DE4227909A1 - Metall-Kunststoff-Verbundlagerwerkstoff sowie Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Metall-Kunststoff-Verbundlagerwerkstoff sowie Verfahren zu dessen Herstellung

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Description

Die Erfindung betrifft einen Metall-Kunststoff- Verbundlagerwerkstoff mit Metallrücken, insbesondere aus Stahl oder verkupfertem Stahl, einer auf dem Metallrücken aufgebrachten porösen Metallsinterschicht und einer auf der Metallsinterschicht aufgebrachten Gleitschicht, wobei die Gleitschicht PTFE als Matrix-Material und einen im Matrix-Material enthaltenen Polymerzusatz aufweist. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung solcher Metall-Kunststoff-Verbundlagerwerkstoffe, bei dem auf einem Metallrücken eine Metallsinterschicht aufgebracht wird und anschließend das Gleitschichtmaterial als Paste auf die Sinterschicht aufgetragen und gesintert wird.
Trockenlager aus Metall-Kunststoff- Verbundwerkstoffen sind bekannt und bestehen im wesentlichen aus einer auf einem Stahlträger aufgebrachten, porösen Sinterschicht aus beispielsweise CuSn8, CuSn10 oder CuPb10Sn10-Legierungen, wobei in die poröse Sinterschicht Mischungen aus Fluorpolymeren mit den verschiedensten aktiven Füllstoffen, wie z. B. Pb, PbO, metallischen Sulfiden, MoS2 so eingearbeitet werden, das eine das Sintergerüst überdeckende Gleitschicht von 10 bis 30 µm erhalten wird.
Das am meisten eingesetzte Fluorpolymere ist Polytetrafluoräthylen (PTFE), das wegen seines außerordentlich niedrigen Reibwertes und seiner hohen Korrosions- und thermischen Beständigkeit bevorzugt wird. Dieses Polymere neigt allerdings zum sogenannten "kalten Fluß" und weist unter allen thermoplastischen Kunststoffen den höchsten Verschleiß bei höheren Belastungen auf. Polytetrafluoräthylen kann daher nur in Verbindung mit Füllstoffen eingesetzt werden.
Aus der DE-PS 11 32 710 ist es bekannt, PTFE als Pulver, Paste oder Dispersion unter geringem Druck in die Poren der Sinterschicht einzubringen und anschließend zu sintern. Das PTFE-Material enthält Zusätze an festen Schmiermitteln und Netzmitteln.
In der DE-OS 114 94 078 wird ein Lagermaterial beschrieben, das aus einer Mischung aus einem oder mehreren Thermoplasten, u. a. PTFE und Zusätzen an Phosphaten, Pb, PbO oder Graphit besteht.
Auch die DE-PS 9 62 561, DE-AS 10 35 415, DE-PS 10 65 182 und die DE-PS 14 94 079 beschreiben Gleitlager, bei denen in der PTFE-Matrix unterschiedliche Füllstoffe wie Sulfide, Selenide, Telluride oder Molybdän, Wolfram und Titan, Indium oder Tantal enthalten sind.
Bei den mit metallischem Blei als Füllstoff versehenen PTFE-Gleitschichten hat sich jedoch gezeigt, daß unter Hochlast bei Gleitgeschwindigkeiten und spezifischen Belastungen die einem PV-Wert von 1500 kg/cm2 × m/min entsprechen, deren Druck und die Temperatur auf die Gleitfläche so weit ansteigen, daß das metallische Blei, dessen Schmelzpunkt nur 327°C beträgt, zum Schmelzen gebracht wird. Hohe PV-Werte wie 3000 kg/m2 × m/min kann eine solche Gleitschicht nicht ertragen. Da darüber hinaus das Blei sich nur sehr mangelhaft in gleichförmiger Weise in der PTFE-Matrix verteilen läßt, tritt der Metallverlust durch Schmelzen auch nicht gleichmäßig auf, so daß örtlich schon Flächenbereiche bei Belastungen von 1500 kg/cm2 × m/min frei von Blei sind, so daß die Belastung nicht mehr gleichmäßig aufgenommen werden kann, was zu örtlich progressivem Verschleiß führt. Die Kunststoffgleitschichten werden dadurch regelrecht zerrüttet. Insbesondere unter Bedingungen, wie sie in Stoßdämpfern und Federbeinen vorliegen, fallen die hier als Führungsbuchsen eingesetzten Metall-Kunststoff-Verbundlager mit einer Kunststoff-Matrix aus PTFE unabhängig von der Art der Füllstoffe serienweise aus, da sie den hohen örtlichen Seitenlasten, den hohen Kolbenstangengeschwindigkeiten sowie den kavitativen und erosiven Beanspruchungen nicht gewachsen sind. Auch die Bemühungen, den Festschmierstoff, z. B. Blei in dünngewalzter Form platt oder schuppenartig der PTFE-Matrix zuzugeben, brachten keine signifikante Verbesserung, da die Erzielung einer solchen Teilchenform bei denen in der DE-OS 35 16 649 genannten Festschmierstoffen wie Metallen (Pb), Oxiden, Fluoride, Bornitrid erstens nicht zu bewerkstelligen ist und dort, wo es zum Beispiel im Falle metallischen Bleis möglich ist, der relativ niedrige Schmelzpunkt desselben nicht angehoben werden kann.
Im Zuge der Suche nach verbesserten Gleitschichten bei ansonsten gleichem Aufbau hat man dem Polytetrafluoräthylen u. a. Calciumfluorid zugesetzt. Dies wird in der GB 21 66 142 beschrieben. Die Praxis hat jedoch gezeigt, daß sich die zunächst in Laborversuchen abzeichnenden Verbesserungen auf Modellprüfständen in der Praxis nicht bestätigten.
Um für die zuvor gebildeten Einsatzgebiete die Bindungen der PTFE-Partikel untereinander und zum Substrat (z. B. poröse Bronzesintergerüst) zu verbessern, hat man in der DE-PS 32 29 667 vorgeschlagen, dem PTFE 0,1 bis 50 Vol.-% Tetrafluorethylen-Perfluoralkylvinylether- Copolymerharz zuzusetzen. Aus der DE-OS 41 05 567 ist bekannt, eine Imprägnierungs-Beschichtungsmasse aus 0,5 bis 30 Vol.-% eines Materials aus der Gruppe PFE, FEP, EPE und 5 bis 30 Vol.-% Blei mit Rest PTFE einzusetzen.
Diese Zusätze an schmelzbaren Fluorpolymeren brachten jedoch keine merklichen Verbesserungen gegenüber den kavitativen und errosiven Beanspruchungen in der Praxis. Die Ablösungen der Gleitschichten traten nach wie vor auf. Der Reibwert des PTFE stieg an und die ansonsten hohe thermische Belastbarkeit des PTFE wurde abgesenkt.
Aus der DE-PS 30 50 056 ist ein Mehrschichtverbundwerkstoff bekannt, bei dem auf eine Stahlstützschicht eine die Matrix bildende Polyimidschicht aufgebracht ist, welche vorzugsweise aus einem Polyesterimid besteht. In dieser Matrix sind niedermolekulare PTFE-Teilchen als selbstschmierender Zusatz fein dispers verteilt.
Aus der DE-AS 28 18 184 ist ein Gleitlager bekannt, bei dem auf einem Rauhgrund eine Gleitschicht aus PTFE, hochtemperaturbeständigem, wärmehärtbaren Polyimid sowie bis zu 20 Vol.-% die Kavitations- und Verschleißfestigkeit erhöhende Zuschlagstoffe aufgebracht ist.
Der Einsatz dieser als auch anderer Polymermatrixwerkstoffe wie PEEK (DE-PS 22 21 785) oder PES (DE-PS 33 43 309) mit verschiedenen Füllstoffen brachte zwar eine Verbesserung gegenüber den kavitativen und erosiven Beanspruchungen, jedoch zeigte sich, daß der Reibwert solcher Gleitwerkstoffe selbst bei Zugabe von die Reibung mindernden Zusätzen zu hoch ist und den Ansprüchen auf Fahrkomfort der Automobilhersteller nicht genügt. Hinzu kommt, daß bei dem erforderlichen Längsteilen der beschichteten Breitbänder und dem Stanzen der Platinen zum Formen der Buchsen ständig wegen zu hoher Sprödigkeit der Gleitschichten erhebliche Abplatzungen auftreten, was zu ungewöhnlich hohen Ausschußraten führt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen Metall-Kunststoff-Verbundlagerwerkstoff bereitzustellen, der den komplexen Betriebsbedingungen genügt, insbesondere hohe Laufgeschwindigkeiten und hohe spezifische Belastungen aushält, wobei der Reibwert gering und die Verschleiß- und Kavitationsfestigkeit zumindest nicht schlechter als bei den Werkstoffen nach dem Stand der Technik sein sollen. Darüber hinaus soll eine problemlose Verarbeitung möglich sein.
Diese Aufgabe wird mit einem Verbundlagerwerkstoff gemäß Anspruch 1 gelöst. Das erfindungsgemäße Verfahren ist Gegenstand des Anspruchs 7.
Es hat sich gezeigt, daß unter Beibehaltung von PTFE als Matrixwerkstoff in Verbindung mit Mischpolyimiden mit einem Anteil von 10 bis 40 Gew.-% die oben genannten Anforderungen voll erfüllt werden konnten. Hierbei hat sich herausgestellt, daß bereits ab etwa einem Anteil von 10 Gew.-% an Mischpolyimiden die Sprödigkeit des Materials gesenkt und die Kavitationsfestigkeit und Erosionsfestigkeit gegenüber einer reinen PTFE-Schicht verbessert werden konnten, ohne daß der Reibwert ansteigt und die thermische Belastbarkeit absinkt.
Durch den Einsatz von Mischpolyimiden konnte somit auf die Zugabe weiterer die Kavitations- und Verschleißfestigkeit erhöhender Zuschlagstoffe, wie z. B. Molybdändisulfid verzichtet werden. Die Erfindung schließt jedoch den Zusatz derartiger Füllstoffe für bestimmte Anwendungen nicht aus.
Die Sprödigkeit der so erhaltenen Gleitschichten war deutlich geringer als bei den Gleitschichten, die beispielsweise eine Polyimidmatrix oder die bekannten hochtemperaturbeständigen Polyimide in der PTFE-Matrix in Gegenwart von beispielsweise von Molybdänsulfid oder Graphit aufweisen, so daß die Ausschußraten bei der Bearbeitung des Gleitlagermaterial deutlich gesenkt werden konnten.
Bei einem Anteil von 25 bis 35 Gew.-% Mischpolyimide wird ein Verbundlagerwerkstoff erhalten, der hinsichtlich der komplexen Anforderungen den besten Kompromiß darstellt. Wenn der Mischpolyimidanteil über 40 Gew.-% liegt, nimmt zwar der Verschleiß weiterhin ab, der Reibwert steigt jedoch deutlich an, so daß die Anforderungen der Automobilindustrie hinsichtlich des Fahrkomforts bei höheren Mischpolyimid-Anteilen nicht mehr voll erfüllt werden können.
Vorzugsweise werden Mischpolyimide eingesetzt, die folgende allgemeine Strukturformel (Formel 1)
aufweisen, wobei X1 und X2 für folgende Zwischenglieder -O-, -CH2-, -SO2-, -C(CF3)2-, -C(CH3)2-, -S- stehen und z = 0,1 bis 0,9 ist.
Beliebige Kombinationen der Zwischenglieder X1 und X2 sind möglich.
Ebenfalls gut bewährt haben sich Mischpolyimide, die die allgemeine Strukturformel (Formel 2)
aufweisen, wobei X2 für folgende Zwischenglieder -O-, -CH2-, -SO2-, -C(CH3)2-, -C(CF3)2-, -S- steht, und z = 0,1 bis 0,9 ist.
Außerdem sind Mischpolyimide mit der allgemeinen Strukturformel (Formel 3)
bevorzugt, wobei z = 0,1 bis 0,9 ist.
Es hat sich herausgestellt, daß die Werkstoffeigenschaften dann besonders gut sind, wenn z zwischen 0,15 und 0,25 in Bezug auf die vorgenannten Strukturformeln gewählt wird. Bei Versuchen auf Modellverschleißapparaturen der Typen Stift-Scheibe und Stift-Walze als auch auf Original-Stoßdämpfer- und Pumpenprüfständen wurden ebenfalls gute Eigenschaften bezüglich Reibwert, Verschleiß- und Kavitationsfestigkeit sowie Sprödigkeit erhalten, die denen der vorstehend erwähnten Mischpolyimide vergleichbar sind.
Mischpolyimide nach Formel 3 und deren Herstellung werden in der DE-PS 21 43 080 beschrieben. Als vorteilhafte Eigenschaften dieser Mischpolyimide gegenüber Homopolyimiden wird die Verbesserung der Hochtemperaturstabilität ohne Verlust der erwünschten Strukturfestigkeit herausgestellt, also Eigenschaften, die auch für Gleitlager von Vorteil sind. Einen Hinweis darauf, diese Mischpolyimide in Gleitlagern einzusetzen, insbesondere zusammen mit PTFE ist in dieser Vorveröffentlichung jedoch nicht zu finden. Vielmehr werden als bevorzugte Einsatzgebiete der Mischpolyimide u. a. Bremsauskleidungen, Kupplungsflächen und Schleifkörper genannt, wo es gerade auf hohe Reibwerte ankommt. Es war daher umso überraschender, daß diese bekannten Mischpolyimide im Zusammenwirken mit PTFE den Reibwert der Gleitschicht nicht oder nur unwesentlich, jedenfalls nicht so weit erhöhten, wie dies bei anderen Füllstoffen der Fall ist und daß gleichzeitig der Verschleiß der Gleitschicht bei hohen Geschwindigkeiten und hohen spezifischen Belastungen deutlich gesenkt werden konnte.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der Metall-Kunststoff-Verbundlagerwerkstoffe beruht darauf, daß in eine PTFE-Dispersion pulverförmiges Mischpolyimid eingetragen und dispergiert wird. Danach wird die so erhaltene Dispersion durch Zugabe von Aluminiumnitrat koaguliert. Nach dem Absetzen des Koagulates wird dieses als Paste auf die metallische Sinterschicht mit einem vorgegebenen Überstand aufgetragen. Die Gleitschicht wird bei 360 bis 390°C gesintert.
Dieses Verfahren ist für alle beschriebenen Mischpolyimide anwendbar.
Damit der günstige Reibwert des PTFEs weitgehend erhalten bleibt, ist es vorteilhaft, wenn das Mischpolyimid, das in der PTFE-Matrix fein-dispers verteilt ist, mit Korngrößen von 5 µm bis 75 µm zugesetzt wird. Hierbei sind Korngrößen um 12 µm bevorzugt.
Zum Koagulieren wird eine dem in der PTFE-Dispersion enthaltenen Netzmittel entsprechende Menge Aluminiumnitratlösung zugesetzt.
Der Pastenauftrag wird vorzugsweise derart durchgeführt, daß die spätere ausgesinterte Gleitschicht eine Schichtdicke d von 5 bis 100 µm aufweist, wobei eine Schichtdicke von 5 bis 20 µm bevorzugt ist.
Die Sintertemperatur sowie die Sinterzeit richtet sich nach den eingesetzten Mischpolyimiden. Vorzugsweise liegt die Temperatur um 375°C.
Beispiele zur Herstellung der PTFE/Mischpolyimid-Paste
In den Mischbehälter eines Colette-Mischers (Typ MP 900) werden 34 g PTFE-Dispersion mit einem Feststoffgehalt von 35% gegeben. Unter Rühren bei ca. 500 Upm werden dann 1,3/4/7,9 kg entsprechend 10/25/40 Gew.-% des Polyimid-Pulvers in Korngrößen von < 0,075 mm, oder <0,045 mm, vorzugsweise jedoch <0,012 mm eingetragen und über einen Zeitraum von 10 min dispergiert. Danach wird der Ansatz durch Zugabe von 0,75 l Aluminiumnitrat-Lösung, die 0,34 kg Aluminiumnitratnonahydrat pro Liter enthält, während 1 min Rührzeit koaguliert. Durch Beimengen von 1 l Toluol wird eine für die Verarbeitung vorteilhafte Konsistenz erzielt.
Das Herstellungsverfahren sowie das erhaltene Endprodukt werden beispielhaft anhand der folgenden Figuren näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 in schematischer Darstellung eine Anlage zum Herstellen von Halbzeug,
Fig. 2 ein Schliffbild des erfindungsgemäßen Werkstoffes,
Fig. 3 ein Reibwertdiagramm,
Fig. 4 den Verschleißkoeffizient für verschiedene Werkstoffe, und
Fig. 5 ein Diagramm, das die Ergebnisse eines Ultraschall-Kavitationstests für verschiedene Werkstoffe wiedergibt.
Nachfolgend wird die Beschichtung mit einer Paste gemäß Beispiel 1a auf ein verkupfertes Stahl/CuSn10-Sinterband oder CuPb10Sn10-Sinterband in einer Anlage gemäß Fig. 1 beschrieben. Hierzu werden Coils 2 mit einer Bandbreite von 250 mm und einer Bandlänge von etwa 1200 m aufgelegt. Das Band 1 läuft von der Abwickelhaspel 3 über eine Richtmaschine 4, eine Handschere 5 zum Trennen sowie eine Schweißvorrichtung 6 zur Pastenauftragestation 7. Die Pastenauftragestation 7 besteht aus einer Rändelwalze 8a mit glatter Unterwalze 8b und einem nachgeschalteten Glattwalzenpaar 8c zum Glätten der Kunststoffschicht. Der Auftrag erfolgt so, daß eine spätere ausgesinterte Gleitschicht von 5 bis 50 µm vorzugsweise 5 bis 100 µm erhalten wird. Nach dem Pastenauftrag läuft das Band 1 über einen Rollgang in den Durchlaufsinterofen 9, so daß restliches Wasser und Netzmittel ausgetrieben werden. Die Sintertemperatur beträgt 360 bis 390°C, vorzugsweise 375°C. Das erste dem Sinterofen 9 nachgeschaltete Walzwerk 10 walzt auf Vormaß, das zweite Walzwerk 12 auf Endmaß. Zwischen beiden Walzwerken ist eine Meßeinrichtung 11 vorgesehen. Über eine Meß- und Registriereinrichtung 13 und eine Umlenkrolle mit Tachoantrieb werden die Bänder der Aufwickelhaspel 14 zugeführt.
Dieses Bandbeschichtungsverfahren ist für alle beschriebenen Mischpolyimid-Beispiele einsetzbar.
Die Fig. 2 zeigt einen Schnitt durch den nach dem soeben beschriebenen Verfahren hergestellte Verbundlagerwerkstoff 20. Auf der verkupferten Stahlschicht 21 ist die poröse Sinterschicht 22 aufgebracht. Die die Gleitschicht bildende Paste ist mit einer solcher Menge aufgetragen, daß die ausgesinterte Schicht einen Überstand d aufweist. In der PTFE-Matrix 23 sind in fein disperser Verteilung die Mischpolyimidpartikel 24 zu sehen.
Aus dem Verbundlagerwerkstoff hergestellte Verbundgleitlager (V-VII) wurden einem Vergleichsversuch zur Bestimmung des Reibwertes unterworfen, dessen Ergebnisse in der Fig. 3 dargestellt sind. Die Belastung betrug 900 N, die Gleitgeschwindigkeit 0,01 m/s, der Weg + 20 mm und der Gleitweg 36 m/h.
Die erfindungsgemäßen sowie die Vergleichswerkstoffe sind in der folgenden Tabelle zusammengestellt:
Die ausgewählten-Werkstoffe der Beispiele I-III haben sich in den untersuchten Fällen als sinnvollster Kompromiß zwischen Reibwert und Verschleiß erwiesen.
Für die Beispiele V-VII wurde ein Mischpolyimid gemäß Strukturformel 3 mit Z = 0,8 gewählt.
Die Kurve V zeigt nur einen geringfügig höheren Reibwert gegenüber der Kurve IV aber deutlich geringere Reibwerte als bei Verbundgleitlagern mit anderen Matrix-Werkstoffen.
Die Kurve VI zeigt einen ebenfalls sehr guten Reibwertverlauf, jedoch ist hier die Verschleißbeständigkeit beeinträchtigt. Eine Erhöhung des Mischpolyimidanteils bewirkt eine Anhebung des Reibwertes, was aus Kurve VII deutlich hervorgeht.
In der Fig. 4 ist der Verschleißkoeffizient k für verschiedene Werkstoffe entsprechend der Beispiele I bis VII dargestellt. Zusätzlich wurde ein Verbundwerkstoff mit ausschließlich PTFE untersucht. Die Prüfmethode wurde nach DIN ISO 7148 Teil d auf einer Stift-Scheiben-Prüfmaschine (Prüfbedingung: technisch trocken gegen AlSn20) durchgeführt. Die Verschleißkoeffizienten sind mit den Werten der Beispiele I bis IV vergleichbar und liegen deutlich günstiger als bei einem Verbundgleitlager mit einer reinen PTFE-Gleitschicht.
In der Fig. 5 sind die Ergebnisse des Ultraschallkavitationstests dargestellt, wobei der durchschnittliche relative Volumenverschleiß β, der auf das Beispiel V normiert ist, aufgetragen ist. Es wurden die Durchschnittswerte aus je 10 Tests ermittelt. Außer bei dem niedrigsten Mischpolyimidanteil von 10 Gew.-% (Kurve VI) wurden bessere Werte gegenüber den Beispielen II bis IV erzielt.
Bezugszeichen
 1 Stahlband mit Sinterschicht
 2 Coil
 3 Abwickelhaspel
 4 Richtmaschine
 5 Schere
 6 Schweißvorrichtung
 7 Pastenauftragestation
 8a Rändelwalze
 8b glatte Unterwalze
 8c Glattwalzenpaar
 9 Sinterofen
10 erstes Walzwerk
11 Meßeinrichtung
12 zweites Walzwerk
13 Meß- und Registrierstation
14 Aufwickelhaspel
20 Verbundlagerwerkstoff
21 Stahlstützschicht
22 Sinterschicht
23 PTFE-Matrix
24 Mischpolyimidpartikel

Claims (13)

1. Metall-Kunststoff-Verbundlagerwerkstoff mit Metallrücken, insbesondere aus Stahl oder verkupfertem Stahl, einer auf dem Metallrücken aufgebrachten porösen Metallsinterschicht und einem auf der Metallsinterschicht aufgebrachten Gleitschichtmaterial, wobei das Gleitschichtmaterial PTFE als Matrix-Material und einen im Matrix-Material enthaltenen Polymerzusatz aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Polymerzusatz mindestens ein Mischpolyimid aufweist, das im PTFE-Matrix-Material mit einem Anteil von 10 bis 40 Gew.-% in feiner Verteilung enthalten ist.
2. Verbundlagerwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischpolyimidanteil 25 bis 35 Gew.-% beträgt.
3. Verbundlagerwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Mischpolyimid die allgemeine Strukturformel (Formel 1) aufweist, wobei X1und X2 für folgende Zwischenglieder -O-, -CH2-, -SO2-, -C(CH3)2-, -C(CF3)2-, -S- stehen und z = 0,1 bis 0,9 ist.
4. Verbundlagerwerkstoff nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Mischpolyimid die allgemeine Strukturformel (Formel 2) aufweist, wobei für folgende Zwischenglieder -O-, -CH2-, -SO2-, -C(CH3)2-, -C(CF3)2-, -S- steht, und z = 0,1 bis 0,9 ist.
5. Verbundlagerwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Mischpolyimid die allgemeine Strukturformel (Formel 3) aufweist, wobei z = 0,1 bis 0,9 ist.
6. Verbundlagerwerkstoff nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß z = 0,15 bis 0,25 ist.
7. Verfahren zur Herstellung eines Metall-Kunststoff-Verbundlagerwerkstoffs, bei dem auf einen Metallrücken eine Metallsinterschicht aufgebracht wird und anschließend das Gleitschichtmaterial als Paste auf die Metall-Sinterschicht aufgetragen und gesintert wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß zur Herstellung der Paste in eine PTFE-Dispersion pulverförmiges Mischpolyimid eingetragen und dispergiert wird,
daß diese so erhaltene Dispersion durch Zugabe von Aluminiumnitrat-Lösung koaguliert und nach dem Absetzen des Koagulates dieses als Paste auf die metallische Sinterschicht mit einem vorgegebenen Überstand aufgetragen wird, und
daß nach dem Pastenauftrag die Gleitschicht bei 360 bis 390°C gesintert wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitschicht bei 375°C gesintert wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß Mischpolyimid mit Korngrößen von 5 bis 75 µm zugesetzt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß Mischpolyimid mit Korngrößen von 12 µm zugesetzt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Pastenauftrag derart erfolgt, daß die spätere ausgesinterte Gleitschicht eine Schichtdicke d von 5 bis 100 µm aufweist.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Pastenauftrag derart erfolgt, daß die spätere ausgesinterte Gleitschicht eine Schichtdicke d von 5 bis 20 µm aufweist.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Pastenauftrag derart erfolgt, daß die spätere ausgesinterte Gleitschicht eine Schichtdicke von 12 µm aufweist.
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