DE2818184B2 - Verfahren zur Herstellung von mit mindestens einer reibungsarmen Oberfläche versehenem Schichtwerkstoff zum Formen von Werkstücken, insbesondere Gleitlagern - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von mit mindestens einer reibungsarmen Oberfläche versehenem Schichtwerkstoff zum Formen von Werkstücken, insbesondere GleitlagernInfo
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Description
1) einem Trägerwerkstoff einseitig oder beidseitig mit offenem Gefüge, der einseitig oder beidseitig
gefüllt und beschichtet ist mit
2) einer kavitations- und verschleißfesten, hochtemperaturbeständigen,
reibungsannen Polymerlegierung, enthaltend,
2.1. zwischen 10 und 90% Volumenanteilen PTFE,
22. zwischen 10 und 90% Volumenanteilen eines hochtemperaturbeständigen PoIyimids
(PI) in Form einer Formmasse, im wesentlichen Preßmasse, und
23. bis zu 20% Volumenanteilen Kavitations-'
und Verschleißfestigkeit erhöhenden Zuschlagstoffen,
bei welchem Verfahren eine pastöse Masse aus den Bestandteilen der Polymerlegierung oder deren
Vorprodukten gebildet, auf den Trägerwerkstoff aufgebracht und unter Beseitigen der flüssigen
Komponente verfestigt und durch Vernetzen des Polyimids ausgehärtet und auf Enddicke gebracht
wird, dadurch gekennzeichnet, daß die pastöse Masse durch Suspendieren des pulverförmigen
PTFE und Einmischen des Polyimids ausschließlich in Form von hochtemperaturbeständigen
Reaktionfharz-Formmassetulchen und der anderen
Bestandteile in diese Guypension und Ausfällen aus dieser Suspension gebildet wir.>, daß das Verfestigen
und Aushärten in einem Schritt erfolgt und daß das Einstellen der Enddicke durch Pressen des vom
Aushärten noch warmen Materials vorgenommen wird.
Z Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß es kontinuierlich abläuft.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufbringen der pastösen Masse auf
den Trägerwerkstoff durch Walzen erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufbringen der pastösen Masse auf
den Trägerwerkstoff ein Egalisieren durch Walzen unter Einstellen einer Dicke von etwa 0,0! rum der
über dem offenen Gefüge gebildeten, geschlossenen Schicht der pastösen Masse einschließt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das PTFE-Pulver mit
kugeliger Struktur mit einer Korngröße zwischen 0,0001 und 0,001 mm in bis zu 70%, vorzugsweise 20
bis 50% Massenanteilen der wäßrigen Suspension und Polyimidteilchen mit einer Korngröße kleiner
gleich 0,1 mm verwendet werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Vernetzen des
Polyimids in einer induktiv beheizten, temperature- eo
regelten Durchlauf-Ofenanlage oberhalb des Gelpunktes des PTFE bei ca. 3300C bis 38O0C
ausgeführt wird.
65
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von mit mindesten» einer reibungsarmen
Oberflache versehenem Schichtwerkstoff zum Formen von Werkstücken, insbesondere Gleitlagern, bestehend
aus
1) einem Trägerwerkstoff einseitig oder beidseitig mit offenem Gefüge, der ein- oder beidseitig gefüllt und
beschichtet ist mit
2) einer kavitations- und verschleißfesten, hochtemperaturbeständigen,
reibungsarmen Polj/merlegierung,
enthaltend
2.1. zwischen 10 und 90% Volumenanteilen PTFE,
22. zwischen 10 und 90% Volumenanteilen eines
hochtemperaturbeständigen Polyimids (PI) in Form einer Formmasse, im wesentlichen
Preßmasse, und
23. bis zu 20% Volumenanteilen von Kavitationsund Verschleißfestigkeit erhöhenden Zuschlagstoffen,
bei welchem Verfahren eine pastöse Masse aus den Bestandteilen der Polymerlegierung oder deren Vorprodukten
gebildet, auf den Trägerwerkstoff aufgebracht
und unter Beseitigen der flüssigen Komponente verfestigt und durch Vernetzen des Polyimids ausgehärtet
und auf Enddicke gebracht wird Reibungsarme Gleitlager, deren Hauptkomponente ein Fluor-Kohlen-Wasserstoff-Polymer,
z.B. Polytetrafluoräthylen ist, sind bekannt
Ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art ist bekannt (DE-OS 22 06400). Bei diesem wird ein
lackartiges, in Lösungsmitteln lösbares Polyimtd als
Bindemittel genannt, wobei dieser Polyimidlack mit Polyimidpulver und anderen Zusatzstoffen, z. B. auch
PTFE, gemischt und auf einen Trägerwerkstoff aufgebracht wird. Dabei wird ein Gemiscn aus PTFE-Teilchen,
Polyimid-Teilchen und ggf. die Gleiteigenschaften verbessernden Stoffen mittels Polyimidlack zu einer
Paste vorbereitet und diese Paste auf den Trägerwerkstoff aufgetragen. Wesentlich ist bei diesem bekannten
Verfahren, daß der Polyimid-Lack.beMandteil auch nach
dem Vernetzen und Aushärten einen Kleber bzw. Haftvermittler bildet, der die in der Schicht enthaltenen
Feststoffteilchen zusammenhält und die so gebildete reibungsarme Schicht an dem Trägerwerkstoff festhält.
Dieses Verfahren hat den Mangel, daß einerseits die mit Polyimidlack angesetzte Paste naturgemäß eine klebrige
Konsistenz aufweist und deshalb Schwierigkeiten bei ihrer Verarbeitung bereitet. Bei diesem Verfahren ist es
daher notwendig, daß die aufgebrachte Masse zunächst angehärtet werden muß, bevor überhaupt ein Egalisieren
und Bearbeiten einer so gebildeten Schicht erfolgen kann. Hierdurch wird der Herstellungvorgang wesentlich
erschwert und verteuert Diese, mit Polyimidlack anzusetzende Paste ist nicht geeignet, in das offene
Gefüge eines Trägerwerkstoffes eingepreßt zu werden. Sie muß vielmehr in solcher Konsistenz vorbereitet
werden, daß sie sich in das offene Gefüge des Trägerwerkstoffes imprägnieren also eintränken läßt.
Hieraus folgt, daß ein Einpressen in das offene Gefüge und ein Egalisieren der Schichtdicke nicht vorgenommen
werden kann. Erst nachdem die aus Polymerlegiening gebildete Schicht durch weitgehendes Vernetzen
des Polyimid'Anteiles vorgehärtet ist, kann ein; Kalibrierung vorgenommen werden. Dies ist aber nur
durch span-gebende Behandlung, insbesondere durch Abschälen, möglich. Diese spangebende Behandlung
ist einerseits teuer und führt andererseits auch zu Materialverlust.
hergestellten Schichtwerkstoffen wegen der Verwendung von Polyamidlack nur eine beschränkte Kavitations-
und Verschleißfestigkeit und auch nur eine beschränkte Temperaturbeständigkeit erzielbar.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren genannter Art so auszugestalten, daß der
Schichtwerkstoff ohne zusätzliche spanlose oder verspanende Operationen zur Weiterverarbeitung in
Gleitlager geeignet ist, wobei der Verfahi ensablauf
insgesamt vereinfacht werden soll. ι ο
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß die pastöse Masse durch Suspendieren des
pulverförmigen PTFE und Einmischen des Polyimids ausschließlich in Form von hoclitemperaturbeständigen
Reaktionsharz-Formmasseteilchen und der anderen Bestandteile in diese Suspension und Ausfällen aus
dieser Suspension gebildet wird, daß das Verfestigen und Aushärten in einem Schritt erfolgt und daß das
Einstellen der Enddicke durch Pressen des vom Aushärten noch wärmen Materials vorgenommen wird.
Es wird somit eine pastöse Masse ausgehend von
einer PTFE-Suspension hergestellt Dieia pastöse
Masse ist so standfest, daß sie richtiggehend in das
offene Gefüge des Trägerwerkstoffes eingepreßt und als Schicht über dieses offene Gefüge geformt werden
kann. Damit ermöglicht sich das Egalisieren der Auftragsdicke vor dem Vernetzen des Polyimidbestandteiles.
Das Vernetzen des Polyimid-Bestandteils kann
zunächst in so geringen Grenzen gehalten werden, daß noch immer ein Kalibrieren des Dichtwerkstoffes auf
seine gewünschte Enddicke durch Pressen und Temperaturregelung möglich ist, also das endgültige Vernetzen
bzw. Aushärten unter gleichzeitigem Kalibrieren auf die gewünschte Enddicke erfolgt. Damit entfällt die
spangebende Bearbeitung, beispielsweise das Schälen des Schichtwerkstoffes, auf seine gewünschte Dicke,
also ein relativ teurer Arbeitsgang, der auch notwendigerweise mit Materialverlust verbunden ist
Durch die Zusammenwirkung dieser Polymerlegierung aus Pl FE und Polyimid sowie ggf. die Kavitationsfestigkeit
und Verschleißfestigkeit erhöhenden Zusätzen mit der Verankerung dieser Polymerlegierung in
einem Rauhgrund werden bisher unerreichbare Kavitationsfestigkeit und Verschleißfestigkeit derartiger
Schichtwerkstoffe erzielt Es ist um so mehr überrasehend,
ais bei den bekannten Lager werkstoffen auf der Basis von PTFE und Bleipulver, in eine poröse,
gesinterte Bronzeschicht durch Einwalzen bei 300° C eingebracht werden, bisher keine ausreichende Kavitationsfestigkeit
erzielt werden konnte. Es ist anzunehmen, daß PTFE durch seine antiadhäsive Eigenschaft
eine befriedigende Bindung zur porösen Sinterschicht besitzt, d. h. die mechanische Verklammerung der
eingewalzten PTFE/Pb-Mischung nicht ausreicht, um bei kavitativer Belastung ausreichende Bindung zwi- ss
sehen dem gesinterten Bronzepulver und der PTFE/Pb-Mischung zu gewährleisten.
In Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß das Verfahren kontinuierlich abläuft, wobei das
Aufbringen der pastösen Masse auf den Trägerwerk- βυ
stoff durch Walzen unter Überdecken des offenen Gefüges erfolgt Das Aufbringen der pastösen Masse
auf den Trägerwerkstoff schließt dabei in Ausgestaltung des Verfahrens ein Egalisieren durch Walzen unter
Einstellen einer Dicke von etwa 0,01 mm der über dem f>5
offenen Gefüge gebildeten, geschlossenen Schicht der pastösen Masse ein.
daß PTFE-Pulver mit kugeliger Struktur mit einer Korngröße zwischen 0,0001 und 0,001 mm in bis zu 70%,
vorzugsweise 20 bis 50% Massenanteilen in der wäßrigen Suspension und Polyimid-Teüchen mit einer
Korngröße kleiner gleich 0,1 mm verwendet werden.
Die durch das Verfahren hergestellten Schichtwerkstoffe weisen, wie bei Dauerfestigkeitsversuchen auf
servohydraulischen Prflfeinrichtungen und Tests in der Praxis festgestellt wurde, bei hoher, kavitativer Beanspruchung
keine Mangelerscheinung auf. Durch den Einsatz der hochbelastbaren Polyimidformmasse bzw.
-preßmasse und der Zuschlagstoffe wird ein Schichtwerkstoff mit hochqualifizierter Kavitationsbeständigkeit
erzeugt
Zur Bildung der pastösen Masse können folgende Feststoff-Zusammensetzungen in Betracht kommen:
40% Volumenanteile PTFE (Dichte 2^ g/cm3)
40% Volumenanteile Polyimid (Dic'^e 13 g/cm3)
20% Volumenanteiie MoS2 (Dichte 43 «/cm3)
40% Volumenanteile Polyimid (Dic'^e 13 g/cm3)
20% Volumenanteiie MoS2 (Dichte 43 «/cm3)
50% Volumenanteile PTFE (Dichte 22 g/cm3)
30% Volumenanteile Polyimid (Dichte 13 g/cm3)
10% Volumenanteile Polyphenylensulfid
(Dichte 13 g/cm3)
10% Volumenanteile Graphit (Dichte 2,4 g/cm3)
30% Volumenanteile Polyimid (Dichte 13 g/cm3)
10% Volumenanteile Polyphenylensulfid
(Dichte 13 g/cm3)
10% Volumenanteile Graphit (Dichte 2,4 g/cm3)
50% Volumenanteile PTFE (Dichte 2,2 g/cm3)
30% Volumenanteile Polyimid (Dichte 13 g/cm3)
20% Volumenanteile PbO (Dichte 9 g/cm3)
30% Volumenanteile Polyimid (Dichte 13 g/cm3)
20% Volumenanteile PbO (Dichte 9 g/cm3)
30% Volumenanteile PTFE (Dichte 2,2 g/cm3)
50% Volumenanteiie Polyimid (Dichte 13 g/cm3)
10% Volumenanteile Homopolyester
50% Volumenanteiie Polyimid (Dichte 13 g/cm3)
10% Volumenanteile Homopolyester
(Dichte 135 g/cm3)
10% Volumenanteile Laves-Phasen (Dichte 9 g/cm3)
10% Volumenanteile Laves-Phasen (Dichte 9 g/cm3)
Dabei sind Laves-Phasen aus Römpps Chemie-Lexikon
(1973), Seite 1941 bekannte intermetallische Verbindungen der formalen Zusammensetzung AB2 mit
gewisser Affinität zwischen den Atomstrukturen und günstigem Atomradien-Verhältnis der Partner und zwar
optimalen Atomradienverhältnis A : B= 1,225.
40% Volumenanteile PTFE (Dichte 22 g/cm3)
40% Volumenanteile Polyimid (Dichte 13 g/cm3)
20% Volumenanteiie Pb (Dichte 1134 g/cm3)
40% Volumenanteile Polyimid (Dichte 13 g/cm3)
20% Volumenanteiie Pb (Dichte 1134 g/cm3)
40% Volumenanleile PTFE (Dichte 22 g/erc3)
60% Volumenanteile Polyimid (Dichte 13 g/cm3)
60% Volumenanteile Polyimid (Dichte 13 g/cm3)
Das Vernetzen des o.g. Polyimid-Anteils kann hi einer induktiv beheizten, temperaturgeregelten Durchlauf-Ofena.ilage
oberhalb des Gelpunktes des PTFE bei ca. 3300C bis 3800C ausgeführt werden.
Anhand schematischer Zeichnungen werden nachfolgend einige Ausführungsbeispiele der Erfindung beschrieben.
Es sind:
F i g. 1 eine schemdtische Anordnung in Seitenansicht
einer Anlage zur kontinuierlichen Herstellung eines Schichtwerkstoffes in Bandform, insbesondere eines
Gleitlager-Schichtwerkstoffes;
Fig.2 bis 8 schematische Darstellungen einiger Varianten des Schichtwerkstoffes in Querschnittsform.
Ein Trägerwerkstoff 1, z. B. bestehend aus einem 0,75 mm dicken, beidseitig verkupferten Stahlband
21 mit einem Sintergeriist 23 aus zinnhaltiger Kupferlegierung von 0,3 mm Dicke, siehe F i g. 2,
wird konstant von einer Abwickelvorrichtung 2 Ober eine z. B. als Rollenbahn ausgebildeten
Transportvorrichtung 3 den Auftragwalzen 4 zugeführt.
Eine pastöse Masse, z. B. nach Feststoff-Zusammensetzung
des Beispieles 1, bestehend aus 40 Vol.-% PTFE, 40 Vol.-% PI und 20 Vol-% MoS2,
wird kontinuierlich in der Position 5 aufgetragen und anschließend von den Auftragswalzen 4 in das
poröse Sintergeriist 23 des Trägerwerkstoffes 1 gedrückt.
Die erforderliche Auftragsmenge wird durch den Aufpreßdruck der Auftragwalzen 4 geregelt.
Der mit pastöser Masse gefüllte Trägerwerkstoff 1 wird alsdann zu einer Egalisierungswalzanlage 6 weitergeleitet. Beim Egalisieren wird die pastöse Masse so weit verdichtet, daß das Sintergerüst 23 des Trägerwerkstoffes 1 vollständig ausgefüllt ist und die über dem Sintergerüst 23 vorhandene Polymerlegierung 24 in einer Dicke von etwa 0,01 mm vorliegt.
Der mit pastöser Masse gefüllte Trägerwerkstoff 1 wird alsdann zu einer Egalisierungswalzanlage 6 weitergeleitet. Beim Egalisieren wird die pastöse Masse so weit verdichtet, daß das Sintergerüst 23 des Trägerwerkstoffes 1 vollständig ausgefüllt ist und die über dem Sintergerüst 23 vorhandene Polymerlegierung 24 in einer Dicke von etwa 0,01 mm vorliegt.
Als nächster Operationsschritt erfolgt die Aushärtung z. B. in einer induktiv beheizten, temperaturgeregelten
Durchlauf-Ofenanlage 7 für diese pastöse Masse bei ca. 3300C bis 380°C, über dem
Gelpunkt des PTFE um die Vernetzung des Polyimids durchzuführen.
Nach dem Verlassen der Durchlauf-Ofenanlage 7 wird der noch warme Schichtwerkstoff in einer
temperaturgeregelten Kalibrierwalzanlage 8 auf seine Enddicke gedruckt und nachfolgend in einer
beispielsweise wasser- oder luftbetriebenen Kühlzone 9 abgekühlt und zum Schluß- auf einen Haspe!
10 zu einer Rolle aufgewickelt.
Als Trägerwerkstoff 1 wird z. B. ein 1,5 mm dickes
kalotiertes Aluminiumband 27 mit 03 mm Vertiefungen und ca. 40 Gesamtflächenanteil — ähnlich
der F i g. 4 oder 5 — mit einer pastösen Masse nach dem Beispiel 4 in die Vertiefungen 28 bzw. 29
gedrückt, zusätzlich mit einer Auflageschicht 25 von 0,01 mm bis 0.015 mm Dicke versehen und bei
ca. 260° C in der induktiv beheizten, temperaturgeregelten
Durchlauf-Ofenanlage 7 ausgehärtet
Als Trägerwerkstoff 1 wird z. B. ein ca 1 mm dickes, unverkupfertes Kohlenstoff-Stahlband 21
konstant von der Abwickelvorrichtung 2 den Auftragswalzen 4 zugeführt, von einer zweiten
Abwickelvorrichtung 2a wird eine Gewebebahn 26, z. B. aus Polyimid, F i g. 3, ebenso den Auftragswalzen
4 zugeführt
Verfahrenstechnisch wird wie in Variante 1 eine pastöse Masse nach dem Beispiel 1 in die
Gewebebahn 26 so eingewalzt, daß sich an der Oberfläche nur noch eine überstehende Auflagcschicht
25 aus der pastösen Masse von maximal 0,005 mm befindet und wiederum bei einer Ofentemperatur von ca. 3300C bis 335° C ausgehär
tet wird.
Als Trägerwerkstoff 1 wird ein mit z. B. quadrati
sehen Durchbrüchen — ähnlich der F i g. 6 —
versehenes, ca. 0,8 mm dickes Aluminiumband 3C von der Abwickelvorrichtung 2 den Auftragswalzen
4 zugeführt, mit einer pastösen Masse nach
ίο dem Beispiel 2 in die Durchbrüche 31 gefüllt und
gleichzeitig eine beidseitige gleichmäßige Auflageschicht 25 in einer Dicke von 0,005 bis 0,02 mm
gebildet. Die Ofentemperatur beträgt ca. 360°C zum Aushärten.
Analog Variante 4 wird diesmal als Trägerwerkstoff 1 jedoch ein poröses, zinnhaltiges, kupferlegiertes
Sintergerüst 23. wie z. B. in F i g. 7 dargestellt, in einer Dicke von etwa 0,3 mm
zugeführt. Stattdessen kann auch ein Gewebeband 36 oder Gelegeband entsprechender Dicke zugeführt
werden — wie aus der Fig. 8 zu ersehen ist
Gemäß der F i g. 2 ist ein Stahlband 21 auf einer Seite
mit einer Verkupferungsauflage 22 versehen. Auf dieser Verki'pferungsauflage 22 ist ein Sintergerüst 23 aus
zinnhaltiger Kupferlegierung angebracht. Das Stahlin band 21 kann beispielsweise 0,75 mm und das Sintergeriist
23,3 mm dick sein. Das Sintergerüst 23 ist mit einer Polymerlegierung 24 voll ausgefüllt, wobei diese
Polymerlegierung 24 noch eine Auflageschicht 25 von beispielsweise 0,01 mm Dicke über dem Sintergeriist 23
η bildet.
Während im Beispiel der Fig.2 das den Rauhgrund
darstellende Sintergerüst 23 über die Verkupferungsauflage 22 fest mit dem Stahlband 21, d. h. dem
Trägerwerkstoff, verbunden ist und somit die Polymerlegierung 24 mehr oder weniger zum Ausfüllen des
Sintergerüstes 23 dient, wird im Beispiel der F i g. 3 eine feste Verbindung an der Grenzfläche zwischen Stahlband
21 und Polymerlegierung 24 geschaffen. Der Rauhgrund ist in diesem Beispiel in Form einer
υ Gewebebahn 26 oder -geleges aus Polyamidfasern,
Polyesterfasern wie PETP oder Glasfasern in die Polymerlegierung 24 eingebettet, und zwar im Bereich
der Grenzfläche zwischen Polymerlegierung 24 und dem Stahlband 21.
Die Fig. 4 zeigt ein Aluminiumband 27 mit Vertiefungen 28, die kegelstumpfförmig ausgebildet
sind. Entsprechend der F i g. 5 ist das als Trägerwerkstoff dienende Aluminiumband 27 mit kalottenförmigen
Vertiefungen 29 versehen. In beiden Fällen sind die Vertiefungen 28 bzw. 29 mit Polymerlegierung 24
ausgefüllt Ober dem Aluminiumband 27 ist mit der Polymerlegierung 24 auch eine Auflageschicht 25
gebildet die in diesem Beispiel eine Dicke von 15 bis 20 μπι haben soll. Die Dicke dieser Auflageschicht 25
kann jedoch im selben Beispiel bis 50 μπι betragen.
Im Beispiel der F i g. 6 ist ein Aluminiumband 30 mit Durchbrüchen 31 vorgesehen. Dieses zugleich als
Trägermaterial und Rauhgrund dienende Aluminiumband 30 ist außer der Füllung seiner Durchbrüche 31
auch auf beiden Seiten noch mit je einer Auflageschicht 25 aus Polymerlegiening 24 versehen.
Andere Möglichkeiten für selbsttragende bandförmige Ausbildung des Rauhgrundes sind in den F i g. 7 und 8
gezeigt. Gemäß F i g. 7 ist ein Sinterband 33 aus Zinnbronze vorgesehen, das ebenfalls zugleich Trägerwerkstoff
und Rauhgrund darstellt. Dieses Sinterband 33 ist mit Poly.nerlegierung 24 durchsetzt und auf
beiden Seiten mit dieser Polymerlegierung 24 beschichtet, so daß Auflageschichten 25 mit Dicke zwischen 5
und 20 μιη bestehen.
In1 Beispiel der Fig.8 ist der selbsttragende
Rauhgfünd durch eine Gewebebahn 36 oder Gelegebahn gebildet, die in ihrem Aufbau gleich der
Gewebebahn 26 nach Fig.3 sein kann. Auch diese
Gewebebahn 36 ist vollständig mit Polymerlegierung 24 ausgefüllt und an beiden Seiten mit einer Auflageschicht
25 aus Polymerlegierung 24 belegt, wobei die Dicke dieser Auflageschichten 25 wiederum bis zu 50 μπι,
vorzugsweise bis zu 20 μπι betragen kann. Beispielsweise
können in diesem Fall zwei Auflageschichten 25 von 20 μπι Dicke vorgesehen sein.
Die Zusammensetzung der Polymerlegierung 24 kann für alle diese Beispiele aus den bereits oben angeführten
Beispielen für Rezepturen direkt oder abgewandelt gewählt werden.
Claims (1)
- 20Patentansprüche:1, Verfahren zur Herstellung von mit mindestens einer reibungsarmen Oberfläche versehenem Schichtwerkstoff zum Formen von Werkstücken, insbesondere Gleitlagern, bestehend aus
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2818184A DE2818184C3 (de) | 1978-04-26 | 1978-04-26 | Verfahren zur Herstellung eines Schichtwerkstoffs mit reibungsarmer Oberfläche für geformte Werkstücke |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2818184A DE2818184C3 (de) | 1978-04-26 | 1978-04-26 | Verfahren zur Herstellung eines Schichtwerkstoffs mit reibungsarmer Oberfläche für geformte Werkstücke |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2818184A1 DE2818184A1 (de) | 1979-10-31 |
DE2818184B2 true DE2818184B2 (de) | 1980-11-20 |
DE2818184C3 DE2818184C3 (de) | 1986-03-27 |
Family
ID=6037997
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2818184A Expired DE2818184C3 (de) | 1978-04-26 | 1978-04-26 | Verfahren zur Herstellung eines Schichtwerkstoffs mit reibungsarmer Oberfläche für geformte Werkstücke |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE2818184C3 (de) |
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