bekannter
Weise im Zusammenwirken mit dem Schichtenabstellplatz 20 die Auflösung der Schichten
und die Abförderung der einzelnen Kästen in einer Reihe hintereinander - auch nach
unterschiedlichen Richtungen -erfolgen.
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Die Umschaltung auf Außenabtastung der in Warteposition befindlichen
Palettenbeladung kann auch bei anderen Stückgütern und bei konstruktiven Abweichungen
des Maschinenaufbaues sinngemäß erfolgen.
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So könnten die Sensoren L4 und L5 auch z.B. von der Querverbindung
2a aus nach einem davor befindlichen Palettenabstellplatz auskragen und dieser Palettenabstellplatz
könnte direkt mit Gabelstaplern beschickt werden. Auch könnte z.B.
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das Hubteil 2 an den Querverbindungen 2a im Portalrahmen 1 geführt
sein. Anstelle von Lichtschranken können auch Reflexlichttaster oder auch sonstige,
exakt auf die Beladung ansprechende, z.B. elektromechanische, Schalter oder auch
kapazitive oder induktive Näherungsschalter Anwendung finden.
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