DE2719642A1

DE2719642A1 - Vorrichtung und verfahren zum einsetzen einer kalibrierscheibe in geraffte schlauchfoermige huellen

Info

Publication number: DE2719642A1
Application number: DE19772719642
Authority: DE
Inventors: Oliver Joseph Tysver
Original assignee: Union Carbide Corp
Current assignee: Union Carbide Corp
Priority date: 1976-05-04
Filing date: 1977-05-03
Publication date: 1977-11-10
Also published as: FI67470C; BR7702826A; AT358943B; NZ183991A; ZA772655B; NO771550L; MX143538A; DK193977A; FI67470B; IT1084125B; SE433423B; FR2350253A1; SE7705146L; AU508859B2; NL7704872A; BE854227A; ATA313077A; DE2719642C2; FI771392A; AR212711A1

Description

PATENTANWALT DR. HANS-GUNTHER EGGERT, DIPLO

5 KÖLN Sl₁ OBERLANDER UFER 90

Köln, den 25. April 1977 Eg/Ax/Nr. 4o

UNION CARBIDE CORPORATIO 270 Park Avenue, New York, N.Y. 1OO17 (U.S.A.).

Vorrichtung und Verfahren zum Einsetzen einer Kalibrierscheibe In geraffte schlauchförmig Hüllen

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Vorrichtung und Verfahren zum Einsetzen einer Kalibrierscheibe in geraffte schlauchförmige Hüllen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Recken eines ungerafften Endteils einer gerafften schlauchförmigen Hülle in Umfangsrichtung und zum Einführen einer Kalibrierscheibe in die Hülle. Gemäß einem weiteren Merkmal ist die Erfindung auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Einsetzen einer Kali- , brierscheibe in einen ungerafften Endteil einer gerafften schlauchförmigen Hülle gerichtet, wobei der Außendurchmesser der Kalibrierscheibe größer ist als der Innendurchmesser des ungerafften Endes der Hülle im aufgeblasenen Zustand.

In der Fleischverpackungsindustrie sind Verfahren zum automatischen und halbautomatischen Füllen der verschiedensten Arten von Hüllen oder Kunstdärmen mit viskoser Fleischemulsion bekannt. Im allgemeinen wird bei diesen Verfahren ein endloser Abschnitt einer aus einer Folie bestehenden gerafften Hülle über ein Füllrohr geschoben und die Hülle anschließend kontinuierlich entrafft oder ausgezogen und die entfaltete Hülle mit viskoser Fleisch emulsion gefüllt, die unter Druck durch das Füllrohr in das Innere der Hülle eingeführt wird. Der hier gebrauchte Ausdruck "Hülle" oder "schlauchförmige Hülle·* bezeichnet Schläuche aus natürlichen oder künstlichen Materialien, und der Ausdrück "Hüllenabschnitt·· oder "Hüllenlänge" bezeichnet zusammenhängende Längen der schlauchförmigen Hülle. Die gerafften schlauchförmigen Hüllen sind dem Fachmann auch als "Stöcke" oder "Raupen bekannt, die aus

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langen Stücken der Hülle mit sehr großer Bohrung, die zu kurzen, kompakten, selbsttragenden Längen gerafft oder gefältelt und zusammengepreßt worden sind, oder aus einer Packung von geraffter und/ zusammengepreßter Hülle, die in eine haltgebende Hülse geschoben worden sind, bestehen. Vorrichtungen' und Verfahren zur Herstellung von gerafften schlauchförmigen Cellulosehüllen sind bekannt und werden beispielsweise in den US—PSen 2 983 949 und 2 984 574 beschrieben. Diese Vorrichtungen eignen sich zur Herstellung von gefältelten und zusam— mengepreßten schlauchförmigen Hüllen, bei denen die Kompressionsverhältnisse (Verhältnis von ungeraffter Hülle zur Länge der gerafften Raupe) in der Größenordnung von wenigstens etwa 40:1 bis hinauf zu etwa 1OO:1 und höher liegt. Unter Verwendung geeigneter Nahrungs— mittel-FUllmaschinen können die Hüllenlängen mit feinteiligen oder zerkleinerten viskosen Materialien, z.B. Fleischemulsionen, gefüllt und zu Abschnitten von Einheitsgröße abgeteilt werden.

Bei der Herstellung von Würsten und ähnlichen Nahrungsmittelprodukten werden die gewöhnlich als Emulsionen bezeichneten feinteiligen Fleischmassen üblicherweise in die schlauchförmigen Hüllen von großer Länge gefüllt, die, wie bereits erwähnt, aus natürlichen oder künstliehen Materialien bestehen können. Große Wurstprodukte, die zum Schneiden in Scheiben zur Herstellung von Pakkungen, die eine Vielzahl von Scheiben enthalten, verwendet werden, werden im allgemeinen in Hüllen hergestellt, deren Größe von der Handelsbezeichnung Nr.6 (1Ol mm Durchmesser) bis Nr.9 (129 mm Durchmesser) reicht. Bei der Herstellung großer Wurstprodukte wird zunächst ein Hallenabschnitt, der auf eine bestimmte Länge vorgeschnitten und an einem Ende mit einer Klammer verschlos sen 1st, von Hand über das Ende eines FQIl- rohres geschoben und dann mit einer Nahrungemitteleeul-

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sion gefüllt. Die gefüllte Hülle wird dann durch Abbinden, Verdrallen oder Abklemmen mit einer Klammer zu zylindrischen Packungen von Einheitslänge abgeteilt.

Die in dieser Weise in die Hülle gefüllte Nahrungsmittel· emulsion wird anschließend gekocht und nach üblichen Verfahren haltbar gemacht. Ein hoher Anteil dieser großen Wurstprodukte wird anschließend in Scheiben geschnitten und für den Einzelhandel in Einheiten mit bestimmtem Gewicht und bestimmter Scheibenzahl verpackt.

Die bei diesen Verpackungsoperationen verwendeten, ^mIt hoher Geschwindigkeit arbeitenden Scheibenschneidvorrichtungen werden vorher so eingestellt,.daß sie eine bestimmte Scheibenzahl mit bestimmtem Einzelgewicht für die Verwendung zur Herstellung von Einheitspackungen von gleichem Gewicht ausstoßen. Eine wichtige Voraussetzung für ein kommerziell brauchbares und annehmbares großes Wurstprodukt ist daher, daß das zylindrische fertig verarbeitete Wurstprodukt von einem Ende zum anderen und in aufeinanderfolgenden Stücken der gleichen gekennzeichneten Größe einen im wesentlichen gleichmäßigen Durchmesser hat. Ferner muß der Durchmesser der Scheiben genau gleichmäßig sein, damit sichergestellt ist, daß die Scheiben gut in die häufig verwendeten vorgebildeten starren Verpackungen passen·

Da eine mit einer Nahrungsmittelemulsion gefüllte große Wursthülle zwei allgemein halbkugelförmige, abgerundete Kopfenden aufweist, werden diese abgerundeten Enden im allgemeinen nicht für die Herstellung von Packungen mit gleichem Gewicht verwendet und entweder, verworfen oder wieder aufgearbeitet« Ein weiterer Gesichtspunkt von kommerzieller Bedeutung isfc somit, eine große, mit gleichmäßigen straffen und prallen Enden gefüllte Wursthülle verfügbar zu haben, um die von dem zylindrischen Teil abgeschnittene Menge des Nahrungsmittelprodukts

35 so klein wie möglich su halten.

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In der jahrelangen technischen Verwendung von Kunstdärmen beispielsweise aus unverstärkter oder faserverstärkter Cellulose wurde die Erfahrung gemacht, wie die optimalen Füll- und Verarbeitungsbedingungen für die verschiedenen Klassen von Wurstprodukten ermittelt werden können.

Wurst muß im allgemeinen bis zu "Grün"-Durchmessern oder Durchmessern im unverarbeiteten Zustand gefüllt werden, die für diese optimale Funktion gewählt und empfohlen worden sind. Der empfohlene Fülldurchmesser für jede · Größe und jeden Typ von Hüllen wurde festgelegt und tabellarisch in empfohlenen Arbeitsverfahren zusanynen-, gestellt, die vom Wursthüllenhersteller als Richtschnur für die Wursthersteller festgelegt wurden.

Wenn eine Hülle nicht bis zu dem empfohlenen "Gründurchmesser¹* gefüllt wird, ist das Ergebnis im allgemeinen ein verarbeitetes Produkt, das von einem Ende zum anderen und von Stück zu Stück keinen gleichmäßigen Durchmesser hat. Das Produkt hat ein unerwünschtes faltiges Aussehen, und in der verarbeiteten Wurst kann die Emulsion brechen, so daß unerwünschte Fett- oder FlUssigkeitstaschen gebildet werden.

Wenn eine Hülle über den empfohlenen ⁿGrUndurchmesser" hinaus gefüllt wird, kann die Hülle an der Füllstation oder später auf dem Transport zur Koch- und Räucherstation reißen oder auseinanderbrechen. Dies hat einen

kostspieligen Verlust von Fleisch und einen hohen Ar-. beitsaufwand für die Reinigung zur Folge.

Seit vielen Jahren beruhen die Vorrichtungen und Verfahren, die verwendet und*angewendet werden, \im in Hüllen gefüllte Nahrungsmittelprodukte, insbesondere in Hüllen von großem Durchmesser gefüllte Nahrungsmittelprodukte herzustellen, auf der von Hand vorgenommenen Regelung des Füllens der Nahrungsmittelemulsion in Wurstabschnitt· oder -packungen von vorbestimmter Lunge· Xn Jüngerer

Zelt führten die Fortschritte auf diesem Gebiet zur

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Einführung von Vorrichtungen zur maschinellen Steuerung des FüllVorgangs als Mittel zur Herstellung von gleichmäßig großen abgefüllten Produkten. Diese Vorrichtungen werden beispielsweise in den US-PSen 2 871 508, 2 999 270, 3 264 629, 3.317.950, 3 454 980, 3 457 588, 3 553 769, 3 621 513, 3 659 317 und 3 751 764 beschrieben.

Zwar ist bei vielen der bekannten FUllmaschinen im allgemeinen ein ziemlich weiter Einstellungsbereich für die Herstellung von gefüllten Hüllen mit gewünschtem

Durchmesser verfügbar, jedoch werden die Einstellungen

im allgemeinen der Beurteilung des Bedienungsmannes überlassen. Dies hat Unterfüllung oder überfüllung zur Folge, die durch eine Abweichung von der optimalen Größe, die vom Hersteller der Hülle empfohlen wird, bedingt ist. Außerdem weisen die bekannten FUllmaschinen keine Mittel

zur Regelung und Einstellung der Form und Festigkeit der Füllung der beiden Kopfenden der gefüllten Hülle auf.

Die DT-PS (Patentanmeldung P 26 49 249.9) der

Anmelderin beschreibt eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Regelung der Gleichmäßigkeit des Durchmessers von in schlauchförmige Hüllen abgefüllten Produkten und zur Formgebung der Kopfenden dieser Produkte. Gegenstand dieses Patents sind eine Apparatur und ein Verfahren zum Füllen von schlauchförmigen gerafften Hüllen, die eine den Durchmesser der Hülle regelnde Kalibriervorrichtung enthalten, die in einem entrafften Teil eines geschlossenen Endes eingeschlossen ist, mit viskosen Nahrungsmitteln.

Die US-Patentanmeldung 627. 253 (30.10.1375) der Anmelderin beschreibt eine vorverpackte geraffte schlauchförmige Hülle, die auf der Apparatur, die Gegenstand des Patents (Patentanmeldung P 26 49 249.9) ist, verwendet werden kann und aus einer gerafften Hü11enlänge mit Innenbohrung und einer in einem entrafften Teil der Hülle

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eingeschlossenen Kalibriervorrichtung besteht. Die allgemein als Kalibrierscheibe beschriebene Kalibriervorrichtung hat einen Außenumfang, der größer ist als der Innenumfang der entrafften Hüllenlänge.

Die vorliegende Erfindung ist auf das Einsetzen der Kalibrierscheibe in die schlauchförmige Hülle und die Bildung des in der US-Patentanmeldung 627 253 beschriebenen Artikels gerichtet.

Vorrichtungen zum Recken oder Ausweiten von Kunststoffbeuteln zu dem Zweck, Nahrungsmittel wie Wurst, Flelschstücke, Schinken u.dgl. darin zu verpacken, sind dem Fachmann natürlich bekannt. So beschreibt die US-PS 3 503 180 eine zum Verpacken von stückigen Nahrungsmitteln in elastische Kunststoffbeutel dienende Vorrichtung mit Bauteilen, die einen elastischen Beutel aus rückstellfähigem Kunststoff mit "Gedächtnis" gleichmäßig um seinen Umfang und über seine Länge ausweiten und recken, so daß das stückige Nahrungsmittel eingeführt werden kann.

Die US-PSen 2 884 328, 3 181 956 und 3 252 267 beschreiben eine Vorrichtung, an der zwei Fingerpaare verwendet werden, um elastische Beutel um ihren Umfang zu recken und auszuwei ten.

Bei der Anpassung der vorstehend genannten Apparaturen an das Einsetzen einer Kalibrierscheibe in eine Hülle, wobei der Außenumfang der Kalibrierscheibe größer ist als der Innenumfang der Hülle im aufgeblasenen Zustand, wurde festgestellt, daß eine solche Apparatur eine sehr große Reck- und Dehnkraft ausüben muß upd Beschädigung oder Bruch der Hülle· zu verursachen pflegt, da die Folie, aus der die Hülle besteht_λ nicht den hohen Grad von Elasti zität wie eine Kunststoffolie aufweist. Dieser Bruch ist teilweise darauf zurückzuführen, daß die bekannten Vorrichtungen nicht eine gleichmäßige Berührung und nur örtliches Recken und Dehnen der Hülle, die die Scheibe

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während des Einführens der Scheibe in die Hülle umgibt, gestattet.

Die Erfindung stellt sich die Aufgabe, für das Einsetzen einer Kalibrierscheibe, deren Außenumfang größer ist als ' der Innenumfang der ungerafften Hülle im aufgeblasenen Zustand, in einen entrafften Endteil einer gerafften schlauchförmigen Hülle eine Vorrichtung verfügbar zu machen, die so arbeitet, daß nur ungeräffte Hülle, die die Scheibe beim Vorschieben durch den entrafften Teil umgibt, gleichmäßig berührt und örtlich gereckt und gedehnt wird.

Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die Abbildungen ausführlich beschrieben.

Fig. 1 zeigt als Seitenansicht teilweise im Schnitt eine Ausführungsform der Erfindung.

Fig. 2 ist eine Draufsicht allgemein längs der Linie 2-2 von Fig. 1.

Fig. 3 ist eine Stirnansicht längs der Linie 3-3 von Fig.l.

Fig. 4 ist eine perspektivische Explosionsansicht, die den Spreizkegel zeigt, der zur Führung einer Kalibrierscheibe dient.

Fig. 5 zeigt schematisch als Seitenansicht die Spreizvorrichtung mit einem darüber geschobenen Endteil einer Hülle und einer auf den Kolben in zurückgezogener Stellung ausgerichteten Kalibrierscheibe.

Fig. 6 ist eine ähnliche schematische Draufsicht wie Fig.5 und zeigt den Kolben und die Scheibe, die um etwa ein Drittel der Hublänge vorgeschoben worden sind *

Fig. 6A zeigt ein vergrößertes Detail im Schnitt und veranschaulicht den Bereich innerhalb des gestrichelten Kreises in Fig. 6.

Fig. 7 ist eine ähnliche schematische Draufsicht wie Fig.6 und zeigt die durch die Spreizvorrichtung und über die

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Spreizvorrichtung hinaus vorgeschobene Scheibe.

Fig. 8 ist eine ähnliche schematische Ansicht wie Fig. 6 und zeigt die weiter bis zur Grenze des Kolbenhubes vorgeschobene Scheibe, die teilweise von der Spreizvorrichtung abgezogene Hülle und die von den Sperrhebelfedern in ihrer Lage gehaltene Scheibe.

Fig. 9 ist eine ähnliche Seitenansicht wie Fig. 5 und zeigt den in seine Ausgangsstellung eingezogenen Kolben, wobei die Hülle freitragend um die Spreizvorrichtung vor dem Anlegen der Klammer ist.

Fig. 10 ist eine schematische Seitenansicht ähnlich wie Fig. 9 und zeigt die angebrachte Klammer und die zum Ausstoßen bereite Hülle.

Fig. 11 ist eine Ansicht längs der Linie 11-11 von Fig. 9 und zeigt den V-förmigen Hüllenraffer vor dem Anlegen der Klammer.

Die Apparatur gemäß der Erfindung zum Einsetzen einer Kalibrierscheibe in einen entrafften Endteil einer gerafften schlauchförmigen Hülle, wobei der Außeriumfang der Kalibrierscheibe größer ist als der Innenumfang der entrafften Hülle im aufgeblasenen Zustand, weist in Kombination die folgenden Teile auf:

a) ein Gestell,

b) eine am Gestell angeordnete Hüllenspreizvorrichtung, die so ausgebildet ist, daß sie in einen entrafften offenen Endteil einer Hülle zum Recken und Ausweiten dieses Endteils eingeführt werden kann und eine in den entrafften Endteil der Hülle geschobene Kalibrierscheibe aufnehmen kann und so betätigt wird, daß siedle entraffte Hülle, die die Scheibe umgibt, während diese durch den entrafften Teil vorgeschoben wird, gleichmäßig berührt und örtlich reckt und ausweitet, während der vordere Teil und der hintere Teil der Hülle neben der die Scheibe umgebenden Hülle im entspannten Zustand

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bleiben, und

c) einen Vorschubmechanismus, der die Scheibe durch die Hullenspreizvorrichtung und in den entrafften Teil der Hülle schiebt.

Zur Apparatur gemäß der Erfindung können auch ein Scheibenspeicher und eine Scheibenausstoßvorrichtung gehören, die die Kalibrierscheiben speichern und sie einzeln an den Scheibenvorschub.mechanismus abgeben. Die Apparatur . kann ferner mit Bauteilen versehen sein, die das entraffte Ende der Hülle nach dem Einführen der Kalibrierscheibe in den entrafften Teil zusammenraffen und verschließen.

Die Erfindung umfaßt ferner ein Verfahren zum Einsetzen einer Kalibrierscheibe in einen entrafften offenen Endteil einer gerafften schlauchförmigen Hülle, wobei der Außenumfang der Scheibe größer ist als der Innenumfang des entrafften offenen Endteils der Hülle im aufgeblasenen Zustand. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß man

a) einen entrafften offenen Endteil einer gerafften schlauchförmigen Hülle auf eine Spreizvorrichtung schiebt,

b) eine Kalibrierscheibe in die Spreizvorrichtung und in das offene Ende des aufgeschobenen entrafften Teils der schlauchförmigen Hülle schiebt,

c) die Kalibrierscheibe weiter in die Spreizvorrichtung schiebt und hierdurch eine die Hülle nach außen aufweitende Kraft in einer solchen Weise ausübt, daß der entraffte Hüllenteil, der die Kalibrierscheibe umgibt, während diese durch die' Spreizvorrichtung und durch den aufgeschobenen entrafften Teil der Hülle geschoben wird, gleichmäßig in Umfangsrichtung ausgeweitet und örtlich reckt und dehnt, während die angrenzenden Teile örtlich gereckt und gedehnt wird, während die angrenzenden Teile der entrafften Halle vor und hinter der vorwärts-

d) die Kalibrierscheibe weiterhin die aufgeschobene Hülle

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schiebt, bis sie die Hüllenspreizvorrichtung verläßt, und

e) an der Hülle, die die eingesetzte Kalibrierscheibe enthält, einen Verschluß anbringt, um das entraffte offene Ende der Hülle zu verschließen.

Unter dem hier gebrauchten Ausdruck "entspannter Zustand" der Hülle ist ein Zustand zu verstehen, in dem die vorderen und hinteren Teile der Hülle angrenzend an die Hülle, die über der vorrückenden Kalibrierscheibe liegt und diese umgibt, einer wesentlich geringeren nachj außen gerichteten Reck- und Dehnungskraft ausgesetzt sind als die über der vorrückenden Kalibrierscheibe liegende und diese umgebende Hülle. ·

In den Abbildungen sind gleiche Teile mit gleichen Bezugsziffern bezeichnet. Fig. 1 zeigt ein allgemein mit der Bezugsziffer 10 bezeichnetes Gestell. , das einen Hauptrahmen 12 trägt.

Am Hauptrahmen 12 ist ein Hullenspreizkegel 14 befestigt, der es ermöglicht, ein offenes entrafftes Ende einer gerafften schlauchförmigen Hülle auszuweiten und das entraffte Ende örtlich zu recken, um eine vorrückende Kalibrierscheibe einführen zu können. Der Hullenspreizkegel 14 läßt sich so betätigen, daß nur die entraffte Hülle, die die Kalibrierscheibe umgibt, örtlich gereckt wird, während die Kalibrierscheibe durch die Hülle geschoben wird. Wie am besten in Fig. 4 ersichtlich, gehören zum Hullenspreizkegel, der allgemein mit der Bezugsziffer 14 bezeichnet ist, Anlenkelemente 16 und 16'·

Der Einfachheit halber sind einander gegenüberliegende gleiche Elemente oder Teile mit der gleichen Bezugsziffer bezeichnet.

Jedes Anlenkelement 16, 16* ist mit einer Anordnung von primären Zungen, nämlich linken Zungen 18 für das

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Anlenkelement 16 und rechten Zungen 18 für das Anlenkelement 16* versehen. Die Zungen 18 sind aus einem dünnen, elastischen, flexiblen Werkstoff, z.B. dünnen polierten Metallstreifen, hergestellt.

Bei den bekannten Vorrichtungen werden Zungen oder

Finger verwendet, um Beutel u.dgl. in der bereits beschriebenen Weise auszuweiten. Die Verwendung von ungestützten, unabhängig elastisch-nachgiebigen Zungen (der bekannten Bauert) zum Einsetzen von Kalibrierscheiben in die offenen Enden von entrafften schlauchförmigen Hüllen wäre jedoch nicht ganz befriedigend, weil in erster Linie die langgestreckten Finger insbesondere an ihren Außenenden under dem Einfluß der starken, nach außen gerichteten Kraft, die zum Einsetzen der Scheibe in die Hülle erforderlich ist, bleibend deformiert werden könnten.

Um diese Nachteile auszuschalten, sind gemäß der Erfindung die Zungen 18 an ihren inneren Enden 20 (an den Enden, durch die die Kalibrierscheibe eingeführt wird) und an ihren äußeren Enden 22 verbunden und so angeordnet, daß die Baugruppe eine allgemein kegelstumpfförmige Gestalt erhält.

Die Anlenkelemente 16 und 16· sind jeweils mit langge-. streckten, nach außen schmaler werdenden Öffnungen oder Schlitzen 24 versehen, die sich zwischen benachbarten Zungen 18 befinden und zwischen den Endteilen 20 bzw. der Anlenkelemente 16 und 16' verlaufen.

Die Schlitze 24 verleihen den verbundenen Zungen 18, insbesondere ihren Außenenden 22 und damit den Anlenkelementen 16 und 16*, die das Durchgleiten e^Lner Ka.librierscheibe längs der Innenflächen der Zungen ermöglichen, gere gelte Flexibilität.

Bei der in Fig. 1, 2 und 4 dargestellten bevorzugten Ausführungsform werden die schwenkbaren Elemente 16 und 16* jeweils durch einen verjüngten Teil eines Zylinders

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gebildet, wobei jedes äußere Ende 22 im wesentlichen den gleichen Radius wie das innere Ende 20 hat.

Aufgrund der konischen zylindrischen Gestalt jedes , schwenkbaren Elements 16 und 16* und der Ausbildung der Zungen und der zwischen diesen befindlichen Öffnungen kann die Kalibrierscheibe längs der Innenflächen der Zungen so vorgeschoben werden, daß der Spreizkegel 14 von einer im wesentlichen konischen Form allmählich zu einer zylindrischen Gestalt, radial ausgedehnt und eine darüber geschobene schlauchförmige Hülle allmählich gleichmäßig, örtlich und in Umfangsrichtung gereckt und gedehnt wird. Hierauf wird später ausführlich eingegangen.

Vom inneren Ende 20 jedes schwenkbaren Elements 16 und 16' ragen zwei Tragarme 26, die mit dem Zapfen 28 drehbar an einem Schulterbügel 30 befestigt sind, nach außen. Die Schulter 32 des Bügels 30 ist am Hauptrahmen befestigt. Schraubenfedern 34 sind jeweils so eingesetzt und ausgebildet, daß sie jeden Tragarm 30 einwärts und hierdurch die Außenenden 22 der schwenkbaren Elemente 16 und 16' gegeneinander drücken.

Wenn die schwenkbaren Elemente 16 und 16' in der später beschriebenen Weise betätigt werden, werden ihre äußeren Enden 22 nach außen gedrückt, so daß die Spreizelemente, die ursprünglich eine im wesentlichen konische Form hatten, zum Schluß eine allgemein zylindrische Form annehmen. In ihrer vollständig ausgeschwenkten und gespreizten Lage bilden die äußeren Enden eine unterbrochene Oberfläche eines Zylinders, wobei die Unterbrechungs- ' bereiche sich im oberen und unteren Segment des Zylinders; befinden, wie in Fig. 6 dargestellt. Damit eine geraffte schlauchförmige Hülle ordnungsgemäß gereckt und gedehnt > wird, ist es wichtig, daß der Spreizmechanismus bei der Annäherung der Scheibe an die Außenenden 22 des Spreizmechanismus eine praktisch ununterbrochene zylindrische Oberfläche bildet.

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Zu diesem Zweck ist der Spreizmechanismus außerdem mit zwei Hilfszungen, einer oberen Zunge 36 und einer unteren Zunge 36, versehen, die verstellbar und abnehmbar an ihren inneren Enden 38 an Befestigungsblöcken 40, die am Hauptrahmen 12 befestigt werden können, befestigt sind.'

Wie am besten in Fig. 1 und Fig. 4 erkennbar, sind die Hilfszungen 36 einwärts so gekrümmt, daß ihre äußeren Enden 42 zentral an der Längsachse des Spreizmechanismus angeordnet sind. Da diese Zungen elastisch federnd so ausgebildet sind, daß sie freitragend sind, behalten sie ihre relative Lage bei, bis sie bei entsprechender Einwirkung einer Kraft voneinander hinweggedrückt werden.

Um den Umfang des äußeren Endes des Spreizmechanismus zur Aufnahme einer vorrückenden Scheibe ordnungsgemäß "auszufüllen", sind, wie Fig. 4 zeigt, die Hilfszungen an ihren äußeren Enden 42 breiter als an ihren inneren Enden 38. Vorzugsweise haben die Zungen 36 ihre größte Breite an ihren äußeren Enden 42,und vorzugsweise sollten sie so ausgebildet sein, daß ihre Breite einwärts zu den inneren Enden 38 abnimmt. Die Hilfszungen können aus dem gleichen Werkstoff wie die primären Zungen hergestellt sein. Im allgemeinen können die primären Zungen und die sekundären Zungen oder Hilfszungen aus schmalen, dünnen, leichten Metallen, Metallegierungen oder Kunststoffen, die einen niedrigen Reibungskoeffizienten haben, um die Bewegung einer vorrückenden Scheibe zu erleichtern, hergestellt sein.

Hinter dem Spreizmechanismus ist ein Scheibenvorschub— mechanismus angeordnet, der allgemein aus.einem Druckluftzylinder, einem' Mantel und einem zum Druckluftzylin der gehörenden Kolben besteht, der in und durch den Spreizmechanismus geführt und dann aus dem Spreizmechanismus zurückgezogen werden kann.

Wie Fig. 1, 2 und 3 zeigen, ist ein Druckluftzylinder

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am hinteren Ende an einem Ständer 46 und am vorderen Ende • an einem Ständer" 48 befestigt. Beide Ständer sind am Rahmen 12 befestigt. Der Druckluftzylinder 44 ist mit einer doppelendltgen Kolbenstange 50 mit vorderem Ende 52 und hinterem End· 54 versehen·

Am vorderen Ende 52 der Kolbenstange 50 ist abnehmbar ein Scheibenkolben 56 befestigt, der in und durch den Spreizmechanismus 14 gedrückt werden kann. Der Scheibenkolben ist seinerseits mit einem mit Schlitz versehenen

Mantelrohr 58 so verbunden, daß sowohl der Kolben 56 als

ι · auch das mit Schlitz versehene Mantelrohr 58 in und durch den Spreizmechanismus 14 geführt werden können. Damit freier Raum für die Stütze 48 am vorderen Ende des Druckluftzylinders vorhanden ist, wenn die Kolbenstange 50 den Kolben 56 und das Mantelrohr 58 durch den Spreizmechanismus 14 führt, ist ein Schlitz 60 im Mantelrohr 58 vorgesehen. Das hintere Ende 54 der Kolbenstange 50 ist verstellbar mit dem Bügel 62 verbunden, der verschiebbar in die am Rahmen 12 befestigte Führung 64 eingesetzt ist.

Der Bügel 62 und die Führung 64 dienen als Sicherung gegen Verdrehung und halten den Kolben 56 verdrehungsfest ausgerichtet, während er in den Spreizmechanismus 14 und aus diesem hin- und herbewegt wird.

Wie am besten in Fig. 1, 2 und 3 erkennbar, ist die Apparatur gemäß der Erfindung außerdem mit einer Scheiben speicher- und -Zuführungsvorrichtung versehen, die einen Stapel von Kalibrierscheiben aufzunehmen und die Scheiben einzeln nacheinander dem Scheibenvorschubmechanismus zuzuführen vermag. Der Kalibrierscheibenspeicher umfaßt ein Magazin 66 und mehrere, vorzugsweise 4 senkrecht angeordnete Magazinführungen 68, die verstellbar mit Stäben 70 an Tragfüßen 72 befestigt sind, die Ihrerseits am Rahmen 12 befestigt sind. Die Magazinführungen 68 sind ao eingestellt, daß sie einen Stapel von Kalibrierscheiben 74 nacheinander zentral in die Zuführungskammer 76 führen.

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Neben der Zuführungskammer 76 ist eine Stoßplatte 78 angeordnet, die verschiebbar so eingesetzt ist, daß sie in die Scheibenkammer 76 und aus dieser Kammer hin- und herbewegt werden kann. Unter der Zuführungskammer 76 ist ein oberer Druckluftzylinder 80 angeordnet, der mit einer Kolbenstange 82 versehen ist, die mit einem Tragbügel 84 an der Stoßplatte 78 befestigt ist, so daß durch Hin- und Herbewegen der Kolbenstange 82 die Stoßplatte 78 eine gleiche Bewegung ausführt. Die Abbildung zeigt, daß durch Betätigung des oberen Druckluftzylinders 80 die Stoßplatte 78 aus der Kammer 76 gezogen wird, so daß die unterste Scheibe 74 des Stapels von Scheiben in die Kammer fallen kann. Neben der Austrittsöffnung 86 der Zuführungskammer 76 sind zwei Scheiben- führungsrinnen 88 angeordnet, die verstellbar an Seitenplatten des Rahmens 12 befestigt sind. Die Rinnen 88 sind so eingestellt, daß sie eine Kalibrierscheibe, die durch die Austrittsöffnung 86 aus der Zuführungskammer 86 fällt, durch eine waagerechte Strecke 90 zu einer senkrechten Strecke 92 leiten, wo die Scheibe 74 auf das innere Ende des Spreizmechanismus 14 ausgerichtet wird.

Wie Fig. 1, 2 und 5 zeigen, sind Vorkehrungen getroffen, um eine geraffte Hülle 94 mit Hilfe der Mulde 96 auf die Achse des Druckluftzylinders 44 auszurichten. Wie Fig.

zeigt, ist die Mulde 96 lösbar an Haltearmen 98 befestigt, die an einer Befestigungsplatte 100 für den Verschließmechanismus befestigt sind. Die Befestigungsplatte 1OO 1st ihrerseits mit Seitenplatten 102 verbunden, die von den vorderen Enden des Rahmens 12 einwärts ragen. An den Haltearmen 98 sind Bolzen 104 befestigt, die durch Befestigungslaschen 106 gesteckt sind, die an der Mulde 96 befestigt sind. Sperrfedern

108, die federnd am rohrförmigen Teil der Mulde 96 befestigt sind, sind so angeordnet und ausgebildet, daß sie eine in die Hülle 74 eingesetzte und darin vorrücken-

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de Kalibrierscheibe 74 durchlassen, aber ihre Rückwärtsbewegung beim Einziehen des Scheibenkolbens 56 verhindern. Die Mulde 96 kann so ausgebildet sein, wie es die Aufnahme von Hüllen von unterschiedlicher Größe erfordert.

An der Befestigungsplatte 100 ist ferner eine allgemein mit 110 bezeichnete Verschließvorrichtung befestigt. Diese Verschließvorrichtung, die eine Klammer um die Enden der Hüllen legt, ist von üblicher Konstruktion, so daß sich eine ausführliche Beschreibung erübrigt. Im allgemeinen besteht die Verschließvorrichtung aus einem üblichen Mechanismus zum Raffen der Hülle und zum Legen einer Verschlußklammer. Die Steuerung der aufeinanderfolgenden Bewegungen der Verschließvorrichtung erfolgt durch (nicht dargestellte) Steuerglieder, die einen (nicht dargestellten) Druckluftzylinder betätigen.

Die Kalibrierscheibe 74, die im Rahmen der Erfindung verwendet werden kann, kann allgemein ringförmig ausgebildet sein und ist mit einer zentralen Öffnung zum Aufsetzen der Scheibe auf eine Füllvorrichtung versehen. Die Kalibrierscheibe kann aus beliebigen Werkstoffen hergestellt werden, die den Belastungen, denen sie während des Betriebs ausgesetzt sind, zu widerstehen vermögen. Beispielsweise kann sie aus einem Metall, z.B.

nichtrostendem Stahl, oder einem Kunststoff, z.B. Polyäthylen, Nylon und Polytetrafluoräthylen, und ähnlichen Werkstoffen hergestellt werden. Ein bevorzugter Typ einer Kalibrierscheibe für die Verwendung im Rahmen der Erfindung wird in der US-Patentanmeldung 635 275 (26.11.

1975) der Anmelderin beschrieben. *

Die typische Arbeitsweise der Vorrichtung gemäß der Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die Abbildungen beschrieben. Vor Beginn des Betriebs wird das Magazin 66 mit Kalibrierscheiben gefüllt, und eine

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Kalibrierscheibe wird in die Zuführkammer 76 neben die Stoßplatte 78 gelegt. Eine geraffte schlauchförmige ^Hülle 94 wird in die Mulde 96 eingelegt und an einem Ende teilweise entfältelt. Das hierbei erhaltene entraffte Ende wird anschließend über und um die äußeren Enden des Hüllenspreizmechanismus 14 gezogen, wobei das entraffte Ende über etwa 3/4 der Länge der schwenkbaren Elemente 16, 16* gezogen wird.

Nach dem Anfahren wird der Druckluftzylinder 80 mit üblichen Mitteln betätigt. Luft wird in die Öffnung 112 am Kolbenstangenende eingeführt, wodurch die Kolbenstange 82 in Bewegung gesetzt und in den Zylinder 8O eingezogen wird. Die Stoßplatte 78 wird durch die Zuführkammer 76 vorgeschoben und stößt eine Kalibrierscheibe 74 durch die Austrittsöffnung 86 in die Scheibenführungsrinne 88. Die Kalibrierscheibe 74 durchläuft die waagerechte Strecke 90 und die senkrechte Strecke 92 und wird schließlich angrenzend an den Scheibenkolben 56 auf den Spreizmechanismus 14 ausgerichtet, wie in Fig. 5 dargestellt. Die Betätigung der Kolbenstange 82 veranlaßt die Verlängerung 84a des Tragarms 84, den Begrenzungsschalter 116 zu berühren und zu betätigen, wodurch der Luftdruck von der Öffnung 112 des Kolbenstangenendes zur Öffnung 114 des vorderen Endes umgesteuert wird.

Hierdurch wird die Laufrichtung der Kolbenstange 62 umgekehrt und die Kolbenstange in ihre ursprüngliche Ausgangsstellung zurückgeführt, in der die Verlängerung .84a des Tragarms 84 den Begrenzungsschalter 118 berührt und betätigt. Mit Hilfe geeigneter üblicher (nicht dar gestellter) pneumatischer Steuerungen führt dies zur Betätigung des Druckluftzylinders 44, indem Luft in den Zylinder 44 durch die seitlich vom Zylinder abge setzte Öffnung 120 eingeführt wird. Als Folge hiervon werden das vordere Ende 52 der Kolbenstange 50, der daran befestigte Scheibenkolben 56 und das mit Schlitz

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versehene Mantelrohr 58, mit dem der Kolben 56 verbunden ist, vorgefahren. Der Scheibenkolben 56 legt sich hierdurch gegen die Kalibrierscheibe 74 und stößt sie in den Spreizmechanismus 14, wie in Fig. 6 dargestellt. Wie aus Fig. 6 und 6A ersichtlich, wird die vorrückende Kalibrierscheibe 74 in den Spreizmechanismus 14 geschoben, und hierdurch wird die über den Spreizmechanismus geschobene ^Hülle gleichmäßig erfaßt und örtlich gereckt, wobei die größte Reckkraft nur auf die die Scheibe umgebende Hülle ausgeübt wird, während die Scheibe durch den Spreizmechanismus geschoben wird. Wie Fig. 6 ferner zeigt, sind die vorderen und hinteren Teile des Spreizmechanismus und der Hülle, die an die Scheibe angrenzen, im wesentlichen im entspannten Zustand, d.h. sie sind nicht der örtlichen Reck- und Dehnungsspannung ausgesetzt, die zum Einsetzen der Scheibe in die Hülle erforderlich ist.

Der Scheibenkolben 56, das mit Schlitz versehene Mantel rohr 58 und die Kalibrierscheibe 74 setzen ihre Bewegung durch den Spreizmechanismus fort. Wenn die Scheibe sich den äußeren Enden des Spreizmechanismus nähert und sie erreicht, sind jetzt die oberen und unteren Zungen 36 in der Stellung, in der sie die Lücken im Umfang des Spreizmechanismus 14 ausfüllen.

Wie Fig. 7 zeigt, ist die Scheibe nun über den Spreizmechanismus 14 hinaus gelangt. Sie befindet sich unmittelbar vor den Federsperren 108. Die schwenkbaren Elemente 16 und 16' werden durch das mit Schlitz versehene Mantelrohr 58, das sie in ihrer im wesentlichen ausge schwenkten Lage hält, daran gehindert/ in ihre ursprüng liche Lage zurückzukehren.

Wie Fig. 8 zeigt, wird der Scheibenkolben weiter vorge fahren, bis er die Grenze des Hubes der doppelendigen Kolbenstange 50 erreicht hat. Die schlauchförmige Hülle ist nun teilweise vom SpreizmechanIsmus entfernt, und

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die Kalibrierscheibe 74 wird durch die Federsperren in ihrer Lage gehalten. Der Vorschub der doppelendigen Kolbenstange 50 und damit des Scheibenkolbens 56 wird durch den Begrenzungsschalter 124 beendet. Sobald die Stütze 62 den Rückzugsgrenzschalter 124 berührt, wird der Luftdruck von der seitlich abgesetzten Öffnung zur Einzugsöffnung 122 umgesteuert. Hierdurch wird die Bewegungsrichtung der Kolbenstange 50 umgekehrt und die Kolbenstange in ihre ursprüngliche Ausgangsstellung eingezogen, wobei sie den Scheibenkolben 56 und das mit Schlitz versehene Mantelrohr 58 mitnimmt, so daß _kder Spreizmechanismus 14 zusammenklappen kann, wie in Fig.9 dargestellt. Sobald die Kolbenstange 50 vollständig zurückgezogen ist, berührt und betätigt die Stütze 62 den Begrenzungsschalter 126. Mit geeigneten üblichen (nicht dargestellten) pneumatischen Steuerungen führt dies zur Betätigung des Schließmechanismus 110.

Wie Fig. 11 zeigt, veranlaßt die Betätigung des Verschließmechanismus 110 die Raffplatten 128-128', sich mit Hilfe von (nicht dargestellten) Druckluftzylindern auf Bahnen 130-130· zueinander in die gestrichelt dargestellte Stellung zu bewegen, wobei sie das zusammengeraffte Ende des entfältelten Endteils der gerafftenschlauchförmigen Hülle mit sich nehmen. Mit Hilfe üblieher (nicht dargestellter) Begrenzungsschalter werden die Verschließwerkzeuge 134-134· durch Druckluftzylinder 136-136* betätigt, wobei- eine Klammer 132 um den zusammengerafften entfältelten Endteil gelegt wird, wie in Fig. 10 dargestellt.

Nach dem Anlegen der Klammer 132 kann¹ der Artikel aus der Maschine genommen und eine neue geraffte schlauchform ige Hülle in die Mulde 96 eingelegt und der vorstehend beschriebene Arbeitsablauf zum Beginn eines neuen Zyklus wiederholt werden.

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Die Vorrichtung gemäß der Erfindung eignet sich zur Handhabung eines Bereichs von Hüllen- und Scheibengrößen mit Hilfe der leicht einstellbaren Teile, nämlich des Magazins und der Zuführungsvorrichtung für die Kalibrierscheiben, der Kalibrierscheibe 74 und der Führungsrinne 40 für die Kalibrierscheiben, und mit Hilfe der austauschbaren Teile für verschiedene Größen von Hüllen, nämlich des Scheibenkolbens 56, des Mantelrohres 58, der schwenkbaren Elemente 16, 16· und der Hüllenmulde 96.

Hierzu sei das folgende Beispiel gegeben:

Die Faserhülle Nr. 8 (hergestellt von der Anmeldern) , hat einen Durchmesser im Bereich von 10,19 bis 10,67 cm. Die geraffte iHülle Nr. 8 wird mit einer Kalibrierscheibe 74 mit einem Durchmesser von 11,71 cm verwendet, di-e mit der Vorrichtung gemäß der Erfindung in einen entrafften Teil der Hülle etwa 15 cm weit eingeführt wird, worauf das Ende der Hülle mit einer Klammer verschlossen wird.

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Claims

2713642

Patentansprüche

Vorrichtung zum Einsetzen einer Kalibrierscheibe in einen entrafften offenen Endteil einer gerafften schlauchförmigen Hülle, wobei der Außenumfang der Kalibrierscheibe größer ist als der Innenumfang der entrafften Hülle im aufgeblasenen Zustand, gekennzeichnet durch

a) einen Rahmen (12),

b) einen am Rahmen ,(12) angeordneten Hüllenspreizmechanismus (14), der so ausgebildet ist, daß er in einen entrafften offenen Endteil einer Hülle zum Recken und Ausweiten dieses Endteils eingeführt werden kann und eine in den entrafften Endteil der Hülle geschobene Kalibrierscheibe (74)aufnehmen kann und so betätigt wird, daß er die entraffte Hülle, die die Scheibe (74) umgibt, während diese durch den entrafften Teil vorgeschoben wird, gleichmäßig berührt und örtlich reckt und ausweitet, während der vordere Teil und der hintere Teil der Hülle angrenzend an die die Scheibe (74) umgebende Hülle im entspannten Zustand bleiben, und

c) einen Vorschubmechanismus, der die Scheibe (74) durch den HUllenspreizmechanismus und in den entrafften Teil der Hülle schiebt.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, weiter gekennzeichnet durch einen Hüllenraff- und -Verschließmechanismus (110) zum Zusammenraffen und Verschließen des entrafften Endes der Hülle nach dem Einführen der Kalibrierscheibe (74) in den entrafften Teil der Hülle.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der HUllenspreizmechanismus (14) aus schwenkbaren Elementen (16, 16* besteht, die innere Enden (20) und äußere Enden (22) aufweisen, schwenkbar

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am Rahmen (12) an jedem inneren Ende befestigt sind und eine Anordnung von primären Zungen (18) aufweisen, die an den inneren Enden(20) und an den äußeren Enden (22) der schwenkbaren Elemente (16,16') verbunden sind.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß jedes schwenkbare Element (16,16·) mit einem Schlitz (24) versehen ist, der zwischen benachbarten Zungen (18) zwischen den äußeren Enden(20) und (22) angeordnet ist. - -■ .
5. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die schwenkbaren Elemente (16,16*) im zusammengeklappten Zustand eine allgemein kegelstumpfförmige Gestalt aufweisen.
6. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Spreizmechanismus (14) mit zwei sekundären Zungen (36) versehen ist_r die am Rahmen (12) zwischen den schwenkbaren Elementen (16, 16·) befestigt sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die sekundären Zungen (36) innere (38) und äußere Enden (42) aufweisen und mit ihren inneren Enden (38) am Rahmen (12) befestigt sind.
8. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die sekundären Zungen (36) so einwärts gekrümmt sind, daß ihre.Außenenden (42) zentral an der Längsachse des Spreizmechanismus (14) liegen.
9. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die sekundären Zungen (36) an ihren Außenenden (42) breiter sind als an ihren Innenenden.
10. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 9, dadurch, gekennzeichnet, daß die schwenkbaren Elemente (16,16*) einen sich verjüngenden Teil· eines Zylinders bilden, wobei das innere Ende (20) jedes schwenkbaren Elements (16, 16') im wesentlichen den gleichen Radius wie sein äußeres Ende (22) hat.

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11. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die schwenkbaren Elemente (16,16·) im ausgeschwenkten Zustand einen Zylinder bilden.
12. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die schwenkbaren Elemente (16,16·) im ausgeschwenkten Zustand eine unterbrochene Oberfläche eines Zylinders bilden, wobei die Oberfläche im oberen und im unteren Teil des Zylinders unterbrochen ist.
13. Vorrichtung zum Einsetzen einer Kalibrierscheibe in einen entrafften offenen Endteil einer gerafften schlauchförmigen Hülle, wobei der Außenumfang der Kalibrierscheibe größer ist als der Innenumfang der entrafften Hülle im aufgeblasenen Zustand, gekennzeichnet durch

a) einen Rahmen (12),

b) einen am Rahmen (12) angeordneten HüHenspreizmechanismus ^14), der so ausgebildet ist, daß er in einen entrafften offenen Endteil einer Hülle zum Recken und Ausweiten dieses Endteils eingeführt werden kann und eine in den entrafften Endteil der Hülle geschobene Kalibrierscheibe (74) aufnehmen kann und so betätigt wird, daß er die entraffte Hülle, während diese durch den entrafften Teil vorgeschoben wird, gleichmäßig berührt und örtlich reckt und ausweitet, während der vordere Teil und der hintere Teil der Hülle angrenzend an die die Scheibe (74) umgebende Hülle im entspannten Zustand bleiben, und schwenkbare Elemente (16,16·) umfasst, die innere Enden (20) und äußere Enden (22) und jeweils eine Anordnung von primären Zungen (18), die an den inneren Enden (20) und an den äußeren Enden (22) verbunden sind, aufweisen und ferner mit Schlitzen (24) versehen sind, die zwischen den äußeren und inneren Enden (22,20) angeordnet sind, und wobei der Spreizmechanismus (14) weiter mit

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Bauteilen versehen ist, die den Umfang der äußeren Enden (22) ausfüllen, wenn die schwenkbaren Elemente (16,16·) sich im ausgeschwenkten Zustand befinden,

c) einen Vorschubmechanismus, der die Scheibe (74) durch den Hüllenspreizmechanismus (14) und in den entrafften Teil der Hülle schiebt, und

d) einen Speicher- und ZufUhrmechanismus, der die Kalibrierscheiben (74) speichert und sie einzeln nacheinander dem Scheibenvorschubmechanismus» zuführt.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Bauteile zum Ausfüllen des Umfangs der Außenenden (22) der schwenkbaren Elemente (16,16*) aus oberen und unteren Zungen (36) bestehen, die innere Enden (38) und äußere Enden (42) aufweisen und mit ihren inneren Enden (38) am Rahmen (12) befestigt und zwischen den schwenkbaren Elementen (16,16·) angeordnet sind.
15. Vorrichtung nach Anspruch 13 und 14, dadurch gekennzeichnet, daß die oberen und unteren Zungen (36) so einwärts gekrümmt sind, daß ihre Außenenden (42) zentral an der Längsachse des Spreizmechanismus (14) liegen.
16. Vorrichtung nach Anspruch 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die oberen und unteren Zungen (36) an ihren Außenenden (42) breiter sind als an ihren Innenenden (38).
17. Vorrichtung nach· Anspruch 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die oberen und unteren Zungen so ausgebildet sind, daß sie sich nach außen drücken lassen und hierbei die Außenfläche der Außenenden (22) der schwenkbaren Elemente (16,16') ausfüllen, wenn eine Kalibrierscheibe (74) durch die Außenenden geschoben

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wird.
18. Vorrichtung nach Anspruch 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Scheibenvorschubmechanismus aus
einem ersten Druckluftzylinder (44), einem Mantelrohr (58) und einem zum Druckluftzylinder gehörenden Kolben (56) besteht, der so ausgebildet ist, daß er in und durch den Spreizmechanismus (14) geführt und anschließend aus dem Spreizmechanismus zurückgezogen werden kann.
19. Vorrichtung nach Anspruch 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Mantelrohr (58) mit dem Kolben» (56) verbunden und so ausgebildet ist, daß es mit dem
Kolben (56) in den Spreizmechanismus eingeführt werden kann und den Spreizmechanismus (14) im ausgeweiteten Zustand hält, wenn der Kolben (56) aus dem Außenende (22) des Spreizmechanismus austritt.
20. Vorrichtung nach Anspruch 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Speicher- und Zuführmechanismus
für die Scheiben (74) mit mehreren verstellbaren,
senkrecht angeordneten Magazinführungen (68), die eine Vielzahl von Kalibrierscheiben (74) aufzunehmen vermögen, einer Zuführungskammer (76), einer Stoßplatte (78), die gleitend in die Zuführungskammer (76) und aus der Zuführungskammer hin- und herbewegt werden
kann, und Bauteilen, die die Stoßplatte in die Kammer (76) und aus der Kammer hin- und herbewegen, versehen ist.
21. Vorrichtung nach Anspruch 13 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß als Bauteil zum Hin- und Herbewegen
der Stoßplatte (78) in die Kammer (7,6) und^aus der
Kammer ein mit der Stoßplatte zusammenwirkender
Druckluftzylinder (80) ,vorhanden ist.
22. Vorrichtung nach Anspruch 13 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Speicher- und ZufUhrmechanismus für die Kalibrierscheiben (74) außerdem mit Rinnen (88)

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versehen sind, die die Kalibrierscheiben (74) ungehindert aus der ZufUhrungskammer (76) vor den Spreizmechanismus leiten und darauf ausrichten.
23. Vorrichtung nach Anspruch 13 bis 20, weiter gekennzeichnet durch einen Hüllenraff- und -verschließmechanismus (110) zum Zusammenraffen und Verschließen des entrafften Endes der Hülle nach dem Einführen der Kalibrierscheibe (74) in den entrafften Teil der Hülle.
24. Verfahren zum Einsetzen einer Kalibrierscheibe in einen entrafften offenen Endteil einer gerafften schlauch— förmigen Hülle, wobei der Außenumfang der Scheibe größer ist als der Innenumfang des entrafften offenen Endteils der Hülle im aufgeblasenen Zustand, dadurch gekennzeichnet, daß man

a) einen entrafften offenen Endteil einer gerafften schlauchförmigen Hülle auf eine Spreizvorrichtung schiebt,

b) eine Kalibrierscheibe in den Spreizmechanismus und in das offene Ende des aufgeschobenen entrafften Teils der schlauchförmigen Hülle schiebt,

c) die Kalibrierscheibe weiter in den Spreizmechanismus schiebt und hierdurch eine die Hülle nach außen aufweitende Kraft in einer solchen Weise ausübt, daß der entraffte Hüllenteil, der die Kalibrierscheibe umgibt, während diese durch den Spreizmechanismus und durch den aufgeschobenen entrafften Teil der Hülle geschoben wird, gleichmSßig in Umfangsrichtung ausgeweitet und örtlich gereckt und gedehnt wird, während man die angrenzenden Teile der entrafften HUlIe vor und hinter der vorwärts bewegten Scheibe im· entspannten Zustand hält,

d) die Kalibrierscheibe weiter in die aufgeschobene Hülle schiebt, bis sie den Hüllenspreizmechanisnnus verläßt, und

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e) an der Hülle, die die eingesetzte Kalibrierscheibe enthält, einen Verschluß anbringt und hierdurch das entraffte offene Ende der Hülle verschließt.

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