DE2924379A1

DE2924379A1 - Scherenanlage zum schopfen der enden und/oder zum abtrennen von probenstuecken an auf bunde gewickeltem walzband o.dgl.

Info

Publication number: DE2924379A1
Application number: DE19792924379
Authority: DE
Inventors: Heinz Gail; Horst Ganseuer; Dieter Remus
Original assignee: Siemag Transplan GmbH
Current assignee: Siemag GmbH
Priority date: 1979-06-16
Filing date: 1979-06-16
Publication date: 1981-01-08
Also published as: JPS564315A; ES8101433A1; JPH048127B2; DE2924379C2; BE883838A; FR2459100A1; IT1131331B; IT8022797A0; NL8003362A; ES492450A0

Description

PATENTANWÄLTE F.W. HEMMERLCR · GERD'MÜLLEfi · D «TROSSE · F. POLLMEIER 15. Juni 1979 f.th 40 665

SIEMAG transplan GmbH, £902 Netphen 1

Scherenanlage zum Schöpfen der Enden und/oder zum Abtrennen von Probenstücken an auf Bunde gewickeltem Walzband oder dergleichen

Die Erfindung betrifft eine Scherenanlage zum Schöpfen der Enden und/oder zum Abtrennen von Probenstücken an auf Bunde gewickeltem Walzband oder dergleichen mit einem im Abstand von der Schere angeordneten Stütz- und Antriebsbock für einzelne Bandbunde, dessen Stützebene im wesentlichen horizontal ausgerichtet ist und welcher beispielsweise aus einem Rollenbock mit zwei parallelachsigen Stütz- und Antriebsrollen besteht, die einen Abstand voneinander haben, der kleiner als der kleinste-« vorkommende Bandbund-Durchmesser ist und auf die die Bandbunde mit ihrem Umfang aufsetzbar sind.

Durch- kontinuierliche Walzung hergestelltes Bandmaterial aus Metall wird heute regelmäßig, d.h. in den weitaus meisten Fällen, nach dem Auslaufen aus dem Walzwerk auf der unmittelbar daran anschließenden Haspelanlage zu Bandbunden, den sogenannten Coils, gewickelt. Diese Bandbunde bzw. Coils haben dabei je nach Schichtdicke und/oder Länge des fertig ausgewalzten Bandmaterials sehr unterschiedliche Durchmesser. So ist es durchaus üblich, daß die Durchmesser der fertig gewickelten Bandbunde bzw. Coils bspw. zwischen 1000 mm und 2300 mm variieren.

Für die Lagerung und den Transport werden um die Bandbunde bzw. Coils üblicherweise sogenannte Spannbänder herumgelegt und geschlossen, damit diese bis zur Weiterbehandlung bzw. -verarbeitung des Bandmaterials in ihrem ordnungsgemäßen Wickelzustand

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verbleiben. Die unmittelbar an den Wickelvorgang anschließende ■ oder auch später vorzunehmende Weiterbehandlung des Bandmaterials kann darin bestehen, daß ein weiterer Walzvorgang durchgeführt, bspw. eine Kaltwalzung vorgenommen wird, oder die Bänder in Scherenanlagen, Prozeßanlagen und Rohrerzeugungsanlagen weiterverarbeitet werden.

Für alle diese Fälle ergibt sich einerseits die Notwendigkeit, daß sie um die Bandbunde bzw. Coils herumgelegten und -geschlossenen Spannbänder wieder geöffnet werden müssen, damit das Bandmaterial für die Weiterbehandlung bzw. Weiterverarbeitung abgezogen werden kann. Andererseits ist es aber auch vielfach notwendig, vor dem Beginn des AbwickeIvorgangs am Bandmaterial einen Schopfschnitt durchzuführen, damit in jedem Falle sichergestellt ist, daß der zur Verfügung stehende Bandanfang einen einwandfreien Zustand aufweist.

Schließlich besteht aber vielfach auch die Forderung, daß im Anschluß an den Schopfschnitt am zur Verfügung stehenden Bandanfang ein Probenstück abgetrennt wird, das im Falle der anschließenden Weiterbehandlung bzw. Weiterverarbeitung des Bandmaterials bspw. zum Zwecke einer Qualitätskontrolle zur Verfügung steht.

Zweck der Erfindung ist es, die vor der Weiterbehandlung bzw. Weiterverarbeitung des Bandmaterials an den Bandbunden bzw. Coils vorzunehmenden Arbeiten weitestgehend zu mechanisieren und nach Möglichkeit auch zu automatisieren. Daher ist es die Aufgabe der Erfindung, eine Scherenanlage zum Schöpfen der Enden und/oder zum Abtrennen von Probenstücken an auf Bunde gewickeltem Walzband oder dergleichen zu schaffen, die nicht nur bei jedem vorkommenden Durchmesser der Bandbunde bzw. Coils sicher arbeitet, sondern auch das öffnen der Spannbänder und im Anschluß daran das ordnungsgemäße Einführen des Bandendes in den Schneidspalt der Schere zwecks Durchführung der Schopf- und Probenschnitte gewährleistet.

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Eine andere Erfindungsaufgabe liegt darin, eine gattungsgemäße Scherenanlage so auszubilden, daß mit ihrer Hilfe, bspw. im Falle einer Unterbrechung des Weite. rverarbeitungs-Vorgangs der vom Bandbund bzw. Coil abgewickelte Bandabschnitt wieder ordnungsgemäß auf dem Bandbund bzw. das Coil zurückgewickelt und anschließend durch Herumlegen eines Spannbandes wieder gesichert werden kann.

Eine Scherenanlage zur Lösung dieser Aufgabe zeichnet sich nach der Erfindung hauptsächlich aus durch die Kennzeichnungsmerkmale des Anspruchs 1.

Der besondere Vorteil einer solchermaßen aufgebauten Scherenanlage besteht darin, daß der vom Bandbund bzw. Coil jedes praktisch vorkommenden Durchmessers ablaufende Bandmaterialanfang allein auf Grund seiner Schwerkraftwirkung selbsttätig in den Schneidspalt der Schere einläuft. Auch das Entfernen der Schopfstücke bzw. Probenstücke aus dem Arbeitsbereich der Schere ist problemlos, weil unterhalb der Schnittebene genügend freier Raum vorhanden ist, in dem die Schopf- und/oder Probenstücke aufgrund ihrer Schwerkraft herabfallen können.

Die einzelnen Bandbunde bzw. Coils lassen sich, bspw. mit Hilfe einer Hubbalken-Transportvorrichtung parallel zu ihrer Wickelachse durch schrittweise Transportbewegungen problemlos in den Arbeitsbereich der Scherenanlage und auch wieder aus dem Arbeitsbereich bringen, weil die Bandbund-Transportvorrichtung ohne weiteres zwischen den Stütz- undAntriebsrollen des Stütz- und Antriebsbockes hindurchgeführt werden kann.

Als besonders vorteilhaft hat es sich bei einer erfindungsgemäßen Scherenanlage erwiesen, wenn die im Anspruch 2 angegebenen Verhältnisse eingehalten werden.

In vielen Fällen kann es sich nach der Erfindung auch als wichtig erweisen, die Merkmale des Anspruchs 3 zum Einsatz zu bringen,

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weil hierdurch nicht nur das Einführen des vom Bandbund bzw. Coil abgewickelten Bandendes durch Schwerkraftwirkung in die Schnittebene der Schere sichergestellt wird, sondern sich ohne weiteres auch wesentliche Funktionsgruppen der Scherenanlage betriebssicher, raumsparend und umweltfreundlich unter Flur anordnen lassen. Bei der Unterfluranordnung der Schere können beispielsweise Schalldämpfmaßnahmen wesentlich einfacher und günstiger getroffen werden als bei einer Überflur-Anordnung.

Mit Rücksicht auf einen funktionssicheren Aufbau der Scherenanlage haben sich die Maßnahmen nach den Ansprüchen 4 bis 11 ebenfalls als wichtig und sinnvoll erwiesen. Die dort vorgegebenen Maßnahmen können dabei einzeln, aber auch in unterschiedlicher Kombination gleichzeitig zum Einsatz gelangen.

Auch dem Merkmal des Anspruchs 12 kommt insofern beträchtliche Bedeutung zu, weil sich hierdurch verhindern läßt, daß das vor dem Abwickeln des Bandanfangs notwendigerweise aufgetrennte Spannband in den Arbeitsbereich der Schopf- und/oder Probenschere gelangt.

Schließlich ist es für den umweltfreundlichen, nämlich schallgedämpften Betrieb der Scherenanlage auch bedeutsam, von den Merkmalen der Ansprüche 13 und 14 Gebrauch zu machen.

Anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles werden nachfolgend weitere Merkmale und Vorteile einer erfindungsgemäßen Scherenanlage ausführlich erläutert. Dabei zeigt

Fig. 1 in Seitenansicht und in Vertikalschnitt die funktionswesentlichen Baugruppen der Scherenanlage,

Fig. 2 eine Draufsicht auf die Scherenanlage nach Fig. 1 und Fig. 3 einen Schnitt längs der Linie TII-III nach Fig. 1.

In kontinuierlich arbeitenden Walzwerksanlagen ausgewalztes Bandmaterial, und zwar insbesondere sogenanntes Breitband, wird

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an der Auslaufseite der betreffenden Walzwerksanlage regelmäßig von Haspelanlagen zu Bandbunden 1, den sogenannten Coils, aufgewickelt, damit relativ hohe Gewichte raumsparend gelagert und transportiert werden können. Das Bandmaterial wird dabei aus unterschiedlichen Gründen zu Bandbunden bzw. Coils 1 mit verschiedenen Durchmessern aufgewickelt. Dabei können die Durchmesser der Bandbunde 1 bspw. zwischen einem Mindestmaß von" 1000 mm und einem Maximalmaß von 2300 mm liegen.

Für eine ordnungsgemäße Lagerung und einen sicheren Transport der Bandbunde bzw. Coils ist es wichtig, daß diese in ihrem durch den Aufwickelhaspel bestimmten - dichten - Wickelzustand verbleiben. Daher werden um die Bandbunde unmittelbar nach Beendigung des Haspelvorgangs oder im Falle ihrer Weiterverarbeitung unmittelbar nach einer Unterbrechung des Weiterverarbeitungs-Vorgangs, sogenannte Spannbänder herumgelegt und geschlossen.

Oft ist es erwünscht oder sogar eine wesentliche Bedingung, daß am Ende des zum Bandbund bzw. Coil 1 aufgewickelten Bandmaterials vor der Weiterbehandlung, Weiterverarbeitung oder Auslieferung Schopfschnitte durchgeführt werden, um eine einwandfreie Beschaffenheit dieses Bandendes zu gewährleisten und/ oder auch Probenstücke vo:a Bandende abzutrennen, falls eine Qualitätsüberwachung erforderlich ist..'

Diesem Zweck dient die in der Zeichnung dargestellte Scherenanlage 2 zum Schöpfen der Enden und/oder zum Abtrennen von Probenstücken an auf Bandbunde bzw. Coils 1 gewickeltem Walzband oder dergleichen.

Die Bandbunde 1 werden dieser Scherenanlage 2 mit Hilfe eines Quertransportes, bspw. einer Hubbalken-Transportvorrichtung 3, schrittweise und in Richtung parallel zu ihrer Wickelachse zugeführt sowie durch diese einzeln in einem Stütz- und Antriebsbock 4 der Scherenanlage 2 abgesetzt. Dieser Stütz- und Antriebsbock 4 ist vorzugsweise als Rollenbock mit zwei parallel-

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achsigen Stütz- und Antriebsrollen 5¹ und 5" ausgeführt, wobei diese Stütz- und Antriebsrollen 5', 5" einen Abstand 6 voneinander haben, der kleiner ist als der kleinste vorkommende Durchmesser der Bandbunde bzw. Coils 1. Andererseits ist der Abstand 6 jedoch so bemessen, daß zwischen den beiden Stütz- und Antriebsrollen 5¹ und 5" des Stütz- und Antriebsbockes 4 der Quertransport, insbesondere die Hubbalken-Transportvorrichtung 3 vorgesehen werden kann.

Aus Fig. 1 ergibt sich, daß die Stützebene der Stütz- und Antriebsrollen 5" und 5" des Stütz- und Antriebsbockes 4 im wesentlichen horizontal ausgerichtet ist.

Im Anschluß an den Stütz- und Antriebsbock 4 für die Bandbunde bzw. Coils 1 ist die Schopf- und Probenschere 7 vorgesehen, deren Schnittebene 8 von der Stützebene des Stütz- und Antriebsbockes 4 verschieden ist. Dabei ist die Schnittebene 8 der Schopf- und Probenschere 7 vorzugsweise ebenfalls im wesentlichen horizontal ausgerichtet, wobei sie zweckmäßigerweise unterhalb der Stützebene des Stütz- und Antriebsbockes 4 liegt.

Ein wichtiges Merkmal der Scherenanlage liegt darin, daß die Schneidkante 7' des ortsfesten Messers der Schopf- und Probenschere 7 - bezogen auf die jeweilige Wickelachse 1' der auf dem Stütz- und Antriebsbock 4 abgesetzten Bandbunde 1 einen möglichst großen Winkelabstand von der von ihr am weitesten entfernten Stütz- und Antriebsrolle 5' des Stütz- oder Antrieb sbockes 4 aufweist.

Dieser Winkelabstand zwischen der Stütz- und Antriebsrolle 5' und der Schneidkante 7' des ortsfesten Messers der Schopf- und Probenschere 7 sollte etwa zwischen 270° und 300° liegen, wie das in Fig. 1 durch die beiden Doppelpfeile angedeutet ist.

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Diese Anordnung der Schopf- und Probenschere 7 hat den Vorteil, daß das von den einzelnen Bandbunden bzw. Coils 1 durch Kraftantrieb der Stütz- und Antriebsrollen 5', 5" des Stütz- und Antriebsbockes 4 abgewickelte Bandende bei jedem vorkommenden Durchmesser des Bandbundes bzw. Coils 1 unter der Wirkung seiner Schwerkraft selbsttätig in Richtung auf die Schnittebene 8 der Schopf- und Probenschere 7 läuft.

Damit jedoch gewährleistet ist, daß das Bandende zur Durchführung des Schopf- und/oder Probenschnittes problemlos und sicher in den Schneidspalt der Schopf- und Probenschere 7 einläuft, ist noch eine besondere, den Abstand zwischen dem Stütz- und Antriebsbock 4 sowie der Schopf- und Probenschere 7 überbrückende Bandleitvorrichtung 9 vorgesehen. Diese läßt sich nicht nur auf die unterschiedlichen Durchmesser der Bandbunde bzw. Coils 1 und/oder auf wechselnde Band- Biegeradien einstellen, sondern kann auch bei jedem vorkommenden Bandbund-Durchmesser relativ zum Bundumfang in eine sekantiale Lage gebracht werden.

Diese Bandleitvorrichtung 9 wird von einem mittels einer Schwinge 10 durch einen Stellantrieb 12, beispielsweise einen Druckmittelzylinder verlagerbaren Führungstisch 13 gebildet, wobei die Schwinge 10 auf einer horizontalen Achse 11' lagert, die durch Lenkerarme 10· gehalten ist, welche wiederum um eine parallel zur Achse 11' verlaufende ortsfeste Achse 11" verlagert werden können. ·

Um die Achse 11' läßt sich dabei die Neigungslage des Führungstusches 13 zwischen der Horizontalen und der Vertikalen variieren, während durch die planetenartige Verlageruhgsbewegung der Achse 11' um dxe Achse 11" eine Abstandsänderung des Führungstisches 13 von der vertikalen Achsebene der Bandbunde bzw. Coils 1 vorgenommen werden kann. Das Zusammenwirken dieser beiden Bewegungen stellt sicher, daß der Führungstisch .13 mit seiner meißel·- bzw. schneidenartigen Anlagekante 14 immer

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sekantial gegen den jeweiligen Umfang des Bandbundes bzw. Coils 1 angestellt und gedrückt werden kann.

Dem Führungstisch 13 sind in der Schwinge 10 noch zwei im Abstand hintereinander liegende, je um ortsfeste Achsen- drehbare Rollen 15 und 16 nachgeordnet, wobei der Spalt zwischen den beiden Rollen 15 und 16 durch eine Zwischenplatte 17 überbrückt wird, die vorzugsweise gegenüber der - durch eine strichpunktierte Linie angedeuteten - gemeinsamen Ebene 18 der beiden Rollen 15 und 16 zurückversetzt liegt.

Die Fig. 1 läßt erkenne, daß die Lagerachsen 11' und 11" für die Schwinge 10 unterhalb der Stützebene des Stütz- und Antriebsbockes 4 liegen und daß sich dabei die Achse 11' im wesentlichen oberhalb der Schnittebene 8 der Schopf- und Probenschere 7 befindet, während die Achse 11" unterhalb dieser Schnittebene 8 der Schopf- und Probenschere 7 angeordnet ist. Aufgrund dieser planetenartigen Verlagerbarkeit der Schwinge reicht der Führungstisch 13 in Wirkverbindung mit den beiden Rollen 15 und 16 ohne weiteres aus, um bei allen vorkommenden Durchmessern der Bandbunde bzw. Coils 1 als Bandleitvorrichtung 9 zu wirken und das Bandende sicher in die Schopf- und Probenschere 7 einlaufen zu lassen.

Bei kleineren Durchmessern der Bandbunde bzw. Coils 1 kann es sich jedoch als sinnvoll erweisen, zum sicheren Einführen des Bandendes in die Schopf- und Probenschere 7 die Bandleitvorrichtung 9 noch durch eine Leitrolle 19 zu ergänzen, die sich oberhalb der Schopf- und Probenschere 7 befindet und mittels Schwenkarmen 20 um eine unterhalb der Schere befindliche, horizontale Achse 21 verlagerbar ist. Die Verlagerungsbewegung der Leitrolle 19 wird dabei durch einen Stellantrieb 22, bspw. einen Druckmittelzylinder, bewirkt, wobei sie aus der gezeigten Stellung weiter nach links, d.h. näher an die Schneidkante 7' des ortsfesten Scherenmessers verstellt werden kann. Durch das Zusammenwirken der Leitrolle 19 mit dem Führungstisch 13 sowie den Rollen 15 und 16 der Bandleitvorrich-

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tung 9 der das Bandende auch bei kleinem Durchmesser der Bandbunde bzw. Coils 1 sicher- in den Schneidspalt der Schopf- und Probenschere 7 geführt.

Eine Besonderheit der Bandleitvorrichtung 9 besteht nach Fig. 1 noch darin, daß in der Schwinge 10 eine dritte Rolle' 23 vorgesehen ist, die beispielsweise über Lenker 24 um*eine Achse 25 schwenkbeweglich in der Schwinge aufgehängt ist und sich durch einen Stellantrieb 26, vorzugsweise einen Druckmittelzylinder, verlagern läßt. Dabei läßt sich die dritte Rolle 23 in den Spalt zwischen den beiden Rollen 15 und 16 quer zu ihrer Drehachse anstellen, und zwar derart, daß die drei Rollen 15, 16 und 23 miteinander eine Richtmaschine für das Bandende bilden.

Die Ausübrung eines Richteffektes auf das der Schopf- und Probenschere zuzuführende Bandende ist immer dann sinnvoll, wenn für die an den Schopf- und Probenschnitt anschließende Weiterbehandlung bzw. Weiterverarbeitung des Bandmaterials ein gerades Einführende gefordert wird.

Für den Betrieb der Scherenanlage 2 wird nach dem Absetzen des Bandbundes bzw. Coils 1 auf den Stütz- und Antriebsbock 4 der.Führungstisch 13 mit Hilfe des Stellantriebs 12 über die Schwinge 10 und die Lenkerarme 10 so eingestellt, daß seine schneidenartige Anlagekante 14 sich etwa sekantial gegen den Umfang des Bandbundes bzw. Coils legt. Sodann werden die Stütz- und Antriebsrollen 5 in Betrieb gesetzt und damit der Bandbund bzw. das Coil 1 im Uhrzeigersinn gedreht. Die schneidenartige Anlagekante 14 des Führungstisches 13 öffnet dann zunächst das um den Umfang des Bandbundes bzw. Coils 1 herumgelegte Spannband und schiebt sich unter das Bandende. Dadurch wird das Bandende über den Führungstisch 13, die Rollen 15 und 16 sowie gegebenenfalls durch die Leitrolle 19 in die Schopf- und Probenschere 7 eingeführt. Dort können dann nacheinander zunächst der Schopfschnitt und daran anschließend der Probenschnitt durchgeführt werden. Nachdem Sdhopf- und/oder

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Probenschnitt durchgeführt sind, werden die Stütz- und Ai triebsrollen 5 in entgegengesetzter Drehrichtung bewegt, so daß sich das Bandbund bzw. das Coil 1 im Gegenuhrzeigersinn bewegt, und zwar so weit, bis das Bandende aus dem Bereich der Schopf- und Probenschere 7 sowie auf der Bandleitvorrichtung 9 bis zur Stütz- und Antriebsrolle 5' hin zurückgelaufen ist. Daraufhin kann - gegebenenfalls unter vorheriger Anbringung eines Spannbandes - mit Hilfe der als Quertransport wirkenden Hubbalken-Transportvorrichtung 3 das Bandbund bzw. Coil 1 aus dem Bereich der Scherenanlage 2 gebracht und das nächste Bandbund bzw. Coil 1 auf dem Stütz- und Antriebsbock 4 derselben abgesetzt werden, wie das die Fig. 2 erkennen läßt.

Eine Besonderheit der Scherananlage 2 ist noch in Fig. 3 wiedergegeben. Dort ist nämlich gezeigt, daß die Leitrolle 19 der Bandleitvorrichtung 9 aus mehreren auf einer gemeinsamen Achse sitzenden Rollenteilstücken 19', 19", 19"' besteht. Dabei hat das mittlere Rollenteilstück 19 einen kleineren Durchmesser und auch eine geringere Länge als die beiden äußeren Rollenteilstücke 19' und 19". Außerdem besteht es entweder aus permanent magnetischem Material oder aber es kann durch einen Elektromagneten magnetisiert werden.

Wenn diese Leitrolle 19 gegen das der Schopf- und Probenschere 7 zugeführte Bandende angestellt wird, dann kommen nur seine beiden Rollenteilstücke 19' und 19" mit diesem in Berührung. Das Rollenteilstück 1 9"' wirkt durch die ihm innewohnende Magnetkraft aber auf das aufgetrennte Spannband ein, zieht dieses an und verhindert dadurch, daß es mit dem Bandende in die Schopf- und Probenschere 7 einläuft.

Es ist auch wichtig, der Scherenanlage 2 eine Andruckvorrichtung 27 zuzuordnen, die mittels eines Schwenkarmes 28, der durch einen Stellantrieb 29, beispielsweise einen Druckmittelzylinder bewegbar ist, eine Andrückrolle 30 gegen den Umfang des Banibundes bzw. Coil 1 anlegt und dadurch sicherstellt,

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daß beim Drehantrieb derselben durch die Stütz- und Antriebsrollen 5 der vorgegebene Wickelzustand erhalten bleibt.

Unterhalb der Schopf- und Probenschere 7 können geeignete Transportvorrichtungen vorgesehen werden, die es ermöglichen, die Schopfstücke und die Probenstücke getrennt voneinander aus dem Arbeitsbereich der Scherenanlage zu fördern.

Aus Fig. 1 ist ersichtlich, daß die Schopf- und Probenschere 7 in einem an den Stütz- oder Antriebsbock 4 anschließenden Festeil 31 ruht und dabei vorzugsweise in einer Fundamentgrube 32 angeordnet werden kann. Im Bereich des Gestells 31 bleibt dabei unterhalb der Schopf- und Probenschere 7 ein genügend großer Raum frei, um in diesen einen ausschließlich nach oben dauernd offenen Schrottkübel 33, bspw. mit Hilfe eines Wagens 34, einfahren zu können. Der Schrottkübel weist dabei außer seinem Boden noch drei Seitenwände auf und ist so auf den Wagen 34 setzbar, daß eine Bordwand desselben die vierte Seitenwand für den Schrottkübel 33 bildet.

Die nach oben gerichtete Öffnung des Schfottkübels wird beim Schnitthub der Schopf- u id Probenschere 7 durch den beweglichen Messerträger und/oder eine mit diesem verlagerbaren Deckwand zeitweilig abgeschlossen und zwar so, daß im Zeitpunkt der Vollendung des Trennschnittes der Schrottkübel nahezu hermetisch nach außen abgesperrt ist. Hierdurch ergibt sich eine geräuschdämmende Wirkung beim Herabfallen der Schopf- und Probenstücke in den Schrottkübel 33.

Ein besonderer Vorteil der vorstehend beschriebenen Scherenanlage 2 liegt, bedingt durch die horizontale Lage der Schnittebene 8 für die Schopf- und Probenschere 7 darin, daß ein besonders einfacher Wechsel der Messerblöcke 35' und 35" stattfinden kann. Der den Messerblock 35" tragende, bewegliche Messerbalken braucht lediglich soweit unter dem ortsfesten Messerblock 35' gefahren zu werden, daß sein Messerblock 35"

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den ortsfesten Messerblock 35' völlig untergreift. Nach Lösen seiner Befestigungen setzb sich dann der ^esserblock 35' auf den Messerblock 35" ab, woraufhin dann der bewegliche Messerbalken zurückgefahren wird. Sodann lassen sich beide Messerblöcke 35' und 35", nachdem auch die Befestigungen für den Messerblock 35" gelöst wurden, gemeinsam aus der Schere herausheben. Die Benutzung umständlicher und aufwendiger Messer Wechselvorrichtungen ist also bei der Schopf- und Probenschere 7 mit horizontaler Abschnittebene 8 nicht notwendig.

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Claims

PATENTANWÄLTE F.W. HEMViERICJ-: ■ GEJ3D WLLER · D..'jFIOSSE · F. POLLMEIER 15. Juni 1979 f.th 40 665 SIEMAG transplan GmbH, 5902 Netphen 1 Patentansprüche

1.I Scherenanlage zum Schöpfen der Enden und/oder zum Abtrennen von Probenstücken an auf Bunde gewickeltem Walzband oder dergleichen mit einem im Abstand von der Schere angeordneten Stütz- und Antriebsbock für einzelne Bandbunde, dessen Stützebene im wesentlichen horizontal ausgerichtet ist und welcher beispielsweise aus einem Rollenbock mit zwei parallelachsigen Stütz- und Antriebsrollen besteht, die einen Abstand voneinander haben, der kleiner als der kleinste vorkommende Bandbunddurchmesser ist und auf die die Bandbunde mit ihrem Umfang aufsetzbar sind,
d adurch gekennzeichnet, daß die Schere (7) mit ihrer ortsfesten Schneidkante (7¹) bezogen auf die Achse (1¹) eines auf den Stütz- oder Antriebsbock (4) aufgesetzten Bandbundes (1) einen möglichst großen Winkelabstand von der von ihr am weitesten entfernten Stütz- und Antriebsstelle (5¹) des Stütz- oder Antriebsbockes (4) aufweist und dabei mit ihrer Schnittebene (8) im wesentlichen horizontal ausgerichtet ist.

2. Scherenanlage nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß der Winkelabstand der Stütz- und Antriebsstelle (5¹) von der Schneidkante (7¹) etwa zwischen 270° und 300° liegt.

3. Scherenanlage nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnittebene (8) der Schere (7) unterhalb der Achsebene des kleinsten vorkommenden Bandbundes (1) und Vorzugs-

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weise unterhalb der Stützebene des Stütz- oder Antrie bockes (4) liegt.

4. Scherenanlage nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine den Abstand zwischen der Schere (7) und dem Stütz- und Antriebsbock überbrückende Bandleitvorrichtung· (9) vorgesehen sowie auf unterschiedliche Bandbund-Durchmesser und/oder auf wechselnde Band-Biegeradien einstellbar ist (10,10',12;22).

5. Scherenanlage nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Bandleitvorrichtung (9) aus einem mittels einer Schwinge (10) um eine horizontale Achse (11') relativ zum Rollenbock (4) verlagerbaren, eine meißel- oder schneidenartige Anlagekante (14) aufweisenden, Führungstisch (13) besteht.

6. Scherenanlage nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die horizontale Achse (II¹) der Schwinge (10) durch Lenkerarme (10') gehalten ist, die um eine weitere, parallel zur Achse (11') verlaufende, ortsfeste Achse (11") verlagerbar ist.

7. Scherenanlage nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß dem Führungstisch (13) in der Schwinge (10) zwei mit Abstand hintereinander liegende, je um ortsfeste Achsen drehbare Rollen (15,16) nachgeordnet sind und in den Spalt zwischen diesen Rollen (15,16) eine dritte, quer zu ihrer Achse und relativ zur Schwinge (10) verlagerbare Rolle (23) anstellbar (24,25,26) ist, wobei die drei Rollen (15, 16 und 23) miteinander eine Bandrichtmaschine bilden.

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8. Scherenanlage nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Spalt zwischen den beiden um ortsfeste Achsen drehbaren Rollen (15,16) durch eine Zwischenplatte (17) überbrückt ist.

9. Scherenanlage nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die verlagerbare Rolle (23) über Lenker (24) schwenkbeweglich (25) in der Schwinge (10) aufgehängt sowie über einen Stellantrieb (26) relativ zu den beiden anderen Rollen (15,16) bzw. gegen die Zwischenplatte (17) anstellbar ist.

10. Scherenanlage nach den Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagerachse (11') der Schwinge (10) unterhalb der Stützebene des'Rollenbockes (4) aber oberhalb der Schnittebene (8) der Schere (7) vorgesehen ist, während die Lagerachse (11") für die die Lagerachse (11') tragenden Lenkerarme (10¹) unterhalb der Schnittebene (8) der Schere (7) liegen und daß sich zwischen Führungstisch (13) und Schere (7) eine Leitrolle (19) befindet, die oberhalb der Schere (7) in Schwenkarmen (20) lagert, welche unabhängig von der Schwinge (10) um eine unterhalb der Schnittebene (8) der Schere (7) liegenden Achse (21) verlagerbar sind.

11. Scherenanlage nach den Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß Schwinge (10), Lenkerarme (10¹), Lenker (24) und Schwenkarme (20) durch Druckmittelzylinder (12 bzw. 26 bzw. 22) verstellbar und feststellbar sind.

12. Scherenanlage nach den Ansprüchen 1 bis 11, dadurch ge kennzeichnet,

daß die Leitrolle (19) aus mehreren, auf einer gemeinsamen Achse sitzenden Rollenteilstücken (19',19",19"') besteht, von denen wenigstens eine (19"') einen verminderten Durch-

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messer hat und aus Magnetmaterial besteht.

13. Scherenanlage nach den Ansprüchen 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Schere in einem an den Stütz- oder Antriebsbock (4) anschließenden, vorzugsweise in einer Fundamentgrube (32) angeordneten, Gestell (31) ruht, das unter die Schere (7) ein ausschließlich nach oben dauernd offener Schrottkübel (33) einfahrbar ist (34) und daß die Öffnung, des Schrottkübels (33) beim Schnitthub der Schere (7) durch den beweglichen Messerträger und/oder eine mit diesem verlagerbare Deckwand zeitweilig abschließbar ist.

14. Scherenanlage nach den Ansprüchen 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Schrottkübel (33) außer dem Boden noch drei Seitenwände hat und auf einen Wagen (34) setzbar ist, der mit einer Bordwand die vierte Seitenwand für den Schrottkübel bildet.

15. Scherenanlage nach den Ansprüchen 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der bewegliche Messerträger mit seinem Messerblock (35") vollständig unter den Messerblock (35') des ortsfesten Messerträgers der Schere (7) fahrbar und nach Lösen der Befestigungen für den Messerblock (35) als Messerwechselvorrichtung wieder in die Ausgangsstellung zurückfahrbar ist, wobei der Messerblock (35) auf dem Messerblock (35") ruht und zusammen mit diesem, z.B. durch einen Kran aus der Schere (7) aushebbar ist.

030062/007S