DE4227909A1 - Metall-Kunststoff-Verbundlagerwerkstoff sowie Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents
Metall-Kunststoff-Verbundlagerwerkstoff sowie Verfahren zu dessen HerstellungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft einen Metall-Kunststoff-
Verbundlagerwerkstoff mit Metallrücken, insbesondere
aus Stahl oder verkupfertem Stahl, einer auf dem
Metallrücken aufgebrachten porösen
Metallsinterschicht und einer auf der
Metallsinterschicht aufgebrachten Gleitschicht,
wobei die Gleitschicht PTFE als Matrix-Material und
einen im Matrix-Material enthaltenen Polymerzusatz
aufweist. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren
zur Herstellung solcher
Metall-Kunststoff-Verbundlagerwerkstoffe, bei dem
auf einem Metallrücken eine Metallsinterschicht
aufgebracht wird und anschließend das
Gleitschichtmaterial als Paste auf die Sinterschicht
aufgetragen und gesintert wird.
Trockenlager aus Metall-Kunststoff-
Verbundwerkstoffen sind bekannt und bestehen im
wesentlichen aus einer auf einem Stahlträger
aufgebrachten, porösen Sinterschicht aus
beispielsweise CuSn8, CuSn10 oder
CuPb10Sn10-Legierungen, wobei in die poröse
Sinterschicht Mischungen aus Fluorpolymeren mit den
verschiedensten aktiven Füllstoffen, wie z. B. Pb,
PbO, metallischen Sulfiden, MoS2 so eingearbeitet
werden, das eine das Sintergerüst überdeckende
Gleitschicht von 10 bis 30 µm erhalten wird.
Das am meisten eingesetzte Fluorpolymere ist
Polytetrafluoräthylen (PTFE), das wegen seines
außerordentlich niedrigen Reibwertes und seiner
hohen Korrosions- und thermischen Beständigkeit
bevorzugt wird. Dieses Polymere neigt allerdings zum
sogenannten "kalten Fluß" und weist unter allen
thermoplastischen Kunststoffen den höchsten
Verschleiß bei höheren Belastungen auf.
Polytetrafluoräthylen kann daher nur in Verbindung
mit Füllstoffen eingesetzt werden.
Aus der DE-PS 11 32 710 ist es bekannt, PTFE als
Pulver, Paste oder Dispersion unter geringem Druck
in die Poren der Sinterschicht einzubringen und
anschließend zu sintern. Das PTFE-Material enthält
Zusätze an festen Schmiermitteln und Netzmitteln.
In der DE-OS 114 94 078 wird ein Lagermaterial
beschrieben, das aus einer Mischung aus einem oder
mehreren Thermoplasten, u. a. PTFE und Zusätzen an
Phosphaten, Pb, PbO oder Graphit besteht.
Auch die DE-PS 9 62 561, DE-AS 10 35 415,
DE-PS 10 65 182 und die DE-PS 14 94 079 beschreiben
Gleitlager, bei denen in der PTFE-Matrix
unterschiedliche Füllstoffe wie Sulfide, Selenide,
Telluride oder Molybdän, Wolfram und Titan, Indium
oder Tantal enthalten sind.
Bei den mit metallischem Blei als Füllstoff
versehenen PTFE-Gleitschichten hat sich jedoch
gezeigt, daß unter Hochlast bei
Gleitgeschwindigkeiten und spezifischen Belastungen
die einem PV-Wert von 1500 kg/cm2 × m/min
entsprechen, deren Druck und die Temperatur auf die
Gleitfläche so weit ansteigen, daß das metallische
Blei, dessen Schmelzpunkt nur 327°C beträgt, zum
Schmelzen gebracht wird. Hohe PV-Werte wie
3000 kg/m2 × m/min kann eine solche Gleitschicht
nicht ertragen. Da darüber hinaus das Blei sich nur
sehr mangelhaft in gleichförmiger Weise in der
PTFE-Matrix verteilen läßt, tritt der Metallverlust
durch Schmelzen auch nicht gleichmäßig auf, so daß
örtlich schon Flächenbereiche bei Belastungen von
1500 kg/cm2 × m/min frei von Blei sind, so daß
die Belastung nicht mehr gleichmäßig aufgenommen
werden kann, was zu örtlich progressivem Verschleiß
führt. Die Kunststoffgleitschichten werden dadurch
regelrecht zerrüttet. Insbesondere unter
Bedingungen, wie sie in Stoßdämpfern und Federbeinen
vorliegen, fallen die hier als Führungsbuchsen
eingesetzten Metall-Kunststoff-Verbundlager mit
einer Kunststoff-Matrix aus PTFE unabhängig von der
Art der Füllstoffe serienweise aus, da sie den hohen
örtlichen Seitenlasten, den hohen
Kolbenstangengeschwindigkeiten sowie den kavitativen
und erosiven Beanspruchungen nicht gewachsen sind.
Auch die Bemühungen, den Festschmierstoff, z. B. Blei
in dünngewalzter Form platt oder schuppenartig der
PTFE-Matrix zuzugeben, brachten keine signifikante
Verbesserung, da die Erzielung einer solchen
Teilchenform bei denen in der DE-OS 35 16 649
genannten Festschmierstoffen wie Metallen (Pb),
Oxiden, Fluoride, Bornitrid erstens nicht zu
bewerkstelligen ist und dort, wo es zum Beispiel im
Falle metallischen Bleis möglich ist, der relativ
niedrige Schmelzpunkt desselben nicht angehoben
werden kann.
Im Zuge der Suche nach verbesserten Gleitschichten
bei ansonsten gleichem Aufbau hat man dem
Polytetrafluoräthylen u. a. Calciumfluorid zugesetzt.
Dies wird in der GB 21 66 142 beschrieben. Die
Praxis hat jedoch gezeigt, daß sich die zunächst in
Laborversuchen abzeichnenden Verbesserungen auf
Modellprüfständen in der Praxis nicht bestätigten.
Um für die zuvor gebildeten Einsatzgebiete die
Bindungen der PTFE-Partikel untereinander und zum
Substrat (z. B. poröse Bronzesintergerüst) zu
verbessern, hat man in der DE-PS 32 29 667
vorgeschlagen, dem PTFE 0,1 bis 50 Vol.-%
Tetrafluorethylen-Perfluoralkylvinylether-
Copolymerharz zuzusetzen. Aus der DE-OS 41 05 567
ist bekannt, eine Imprägnierungs-Beschichtungsmasse
aus 0,5 bis 30 Vol.-% eines Materials aus der Gruppe
PFE, FEP, EPE und 5 bis 30 Vol.-% Blei mit Rest PTFE
einzusetzen.
Diese Zusätze an schmelzbaren Fluorpolymeren
brachten jedoch keine merklichen Verbesserungen
gegenüber den kavitativen und errosiven
Beanspruchungen in der Praxis. Die Ablösungen der
Gleitschichten traten nach wie vor auf. Der Reibwert
des PTFE stieg an und die ansonsten hohe thermische
Belastbarkeit des PTFE wurde abgesenkt.
Aus der DE-PS 30 50 056 ist ein
Mehrschichtverbundwerkstoff bekannt, bei dem auf
eine Stahlstützschicht eine die Matrix bildende
Polyimidschicht aufgebracht ist, welche vorzugsweise
aus einem Polyesterimid besteht. In dieser Matrix
sind niedermolekulare PTFE-Teilchen als
selbstschmierender Zusatz fein dispers verteilt.
Aus der DE-AS 28 18 184 ist ein Gleitlager bekannt,
bei dem auf einem Rauhgrund eine Gleitschicht aus
PTFE, hochtemperaturbeständigem, wärmehärtbaren
Polyimid sowie bis zu 20 Vol.-% die Kavitations- und
Verschleißfestigkeit erhöhende Zuschlagstoffe
aufgebracht ist.
Der Einsatz dieser als auch anderer
Polymermatrixwerkstoffe wie PEEK (DE-PS 22 21 785)
oder PES (DE-PS 33 43 309) mit verschiedenen
Füllstoffen brachte zwar eine Verbesserung gegenüber
den kavitativen und erosiven Beanspruchungen, jedoch
zeigte sich, daß der Reibwert solcher
Gleitwerkstoffe selbst bei Zugabe von die Reibung
mindernden Zusätzen zu hoch ist und den Ansprüchen
auf Fahrkomfort der Automobilhersteller nicht
genügt. Hinzu kommt, daß bei dem erforderlichen
Längsteilen der beschichteten Breitbänder und dem
Stanzen der Platinen zum Formen der Buchsen ständig
wegen zu hoher Sprödigkeit der Gleitschichten
erhebliche Abplatzungen auftreten, was zu
ungewöhnlich hohen Ausschußraten führt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher,
einen Metall-Kunststoff-Verbundlagerwerkstoff
bereitzustellen, der den komplexen
Betriebsbedingungen genügt, insbesondere hohe
Laufgeschwindigkeiten und hohe spezifische
Belastungen aushält, wobei der Reibwert gering und
die Verschleiß- und Kavitationsfestigkeit zumindest
nicht schlechter als bei den Werkstoffen nach dem
Stand der Technik sein sollen. Darüber hinaus soll
eine problemlose Verarbeitung möglich sein.
Diese Aufgabe wird mit einem Verbundlagerwerkstoff
gemäß Anspruch 1 gelöst. Das erfindungsgemäße
Verfahren ist Gegenstand des Anspruchs 7.
Es hat sich gezeigt, daß unter Beibehaltung von PTFE
als Matrixwerkstoff in Verbindung mit
Mischpolyimiden mit einem Anteil von 10 bis
40 Gew.-% die oben genannten Anforderungen voll
erfüllt werden konnten. Hierbei hat sich
herausgestellt, daß bereits ab etwa einem Anteil von
10 Gew.-% an Mischpolyimiden die Sprödigkeit des
Materials gesenkt und die Kavitationsfestigkeit und
Erosionsfestigkeit gegenüber einer reinen
PTFE-Schicht verbessert werden konnten, ohne daß der
Reibwert ansteigt und die thermische Belastbarkeit
absinkt.
Durch den Einsatz von Mischpolyimiden konnte somit
auf die Zugabe weiterer die Kavitations- und
Verschleißfestigkeit erhöhender Zuschlagstoffe, wie
z. B. Molybdändisulfid verzichtet werden. Die
Erfindung schließt jedoch den Zusatz derartiger
Füllstoffe für bestimmte Anwendungen nicht aus.
Die Sprödigkeit der so erhaltenen Gleitschichten war
deutlich geringer als bei den Gleitschichten, die
beispielsweise eine Polyimidmatrix oder die
bekannten hochtemperaturbeständigen Polyimide in der
PTFE-Matrix in Gegenwart von beispielsweise von
Molybdänsulfid oder Graphit aufweisen, so daß die
Ausschußraten bei der Bearbeitung des
Gleitlagermaterial deutlich gesenkt werden konnten.
Bei einem Anteil von 25 bis 35 Gew.-% Mischpolyimide
wird ein Verbundlagerwerkstoff erhalten, der
hinsichtlich der komplexen Anforderungen den besten
Kompromiß darstellt. Wenn der Mischpolyimidanteil
über 40 Gew.-% liegt, nimmt zwar der Verschleiß
weiterhin ab, der Reibwert steigt jedoch deutlich
an, so daß die Anforderungen der Automobilindustrie
hinsichtlich des Fahrkomforts bei höheren
Mischpolyimid-Anteilen nicht mehr voll erfüllt
werden können.
Vorzugsweise werden Mischpolyimide eingesetzt, die
folgende allgemeine Strukturformel (Formel 1)
aufweisen, wobei X1 und X2 für folgende
Zwischenglieder -O-, -CH2-, -SO2-,
-C(CF3)2-, -C(CH3)2-, -S- stehen und z = 0,1
bis 0,9 ist.
Beliebige Kombinationen der Zwischenglieder X1 und
X2 sind möglich.
Ebenfalls gut bewährt haben sich Mischpolyimide,
die die allgemeine Strukturformel (Formel 2)
aufweisen, wobei X2 für folgende Zwischenglieder
-O-, -CH2-, -SO2-, -C(CH3)2-, -C(CF3)2-,
-S- steht, und z = 0,1 bis 0,9 ist.
Außerdem sind Mischpolyimide mit der allgemeinen
Strukturformel (Formel 3)
bevorzugt, wobei z = 0,1 bis 0,9 ist.
Es hat sich herausgestellt, daß die
Werkstoffeigenschaften dann besonders gut sind, wenn
z zwischen 0,15 und 0,25 in Bezug auf die
vorgenannten Strukturformeln gewählt wird. Bei
Versuchen auf Modellverschleißapparaturen der Typen
Stift-Scheibe und Stift-Walze als auch auf
Original-Stoßdämpfer- und Pumpenprüfständen wurden
ebenfalls gute Eigenschaften bezüglich Reibwert,
Verschleiß- und Kavitationsfestigkeit sowie
Sprödigkeit erhalten, die denen der vorstehend
erwähnten Mischpolyimide vergleichbar sind.
Mischpolyimide nach Formel 3 und deren Herstellung
werden in der DE-PS 21 43 080 beschrieben. Als
vorteilhafte Eigenschaften dieser Mischpolyimide
gegenüber Homopolyimiden wird die Verbesserung der
Hochtemperaturstabilität ohne Verlust der
erwünschten Strukturfestigkeit herausgestellt, also
Eigenschaften, die auch für Gleitlager von Vorteil
sind. Einen Hinweis darauf, diese Mischpolyimide in
Gleitlagern einzusetzen, insbesondere zusammen mit
PTFE ist in dieser Vorveröffentlichung jedoch nicht
zu finden. Vielmehr werden als bevorzugte
Einsatzgebiete der Mischpolyimide u. a.
Bremsauskleidungen, Kupplungsflächen und
Schleifkörper genannt, wo es gerade auf hohe
Reibwerte ankommt. Es war daher umso überraschender,
daß diese bekannten Mischpolyimide im Zusammenwirken
mit PTFE den Reibwert der Gleitschicht nicht oder
nur unwesentlich, jedenfalls nicht so weit erhöhten,
wie dies bei anderen Füllstoffen der Fall ist und
daß gleichzeitig der Verschleiß der Gleitschicht bei
hohen Geschwindigkeiten und hohen spezifischen
Belastungen deutlich gesenkt werden konnte.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der
Metall-Kunststoff-Verbundlagerwerkstoffe beruht
darauf, daß in eine PTFE-Dispersion pulverförmiges
Mischpolyimid eingetragen und dispergiert wird.
Danach wird die so erhaltene Dispersion durch Zugabe
von Aluminiumnitrat koaguliert. Nach dem Absetzen
des Koagulates wird dieses als Paste auf die
metallische Sinterschicht mit einem vorgegebenen
Überstand aufgetragen. Die Gleitschicht wird bei 360
bis 390°C gesintert.
Dieses Verfahren ist für alle beschriebenen
Mischpolyimide anwendbar.
Damit der günstige Reibwert des PTFEs weitgehend
erhalten bleibt, ist es vorteilhaft, wenn das
Mischpolyimid, das in der PTFE-Matrix fein-dispers
verteilt ist, mit Korngrößen von 5 µm bis
75 µm zugesetzt wird. Hierbei sind Korngrößen um
12 µm bevorzugt.
Zum Koagulieren wird eine dem in der PTFE-Dispersion
enthaltenen Netzmittel entsprechende Menge
Aluminiumnitratlösung zugesetzt.
Der Pastenauftrag wird vorzugsweise derart
durchgeführt, daß die spätere ausgesinterte
Gleitschicht eine Schichtdicke d von 5 bis 100 µm
aufweist, wobei eine Schichtdicke von 5 bis 20 µm
bevorzugt ist.
Die Sintertemperatur sowie die Sinterzeit richtet
sich nach den eingesetzten Mischpolyimiden.
Vorzugsweise liegt die Temperatur um 375°C.
In den Mischbehälter eines Colette-Mischers (Typ
MP 900) werden 34 g PTFE-Dispersion mit einem
Feststoffgehalt von 35% gegeben. Unter Rühren bei
ca. 500 Upm werden dann 1,3/4/7,9 kg entsprechend
10/25/40 Gew.-% des Polyimid-Pulvers in Korngrößen
von < 0,075 mm, oder <0,045 mm, vorzugsweise jedoch
<0,012 mm eingetragen und über einen Zeitraum von
10 min dispergiert. Danach wird der Ansatz durch
Zugabe von 0,75 l Aluminiumnitrat-Lösung, die
0,34 kg Aluminiumnitratnonahydrat pro Liter enthält,
während 1 min Rührzeit koaguliert. Durch Beimengen
von 1 l Toluol wird eine für die Verarbeitung
vorteilhafte Konsistenz erzielt.
Das Herstellungsverfahren sowie das erhaltene
Endprodukt werden beispielhaft anhand der folgenden
Figuren näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 in schematischer Darstellung eine Anlage
zum Herstellen von Halbzeug,
Fig. 2 ein Schliffbild des erfindungsgemäßen
Werkstoffes,
Fig. 3 ein Reibwertdiagramm,
Fig. 4 den Verschleißkoeffizient für verschiedene
Werkstoffe, und
Fig. 5 ein Diagramm, das die Ergebnisse eines
Ultraschall-Kavitationstests für
verschiedene Werkstoffe wiedergibt.
Nachfolgend wird die Beschichtung mit einer Paste
gemäß Beispiel 1a auf ein verkupfertes
Stahl/CuSn10-Sinterband oder CuPb10Sn10-Sinterband
in einer Anlage gemäß Fig. 1 beschrieben. Hierzu
werden Coils 2 mit einer Bandbreite von 250 mm und
einer Bandlänge von etwa 1200 m aufgelegt. Das Band
1 läuft von der Abwickelhaspel 3 über eine
Richtmaschine 4, eine Handschere 5 zum Trennen sowie
eine Schweißvorrichtung 6 zur Pastenauftragestation
7. Die Pastenauftragestation 7 besteht aus einer
Rändelwalze 8a mit glatter Unterwalze 8b und einem
nachgeschalteten Glattwalzenpaar 8c zum Glätten der
Kunststoffschicht. Der Auftrag erfolgt so, daß eine
spätere ausgesinterte Gleitschicht von 5 bis
50 µm vorzugsweise 5 bis 100 µm erhalten wird.
Nach dem Pastenauftrag läuft das Band 1 über einen
Rollgang in den Durchlaufsinterofen 9, so daß
restliches Wasser und Netzmittel ausgetrieben
werden. Die Sintertemperatur beträgt 360 bis 390°C,
vorzugsweise 375°C. Das erste dem Sinterofen 9
nachgeschaltete Walzwerk 10 walzt auf Vormaß, das
zweite Walzwerk 12 auf Endmaß. Zwischen beiden
Walzwerken ist eine Meßeinrichtung 11 vorgesehen.
Über eine Meß- und Registriereinrichtung 13 und eine
Umlenkrolle mit Tachoantrieb werden die Bänder der
Aufwickelhaspel 14 zugeführt.
Dieses Bandbeschichtungsverfahren ist für alle
beschriebenen Mischpolyimid-Beispiele einsetzbar.
Die Fig. 2 zeigt einen Schnitt durch den nach dem
soeben beschriebenen Verfahren hergestellte
Verbundlagerwerkstoff 20. Auf der verkupferten
Stahlschicht 21 ist die poröse Sinterschicht 22
aufgebracht. Die die Gleitschicht bildende Paste ist
mit einer solcher Menge aufgetragen, daß die
ausgesinterte Schicht einen Überstand d aufweist. In
der PTFE-Matrix 23 sind in fein disperser Verteilung
die Mischpolyimidpartikel 24 zu sehen.
Aus dem Verbundlagerwerkstoff hergestellte
Verbundgleitlager (V-VII) wurden einem
Vergleichsversuch zur Bestimmung des Reibwertes
unterworfen, dessen Ergebnisse in der Fig. 3
dargestellt sind. Die Belastung betrug 900 N, die
Gleitgeschwindigkeit 0,01 m/s, der Weg + 20 mm
und der Gleitweg 36 m/h.
Die erfindungsgemäßen sowie die Vergleichswerkstoffe
sind in der folgenden Tabelle zusammengestellt:
Die ausgewählten-Werkstoffe der Beispiele I-III
haben sich in den untersuchten Fällen als
sinnvollster Kompromiß zwischen Reibwert und
Verschleiß erwiesen.
Für die Beispiele V-VII wurde ein Mischpolyimid
gemäß Strukturformel 3 mit Z = 0,8 gewählt.
Die Kurve V zeigt nur einen geringfügig höheren
Reibwert gegenüber der Kurve IV aber deutlich
geringere Reibwerte als bei Verbundgleitlagern mit
anderen Matrix-Werkstoffen.
Die Kurve VI zeigt einen ebenfalls sehr guten
Reibwertverlauf, jedoch ist hier die
Verschleißbeständigkeit beeinträchtigt. Eine
Erhöhung des Mischpolyimidanteils bewirkt eine
Anhebung des Reibwertes, was aus Kurve VII deutlich
hervorgeht.
In der Fig. 4 ist der Verschleißkoeffizient k für
verschiedene Werkstoffe entsprechend der Beispiele I
bis VII dargestellt. Zusätzlich wurde ein
Verbundwerkstoff mit ausschließlich PTFE untersucht.
Die Prüfmethode wurde nach DIN ISO 7148 Teil d auf
einer Stift-Scheiben-Prüfmaschine (Prüfbedingung:
technisch trocken gegen AlSn20) durchgeführt. Die
Verschleißkoeffizienten sind mit den Werten der
Beispiele I bis IV vergleichbar und liegen deutlich
günstiger als bei einem Verbundgleitlager mit einer
reinen PTFE-Gleitschicht.
In der Fig. 5 sind die Ergebnisse des
Ultraschallkavitationstests dargestellt, wobei der
durchschnittliche relative Volumenverschleiß β, der
auf das Beispiel V normiert ist, aufgetragen ist. Es
wurden die Durchschnittswerte aus je 10 Tests
ermittelt. Außer bei dem niedrigsten
Mischpolyimidanteil von 10 Gew.-% (Kurve VI) wurden
bessere Werte gegenüber den Beispielen II bis IV
erzielt.
Bezugszeichen
1 Stahlband mit Sinterschicht
2 Coil
3 Abwickelhaspel
4 Richtmaschine
5 Schere
6 Schweißvorrichtung
7 Pastenauftragestation
8a Rändelwalze
8b glatte Unterwalze
8c Glattwalzenpaar
9 Sinterofen
10 erstes Walzwerk
11 Meßeinrichtung
12 zweites Walzwerk
13 Meß- und Registrierstation
14 Aufwickelhaspel
20 Verbundlagerwerkstoff
21 Stahlstützschicht
22 Sinterschicht
23 PTFE-Matrix
24 Mischpolyimidpartikel
2 Coil
3 Abwickelhaspel
4 Richtmaschine
5 Schere
6 Schweißvorrichtung
7 Pastenauftragestation
8a Rändelwalze
8b glatte Unterwalze
8c Glattwalzenpaar
9 Sinterofen
10 erstes Walzwerk
11 Meßeinrichtung
12 zweites Walzwerk
13 Meß- und Registrierstation
14 Aufwickelhaspel
20 Verbundlagerwerkstoff
21 Stahlstützschicht
22 Sinterschicht
23 PTFE-Matrix
24 Mischpolyimidpartikel
Claims (13)
1. Metall-Kunststoff-Verbundlagerwerkstoff mit
Metallrücken, insbesondere aus Stahl oder
verkupfertem Stahl, einer auf dem Metallrücken
aufgebrachten porösen Metallsinterschicht und
einem auf der Metallsinterschicht aufgebrachten
Gleitschichtmaterial, wobei das
Gleitschichtmaterial PTFE als Matrix-Material
und einen im Matrix-Material enthaltenen
Polymerzusatz aufweist, dadurch gekennzeichnet,
daß der Polymerzusatz mindestens ein
Mischpolyimid aufweist, das im
PTFE-Matrix-Material mit einem Anteil von 10 bis
40 Gew.-% in feiner Verteilung enthalten ist.
2. Verbundlagerwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß der Mischpolyimidanteil 25
bis 35 Gew.-% beträgt.
3. Verbundlagerwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß das Mischpolyimid die
allgemeine Strukturformel (Formel 1)
aufweist, wobei X1und X2 für folgende
Zwischenglieder -O-, -CH2-, -SO2-,
-C(CH3)2-, -C(CF3)2-, -S- stehen und z =
0,1 bis 0,9 ist.
4. Verbundlagerwerkstoff nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß das Mischpolyimid
die allgemeine Strukturformel (Formel 2)
aufweist, wobei für folgende Zwischenglieder
-O-, -CH2-, -SO2-, -C(CH3)2-,
-C(CF3)2-, -S- steht, und z = 0,1 bis 0,9
ist.
5. Verbundlagerwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß das Mischpolyimid die
allgemeine Strukturformel (Formel 3)
aufweist, wobei z = 0,1 bis 0,9 ist.
6. Verbundlagerwerkstoff nach Anspruch 5, dadurch
gekennzeichnet, daß z = 0,15 bis 0,25 ist.
7. Verfahren zur Herstellung eines
Metall-Kunststoff-Verbundlagerwerkstoffs, bei
dem auf einen Metallrücken eine
Metallsinterschicht aufgebracht wird und
anschließend das Gleitschichtmaterial als Paste
auf die Metall-Sinterschicht aufgetragen und
gesintert wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß zur Herstellung der Paste in eine PTFE-Dispersion pulverförmiges Mischpolyimid eingetragen und dispergiert wird,
daß diese so erhaltene Dispersion durch Zugabe von Aluminiumnitrat-Lösung koaguliert und nach dem Absetzen des Koagulates dieses als Paste auf die metallische Sinterschicht mit einem vorgegebenen Überstand aufgetragen wird, und
daß nach dem Pastenauftrag die Gleitschicht bei 360 bis 390°C gesintert wird.
dadurch gekennzeichnet,
daß zur Herstellung der Paste in eine PTFE-Dispersion pulverförmiges Mischpolyimid eingetragen und dispergiert wird,
daß diese so erhaltene Dispersion durch Zugabe von Aluminiumnitrat-Lösung koaguliert und nach dem Absetzen des Koagulates dieses als Paste auf die metallische Sinterschicht mit einem vorgegebenen Überstand aufgetragen wird, und
daß nach dem Pastenauftrag die Gleitschicht bei 360 bis 390°C gesintert wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch
gekennzeichnet, daß die Gleitschicht bei 375°C
gesintert wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch
gekennzeichnet, daß Mischpolyimid mit Korngrößen
von 5 bis 75 µm zugesetzt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch
gekennzeichnet, daß Mischpolyimid mit Korngrößen
von 12 µm zugesetzt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, daß der Pastenauftrag
derart erfolgt, daß die spätere ausgesinterte
Gleitschicht eine Schichtdicke d von 5 bis
100 µm aufweist.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch
gekennzeichnet, daß der Pastenauftrag derart
erfolgt, daß die spätere ausgesinterte
Gleitschicht eine Schichtdicke d von 5 bis
20 µm aufweist.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch
gekennzeichnet, daß der Pastenauftrag derart
erfolgt, daß die spätere ausgesinterte
Gleitschicht eine Schichtdicke von 12 µm
aufweist.
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