DE2920719C2

DE2920719C2 - Verfahren zur Herstellung von dichten, niedrig legierten Sinterteilen

Info

Publication number: DE2920719C2
Application number: DE2920719A
Authority: DE
Inventors: Ramjee Canton Mich. Pathak; Myron C. Fairview Mich. Sarnes
Original assignee: Federal Mogul LLC
Current assignee: Federal Mogul LLC
Priority date: 1978-05-31
Filing date: 1979-05-22
Publication date: 1983-03-03
Also published as: DE2920719A1; SE448071B; IT1121526B; FR2427156A1; JPS5521583A; KR830000558A; KR830002136B1; FR2427156B1; IN152058B; SE7904745L; US4165243A; GB2021984A; IT7923103A0; GB2021984B; CA1114208A; JPS5620323B2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von dichten, niedrig legierten Sinterteilen nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 und eine Vorichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Ein solches Verfahren ist aus der US-PS 39 92 763 bekannt. Dabei wird das Werkstück über seine ganze Oberfläche einsatzgehärtet und anschließend durch Schmieden in seine Endform gebracht. Dieses Verfahren liefert war zufriedenstellende Produkte, jedoch ist die Endformung des Werkstücks durch Schmieden und eine anschließende maschinelle Bearbeitung schwierig, weil es bereits über seine ganze Oberfläche gehärtet ist. Diese gehärtete Oberfläche bedingt den Einsatz kostspieliger Werkzeuge für die Fertigbearbeitung auf Werkzeugmaschinen. Dieses Verfahren ist daher nicht wirtschaftlich.

Dies gilt insbesondere für niedrig legierte Eisenteile, wie Zahnräder, Kupplungsteile, Laufringe für Rollenlager oder dergleichen, bei denen Teile oder Oberflächen durch Punktlasten, Verdrehung oder andere hohe Belastungen beansprucht werden. Um bei solchen Teilen eine ausreichende Standfestigkeit und Lebensdauer zu erreichen, war es bisher öblich, solche Werkstücke ganz aus geeigneten hochwertigen Legierungen herzustellen, und zwar auch ihre niedrig beanspruchten Bereiche, Um Einsparungen bei der Verwendung solcher festen und kostspieligen Lefierungen zu erreichen, wurden Verbundteile benutzt, bei denen die hoch beanspruchten Bereiche aus hochfesten Legierungen und die weniger beanspruchten Bereiche aus weniger kostspieligen Legierungen hergestellt wurden. Ein Verfahren ,der letzteren Art ist in der US-PS 37 27 999 beschrieben. Während auf diese Weise Teile mit zufriedenstellender Festigkeit und Lebensdauer hergestellt werden konnten, ist der Aufwand an Arbeitszeit und Werkzeugen sehr groß, um die Einzelteile für sich herzustellen und sie zusammenzubauen.

Um solchen Aufwand zu vermeiden, wurde schon vorgesehen, Oberflächenbereiche, die keinen hohen Härtegrad erfordern, vor dem Einsetzen abzudecken. So wurden selbstklebende Bänder, in die Metallpulver eingebettet ist, auf solche Bereiche aufgebracht (US-PS 40 62 702). Diese Bänder decken die fraglichen Bereiche jedoch nicht so dicht ab, daß der abgedeckte Teil dem Einfluß des Aufkohlungsmediuras ausreichend entzogen ist

Ein anderes Verfahren benutzt Masken bzw. Verkleidungen aus Glaskeramik (US-PS 38 73 376). Solche in sich steifen unnachgiebigen Masken liegen ebenfalls nicht so eng am Werkstück an, daß eine Einwirkung des Aufkohlungsmediums auf die abgedeckten Flächen sicher vermieden wird. Insbesondere infolge der unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten zwischen Keramik und Eisen ist eine dichte Anlage der Maske am Werkstück bei der Wärmebehandlung nicht aufrechtzuerhalten.

Zur Abdeckung bestimmter Oberflächenbereiche werden nach der US-PS 3180 765 auch flüssige Suspension verwendet, die auf die zu schützenden Oberflächenbereiche aufgebracht werden. Auch zähflüssige Lösungen, Metallpasten, nichtmetallische, wie keramische Pasten oder Pasten aus feuerbeständigen Pulvern die geeignet sind, den Zutritt von kohlenstoffhaltigen Gasen zu den abgedeckten Flächen zu verhindern oder zumindest wesentlich zu reduzieren, werden bei der selek<iven Aufkohlung von Schmiedeeisenteilen benutzt Solche Abdeckungen haben den Nachteil, daß sie nach Abschluß des Aufkohlungsvorganges nur mühsam wieder entfernt und nicht wiederverwendet werden können.

Abdeckungen zum Schütze von bestimmten Oberflächenbereichen von aufzukohlenden Werkstücken müssen unter sehr aggressiven Umgebungsbedingungen sicher wirksam sein. Die aufzukohlenden Bereiche der Oberfläche des Werkstücks werden im Sinterofen einer verhältnismäßig hohen Temperatur von rund UOO⁰C in

μ einer Atmosphän; mit einem hohen Kohlenstoffgehalt ausgesetzt. Die sichere Verkleidung ausgewählter Oberflächenberekhe gegen die Einwirkung solcher Atmosphäre ist sehr schwierig.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art so zu verbessern, daß eine weitgehende Abdeckung der zu schützenden Oberflächenbereiche erreicht wird und die Abdeckungen wiederholt verwendbar sind.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruches I genannten Merkmale gelöst.

Die abdeckenden Metallteile werden vor Gebrauch oxidiert, indem sie auf 315° C bis etwa 426° C erwärmt, von dieser Temperatur in einem Wasserbad abgeschreckt und anschließend in einer Sauerstoff enthaltenden Atmosphäre getrocknet werden.

Die zur Durchführung des Verfahrens vorgesehene Vorrichtung weist Metallteile auf, deren Wärmeausdehnungskoeffizient dem des Sinterkörpers entspricht Sie weisen Bereiche auf, die eng an den Oberflächenbereichen des Sinterkörpers anliegen.

Die abdeckenden Metallteile bestehen aus wiederverwendbaren, niedrig legierten Sinterteilen auf Eisen-Basis mit im wesentlichen gleicher Dichte wie der ungeschmiedete Sinterkörper.

Die abdeckenden Metallteile schließen einen Boden ein, von dem einstückig mit ihm eine innere und eine äußere Wand abstehen, die zwischen sich eine Ringnut einschließen, in die ein stirnseitiges Ende des Sinterkörpers aufgenommen wird.

Die innere und äußere Wand besitzt in Richtung auf den Boden zueinander konvergierende Oberflächen.

Das Verfahren löst auf einfache Weise viele der Probleme und überwindet die Nachteile der genannten und anderer bekannten Herstellungsverfahren der Sintertechnik, indem nur bestimmte Bereiche der Oberflächen des Werkstücks aufgekohlt, d. h. einsatzgehärtet werden und die übrigen Bereiche ungehärtet bleiben. So ergibt sich ein Werkstück, das die benötigten mechanischen Eigenschaften aufweist und das mit konventionellen Werkzeugen wirtschaftlich hergestellt werden kann.

Außerdem wird durch das Verfahren ein Werkstück hergestellt, das — abgesehen von der maschinellen Bearbeitung — eine ungehärtete Oberfläche mit in anderen Bereichen verhärteten Flächen aufweist, so daß elektrische Schweißbindungen oder ähnliche Behandlungen des Werkstücks, die eine Oberfläche mit niedrigen C-Gehalt erfordern, möglich sind.

Diese Vorteile der Erfindung werden bei einem Sinterverfahren zur Herstellung von niedriglegierten Werkstücken hoher Dichte dadurch erreicht, daß nur ausgewählte Oberflächenbereiche des Werkstücks aufgekohlt werden, während die restlichen Oberflächenbereiche nur in geringem Maß oder gar nicht aufgekohlt werden. Entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein niedriglegiertes Eisenpulver, vorzugsweise aus der AISI No. 4600. S«rie, in einem Gesenk gepreßt. Ausgewählte Bereiche der Oberfläche dieses Preßkörpers werden verkleidet und das Werkstück anschließend gesintert und gehärtet, wobei die freiliegenden Bereiche mit einer aufgekohlten Außenschicht in gewünschter Dicke versehen werden. Nach der Aufkohlung wird die Verkleidung entfernt und der Sinterkörper wird durch Schmieden in die endgültige Form gebracht. Vorzugsweise läßt man das Gefüge nach dem Schmiedevorgang stabilisieren und schreckt das Werkstück danach in Öl ab, um die physikalischen Eigenschaften weiter zu verbessern. Das so hergestellte Werkstück kann danach auf Werkzeugmaschinen fertig bearbeitet werden.

Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung wird de,- Preßkörper, der aus Stahlpulver der Serie 4600 besteht, bei einer Temperatur von 1120°C bis 1150° C unter Schutzgas _a"esintert, worauf eine endothermische Gas- oder eine gleichwertige Aufkohlungsbehandlung erfolgt, um die gewünschte Dicke der aufgekohlten Außenschicht in den unverkleideten Bereichen zu erzeugen. Nach Entfernung der Verkleidung wird der Sinterkörper bei einer Temperatur von

870° bis 1010° C in die endgültige Form und Dichte geschmiedet, die der theoretischen Dichte sehr nahe kommt. Die Verkleidung wird durch Metallteile erreicht, die an den abzudeckenden Bereichen so eng anliegen, daß das kohlenstoffhaltige Gas nur in vernachlässigbar

ίο geringem Maß diese Bereiche erreichen kann.

Weitere Vorteile der Erfindung gehen aus der folgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen unter Bezug auf die Zeichnungen hervor. Es zeigt
F i g. 1 ein Schema des gesamten Herstellungsablaufes;

F i g. 2 eine Draufsicht auf ein typisches erfindungsgemäß hergestelltes Zahnrad mit einsatzgehärteten Zähnen und einer im wesentlichen ungehärteten Nabe; Fig.3 eine Ansicht eines Preßkörpers mit einer Verkleidung des zentralen Teiles seiner Oberfläche;

Fig.4 einen Querschnitt in Ausrichtung durch Preßkörper und Verkleidung entlang dtr Linie 4-4 in Fig. 3;
F i g. 5 einen Längsschnitt durch einen ringförmigen Preßkörper, dessen unteres Ende in eine Nut in einer Verkleidung eingreift;

Fig.6 einen Längsschnitt durch einen Preßkörper mit zwei Verkleidungsplatten, um eine Aufkohlung an beiden Stirnenden des Rohrstücks zu verhindern.

Wie in F i g. 1 gezeigt, wird ein Metallpulver von gewünschter Zusammensetzung mit den gewünschten Abmessungen gepreßt und anschließend in ausgewählten Bereichen verkleidet
Nach der Sinterung wird der verkleidete Sinterkörper zum Härteofen transportiert, in dem eine kohlenstoffhaltige Atmosphäre bekannter Art herrscht, einschließlich solcher wie sie in »Metals Handbook« Bd. 2, 8. Ausgabe, S. 67—114 beschrieben sind, das von der »American Society for Metals« herausgegeben wurde.

Vorzugsweise werden kohlenstoffhaltige endothermische Gase der Klasse 302 verwendet, und die Aufkohlung wird bei einer Temperatur von etwa 815 bis 1037° C so lange durchgeführt, bis eine hoch aufgekohlte Außenschicht gewünschter Dicke in den unverkleideten Bereichen erreicht ist Irn allgemeinen <vird bei einem C-Gehalt von etwa 0,4% eine Dicke dieser Außenschicht von etwa 0,1 bis 0,2 mm in den unverkleideten Bereichen erzeugt. Die Dicke der Aufkohlungsschicht hängt von der verwendeten Legierung und ihrem ursprünglichen C-Gehalt, der geometrischen Form des Sinterkörpers, und dir angestrebten Schichtdicke ab.

Nachdem der Sinterkörper den Härteofen, der eh Partienofen oder vorzugsweise ein Durchlaufofen sein kann, verlassen hat, wird die Verkleidung vor dem Schmieden entfernt.

In Fig.2 wird ein für das erfindungsgemäße Aufkohlungsverfahren typisches Werkstück gezeigt Es ist ein Zahnrad 10 mit einem ringförmigen Nabenteil 12 und einer VielzaH von Zahnelementen 14 an der Peripherie des Rades. Das Zahnrad 10 ist ein geeignetes Werkstück, um als Schmiedestück aus einem teilweise aufgekohlten Sinterkörper gefertigt zu wurden. Da sowohl die Zahnoberflächen als auch die Bohrung 20 im Betrieb hohen Beanspruchungen und Belastungen ausgesetzt sind, ist ^ wünschenswert, daß diese Teile Oberflächen mit höherem C-Gehalt erhalten, um die Verschleißfestigkeit dieser Oberflächen zu erhöhen. Andererseits ist der restliche Teil der Nabe 12, der

vornehmlich als Montagefläche genutzt wird, solch hohen Belastungen und Verschleißbeanspruchungen nicht ausgesetzt und benötigt deshalb auch keine große Oberflächenhäfte. Das Fehlen von gehärteten Oberflachen in diesem Bereich 12 erleichtert daher die maschinelle Bearbeitung der Löcher 22, durch die das Zahnrad mit seinem Träger verbunden wird. Die Verkleidung und Teilaufkohlung nach der Erfindung ermöglicht eine ausgewählte Aufkohlung der Oberfläche der Zentralbohrung 20 und der Randberetche, die die Zahnelemenle 14 bilden, während die übrigen Teile der Nabe 12 nur geringfügig, wenn überhaupt, aufgekohlt werden.

Die kontrollierte Aufkohlung des Preßkörpers 16 bei der Herstellung des Zahnrades 10 nach Fig.2 wird ]·> durch die in den Fig.3 und 4 gezeigte Verkleidung erreicht. Der Körper 16 wird — wie gezeigt — bevor er gesintert und gehärtet wird, durch ein oberes ringförmi- ~_c, y~p!;!cidun~sb!cch 24 und ein ähnliches unteres Verkleidungsblech 26 abgedeckt, die dichtend auf den >o Oberflächen des Nabenteils aufliegen und sich radial bis zu einem Abstand vom Rand 28 des Körpers erstrecken. Die oberen und unteren Verkleidungsbleche 24 bzw. 26 sind vorzugsweise mit in die Zentralbohrung 18 hineinpassenden Bunden 30 versehen. Sie reichen nur ein kurzes Stück in die Bohrung 18 hinein und legen die Verkleidungsbleche 24 und 26 bei der weiteren Behandlung unverrückbar fest. Während der Aufkohlungsbehandlung gelangt das endothermische kohlenstoffhaltige Gas z. T. unter die Enden der Verkleidung, so daß die Zentralbohrung 10 des Körpers in kontrollierter Weise über ihre ganze Länge aufgekohlt wird. In geringem Umfang gelangt das kohlenstoffhaltige Gas auch unter den Außenrand der Verkleidungsbleche. Der wesentliche Rest der abgedeckten Bereiche » bleibt jedoch frei oder erhält nur eine minimale Aufkohlung während dieses Verfahrensschrittes.

Entsprechend der in den F i g. 3 und 4 gezeigten Anordnung ist der verkleidete Körper auf einem porösen Transportband 32 aufgestellt, das einen Sinter- und Härteofen kontinuierlich und mit geregelter Geschwindigkeit durchläuft. Das Gewicht des Körpers, mit dem er auf dem unteren Verkleidungsblech 26 aufliegt, erhöht die Abdichtung gegen das Eindringen des Gases, während das Gewicht des oberen Verkleidungsbleches 24 eine Abdichtung zwischen dem Blech und der anliegenden Oberfläche des Körpers erzeugt. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Verkleidungsbleche 24, 26 aus einem verhältnismäßig dichten, gasundurchlässigen Material hergestellt, wie Schmiedeeisenblerh oder einer Stahlpulvermischung.

Die Verkleidung durch Platten aus Sinterstahl bietet gegenüber einer aus Schmiedeeisen verschiedene Vorteile:

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1. sie kann aus einer im wesentlichen ähnlichen Mischung sein, wie der Körper selbst, so daß die Abdichtung gegenüber diesem leichter aufrechterhalten wird, weil die Ausdehnungskoeffizienten gleich sind und

2. sie kann entkohlt werden, um den Gehalt an Kohlenstoff, der sich durch wiederholten Einsatz der Platte angesammelt hat, zu reduzieren oder ganz zu beseitigen. Dies kann dadurch erreicht werden, daß FeO der Metallpulvermischung beigegeben wird oder daß eine besondere Entkohlungsbehandlung vorgesehen wird. Die Gegenwart von FeO im Verkleidungsblech verhindert oder neutralisiert durch chemische Bindung des Kohlenstoffs jede Aufkohlung durch Gas, das zwischen der Verkleidung und der Rohrformoberfläche einsikkern könnte. Die schmiedeeiserne Platte kann natürlich auch oxidieren, jedoch nur an der Oberfläche, wohingegen die aus Metallpulver hergestellte Platte durch und durch oxidieren kann. Ein bevorzugter Weg, die Verkleidungsplatte zu oxidieren besteht darin, die Verkleidungsplatte unmittelbar nach der Aufkohlungsbehandlung in Wasser einzutauchen und sie dann in Luft oder einer anderen oxidierenden Atmosphäre auf 426° bis 8I5°C zu erhitzen. Dies wird vorzugsweise bei einem kontinuierlichen Sinter- und Härteprozeß durchgeführt.

Bei Massenanfertigung von großen Stückzahlen von Präzisionszahnrädern ist es zweckmäßig, die Verkleif)<ine0n nnli/prmptalliircricph hpr"7iietpllpn u/rtHpi Hip

gleichen grundsätzlichen Daten benutzt werden wie bei der Herstellung des Zahnrades. Die sich so ergebende Verkleidungsplatte ist im wesentlichen gasdurchlässig und kann vom Sinterkörper nach Abschluß der Aufkohlung einfach abgestreift und anschließend immer wieder in der oben beschriebenen Weise benutzt werden.

Eine andere zweckmäßige Art der Verklviidungsanordnunf ht in Fi g. 5 gezeigt. Dort wird ein rohrförmiger Körper 34, der an seiner unteren Stirnseite eine Abschrägung 36 aufweist, so aufgekohlt, daß die Aufkohlung der abgeschrägten Stirnseite 36 und die Stirnseite selbst möglichst niedrig gehalten wird. In der in F i g. 5 gezeigten Ausführung ist eine Verkleidung 40 vorgesehen, die einen Boden 42 aufweist, von dem innere und äußere konzentrische Wände 44, 46 aufragen, zwischen denen das untere Ende der Rohrform 34 aufgenommen wird. Die äußere axiale Oberfläche der inneren Wand 44, die mit 48 bezeichnet ist, ist vorzugsweise unter einem Winkel von 5" zur Vertikalen abgeschrägt, während die gegenüberliegende vertikale Oberfläche der äußeren Wand 46 mit dem Bezugszeichen 50 nach außen unter einem Winkel von 15° zur Vertikalen verläuft. Die Flächen 48 und 50 bilden zusammen mit der Oberfläche 52 des Bodens 40 eine Ringnut 54 in Keilform, in der die untere äußere Kante 56 und die untere innere Kante 58 des Körpers abdichtend aufgenommen werden. Die Bodenbreite der Ringnut 54 ist kleiner als die Wanddicke des Körpers. Wenn die Verkleidung selbst oxidiert wird, was unter bestimmten Voraussetzungen angestrebt werden kann, so können geringe Leckagen des kohlenstoffhaltigen Gases durch die Abdichtung hindurch zugelassen werden, da das kohlenstoffhaltige Gas sich mil dem Sauerstoff am Boden der Ringnut verbindet

Die Verkleidung 40 nach Fig.5 kann aus dem gleichen Material bestehen und in gleicher Weise hergestellt werden wie die Verkleidungsplatten 24, 26 nach F i g. 3 und 4. Wie oben erwähnt, kann eine solche Verkleidungsplatte 40 nach Abschluß des Aufkohlungsprozesses einfach vom aufgekohlten Körper 34 abgenommen und wieder verwendet werden. Wie aus F i g. 5 ersichtlich, hat das Gewicht des Körpers 34 eine keiltreibende Wirkung, wodurch die untere äußere Kante 56 und die untere innere Kante 58 gegen die konischen Oberflächen der Ringnut gedruckt werden und so eine Abdichtung gegen das kohlenstoffhaltige Gas während des Aufkohlungsvorganges bilden.
Eine andere Variation der Verkleidungsart nach der

Erfindung ist in F i g. 6 gezeigt. Ein rohrförmiger Körper 60 mit Stirnseiten 62 ist zwischen einer oberen Verkleidungsplatte 64 und einer unteren Verkleidungsplatte 66 abgedichtet eingespannt. Die obere und untere Verkleidungsplatte sind mit je einer Zentralbohrung 68 versehen, um eine freie Zirkulation des endothermischen kohlenstoffhaltigen Gases zwischen den Verkleidungsplatten und in Kontakt mit der Innenfläche 70 des Körpers 60 zu erlauben. Die äußere Mantelfläche 72 des Körpers ist auch der Einwirkung des kohlenstoffhalti gen Gases ausgesetzt, so daß durch die erfr.idungsgemä-Be Anordnung der Verkleidung eine ausgewählte Aufkohlung der beiden Mantelflächen 70 und 72 und eine Ausschaltung oder wesentliche Herabsetzung der Aufkohiung der Stirnflächen 62 erreicht wird. Die Verkleidungsplatten 64, 66 sind vorzugsweise mit einer Ringschulter 74 versehen, die in das Rohr eingreifen und an der Innenfläche 70 anliegen, so daß die Verkleidungsplatten während der Auikuiiiufigsbcnandiung stets in der vorgesehenen Lage festgehalten werden.

Die in F i g. 6 gezeigte Anordnung ist typisch für ein Werkstück, bei dem nach der Schmiedebehandlung des Körpers in der Rohrwand parallel zur Rohrachse und über den Rohrumfang verteilt Bohrungen angebracht werden sollen, durch die Stirnseiten miteinander verbunden werden. Das Fehlen einer aufgekohlten Zone an diesen Stirnseiten erleichtert die Herstellung der Bohrungen mittels konventioneller Bohrgeräte.

Die bei den verschiedenen Ausführungsformen gezeigten Verkleidungsmittel bestehen aus mechanischen Verkleidungen, die stets wieder verwendet

ίο werden können. Sie bieten einen bevorzugten und praktischen Weg. besonders für Aufkohlungsbehandlungen, wenn eine geringe Aufkohlung der abgedeckten Bereiche toleriert werden kann. Die Möglichkeit der unbeschränkten Wiederverwendung der mechanischen erfindungsgemäßen Verkleidungen, die Einfachheit ihres Gebrauchs bei Montage und Demontage, die Einsparung jeder Reinigungsarbeil des Werkstücks nach dem Aufkohlprozeß ergibl einen wesentlichen Fortschritt gegenüber aller, bisher bekannten .V!ö"!ichkeiten durch Steigerung der Wirtschaftlichkeit bei der Aufkohiung bestimmter Bereiche.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

j. Verfahren zur Herstellung von dichten, niedrig legierten Sinterteilen auf Eisen-Basis mit ausgewählten aufgekohlten Bereichen, wobei ein Körper mit einem bestimmten, durchgehend gleichmäßigen Gehalt an Kohlenstoff gepreßt, gesintert, mittels eines kohlenstoffhaltigen Gases bis zu einer bestimmten Tiefe aufgekohlt, geschmiedet und abgeschreckt wird, dadurch gekennzeichnet, daß bestimmte Oberflächenbereiche mit dicht an die Oberfläche des Körpers angepaßten Metallteilen vor dem Aufkohlen abgedeckt werden und die Abdeckungen nach dem Aufkohlen und vor dem Schmieden wieder entfernt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die abdeckenden Metallteile vor Gebrauch oxidiert werden, indem die Teile auf etwa 315°C bis etwa 426°C erwärmt, von dieser Temperatur in einem Wasserbad abgeschreckt und anschließend in einer Sauerstoff enthaltenden Atmosphäre getrocknet werden.
3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die abdeckenden Metallteile (24, 26, 40, 64, 66) einen Wärmeausdehnungskoeffizienten entsprechend dem des Sinterkörpers und Bereiche aufweisen, die eng an Oberflächenbereiche des Sinterkörpers (10,16,34,60} anliegen.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die abdeckenden Metallteile (24,26,40, 64, 66) aus wiederverwendbaren niedrig legierten Sinterteilen auf Eisen-Basis t-.at im wesentlichen gleicher Dichte wia der ungeschmiedete Sinterkörper (10,16,34, 60) bestehen.
5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die abdeckenden Metallteile einen Boden einschließen, von dem einstückig mit ihm eine innere und eine äußere Wand abstehen, die zwischen sich eine Ringnut einschließen, in der ein stirnseitiges Ende des Sinterkörpers aufgenommen wird.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die innere und die äußere Wand in Richtung auf den Boden zueinander konvergierende Oberflächen besitzt