JP3167313B2 - 部品の製造方法 - Google Patents
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- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
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- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、精密で小型な部品、更に詳しくは時計用の
モジュール部品の製造方法に関する。
モジュール部品の製造方法に関する。
従来より、小型な部品は金属で作られるものも多く、
特に精密で小型な部品である時計部品というものは、殆
どが金属で作られていた。そしてその加工方法としてプ
レスのような鍛造加工や旋盤による旋削加工などが用い
られていた。しかし、このような加工では加工時間その
ものがかかることや後工程としてバリ取りなどの別工程
を必要とする等工数がかかりコストアップとなる等の欠
点がある。
特に精密で小型な部品である時計部品というものは、殆
どが金属で作られていた。そしてその加工方法としてプ
レスのような鍛造加工や旋盤による旋削加工などが用い
られていた。しかし、このような加工では加工時間その
ものがかかることや後工程としてバリ取りなどの別工程
を必要とする等工数がかかりコストアップとなる等の欠
点がある。
最近では、エンプラ材料が発達してプラスチックを射
出成形して時計部品等を形成することも多くなってき
た。
出成形して時計部品等を形成することも多くなってき
た。
以下第４図を用いて従来の技術を説明する。以後は小
型部品として、時計用の部品を例にとって説明すること
とする。
型部品として、時計用の部品を例にとって説明すること
とする。
第４図は従来の時計部品の１つである歯車の断面図で
あり、21は日の裏車で、その機能は分針を動かす中心車
の回転を時針を動かす筒車に減速して伝えるものであ
り、日の裏歯車22と日の裏カナ23の２部品より構成され
ている。日の裏歯車22は中心車のカナと噛み合う歯形を
円周上に有した中空円盤状の形状をしている。一方、日
の裏カナ23は前記日の裏歯車22と嵌合する部分の反対側
に筒車の歯車と噛み合う歯形を円周上に有している。
あり、21は日の裏車で、その機能は分針を動かす中心車
の回転を時針を動かす筒車に減速して伝えるものであ
り、日の裏歯車22と日の裏カナ23の２部品より構成され
ている。日の裏歯車22は中心車のカナと噛み合う歯形を
円周上に有した中空円盤状の形状をしている。一方、日
の裏カナ23は前記日の裏歯車22と嵌合する部分の反対側
に筒車の歯車と噛み合う歯形を円周上に有している。
次に上記日の裏車の製造方法について説明する。第２
図は日の裏車の製法を示す工程図で、左側は日の裏歯車
の加工工程を示すフロー、右側は日の裏カナの加工工程
を示すフローである。まず日の裏車の加工フローから説
明する。黄銅材（以下BSと略称する）からなる帯材（工
程Ａ）を円板状に打抜き（工程Ｂ）を行った物を数枚重
ねて歯割（工程Ｃ）を行い日の裏歯車22を製造する。一
方日の裏カナのフローは、鉄系棒材（工程Ｄ）をプレス
（工程Ｅ）加工した物を浸炭（工程Ｆ）、焼入れ（工程
Ｇ）、焼戻し（工程Ｈ）を行った後、所望の形状に切削
（工程Ｉ）を行う。その後光沢バレル（工程Ｊ）、メッ
キ（工程Ｋ）を行い日の裏カナ23を完成し、日の裏歯車
22に組込み（工程Ｌ）を行うことにより日の裏車21を製
造する。
図は日の裏車の製法を示す工程図で、左側は日の裏歯車
の加工工程を示すフロー、右側は日の裏カナの加工工程
を示すフローである。まず日の裏車の加工フローから説
明する。黄銅材（以下BSと略称する）からなる帯材（工
程Ａ）を円板状に打抜き（工程Ｂ）を行った物を数枚重
ねて歯割（工程Ｃ）を行い日の裏歯車22を製造する。一
方日の裏カナのフローは、鉄系棒材（工程Ｄ）をプレス
（工程Ｅ）加工した物を浸炭（工程Ｆ）、焼入れ（工程
Ｇ）、焼戻し（工程Ｈ）を行った後、所望の形状に切削
（工程Ｉ）を行う。その後光沢バレル（工程Ｊ）、メッ
キ（工程Ｋ）を行い日の裏カナ23を完成し、日の裏歯車
22に組込み（工程Ｌ）を行うことにより日の裏車21を製
造する。
従来の製造方法によると、形状に歯形を有する為、加
工工程が多くそれに伴い製造工数も多くなる。また加工
工程が多いのに伴い使用する加工機の数も多く設備費も
多大となる。さらに２部品以上で構成されている為組込
み工程が必要となり組み立て不良が発生すると言う不安
定さがある。従って現状の形状より複雑な時計部品ある
いは小さな時計部品は製造が困難である。
工工程が多くそれに伴い製造工数も多くなる。また加工
工程が多いのに伴い使用する加工機の数も多く設備費も
多大となる。さらに２部品以上で構成されている為組込
み工程が必要となり組み立て不良が発生すると言う不安
定さがある。従って現状の形状より複雑な時計部品ある
いは小さな時計部品は製造が困難である。
本発明は射出成形を用いる事で、加工工程及び加工機
の数を少なくし、一体化する事で組込みによる不安定さ
をも排除し、その結果安価な精度良い時計部品を提供す
ると共に、複雑形状の部品を容易に製造しようとするも
のである。
の数を少なくし、一体化する事で組込みによる不安定さ
をも排除し、その結果安価な精度良い時計部品を提供す
ると共に、複雑形状の部品を容易に製造しようとするも
のである。
本発明の目的は、精密で小型な部品で、特に複雑形状
の部品を精度良くしかも安価に提供することである。
の部品を精度良くしかも安価に提供することである。
本発明は、平均粒径が約1.5μｍ程度で且つほぼ均一
な未還元鉄粉末とプラスチックバインダーを混練して原
材料を製造する工程と、該原材料を射出成形により所望
の形状に成形して半製品を形成する工程と、射出成形さ
れた半製品の内部に存在するプラスチックバインダーを
飛ばす工程と、焼結させて形状的に完成した半完成品を
形成する工程とを含むことを特徴とする。
な未還元鉄粉末とプラスチックバインダーを混練して原
材料を製造する工程と、該原材料を射出成形により所望
の形状に成形して半製品を形成する工程と、射出成形さ
れた半製品の内部に存在するプラスチックバインダーを
飛ばす工程と、焼結させて形状的に完成した半完成品を
形成する工程とを含むことを特徴とする。
以下本発明の実施例を図面を用いて説明する。
本発明の実施例として時計部品の中の日の裏車を用い
て説明する。
て説明する。
第３図は日の裏車の形状を示す断面図で、11は本発明
により製造した日の裏車であり、中心車のカナ（図示せ
ず）と噛み合う歯車13と筒車（図示せず）と噛み合う該
歯車の反対側の端部に設けられたカナ14を有する。また
歯車中心部に射出成形時の湯口となるゲート12が該ゲー
ト12が外面へ突出するのを防ぐための凹部15内に設けて
あり、ゲートの外径はφ0.5mmである。第１図は本発明
の１実施例を示す日の裏車の製造工程を示す工程図で、
最初にカルボニル法で製造した平均粒径約1.5μｍの微
細でほぼ均一且つ球形の未還元鉄粉（工程ａ）100の割
合に対し、バインダーである熱可塑性樹脂（工程ｂ）を
９の割合でミキサーによって均一混練（工程ｃ）を行い
原材料を製造する。
により製造した日の裏車であり、中心車のカナ（図示せ
ず）と噛み合う歯車13と筒車（図示せず）と噛み合う該
歯車の反対側の端部に設けられたカナ14を有する。また
歯車中心部に射出成形時の湯口となるゲート12が該ゲー
ト12が外面へ突出するのを防ぐための凹部15内に設けて
あり、ゲートの外径はφ0.5mmである。第１図は本発明
の１実施例を示す日の裏車の製造工程を示す工程図で、
最初にカルボニル法で製造した平均粒径約1.5μｍの微
細でほぼ均一且つ球形の未還元鉄粉（工程ａ）100の割
合に対し、バインダーである熱可塑性樹脂（工程ｂ）を
９の割合でミキサーによって均一混練（工程ｃ）を行い
原材料を製造する。
該原材料を精密に製作された金型に射出成形機を用い
て射出成形（工程ｄ）を行い、日の裏車の原形（以後半
製品と呼ぶ）を所望の形状に作成する。射出成形におけ
る射出圧力は720kgf/cm2〜1260kgf/cm2、射出速度は30m
m/sec〜85mm/sec、加熱温度は140℃〜170℃、金型温度
は20℃〜50℃である。上記成形条件により成形した成形
体である半製品の収縮率は約0.5％であった。
て射出成形（工程ｄ）を行い、日の裏車の原形（以後半
製品と呼ぶ）を所望の形状に作成する。射出成形におけ
る射出圧力は720kgf/cm2〜1260kgf/cm2、射出速度は30m
m/sec〜85mm/sec、加熱温度は140℃〜170℃、金型温度
は20℃〜50℃である。上記成形条件により成形した成形
体である半製品の収縮率は約0.5％であった。
射出成形終了後、半製品の内部に存在するプラスチッ
クバインダーである樹脂を飛ばすため、該半製品を窒素
ガス雰囲気中において、常温から450℃まで50℃/hrの昇
温速度で脱脂（工程ｅ）を行った後水素ガス雰囲気中に
おいて450℃〜600℃での還元（工程ｆ）を行い、さらに
水素ガス雰囲気中あるいは真空中において1370℃で３時
間の焼結（工程ｇ）を行い形状的に完成した半完成品を
形成する。このようにして形成した半完成品は割れ、変
形などない外観品質の良好な製品である。該半製品に対
する半完成品の収縮率は約18％であった。
クバインダーである樹脂を飛ばすため、該半製品を窒素
ガス雰囲気中において、常温から450℃まで50℃/hrの昇
温速度で脱脂（工程ｅ）を行った後水素ガス雰囲気中に
おいて450℃〜600℃での還元（工程ｆ）を行い、さらに
水素ガス雰囲気中あるいは真空中において1370℃で３時
間の焼結（工程ｇ）を行い形状的に完成した半完成品を
形成する。このようにして形成した半完成品は割れ、変
形などない外観品質の良好な製品である。該半製品に対
する半完成品の収縮率は約18％であった。
後処理として、所望の硬度を得る為、840℃〜860℃で
の浸炭（工程ｈ）、800℃〜900℃での焼入れ（工程
ｉ）、200℃〜300℃での焼戻し（工程ｊ）を行う。この
処理を行うことにより表面硬度をHv650に調整すること
ができた。
の浸炭（工程ｈ）、800℃〜900℃での焼入れ（工程
ｉ）、200℃〜300℃での焼戻し（工程ｊ）を行う。この
処理を行うことにより表面硬度をHv650に調整すること
ができた。
面光沢を出す為、光沢バレル（工程ｋ）を行う。最後
に、耐食性を持たせる為、無電解Niメッキ（工程ｌ）を
行い、第３図に示す日の裏車11を得る。
に、耐食性を持たせる為、無電解Niメッキ（工程ｌ）を
行い、第３図に示す日の裏車11を得る。
このようにして製造した日の裏車は、一部品で構成さ
れ、面粗度が１μｍ以下であり、精度も時計部品として
充分である。又硬度も所望の硬度が得られる為、腕時計
用部品として充分使用できる。
れ、面粗度が１μｍ以下であり、精度も時計部品として
充分である。又硬度も所望の硬度が得られる為、腕時計
用部品として充分使用できる。
上記実施例では時計用部品の中の日の裏車を製造する
場合について述べたが、本発明はその他の時計部品を製
造する場合にも、更には精密で小型な部品を製造する場
合にも適用出来る。
場合について述べたが、本発明はその他の時計部品を製
造する場合にも、更には精密で小型な部品を製造する場
合にも適用出来る。
以上説明したように、本発明は微細で均一でほぼ球形
をした鉄粉を用いて粉末射出成形法により製造すること
で、２〜３の部品を一体化でき、複雑な形状の部品を容
易に、安価に提供することができる。更に、粉末射出成
形の収縮率は15〜20％と大きい為、これを利用して従来
の加工では困難であった小さな部品も精度良く、しかも
面粗度を１μｍ以下と非常に良好で、容易に、且つ安価
に製造することができる。又、原粉の種類を換えること
で小型化による強度不足も解消できる。
をした鉄粉を用いて粉末射出成形法により製造すること
で、２〜３の部品を一体化でき、複雑な形状の部品を容
易に、安価に提供することができる。更に、粉末射出成
形の収縮率は15〜20％と大きい為、これを利用して従来
の加工では困難であった小さな部品も精度良く、しかも
面粗度を１μｍ以下と非常に良好で、容易に、且つ安価
に製造することができる。又、原粉の種類を換えること
で小型化による強度不足も解消できる。
第１図は本発明の製造方法を示す工程図、第２図は従来
例の製造方法を示す工程図、第３図は本発明の方法にお
ける腕時計用歯車の断面図、第４図は従来の方法におけ
る腕時計用歯車の断面図である。 11……日の裏車、 12……ゲート、 21……日の裏車、 22……日の裏歯車、 23……日の裏カナ。
例の製造方法を示す工程図、第３図は本発明の方法にお
ける腕時計用歯車の断面図、第４図は従来の方法におけ
る腕時計用歯車の断面図である。 11……日の裏車、 12……ゲート、 21……日の裏車、 22……日の裏歯車、 23……日の裏カナ。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 栗村 健治 埼玉県所沢市大字下富字武野840 シチ ズン時計株式会社技技術研究所内 (72)発明者 吉岡 憲一 埼玉県所沢市大字下富字武野840 シチ ズン時計株式会社技技術研究所内 審査官 櫻井 仁 (56)参考文献 特開 昭49−34409（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−45374（ＪＰ，Ａ) 特開 昭55−21583（ＪＰ，Ａ) 特開 昭51−96711（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−290803（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−19401（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−294405（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) G04B 13/02 G04B 37/22 C22C 29/00 F16H 55/00
Claims (1)
- 【請求項１】平均粒径が約1.5μｍで且つほぼ均一な未
還元鉄粉末とプラスチックバインダーを混練して原材料
を製造する工程と、 該原材料を射出成形により所望の形状に成形して半製品
を形成する工程と、 射出成形された半製品の内部に存在するプラスチックバ
インダーを飛ばす工程と、 焼結させて形状的に完成した半完成品を形成する工程と
を 含むことを特徴とする部品の製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19383790A JP3167313B2 (ja) | 1990-07-24 | 1990-07-24 | 部品の製造方法 |
| DE69125539T DE69125539T2 (de) | 1990-07-24 | 1991-07-23 | Verfahren zur Herstellung von Präzisionsmetallkörpern durch Pulverformverfahren |
| EP91112358A EP0468467B1 (en) | 1990-07-24 | 1991-07-23 | Process for producing precision metal parts by powder moulding |
| US07/734,509 US5283031A (en) | 1990-07-24 | 1991-07-23 | Process for producing precision metal part by powder molding wherein the hydrogen reduction loss is controlled |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19383790A JP3167313B2 (ja) | 1990-07-24 | 1990-07-24 | 部品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0480688A JPH0480688A (ja) | 1992-03-13 |
| JP3167313B2 true JP3167313B2 (ja) | 2001-05-21 |
Family
ID=16314566
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19383790A Expired - Fee Related JP3167313B2 (ja) | 1990-07-24 | 1990-07-24 | 部品の製造方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5283031A (ja) |
| EP (1) | EP0468467B1 (ja) |
| JP (1) | JP3167313B2 (ja) |
| DE (1) | DE69125539T2 (ja) |
Families Citing this family (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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