DE2908784C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Einsetzen einer Kalibrierscheibe mit zentraler Öffnung in das entraffte Ende einer gerafften, schlauchförmigen Hülle - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einsetzen einer Kalibrierscheibe mit zentraler Öffnung in das entraffte Ende einer gerafften, schlauchförmigen Hülle.

In der Fleischverpackungsindustrie sind Methoden '.um automatischen oder halbautomatischen Stopfen verschiedener Typen von Hüllen mit viskosen Fleischemuisionen bekannt. Im allgemeinen umfassen diese Methoden das Anordnen einer gerafften Länge einer kontinuierlichen filmartigen Hülle auf einem Stopfhorn und ein anschließendes kontinuierliches Entraffen der Hülle und Stopfen der entrafften Hülle mit viskoser Fleischemulsion, die unter Druck durch das Stopfhorn in das Innere der Hülle zugeführt wird. Unter dem Ausdruck ,Hülle« wird ein Schlauch aus natürlichem oder künstlichem Material verstanden, wobei geraffte schlauchförmige Hüllen solche sind, bei denen große Längen der Hülle in kurze kompakte selbsttragende Längen gerafft und zusammengedrückt sind oder anstatt selbsttragend auf einer Hülle angeordnet sind Unter Verwendung einer geeigneten Stopfmaschine können die Hüllen gestopft und zu Produkten gleichmäßiger Größe aus teilchenförmigem oder zerkleinertem viskosen Material wie Fleischemulsionen oder dergleichen geformt werden.

Bei der Herstellung von Würsten oder ähnlichen Nahrungsmittelprodukten werden die feinteiligen Fleischzusammensetzungen gewöhnlich als Emulsion bezeichnet und üblicherweise in die schlauchförmigen Hüllen großer Länge gestopft, die aus natürlichem oder synthetischem Material bestehen können. Große Wurstprodukte, die zum in Scheiben Schneiden für Packungen mit einer Vielzahl von Scheiben verwendet werden, werden gewöhnlich in Hüllen mit einer Größe von 101 bis 129 mm Durchmesser hergestellt Bei der Produktion von großen Würsten wird zunächst ein mit einer Klammer verschlossenes Ende der Hülle manuell über das Ende eines Stopfhorns gezogen und dann mit Nahrungsmittelemulsion gestopft Die gestopfte Hülle wird dann zu zylindrischen Verpackungen vorbestimmter einheitlicher Länge zusammengeschnürt, gedreht oder verklammert.

Die derart gestopfte und eingeschlossene Nahrungsmittelemulsion wird anschließend in üblicher Weise gekocht und geräuchert Ein großer Prozentsatz dieser großen Wurstprodukte wird anschließend in Scheiben geschnitten und in Einheiten mit vorbestimmtem Gewicht mit gezählten Scheiben für den Einzelhandel verpackt. Die mit hoher Geschwindigkeit arbeitenden Maschinen zum in Scheiben Schneiden, die bei solchen Verpackungsvorgängen verwendet werden können, werden voreingestellt, damit eine Zählung mit einem bestimmten Gewicht pro Scheibe zu Einheitspackungen mit gleichem Gewicht führt Daher ist es für große Wurstprodukte wichtig, daß das endgültige verarbeitete Wurstprodukt einen im wesentlichen gleichmäßigen Durchmesser von einem Ende zum anderen und bei aufeinanderfolgenden Stücken der gleichen Hüllengröße besitzt. Des weiteren muß der Durchmesser der Scheiben gleichmäßig genau sein, damit sichergestellt wird, daß die Scheiben in vorgeformte feste Verpackungen passen, die häufig verwendet werden.

Da eine große Wursthülle, die mit einer Nahrungsmittelemulsion gestopft ist, zwei allgemein halbkugelförmige gerundete Enden aufweist, werden diese gerundeten Enden im allgemeinen nicht zur Herstellung von Packungen mit gleichem Gewicht verwendet und entweder fortgeworfen oder wieder verarbeitet. Es ist daher ebenfalls wichtig, große Wursthüllen zu haben, die gleichmäßig prall gestopfte Enden aufweisen, um hierdurch die Menge an Nahrungsmittelprodukt, die von dem zylindrischen Abschnitt abgeschnitten wird, zu minimalisieren.

Jahre kommerzieller Verwendung von künstlichen Wursthüllen, etwa solchen, die aus gegebenenfalls faserverstärkter Zellulose hergestellt sind, hat die Erfahrung zur Bestimmung optimaler Stopf- und Verarbeitungsbedinungen für verschiedene Klassen von

Wurstprodukten geliefert Wurst erfordert im allgemeinen, daß sie auf einen »grünen« oder unverarbeiteten Durchmesser gestopft wird, der für eine derartige optimale Leistung ausgewählt und erforderlich ist. Der für jede Größe und jeden Typ von Wursthülle geforderte Stopfdurchmesser wurde ermittelt und in geforderten Verarbeitungsverfahj en aufgelistet, die durch den Hüllenhersteller als Führer für den Wursthersteller bestimmt wurden.

Wenn eine Hülle bezüglich des Grün-Durchn ,essers unterstopft ist ergibt sich im allgemeinen ein verarbeitetes Produkt, das im Durchmesser von einem Ende zum anderen und von Stück zu Stück nicht gleichmäßig ist Das Produkt zeigt ein unerwünscht runzeliges Aussehen, während die verarbeitete Wurst einen Zusammenbruch der Emulsion aufweisen kann, der zu unerwünschten Taschen von Fett oder Flüssigkeit führt

Wenn eine Hülle bezüglich des geforderten Grün-Durchmessers überstopft wird, kann die Hülle an der Stopfeinrichtung oder später beim Transport oder beim Kochen oder Räuchern platzen oder spleißen. Dies führt zu einem kostentreibenden Verlust von Fleisch und zur Notwendigkeit zusätzlicher Reinigungsarbeiten.

Obwohl die bekannten Stopfeinrichtungen einen genügend großen Bereich für die Einstellung des gewünschten Durchmessers für die hergestellten Hüllen liefern, werden die Einstellungen gewöhnlich der Beurteilung des Bedienungsmannes überlassen, wodurch sich Über- oder Unterstopfungen durch Abweichen von der optimalen Größe, die von dem Hüllenhersteller gefordert wird, ergeben. Zusätzlich besitzen diese bekannten Vorrichtungen keine Mittel zum Steuern der Form und der Dichtheit des Stopfens für das vordere und hintere Ende der gestopften Hülle.

Aus der US-PS 40 28 775 ist eine Vorrichtung zum Einsetzen einer Kalibrierscheibe in einen entrafften offenen Endteil einer gerafften schlauchförmigen Hülle bekannt, wobei der Außenumfang der Kalibrierscheibe größer als der Innenumfang der entrafften Hülle im aufgeblasenen Zustand ist, mit einer Spreizeinrichtung für den entrafften Endteil der Hülle durch die mit einem Schieber eine Kalibrierscheibe hindurchschiebbar ist, wobei die Spreizeinrichtung durch die Kalibrierscheibe örtlich spreizbar ist, und der eine Einrichtung zum ausgerichteten Aufnehmen der Hülle zur Spreizeinrichtung zugeordnet ist.

Diese bekannte Vorrichtung weist gegenüber bekannten Vorgängermodellen einige wesentliche Verbesserungen auf, indem beispielsweise der Kontakt zwischen Hülle und Kalibrierscheibe vorgleichmäßigt wird und ein automatisches Stopfen bei relativ hohen Taktgeschwindigkeiten möglich ist, nachteilig bei der bekannten Einrichtung ist jedoch vor allem ihre sehr aufwendige Konstruktion mit einer Spreizeinrichtung und sekundären Zungen. Eine Spreizeinrichtung der bekannten Art besteht nicht nur aus mehreren, frei gegeneinander beweglichen Einzelteilen, diese müssen vielmehr darüber hinaus auch noch separat über geeignete Organe drehbar an einem Gehäuse angelenkt sein.

Ausgehend von Stand der Technik nach der US-PS 40 28 775 besteht die Aufgabe der Erfindung darin, ein Verfahren zum Einsetzen einer Kalibrierscheibe anzugeben, das derart geführt ist, daß zu seiner Durchführung eine gegenüber der bekannten Vorrichtung wesentlich einfacher aufgebaute Vorrichtung Verwendung finden kann.

Diese Aufgabe wird gelöst durch das Verfahren gemäß Patentanspruch 1 und die Vorrichtung gemäß Patentanspruch 3.

Die Erfindung eignet sich dazu, Kalibrierscheiben in schlauchförmige Hüllen einzusetzen. Dabei besitzt die Kalibrierscheibe einen äußeren Druchmesser, der derart vorbestimmt ist, das er ein optimales Verhalten beim Stopfen des Nahrungsmittelproduktes ergibt, wenn eine flexible geraffte Hülle mit zugehörigem Durchmesser verwendet wird. Dies erfordert das Verwenden einer Hülle mit einer Kalibrierscheibe, die einen Durchmesser aufweist der geringfügig größer als der Innendurchmesser der Hülle ist Zum Erzielen eines optimalen Verhaltens beim Stopfen der gerafften schlauchförmigen Hülle mit Fleischemulsion wird es bevorzugt eine Hülle mit einem Feuchtigkeitsgehalt größer als 20% zu verwenden.

Die verwendete Kalibrierscheibe kann allgemein ringförmig sein und eine mittlere öffnung zum Anbringen der Kalibrierscheibe auf einer Stopfvorrichtung aufweisen. Die Kalibrierscheibe kann aus irgendeinem Material hergestellt sein, das den auf die Kalibrierscheibe während des Einsatzes ausgeübten Beanspruchungen standhält So kann die Kalibrierscheibe aus Metall, etwa rostfreiem Stahl, oder Plastikmaterial, etwa Polyäthylen, Nylon, Polytetrafluorethylen und dergleichen hergestellt sein. Eine bevorzugte Art der Kalibrierscheibe zum Einsetzen in die Hülle ist bekannt und in der US-PS 40 34 441 beschrieben.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand des in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.

F i g. 1 zeigt eine Draufsicht auf eine Vorrichtung gemäß der Erfindung.

F i g. 2 zeigt in Seitenansicht teilweise im Schnitt die Vorrichtung von F i g. 1 mit teilweise weggebrochenen Teilen.

F i g. 3 zeigt einen senkrechten Schnitt längs der Linie 3-3 von F i g. 1 und 2.

F i g. 4 zeigt einen Vertikalschnitt längs der Linie 4-4 von F i g. 1 und 2.

F i g. 4A zeigt im Schnitt einen pneumatisch-mechanischen Zylinder zur Verwendung bei der Vorrichtung von F i g. 1.

Fig.5 zeigt einen ersten Betriebszustand der Vorrichtung von F i g. 1.

Fig.5A ist ein Schnitt längs der Linie 5Λ-5Λ der F i g. 1 und 2.

Fig.6—9 zeigen die Vorrichtung von Fig. 1 und 2 bei fortschreitendem Einführen einer Kalibrierscheibe in eine Nahrungsmittelhülle.

Fig. 10 zeigt perspektivisch ein mit der Vorrichtung der F i g. 1 und 2 hergestelltes Produkt.

Gemäß den Fig. 1 und 2 besitzt die Vorrichtung 10 einen Rahmen 12 genügender Stärke, um die verschiedenen Teile, die die Vorrichtung 10 bilden, zu tragen. Fest auf dem Rahmen durch Träger 14 angeordnet ist eine Einrichtung 16 zum Speichern und Abgeben von Kalibrierscheiben, die sich gemäß den F i g. 1 und 2 vom Rahmen 12 aufwärts erstreckt. Die Einrichtung 16 besitzt einen Hauptteil 18, der eine solche Form aufweist, daß er eine Reihe von vertikal übereinander angeordneten Kalibrierscheiben 20 aufnehmen und speichern kann. Der obere Abschnitt 22 des Hauptteils 18 ist trichterförmig, um das Einbringen der Kalibrierscheiben 20 zu erleichtern. Die unterste Kalibrierscheibe 20a ist in Ausrichtung mit einem Austrittskanal 24, der gemäß F i g. 5A einen geschlossenen rechteckigen Aufbau aufweist, sich von dem Hauptteil 18 weger-

■ streckt und von einer oberen Platte 26 und einer unteren Platte 28 gebildet wird. Die Platten 26 und 28 sind durch Seitenplatten 25 miteinander verbunden. Ein beweglicher Fortsatz 90 umfaßt den Austrittskanal 24 und dient dazu, die untere Platte 28 am Austrittskanal 24 wahlweise zu verlängern. Ferner ist an dem oberen Teil des beweglichen Fortsatzes 90 ein federnder Niederhaltefinger 98 angeordnet. Der Fortsatz 90 wird zusammen mit dem daran befestigten Niederhaltefinger 98 durch einen Pneumatikzylinder 92 betätigt, der eine Kolbenstange 94 aufweist, die mit dem Fortsatz 90 über einen Winkel % verbunden ist. Die untere Platte 28 ist im wesentlichen in Längsrichtung parallel zum Rahmen 12 angeordnet und bildet mit einer oberen Platte 27 und den Seitenplatten 25 ferner einen Kanal 30, der mit dem Äustrittskanai 24 in Verbindung sieht und dazu dient, gleitend einen Schieber 32 aufzunehmen, der vor seiner Betätigung in dem Kanal 30 benachbart der untersten Kalibrierscheibe 20a angeordnet ist. Der Schieber 32 ist derart gestaltet, daß er eine Stärke im wesentlichen gleich der Stärke der Kalibrierscheibe 20 besitzt. Wie am besten aus F i g. 2 ersichtlich ist, ist die unterste Kalibrierscheibe 20a benachbart zu dem Schieber 32 angeordnet und bereit, in und durch den Austrittskanal 24 hindurchgeschoben zu werden, dessen untere Platte 28 und Niederhaltefinger 98 in ausgefahrener Position aufgrund der ausgefahrenen Stellung des Fortsatzes 90 sind. Das Vorschieben der Kalibrierscheibe 20a wird durch den Schieber 32 vorgenommen, der mit Hilfe eines Pneumatikzylinders 34 betätigt wird, der einen Kolben 36 aufweist, der an dem Schieber 32 über einen Winkel 38 befestigt ist. Mit der Einrichtung 16 zum Speichern und Abgeben von Kalibrierscheiben 20 ist eine Klemmeinrichtung 40 verbunden, die ein Klemmorgan 42 am freien Ende eines Kolbens 44 aufweist, das entweder in Richtung auf die obere Platte 26 durch einen Pneumatikzylinder 46 oder in umgekehrter Richtung bewegt wird. Die Klemmeinrichtung 40 dient dazu, den ungerafften Teil einer gerafften schlauchförmigen Hülle während des Einsetzens einer Kalibrierscheibe 20 zu halten. Aus den F i g. 1 und 2 ist ersichtlich, daß die Vorrichtung eine geraffte schlauchförmige Hülle 48 mit Hilfe einer Aufnahmerinne 50, die fest mit dem Rahmen 12 verbunden ist, aufnehmen kann. Die geraffte schlauchförmige Hülle 48 wird an der Vorwärtsbewegung durch eine Rückhalteplatte 52 gehindert. Wie am besten aus Fig.3 ersichtlich ist, ist die Rückhalteplatte 52 mit einer öffnung 54 versehen, durch die das ungeraffte Ende 56 der gerafften schlauchförmigen Hülle 48 hindurchgeführt und schließlich um den Fortsatz 90 und die obere Platte 26 und die untere Platte 28 derari gezogen wird, daß die Uüiersie Kalibrierscheibe 20a in den entrafften Teil 56 mit Hilfe des Schiebers 32 eingeführt werden kann. Wenn die Kalibrierscheibe 20a, durch den verlängerten Austritts kanal 24 durch den Schieber 32 geschoben wird, durchläuft sie einen Weg, auf dem die Ebene der Kalibrierscheibe 20a im wesentlichen parallel zur Längsachse der gerafften schlauchförmigen Hülle 48 verläuft

Wenn die unterste Kalib-ierscheibe 20a längs des Austrittskanals 24 verschoben wird, wie in den F i g. 5 und 6 dargestellt ist, wird das ungeraffte Ende 56 der gerafften Hülle 48 fest gegen die obere Platte 26 geklemmt. Wenn der Schieber 32 die Kalibrierscheibe 20a vorwärts drückt, übt der Niederhaltefinger 98 eine abwärts gerichtete Kraft auf die Kalibrierscheibe 20a aus. Die Kalibrierscheibe 20a wird über das Ende des Fortsatzes 90 der unteren Platte 28 hinausgeschoben und beginnt dann, abwärts an dem nicht unterstützten Teil der Kalibrierscheibe 20a zu kippen, wie in F i g. 6 dargestellt ist, Die Längsachse des Schiebers 12 befindet sich oberhalb der Längsachse der gerafften schlauchförmigen Hülle 48 und die Kraft, die durch das Vorschieben des Schiebers 32 ausgeübt wird, bewirkt, daß die Kalibrierscheibe 20a sich im Gegenuhrzeigersinn dreht, wie aus F i g. 7 hervorgeht. Der Niederhaltefinger 98 steuert diese Drehung.

Die Teildrehung der Kalibrierscheibe 20a, die durch die Gravitationskraft hervorgerufen wird und die Kalibrierscheibe 20a, wie vorstehend beschrieben kippt, ist nicht für die endgültige genaue Anordnung der Kalibrierscheibe 20a in der gerafften schlauchförmigen Hülle 48 ausreichend. Folglich besitzt die Vorrichtung eine Einrichtung 58 zum Drehen der Kalibrierscheibe 20a, wobei die Einrichtung 58 nahe der Rückhalteplatte 52 und zwischen dem Austrittskanal 24 und der Rückhalteplatte 52 angeordnet ist. Die Einrichtung 58 umfaßt allgemein Träger 60, die an dem Rahmen 12 verankert sind, mit einer verschiebbaren Platte 62, die vertikal daran beweglich angeordnet ist, wobei ein Pneumatikzylinder 64 für die vertikale Verschiebung der Platte 62 sorgt. Ein Anschlag 57 für die Kalibrierscheibe ist zwischen der Rückhalteplatte 52 und der Einrichtung 58 angeordnet Gemäß den F i g. 1, 2 und 4 ist die Platte 62 mit ihrem oberen Ende an dem Ende eines Kolbens 66 des Pneumatikzylinders 64 über einen Winkel 68 derart befestigt, daß die Bewegung des Kolbens 66 eine entsprechende vertikale Verschiebung der Platte 62 hervorruft. Der Pneumatikzylinder 64 besitzt eine spezielle aus F i g. 4A ersichtliche Konstruktion. Eine weiche Feder 65 befindet sich innerhalb des Zylinders 64, so daß die Platte 62 federvorgespannt ist, wenn sie sich in ihrer heruntergefahrenen Position gemäß F i g. 2 befindet. Der Zylinder wird nur zum Entfernen der Platte 62 aus dem Weg beaufschlagt, wenn eine geraffte schlauchförmige Hülle 48 eingebracht oder entfernt wird. Wenn die Druckluftbeaufschlagung aufgehoben wird, bewegt die Federkraft die Platte 62 in ihre untere Position gemäß F i g. 2.

Wie aus Fig.2 ersichtlich ist, besitzt die Platte 62 einen abgewinkelten Abschnitt 70, der sich von der unteren Kante 71 der Platte 62 erstreckt. Der Abschnitt 70 ist winkelförmig derart angeordnet, daß dann, wenn der Schieber 32 die Kalibrierscheibe 20a gegen die Platte 62 drückt, der Schieber 32 mit dem Abschnitt 70 der Platte 62 zusammenarbeitet, um weiter die gewünschte Drthung der Kalibrierscheibe 20a zu bewirken. Wie sich aus Fig.6 ergibt, wird während dieser Drehung eine Steuerung durch einer. Dreipur.ktkontakt der Kalibrierscheibe 20a mit dem Schieber 32, dem Niederhaltefinger 98 und dem Abschnitt 70 der Platte 62 erhalten. Wenn die Drehung der Kalibrierscheibe 20a sich fortsetzt, bleibt die Kalibrierscheibe 20a in Kontakt mit dem Abschnitt 70 der Platte 62 und dem Schieber 32, jedoch wird der dritte Kontaktpunkt von dem Niederhaltefänger 98 auf den Anschlag 57

6c übertragen, wie sich aus F i g. 7 ergibt Hierbei wird ein

Abschnitt der Hüllenwan .jng zwischen der sich drehenden Kalibrierscheibe 20a und Abschnitt 70 der Platte 62 festgehalten.

Wenn der Schieber 32 weiter vorwärts geschoben wird, wird die Platte 62 aufwärts gegen die Kraft der weichen Feder 65 in dem Zylinder 64 geschoben. Das Zusammenwirken der Platte 62 und des Anschlags 57 zusammen mit dem Moment, daß durch den geringfügig

verschobenen Abstand »Υ« zwischen dem Schieber 32 und der Mittelachse der Hülle 48 erzeugt wird, dient dazu, die volle Drehung um 90° der Kalibrierscheibe 20a zu bewirken. Gemäß F i g. 8, in der der Schieber 32 in maximal ausgefahrener Position dargestellt ist, ruht die untere Kante 71 der Platte 62 auf der Bemessungsscheibe 20a und ist von dieser durch die Hüllenwandung getrennt. Die Kalibrierscheibe 20a ist daher schließlich in die Hülle 48 in einem gewünschten Abstand »X« vom Ende der gerafften Hülle 48, der durch den Anschlag 57 bestimmt wird, eingesetzt. Der ungeraffte Teil 56 der Hülle 48 wird gleichmäßig über den Rand der Kalibrierscheibe 20a gezogen.

Ein endgültiges Produkt aus einer gerafften schlauchförmigen Hülle, kann mit der Vorrichtung hergestellt werden, indem eine bekannte, kommerziell erhältliche Einrichtung zum Anbringen einer Klammer und zürn Abtrennen verwendet wird. In den Figuren ist beispielhaft diese Einrichtung zwischen der Einrichtung 58 und dem Austrittskanal 24 angeordnet dargestellt. Diese Einrichtung 72 kann an dem Rahmen 12 mit Hilfe von Säulen 74 angeordnet sein und besitzt ein gegenüberliegend angeordnetes Paar von die Hülle zusammenraffenden Elementen 76 und 76' sowie eine Klammerverschlußeinrichtung 78, die eine Klammer 79 aufnimmt. Ein Abtrennmesser 80 zum Abtrennen des mit der Klammer verschlossenen Produktes ist vorgesehen, um in einen Schlitz 82 eines ringförmigen Rings 84 verschoben zu werden. Die Bewegung der einzelnen Teile, d. h. des Trennmessers 80, der Elemente 76 und 76' und der Klammerverschlußeinrichtung 78, kann mit Hilfe von nicht dargestellten Steuerelementen, die Pneumatikzylinder 86 und 88, mit denen diese Teile verbunden sind, betätigt werden, in der Zeitfolge abgestimmt. Die Einrichtung 72 funktioniert erst dann, wenn der Fortsatz 90 durch den Pneumatikzylinder 92 zurückgezogen ist (nach Zurückziehen des Schiebers 32 in seine Anfangsstellung). Die Platte 62 wird in ihre vollständig zurückgezogene Stellung pneumatisch gehoben, nachdem die Einrichtung 72 ihre Tätigkeiten ausgeführt hat, um ein leichtes Entfernen des endgültigen Produktes zu ermöglichen.

Gemäß der Arbeitsweise wird der Fortsatz 90 durch Betätigung des Pneumatikzylinders 92 voll ausgefahren. Vor dem Beginn des Einsetzens ist die Platte 62 aufgrund der Betätigung des Pneumatikzylinders 64 in ihrer angehobenen Position. Eine geraffte schlauchförmige Hülle 48 wird in der Aufnahmerinne 50 angeordnet und ein entrafftes Ende 56 durch die öffnung 54 der Rückhalteplatte 52 zwischen den Trägern 60 geführt und um den Fortsatz 90 und die obere und untere Platte 26, 28 gezogen. Die Klemmeinrichtung 40 wird entaktiviert und das Kiemrnorgan 42 ir. seine obere Stellung gebracht, wie es gestrichelt in F i g. 2 dargestellt ist. Die Einrichtung 72 wird entaktiviert und befindet sich in der in F i g. 2 dargestellten Position. Der Schieber 32 befindet sich in seiner vollkommen zurückgefahrenen Position und ist benachbart der untersten Bemessungsscheibe 20a angeordnet, die fertig zum Vorschieben durch den Austrittskanal 24 und in das ungeraffte Ende 56 der schlauchförmigen Hülle 48 ist. Nach dem Starten wird der Pneumatikzylinder 46 mit Druckluft beaufschlagt und das Klemmorgan 42 gegen die obere Platte 26 gedrückt, so daß das ungeraffte Ende 56 der schlauchförmigen Hülle 48 fest gegen die obere Platte 26 gehalten wird. Die Druckluftbeaufschlagung des Pneumatikzylinders 64 wird aufgehoben, wodurch die Platte 62 aufgrund der Federkraft in die in F i g. 2 dargestellte untere Position gedrückt wird. Der Pneumatikzylinder 34 wird beaufschlagt und bewirkt, daß der Schieber .32 in Richtung der gerafften schlauchförmigen Hülle 48 bewegt wird, wodurch die unterste Kalibrierscheibe 20a durch den Austrittskanal 24 mitgeführt wird, wie in F i g. 5 dargestellt ist.

Wie in F i g. 6 dargestellt ist, drückt der vorschiebende Schieber 32 die Kalibrierscheibe 20a über das freie Ende des Fortsatzes 90 hinaus. Unterstützt durch Gravitation wird durch Dreipunktberührung mit dem Schieber 32, dem Abschnitt 70 der Platte 62 und dem Niederhaltefinger 98 eine Teildrehung der Kalibrierscheibe 20a in der gewünschten Richtung erzielt. Der Schieber 32 wird weiter vorgeschoben, wobei die Kalibrierscheibe 20a in Berührung mit dem Abschnitt 70 der Platte 62 bleibt, während die Dreipunktberührung von dem Niederhaltefir.ger 98 auf den Anschlag 57 übergeht. Weitere Vorwärtsbewegung in Längsrichtung der Kalibrierscheibe 20a wird durch den Anschlag 57 verhindert.

Wie in F i g. 7 dargestellt ist, wird an dieser Stelle ein Teil der Hüllenwandung zwischen der Kalibrierscheibe 20a und dem Abschnitt 70 der Platte 62 eingeklemmt. Der Schieber 32 führt die Drehung der Kalibrierscheibe 20a weiter. Die Drehung wird dadurch vorgenommen, daß die Kalibrierscheibe 20a die Platte 62 aufwärts gegen die Wirkung der weichen Feder 65 im Zylinder 64 drückt und dadurch unterstützt, daß die Mittelachse des Schiebers 32 gegenüber der Mittelachse der Hülle 48 (um den Abstand Y) leicht verschoben ist. Das Einsetzen der Kaliörierscheibe 20a ist beendet, wie in F i g. 8 dargestellt ist, wenn sie in die Hülle 48 in einem vorbestimmten Abstand λ" vom Ende der gerafften Hülle 48 eingesetzt ist. Die endgültige Position der Kalibrierscheibe 20a in Längsrichtung wird durch den Anschlag 57 bestimmt. Der ungeraffte Teil der Hülle 48 wird an dieser Stelle gleichmäßig um den Rand der Kalibrierscheibe 20a gestreckt, wobei die Mittelachse der Kalibrierscheibe 20a im wesentlichen mit der Mittelachse der Hülle 48 übereinstimmt. Nachdem die Kalibrierscheibe in den ungerafften Teil 56 der schlauchförmigen Hülle 48 eingesetzt worden ist, wird der Pneumatikzylinder 34 beaufschlagt, Wodurch der Schieber 32 rückwärts in die in F i g. 9 dargestellte Position gerächt wird. Der Pneumatikzylinder 92 wird dann beaufschlagt, um den Fortsatz 90 zurückzuziehen. Die Einrichtung 72 wird über die Pneumatikzylinder 86 und 88 in Gang gesetzt und die Hülle 48 durch die Elemente 76 und 76' zusammengerafft und eine Klammer 79 an dem gerafften Abschnitt angebracht, wie in Fig.9 dargestellt ist Nach Anbringen der Klammer 79 wird die Hülle mit dem Messer 80 durchgetrennt. Nach Vervollständigung des Durchtrennens der Hülle 48 erhält man ein Produkt, wie es in F i g. 10 dargestellt ist Danach wird der Pneumatikzylinder 64 beaufschlagt, wodurch die Platte 62 in ihre obere Position zur Aufnahme bzw. Entnahme gebracht wird (in F i g. 9 gestrichelt dargestellt), wodurch ein leichtes Entfernen des endgültigen Produktes ermöglicht wird. Eine neue geraffte schlauchförmige Hülle 48 wird dann in der Aufnahmerinne 50 angeordnet und eine neue Kalibrierscheibe 20a durch Schwerkraft zum Einführen in den Austrittskanal 24 benachbart zu dem Schieber 32 zur Wiederholung des Vorgangs bereitgestellt Zwecks Vereinfachung wurden die Druckluftquellen zum Beaufschlagen der verschiedenen Zylinder nicht dargestellt Die Betätigungsfolge der verschiedenen Teile der Vorrichtung wird durch Verwendung üblicher Zeitschalter, Verzögerungsventile usw. vorgenommen.

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Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

Claims (3)

1 Patentansprüche:

1. Verfahren zum Einsetzen einer Kalibrierscheibe mit zentraler Öffnung in das entraffte Ende einer gerafften, schlauchförmigen Hülle, die zur Aufnahme einer Lebensmittelemulsion bestimmt ist, wobei die Hülle durch die Kalibrierscheibe in ihrem Umfang gedehnt wird und die Scheibe so gehalten ist, daß sie durch die zentrale Öffnung der Kalibrierscheibe verlaufende Achse annähernd mit der Schlauchachse zusammenfällt und das ungeraffte Ende der horizontal gehaltenen Hülle durch einen Klip verschlossen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalibrierscheibe in den horizontalen Schlauch zunächst in horizontaler Lage eingeschoben wird und während des Vorschubs im Schlauch um 90° in ihre Sollage gedreht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das jenseits des Klips befindliche, ungeraffte Schlauchende abgetrennt wird.

3. Vorrichtung zum Einsetzen einer Kalibrierscheibe mit zentraler öffnung in das entraffte Ende einer gerafften schlauchförmigen Hülle, die zur Aufnahme einer Lebensmittelemulsion bestimmt ist, mit einem Magazin zur Aufnahme eines Kalibrier- 2s Scheibenvorrats, welches jeweils eine Scheibe in horizontaler Lage an einen Zuführkanal abgibt, einen Stempel zum horizontalen Verschieben der Scheibe im Zuführkanal, einer Einrichtung zum Drehen der Scheibe um 90° derart, daß deren durch ihre zentrale öffnung verlaufende Achse mit der horizontalen Achse der mit ihrem ungerafften Ende auf einer Halterung aufgeschobenen Schlauchhülle zusammenfällt, einer Einrichtung zum Einschieben der Kalibrierscheibe in das ungeraffte Ende des Schlauches und einer Einrichtung zur Anbringung eines Klipverschlusses am Schlauch, benachbart der eingesetzten Kalibrierscheibe, dadurch gekennzeichnet, daß der unterhalb des Magazins angeordnete Stempel (32) zum horizontalen Verschieben der Scheibe diese unmittelbar in den Schlauch einschiebt, wozu der entraffte Teil des Schlauches auf den horizontalen Zufuhrkanal aufschiebbar ist, daß zum Drehen der Scheibe um 90° unter Einwirkung des Stempels (32) der Zuführkanal (24) an seinem Ende einen die Kanaloberseite (26) verlängernden federnden Niederhaltefinger (98) und einen seinen Boden (28) verlängernden Fortsatz (90) aufweist, über dessen Endkante die Kalibrierscheibe beim Vorschub durch den Stempel (32) abkippt und daß hierzu ferner eine außen am Schlauch angreifende, in Vorschubrichtung hinter dem Niederhaltefinger angeordnete, bewegliche, schräge Anschlagleiste (70) vorgesehen ist und ein von unten am Schlauch angreifender fester Anschlag (57).