DE2730166A1

DE2730166A1 - Verfahren fuer die vermahlung von getreide und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens

Info

Publication number: DE2730166A1
Application number: DE19772730166
Authority: DE
Inventors: Leendert Ketting; Robert Linzberger; Ernst Maechler
Original assignee: Buehler AG
Current assignee: Buehler AG
Priority date: 1976-07-16
Filing date: 1977-07-04
Publication date: 1978-01-26
Anticipated expiration: 1997-07-05
Also published as: DE2730166C2; DE2730166C3

Description

"Verfahren für die Vermahlung von Getreide und
Vorrichtung zur Durchfuhrung des Verfahrens" Die Erfindung betrifft ein Verfahren fUr die Vermahlung und Schrotung von Getreide sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Obwohl in der MUllerei die Vermahlung primär eine Zerkleinerungsfunktion ist, wird allgemein anerkannt, daß bei der Mehl-, bzw.
Grießherstellung die Vermahlung des Getreides und seiner Zwischenprodukte die wichtigste, vor allem jedoch die schwierigste Operation ist.
Die Zuverlässigkeit der Vermahlung bestimmt den Verlauf dieses relativ komplizierten und hochentwickelten Prozesses, und wirkt sich auf die Qualität und die Ausbeute, z. B. an weißen Mehlen, aus. Auf Grund der spezifischen Probleme und Anforderungen in der Herstellung von Mehl und Grieß aus Getreide und ähnlichen Produkten hat sich eine selbständige Gattung von Walzwerken, der sogenannte MUllerei-Walzenstuhl entwickelt, der im Unterschied etwa zur Mahltechnik von Gesteinen, der Herstellung von Flocken aus pflanzlichen Rohstoffen usw. eine ganz eigenartige Mahltechnik beinhaltet.
So betrifft eir. @ der wichtigen spezifischen Faktoren die mahlwirksame Relativgeschwindigkeit der zwei zusammenarbeitenden Walzen von z. B. 1:1,25 und mehr, was eine scherenartige Wirkung zur Folge hat. Der Mahlspalt wird im Falle der Vermahlung mit Glattwalzen als unterer Wert auf 6-10/100mm eingestellt. Eine Veränderung des Wertes um einen Tausendstel-Millimeter hat schon von der Geometrie her gesehen bereits einen Einfluss von 1%. Beim Schrotwalzenstuhl liegen die Spaltgrößen während der Vermahlung etwa 1/10-1mm.
In der Praxis versucht man diesen sehr hohen Antrderungen auf die Weise gerecht zu werden, daß nur einzelne Bauteile, speziell das Walzenpaar, in Höchstpräzision hergestellt werden. Eine Wize wird fest in einen starr ausgeführten Ständer eingebaut. Die Loswalze, und damit der Mahlspalt werden durch eine am Ständer angebaute Verstellvorrichtung ver¢-ellt. Die Kräfte im Mahlspalt werden dabei über den starren Ständer geschlossen.
Die erforderliche "Präzisionsn-Vermahlung konnte seit Jahrzehnten deshalb erreicht werden, weil man einerseits definierte Bedingungen in Bezug auf die Produktführun, usw. und die Feineinstellwerte geschaffen hat und anderseits die Mahlarbeit und das Produkt nach der Vermahlung ständig überwacht und aufgrund empirisch ermittelter Relationen die auftretenden Abweichungen als Maß für die Änderung der Einstellwerte heranzieht. Gerade das ständige Überwachen des Mahlgutes nach der Vermahlung ist ein typisches Merkmal für das müllerische Mahlen.
Es sind viele Einflußfaktoren wie Temperatur, Feuchtigkeit, Einlaufperiode und entsprechende Erwärmung der ganzen Maschine usw. gegeben. Zudem wird ein lebender Stoff verarbeitet, der in sich die der Natur eigene Vielfalt von Variationen besitzt. Für das Beherrschen und - soweit möglich - das Steuern aller Faktoren ist nicht zuletzt ein gutes Fachwissen des Bedienungspersonals Voraussetzung. Gerade in jüngerer Zeit wurden vermehrt sensorische Prüfmethoden untersucht und teilweise auch verlangt. Die Vielzahl der Einflußgrößern mag jedoch einer der Hauptgründe sein, weshalb der schon seit vielen Jahren bekannte Wunsch, eine ganze Mühle zu automatisieren, nicht in die Praxis umgesetzt werden konnte. Es ist in jüngster Zeit auch vorgeschlagen worden, mit einem Computer das Verhalten und die Arbeitsweise jeder Walzenmühle durch Uberwachen der nachfolgenden Siebe festzustellen, um bei Abweichungen von einem vorbestimmten Schema die verwendeten Walzenmühlen zu steuern bzw. die Abstände ihrer Walzen zu ändern. Theoretisch ist dieses Verfahren durchführbar. Für die praktische Durchführung wird wahrscheinlich einZeitaufwand von wenigstens ein bis zwei Jahrzehnten notwendig sein, um eine computerisierte Mühle bis zur vollausgereiften Anlage fertig zu entwickeln.
Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus,daß ein wesentlicher Fehler der jüngster Bemühungen darin liegt, daß für den eigentlichen Mahlvorgang eine Steuerung und Kontrolle über einen immer gröBeren, wenn auch mechanischen, Umweg gesucht wird, mit dem Ergebnis, daß der ganze schon sehr komplexe Verfahrensablauf noch komplizierter wird. Dabei sind sensorische Prüfungen weiterhin notwendig. Eine solche computerisierte Mühle würde neben dem Obermüller noch einen zusätzlichen Fachmann, ein Computerfachmann, benötigen, der die laufenden Programmänderungen durchführen würde. Die Nachteile des bisherigen Mahlverfahrens werden damit aber nicht beseitigt, sondern nur auf einem Umweg korrigiert.
Unter Berücksichtigung dieser Erkenntnisse liegt der Erfindung als Aufgabe die Weiterentwicklung des Mahl- bzw. Schrotverfahrens zugrunde, die eine bessere und einfachere Beherrschung des Mahlvorganges erlaubt und soweit wie möglich Störeinflüsse von und nach außen vermeidet und die das Beschreiten aufwendiger Umwege in der Steuerung und Regelung vermeidet. Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Kräfte im Mahlspalt zwischen den zwei Walzen eines Walzenpaares direkt beeinflußt und/oder geregelt werden. Dies führt zu einem ganz neuartigen Weg für die Vermahlung von Cetreide und erlaubt, insbesondere bei verschiedenen bevorzugten Ausführungsformen, sehr viele Nachteile des bisherigen Mahlverfahrens zu beseitigen, was weiter unten noch im Einzelnen erläutert wird.
Zur Durchführung des Verfahrens geht die Erfindung von einem Walzenstuhl aus, mit einem oder mehreren Paaren von Glatt- oder Riffelwalzen, wobei die Walzen eines Walzenpaares unterschiedliche Unfangsgeschwindigkeiten aufweisen. Diescrwird erfindungsgemäß dadurch weitergebildet, daß das bzw. jedes Walzenpaar als ein mit der Verstellvorrichtung für den Mahlspalt in sich kraftschlüssigen Walzenpaket an einem Untersatz befestigt ist.
Hierdch wird eine Verbesserung der Mahlarbeit erlaubt, ohne die Notwendigkeit, die Nachteile in Kauf nehmen zu mUssen, die bei Fortsetzen des bisherigen Weges, insbesondere noch größere bauliche Mehraufwendungen, unvermeidlich sind.
Mit der erfindungsgemäßen Lösung werden weiterhin Verbesserungen in folgenden Teilbereichen erreicht oder zumindest ermöglicht: - Leistungssteigerung - Reproduzierbarkeit von Mahlverhältnissen - Lärmvermlnder ung - insgesamt stabile Mahlverhältnisse Das Wesen der Erfindung liegt dabei in einem gezielten Zueinanderarbeiten in einem geschlossenen Kraftverlauf der zwei Mahlwalzen zusammen mit den Verstellvorrichtlmgen. Das ganze bildet ein Walzenpaket,daiauf einem Untersatz abgestützt ist.
Neben den schon aufgezeigten Vorteilen konnten auch ganz neue, vom Fachmann nicht erwartete, positive Effekte erzielt werden.
/iußere Einflüsse können von der Vermahlung ferngehalten werden.
Es treten Schwingungen nur in verringertem Maße auf, und als Folge davon gibt das ganze Walzenwerk weniger Lärm nach außen ab. Das Kräfte spiel der zwei Mahlwalzen bleibt auf den kleinstmöglichen Kreis beschränkt.
Es konnte zur Überraschung der Fachleute auch nachgewiesen werden, daß durch die Beschränkung der Zahl der Elemente, die auf das Verhalten der beiden Walzen einen Einfluß haben, eine bessere Beherrschbarkeit des Kräftespieles während des Mahlvorganges erreicht wird. Es kann auf eine kostspielige und schwere Ständerkonstruktion verzichtet werden. Der Untersatz kann sehr einfach ausgeführt werden, da er keinen Einfluß mehr auf die Kräfte im Mahlspalt wht. Gegenüber den herkömmlichen Lösungen ergibt die Erfindung ein stabileres Verhalten der Walzen und erlaubt einen zielgerlchteteren Einfluß auf den absoluten Wert des Mahlspaltes und auf das Verhalten im Zusammenspiel der zwei Walzen eines Walzenpaares. Bis anhin war die jeweilige Gestaltung des Walzenständers mitbestimmend für das Verhalten der Walzen und die Jeweilige Einstellung des Mahlspaltes.
Nachfolgend wird auf verschiedene vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung eingegangen.
Bei einer bevor'ugten 4usflihrungsform wird eine Produktsammeltrlchter direkt mit dem Untersatz verbunden. Im Gesamtkonzept einer MUhle hat sich eine pneumatische Absaugiorrichtung als fUr ser viele Anwendungsfälle optimale Lösung erwiesen, wobei die pneumatische Absaugung direkt am Sammeltrichter angeschlossen wird. Sammeltrichter bestehen aus größerflächigen Teilen, die bekanntlich Schwingungen stärker übertragen. Das kräftemäßige Trennen von Walzenständer und Walzenpaket wirkt sich deshalb hier besonders vorteilhaft aus. Bevorzugt wird zwischen dem Walzenpaket und dem Walzenständer eine dämpfende Zwischenlage angeordnet. Versuche haben einen überraschend starken Effekt der dämpfenden Zwischenlage in bezug auf Schwingprobleme erwiesen. Der Lärm konnte ohne besondere Vorkehrungen um einen Wert in der Größenordnung von 5 db vermindert werden, was im Verhältnis zu den erforderlichen baulischen Mehraufwendungen viel ist. Gute Werte ergeben sich schon mit plattenartigen Zwischenlagen, insbesondere aus wenig elastischem Stoff. Das Lärmproblem ist bei den MUllerei-WalzenstUhlen auch deshalb besonders wichtig, weil meistens eine große Anzahl WalzenstUhle im selben Raum sind, wobei häufig z. B. 1 - ~ 30 WalzenstUhle auf einem Boden angeordnet sind.
In der Fachwelt ist die Meinung noch immer sehr verbreitet, daß eine schwere massive Walzwerkbauweise, insbesondere betr. den Walzenständer, die beste sei, und zwar mit der Begründung, daß nur mit der massiven Bauweise die hohen Anforderungen an die Einhaltung vorgegebener Mahlspalteinstellungen zu erfüllen seien. Ein Fehler dieser Überlegung liegt jedoch darin, daß der heute verwendete Stahl oder Guß im Vergleich etwa zu dem Stein der alten Steinmühlen ein elastischer Baustoff ist. Die Elastizität, d. h. ein mehr oder weniger Nachgeben der Stahlkonstruktion bei verschiedenen Belastungen, ist bei jetzt üblichen Walzenstühlen von Natur aus gegeben. Um diesen Verhältnissen Rechnung zu tragen, ist bei der bevorzugten Ausführungsform im kraftschlüssigen Walzenpaket eine an sich bekannte Fremdkörpersicherung angeordnet. Zu diesem Zweck wird ein Federpaket eingebaut, das auf einen höheren Wert als der Anpressdruck der Mahlwalzen vorgespannt ist. Bei den bekannten Walzwerken summiert sich fUr jedes Walzenstuhlfabrikat eine spezifische Federcharakteristik für das Zusammenspiel der zwei Walzen aus den Einzel-Elastizitätender Ständerkonstruktion, Verstellvorrichtungen, Lagerhalterungen, Mahlwalzen usw. Jedes Walzenstuhlfabrikat weist deshalb aufgrund der unterschiedlichen Konstruktion eine andere Federcharakteristik auf. Es ist nun gefunden worden, daß die "Weichheit" desSystems einen starken Einfluß auf die Mahlverhältnisse hat. Dieser Sachverhalt ist einer der Gründe, weshalb jedes Walzenstuhlfabrikat andere Mahlergebnisse ergibt.
Bei einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind auf beiden Lagerendseiten der kraftschlüssigen Einheit des Walzenpaketes Mittel zur Veränderung der Federcharakteristik vorgesehen. Diese Maßnahme ermöglicht es, ganz neue Zusammenhänge der Vermahlungstechnik für Getreide aufzuzeigen und ergibt maschinenbaulich die Voraussetzung fllr eine optimale Vermahlungstechnik. Bis anhin beschränkte man sich auf maximale Beherrschung von Mahlspalt, Mahlspaltverstellvorrichtungen, insbesondere die Probleme der Parallelverstellung der Walzen eines Walzenpaares, Walzenoberfläche, Eigenschaften der Mahlwalzen, wie Festigkeit, metallurgische Fragen, Wärmeprobleme usw. Wie hart bzw. weich die Mahlwalzen eines Walzenpaares zueinander arbeiten, war sozusagen Geschäftsgeheimis jedes Walzwerkherstellers. Ist das Walzwerkkonzept für eine ganz spezifische Mahlarbeit ausgerichtet, ist die gegebene Federcharakteristik nicht nachteilig. Bei der gewerblichen Herstellung, Anwendung usw. werden aber bekanntlich nicht Maximalziele, sondern Optimalziele, angestrebt.
Das bedeutet, daß vielfach Kompromisse gemacht werden müssen.
Dies gilt auch fUr den Walzwerkbau für die Vermahlung von Getreide.
Erst die Möglichkeit der Veränderung der Federcharaktersitik des Walzenpakets und damit des Zusammenspiels der beiden Walzen eines Mahlwalzenpaares hat ganz neue Erkenntnisse gebracht, daß nämlich die Federchrakteristik in Abhängigkeit von der Größe des Mahlspaltes und des Mahldruckes, bzw. der gewünschten Mehlfeinheit, stehen muß. So hat sich gezeigt, daß je kleiner der Mahlspalt, um so weicher soll im Prinzip die Federcharakteristik der zwei zueinander arbeitenden Mahlwalzen sein. Es ist damit ein weiterer wichtiger Faktor geftmden worden, der eine gleichmäßigere Mahlarbeit erlaubt, und zwar als Folge eines harmonlscheren Zusammenspieles aller Kräfte, insbesondere auch unter Einbeziehung der Wärmeprobleme und entsprechender Aufschaukelvorgänge durch die wechselseltlge Beeinflussung aller direkt auf den Mahlspalt wirkenden Kräfte.
Die Mittel für die Veränderung der Federcharakterlstik können auf verschiedenar-tige Weise ausgehildet sein.
Z. B. kann ein Arm der Verstellvorrlchtungen als elastisches Element ausgebildet werden. Mfr verschiedene Anwendungen können in diesem Fall wenigstens zwei verschiedene auswechselbare Arme vorgesehen sein. In der Praxis wären in der Regel mehr, mindestens 3 - 4 verschiedene Arme notwendig, um einen gezielten Einfluß auf die wesentlichen Fälle beim Mahlen und schroten erreichen zu können. Obwohl dieser Weg grundsätzlich gangbar ist, wird ihm doch weniger der Vorzug gegeben, da ein Wechsel eines Armes durch den Kunden nur ungern durchgeffihrt wUrde.
Die gewünschte Elastizität liegt filr dle größere Zahl der Fälle in der Größenordnung von wenigen Hundertstel- oder Zehntel-Millimetern. In dn Fällen, bei denen von der Mühle keine Änderirig der Federcharakteristik erwiinscht wird, hat sich das System answechswlbarer, entsprechend dünner Dehnstäbe als sehr zwekmäßig erwiesen. Je nach Anforderung vom Hersteller für jedes Walzwerk ein passender Dehnstab als esi Verbindungsglied der zwei Walzen eines Walzenpaares in der Konstruktion eingebaut werden. Der Dehnstab stellt die veränderbare Feder dar, wobei auch hier ein Satz mit verschiedener Dehnstärke, entsprechens einem Satz verschiedener Zahnräder, bereitgehalten, bzw.
zur Auswahl zur Verfügung stehen muß.
Senr verteilhaft hat sich als Mittel zur Veränderung der Federcharakteristik eine eingentliche Feder, insbesondere ein Tellerfederparket erwiesen. Ein Tellerfederpaket erlaub bekanntlich durch Änderung der Anordnung und Anzahl einzelner Tellerfedern einen sehr großen Bereich verschiedener Federcharakteristiken zusammenzustellen.
Als besonders vorteilhaft hat sich die Kombination eines Dehnstabes und eines Tellerfederpakets erwiesen. In diesem Fall genügt ein einziger Dehnstab. Dazu muß hervorgehoben werden, daß die für die Vermahlung wirksame Federcharaktersitik sich aus den Federungseigenschaften aller, die kraftschlüssige Einheit bildende Teile des Walzenpakets als Summe ergibt, wobei ein nicht unwesentlicher Teil in der elastischen Deformierung der Walzen selbst liegt. Der Kern der diesbezüglichen neuen Maßnahmen liegt darin, daß Mittel zur Änderung der Federcharakteristik vorgesehen bzw. Veränderungen im selben Walzwerk ohne große baulische Änderung überhaupt möglich sind. Bereits mit dem ersten Versuchswalzenstuhl konnte gezeigt werden, daß in der gezielten Anpaßbarkeit der Federcharakteristik ein sehr großer Fortschritt in bezug auf eine bessere Beherrschung der Vermahlung ermöglicht und der Mahlvorgang gesamthaft stabiler wird. Ein mindest ebenso großer Vorteil liegt in der Herstellung des Walzwerkes, da einheitliche Walzwerke für alle Glatt- und Riffelwalzen gebaut werden können, was sich in der Senkung der Herstellkosten äußert.
Es können die beiden Extremwerte der Federcharakteristik durch den Zug- bzw. Dehnstab ohne Feder als härteste Einstellung und dem Dehnstab mit einem langen Federpaket und entsprechender Anordnung der einzelnen Tellerfedern als weichste Einstellung variiert werden. Anstelle einer Tellerfeder kann aber auch eine andere Feder, z. B. eine Schraubendrahtfeder oder eine Casfeder, gewählt werden.
Zweckmäßig bilden die Mittel zur Veränderung der Federcharakteristik zusammen mit einer als vorgespanntes Federpaket ausgebildeten Fremdkörpersicherung ein Baueinheit. Zweckmäßig werden die Verstellvorrichtung und die veränderbare Feder bzw. die ganze Baueinheit über Schneiden an den Lagergehäusen der Walzen in Eingriff gebracht.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform wird eine Walze im unteren Teil des Walzenlagergehäuses an einem Bolzen verschwenkbar gelagert. Der Kräfteeingriff der Verstellvorrichtungen über die entsprechenden Schneiden ist in dieser Ausführung oben angeordnet. Die im Mahlspalt gegebenen Druckkräfte werden dabei einer seits oben über die Verstellvorrichtung bzw. der entsprechenden Baueinheit und unten über einen die beiden Lagergehäuse verbindenden massiven Zuganker im Gleichgewicht gehalten.
Es können beide Lagergehäuse über Bolzen verschwenkbar am Zuganker befestigt werden. In diesem Fall muß das Walzenpaar mit einer Hilfsvorrichtung in aufrechter Position gehalten werden.
Der Kraftfluß bezüglich der Mahlkräfte kann jedoch auch hier über den Zuganker einerseits und die Verstellvorrichtung bzw.
die Baueinheit andererseits direkt geschlossen werden. Es werden nur Nebenkräfte, z. B. der Zug des Antriebes usw., mit der Hilfsvorrichtung abgefangen, nicht aber die eigentlichen Mahlkräfte.
Es hat sich gezeigt, daß durch das unverschwenkbare Befestigen der Lager einer Mahlwalze eine sehr große Erleichterung für die Montage entsteht. Es kann sowohl jede Walze einzeln wie auch das Walzen-Paket als Ganzes ein- und ausgebaut werden.
Die Riffelwalzen, insbesondere aber die Glattwalzen, werden bei jedem Unterbruch in der Produkteinspeisung auseinander gerückt.
Der Mahldruck im Mahlspalt beträgt zum Teil mehrere Tonnen. Um trotz der großen Kräfte, Wärmedehnungen, Durchbiegung, Abplattung usw. einen gleichmäßigen Spalt über die ganze Länge der Walzen zu erhalten, wird den Walzen bei der Herstellung eine bombierte Form gegeben. Kommt aus irgendeinem Crund kein Mahlgut auf die Walzen, wUrde metallische Berührung der Walzen entstehen, die besonders im Hinblick auf die Differenzialgeschwindigkeit der zwei Walzen zur Zerstörung derselben führen kann.
Um dies zu vermeiden, sind entsprechende FUhl- und Steuerorgane in der Mahlgutspeisevorrichtung vorgesehen. Die Ausrückung wird mit einer an sich bekannten Zugfeder in Kombination mit einem Hydraulikkolben ermöglicht. Der Hydraulikkolben rückt die Walzen wieder ein und kann mit der Verstellvorrichtung kombiniert sein.
Die Zugfeder wird mit höchstens einigen Hundert Kilogramm Zug vorgespannt. Da es sich auch hier nur um Randkräfte handelt, die keinen Einfluß auf die Kräfte im Mahlspalt haben,kann diese Zugfeder z. B. am Walzenständer befestigt sein.
Wie aus dem bisher Gesagten klar hervorgeht, liegt einer der Hauptgedanken in der kraftschlüssigen Einheit des Walzenpaketes, wobei die Verstellvorrichtungen mit im Kraftschluß eingeschlossen sind.
Zumindest theoretisch ist es denkbar, die Verstellvorrichtung des Mahlspaltes hydraulisch auszubilden. Da jedoch eine genaue und reproduzierbare Einstellung für die Vermahlung notwendig ist, wird auch bei der erfindungsgemäßen Lösung vorzugsweise eine mechanische Verstellvorrichtung gewählt, zumindest für eine nicht-automatische Verstellung.
Bei einer sehr einfachen Ausführungsform greift die Fremdkörpersicherung und die Verstellvorrichtung an je einer Schneide eines Lagergehäuses an. Bei dieser Ausführung ist eine große Verstellkraft notwendig, die im Bereich von über 1000 kg liegen kann. Eine direkte Verstellung mit einem Handrad ist hier problematisch. Hier kann in der Praxis eine motorische Hilfe benützt werden.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist die Verstellvorrichtung einen an einem Lagergehäuse verschwenkbar befestigten Arm auf. An einem kurzen Ende des Armes greift über die Schneide, die vorzugsweise mit Mitteln zur Veränderung der Federcharakteristik versehen ist, die Fremdkörpersicherung aufweisende und den Kraftschluß mit der zweiten Walze ergebenden Verbindung an. Am langen Armteil, der etwa 3 - 4 mal größer als der kurze Armteil ist, greift die eigentliche Verstellvorrichtung an, wobei aber entsprechend dem Hebelgeaetz eine 3 -4 mal kleinere Kraft für die Verstellung im Bereich von hdchstens einigen Hundert Kilogramm erforderlich ist.
Es ist selbstverständlich, daß bei den durch die Erfindung verbesserten Walzwerken zur Erreichung der genauen Einstellwerte über die gesamte Länge der Walze die Verstellvorrichtung, die Fremdkörpersicherung und die Mittel zur Veränderung der Federcharakteristik normalerweise zweifach ausgeführt werden, und zwar auf jeder Seite des Walzenpaares je eine Einrichtung.
Nachfolgend wird auf einige besonders vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens zur Vermahlung bzw. Schrotung von Getreide hingewiesen.
Wie einleitend erklärt wurde, ist in der Fachwelt der Wunsch für eine vollcomputerisierte Mühle lange bekannt. Die praktische Anwendung dieser Idee scheint aber zumindest für die nächste Zukunft bedingt durch die Komplexität der Materie nicht gegeben.
Man möchte eine sehr hohe Ausbeute an weißen Mehlen und einen möglichst kurzen Verfahrensablauf für die Mehl- bzw. Grießgewinnung erreichen und so wenig wie möglich an Energie für eine bestimmte Mahlgutmenge aufwenden. Die Vermahlung selbst muß für dieses Ziel der besonderen Eigenheit des Kornaufbaus angepaßt werden. Die äußeren Schalenteile sollen nach der Vermahlung in flächigen Teilen, der Mehlkern mehr in kubischen Teilen, anfallen usw.
Einer der primären Faktoren für das Mahlergebnis ist neben dem absoluten Maß des Mahlspaltes die pro Zeiteinheit verarbeitete Mahlgutsenge. Für eine Automatisierung des Walzwerkes ist schon vorgeschlagen worden, insbesondere für die automatische Einstellung des Mahlspaltes, die auf das Walzwerk gegebene Leistung als Parameter zu nehmen. Damit werden aber spezifische Eigenschaften des Kornes, Feuchtigkeit bzw. Schwankungen desselben, nicht berücksichtigt. Bis heute sind alle derartigen Versuche daher gescheitert.
Man hat auch schon vorgeschlagen, als Parameter für die Einstellung des Mahlspaltes das Ergebnis der Vermahlung sowie das Verhalten und die Arbeitsweise der Walzenmühlen zu nehmen. Oben wurde schon das Beispiel der Berücksichtigung der Verhältnisse der einzelnen Siebfaktoren erwähnt. Weiter ist es möglich, die Helligkeit des Mehles als Kriterium zu verwenden. Bereits mit diesen wenigen Beispielen kann gezeigt werden, daß ein einzelner Parameter, sei es ein Wert for der Vermahlung oder irgendein Wert nach der Vermahlung, für die Regelung des Mahlspaltes nicht genügt. Es müssen auch noch sensorische Kontrollen bertoksichtigt werden.
Mit dem neuen Verfahren wird ein für die Praxis gangbarer Weg für die Automatisierung der Vermahlung aufgezeigt, der einen echten, praktischen Vorteil für Vermahlung von Getreide bringt.
Daher konnte zur Überraschung der Fachleute festgestellt werden, daß die Schwfrigkeiten durch gezielte Vereinfachung der Maßnahmen besonders wirkungsvoll überwunden werden konnten, indem weder die Arbeitsweise noch etwa momentane Leistungsschwankungen in der Mahlgutspeisung als Parameter gewählt werden, sondern der Walzenabstand, sei es als ein Erfahrungswert oder ein durch Versuche ermittelter Wert, der als SollgrdBe einem Regeler vorgegeben wird. wobei das absolute Maß des Walzenabstandes kontinuierlich oder zumindest in Zeitabständen überwacht, gemessen und über einen Regler mit der Sollgröße verglichen wird und bei Abweichung von der Sollgröße über die Verstellvorrichtung eine Korrektur des Mahlspaltes vorgenommen wird.
Da in einer Mühle normalerweise eine größere Anzahl Walzenstühle verwendet werden, kann es zu einer wesentlichen Vereinfachung führen, wenn einzelne Funktionen des Regelvorganges zentral für alle Walzwerke gespeichert bzw. ausgegeben werden.
Der Kerngedanke liegt darin, daß anstelleder Arbeitsweise der Mahlwalzen das Walzenpaar selbst und somit direkt überwacht und bei Abweichung aus einem Sollwertbereich entsprechend geregelt wird.
Das neue Verfahren bringt unerwartete Vorteile und erlaubt eine Otpimierung nicht nur des Mahlverfahrens, sondern der ganzen Mühle, so daß Kosten erspart und eine Verbesserung der Mahlarbeit garantiert werden. Es ist bekannt, daß Mühlen häufig nicht alle Möglichkeiten,sei es in materieller oder qualitativer Hinsicht, ausschöpfen können, da es an Fachleuten mangelt. Der verfahrenstechnisch verantwortlische Leiter der Mühle kann nicht überall sein. Jede Änderung, sei es durch Eingriff des Bedienungspersonals oder anderer Art, ergibt Folgeerscheinungen für die nachiolgenden Arbeitsgänge, unter Umständen - z. B bei Vberlastungsogar für die vorangehenden Arbeitsgänge und damit für die Vermahlung selbst. In der Regel müssen die Walzwerke zwei-bis dreimal nach der ersten Inbetriebnahme nachgestellt werden. Dies braucht Zeit. Während dieser Zeit ist die Mahlqualität oft ungegend. Werden über sehr lange Perioden die gleichen Mehlsorten mit gleicher Getreidemischung verarbeitet, so können immer laufend alle Vorgänge überwacht und Korrekturen vorgenommen werden. In der Praxis wird häufig beobachtet, daß z. B.
bei einer Mühle, die hauptsächlich eine einzige Mehlsorte und nur wenige Spezialmehle herstellt, die Einstellung für die Spezialmehle mangelhaft oder überhaupt nicht durchgeführt wird.
Mit dem neuen Verfahren erhält man die Gewähr, daß eine bestimmte, einmal erarbeitete Sollwerteinstellung des Abstandes der beiden Mahlwalzen sofort eingestellt und gehalten wird, so daß unabhängig von der Dauer einer einzelnen Mahlcharge eine durch Erfahrung ermittelte Einstellung eingehalten wird. Der verantwortliche Müller kann sich seiner eigentlichen Aufgabe des überwachens der gesamten Mühle widmen. Er hat seinen eigenen, menschlichen Computer voll zur Verfügung, so daß nun die Grundlage für die Erreichung der maximal möglichen Ziele der ganzen Mühle gegeben sind.
In Weiterausbildung des neuen Verfahrens wird der Regelvorgang durch die Möglichkeit einer Handeingabe einer korrigierten Sollgröße für den Walzabstand ergänzt. Die korrigierte Sollgröße ist der für den jeweiligen Fall optimale Wert. Bei Umstellungen in sehr kurzen Zeitabständen, wird von dieser Möglichkeit kaum Gebrauch gemacht werden. Der Grundgedanke liegt nicht darin, den eigentlichen Sollwert nach jeder Vermahlung zu ändern. Dies sollte nur geschehen, wenn über eine längere Zeitperiode eine gleiche Nachstellung erforderlich ist. Der Sollwert entspricht damit nicht unbedingt dem Wert, der bei der letzten gleichen Mehlherstellung eingestellt war, da für die beiden Fälle z. B.
jahreszeitlich bedingte Witterungsunterschiede einen wesentlichen Einfluß hätten.
Es ist naheliegend, daß die exaktesten Werte erhalten werden, wenn das effektive Maß des Mahlspaltes gemessen und geregelt wird. Es hat sich jedoch als genügend erwiesen, daß ein Bezugsmaß, das effektive Maß, z. B. zwischen Lagergehäuseteilen der beiden Mahlwalzen, geregelt wird. Hier ist es allerdings notwendig, noch einen zusätzlichen Parameter mit zu benützen. Als beste Lösung für den Parameter hat sich die Temperatur erwiesen.
Z. B. kann an einem oder beiden Lagergehäusen ein Temperaturfühler angebracht werden, der nun als Größe für den Regelvorgang benützt wird. Die Temperatur ist der Hauptfaktor, der einerseits in direktem Zusammenhang mit der Größenänderung eines Körpers steht, und andererseits ein guter Anzeiger für etwaige Änderungen im Vermahlungsvorgang ist. Es muß gerätetechnisch berücksichtigt werden, daß der Mahlspalt bzw. die Mahlwalzen und das Lagergehäuse sowie die anderen im KräftefluB des Walzenpaares beteiligten Elemente unterschiedliche Veränderungen in ihren Abmessungen aufweisen. Nach jedem mechanischen Eingriff in das Walzenpaket, Überschleifen der Mahlwalzen, Lagerwechsel usw. muß der Soll-Wert, wenigstens für eine Mehlsorte, durch den Fachmann mit den an sich bekannten Prüfmethoden neu ermittelt und für die Folge als neuer Sollwert eingegeben und die Sollwerte für andere Mehle entsprechend korrigiert werden.
Das neue Verfahren erlaubt, für eine bestimmte Mischung die Einstellwerte über eine längere Zeit zu optimieren. Dieser ermittelte beste Wert kann als Sollwert in einen Speicher eingegeben werden. Kommt wiederum die selbe Mischung, so wird vom Speicher über die Regelorgane der Sollwert wieder eingestellt.
Mit einer kurzen Kontrolle der einzelnen Mahlergebnisse kann die Richtigkeit der Einstellung überprüft und in der Regel unverändert belassen werden, wobei - wie schon erwähnt - Korrekturen jederzeit möglich sind, die jedoch nach Festlegung des Sollwertes die spezifischen momentan geltenden Einfluß-Faktoren berücksichtigen.
Für jede Mischung wird ein Programm erstellt, das alle Walzwerke steuert und regelt, wobei jedem Walzwerk die spezielle Mahlspalteinstellung für die jeweilige Vermahlungsstufe zugeordnet wird.
Selbstverständlich kann auch so vorgegangen werden, daß über einen längeren Zeitraum jeweils eine Mischung während der Vermahlung der ganzen Charge optimiert wird und der beste Sollwert vorgesehen wird, daß später eine zweite Mischung usw. in gleicher Weise behandelt wird, während die übrigen Mischungen vorerst mit einem grob eingestellten Sollwert verarbeitet werden, bis sie in Bezug auf eine Optimierung untersucht werden.
Es wäre auch denkbar, die im Mahlspalt wirkenden Kräfte zu messen, z. B. durch Einbau eines Druck- bzw. Kraftmessgerätes, sei es im Bereich der Verstelleinrichtung oder des oben erwähnten Zugankers, und als Korrekturwert im Regler zu berUcksichtigen. Diese Ausführung bedingt jedoch die Berücksichtigung weiterer Faktoren. Wird z. B. vorübergehend mehr Produkt dem Walzenpaar zugespeist, so soll der Mahlspalt konstant gehalten und nicht durch das Produkt vergrößert werden.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand schematischer Zeichnungen und anhand mehrerer AusfUhrungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigen: Fig. 1 eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt eines Walzenstuhles gemäß der Erfindung, Fig. 2 eine Bedienungsseite des Walzenstuhles gemäß Fig. 1, Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Gruppe von Walzenstühlen, Fig. 4 eine teilweise schematische Darstellung eines Walzenpaketes, Fig. 5 ein konstruktives Ausführungsbeispiel entsprechend der Fig. 4, Fig. 6 einen Schnitt entlang der Linie VI - VI der Fig. 5, Fig. 7 einen Schnitt entlang der Linie VII - VII der Fig. 5, Fig. 8 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Walzenpaketes, Fig. 9 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Walzenpaketes, Fig.1O schematisch ein Beispiel einer regelgesteuerten Verstellvorrichtung.
In Fig. 1 und 2 ist ein Walzenstuhl mit zwei Paar Walzen dargestellt, und zwar in Fig. 1 auf der linken Bildhälfte in der Seitenansicht unter Weglassung des Walzenpaketes, und auf der rechten Bildhälfte ein Schnitt einer äußeren Verschalung 2.
Das Walzenpaket 1 ist auf einem Untersatz 3 abgestützt. Eine Verstellvorrichtung 4 weist ein Handrad 5 auf. Die Verstellvorrichtung 4 sowie das Handrad 5 sind, wie auf Fig. 2 ersichtlich ist, auf beiden Endseiten des Walzenpaketes 1 links und rechts angeordnet, zum Zwecke der unabhängigen Verstellung der beiden Walzenenden.
Das in Fig. 1 und 2 dargestellte Walzwerk ist ein sogenanntes 4-Walzwerk, -38 der Gattung des Müllereiwalzenstuhles entspricht.
Das Walzenpaket 6 wird in der Regel gleich ausgeführt wie das Walzenpaket 1. Wie aus der Fig. 1 zu entnehmen ist, sind aber auch alle übrigen Einrichtungen und Hilfsmittel beidseitig vorhanden. Eine Verstellvorrichtung 7 ist auch beim Walzenpaket 6 entsprechend der Verstellvorrichtung 5 ausgebildet. Der Untersatz 3 bildet eine gemeinsame Tragkonstruktion für beide Walzenpakete 1 und 6, ebenso ein in die Walzwerkmitte mündender Produktzuführkanal 8, der für Kontrollzwecke bevorzugt aus Glas besteht. Auf beiden Walzwerkhälften ist je eine untere Kontrolltüre 9, eine obere Kontrolltüre 10, je eine Dosier- und Auflockerungswelle 11, ein Dosierschieber 12, eine Produktfühleinrichtung 13, sowie eine Kontrollklappe 14 und Abstreifer 15 angeordnet. Das Walzwerk weist ferner obere, auf dem Untersatz 3 befestigte Tragkonstruktionen 16 und eine aus mehreren Teilen zusammengesetzte Verschalung 17 auf. Alle übrigen Elemente wie Antriebsmotor, Cetriebe usw. sind zum Zwecke einer besseren Übersichtlichkeit weggelassen worden. Es wird dabei auf die bekannten Ausführungen Bezug genommen. In ganz groben Zügen kann die Arbeitsweise des Walzwerkes folgendermaßen beschrieben werden: Dosier- und Auflockerungswelle 11, Dosierschieber 12, sowie die Produktfühleinrichtung 13 werden eingeschaltet. Durch den Produktzuführkanal 8 wird Produkt dem Walzwerk zugespeist. Die Produktfühleinrichtung 13 stellt das ankommende Produkt fest und rückt die Walzen ein. Mit dem Handrad 5 wird über die Verstellvorrichtung 4 bzw. 7 der Mahlspalt ungefähr eingestellt.
Wird nun ein besonderes Produkt erstmalig vermahlen, wird die Kontrolltüre 9 geöffnet und ein Produktmuster zur Überprüfung der Mahlarbeit an zwei oder drei Stellen der Länge der Mahlwalzen gezogen, und entsprechende Nachstellungen werden in kürzeren oder längeren Zeitintervallen vorgenommen, sei es in der Produktspeisung, Temperaturregelung, z. B. mittels Wasserkühlung und insbesondere des Walzabstandes.
In Fig. 3 ist eine typische Anordnung von mehreren Walzwerken dargestellt, wobei in sehr vielen Fällen wie gezeigt, über eine gemeinsame Welle und Transmissionsriemen jedes Walzenpaar angetrieben wird. Meistens sind während der Vermahlung fast alle Walzenstühle in Betrieb.
Ein Walzenpaket, das in seinem Aufbau im wesentlichen denen der Walzwerke 1 und 6 nach Fig. 1 entspricht, ist im größeren Maßstabe und im Detail in Fig. 4 dargestellt.
Das Walzenpaket- oder paar besteht aus der linken Walze 20 und der rechten Walze 21. Die linke Walze 20 ist an den Walzenstummeln 22 in einem Lagergehäuse 23 gelagert, das seinerseits an einem unten angeordneten Drehbolzen 24 schwenkbar abgestützt ist.
Die rechte Walze 21 ist über Walzenstummeln 25 in einem nicht beweglichen Lagergehäuse 26 gelagert, das mit einem Zuganker 27 verbunden ist. Sowohl der Zuganker 27 wie die Lagergehäuse 23 bzw. 26 sind auf beiden Endseiten des Walzenpaketes gegengleich angeordnet und durch Längsverbindungen 28 zusammengehalten.
Das Walzenpaket ist auf einem, als einfachen Träger dargestellten Untersatz 29 abgestützt und durch Schrauben 30 in Position gehalten.
Eine Verstellvorrichtung 31 ist für Handbetätigung dargestellt.
Der Eingriff der Verstellvorrichtung erfolgt über einen Zugstab 32, der auf beiden Endseiten mit Schneiden 33 ausgebildeten Stützkörpern 34 bzw. 35 auf die Lagergehäuse 23 bzw. 26 einwirkt. Die Einstellung der Distanz zwischen den beiden Mahlwalzen 20 und 21 kann durch Drehen der Mutter 36 und Nachstellung der Kontermutter 37 geschehen. In diesem Fall muß die Schneide 33 direkt auf das Lagergehäuse einwirken. In Fig. 4 ist jedoch eine für den Handbetrieb gUnstigere Lösung gezeigt.
Die Schneide 33 wirkt auf einen Arm 38, der über einen Drehbolzen 39 am Lagergehäuse 26 befestigt ist. Der Arm 38 weist oben einen kurzen freien Armabschnitt 38' und unten einen demgegenüber längeren Armabschnitt 38" auf, wobei die Schneide 33 auf den kürzeren Abschnitt 38' und ein Handrad 40 am längeren Abschnitt 38" angreift. Das Handrad 40 ist in einem festen Drehbolzen 41 drehbeweglich aber axial unverschieblich gehalten.
Es ist durch ein Gewindestück 42 verlängert, das in eine mit einem Innengewinde versehene Kugelbüchse 43 geschraubt ist. Die Kugelbüchse 43 ist mit einer Schraube 44 gegen Mitdrehen gesichert in dem längeren Abschnitt 38" des Armes 38 angeordnet.
Das Handrad 40 mit dem Gewindestück 42 ist mit einer Schulter 45 sowie einem an dem Drehbolzen 41 anstoßenden Sicherungsring 46 gegen Längsbewegung in Axialrichtung des Handrades 40 gesichert.
Die Funktion des Walzenpaketes ist folgende: Mit der Mutter 36 und der Kontermutter 37 wird eine erste Grobeinstellung der Distanz zwischen den zwei Walzen 20 und 21 vorgenommen. Zum Beispiel kann der Mahlspalt auf 0,5 mm eingestellt werden. Für die Vermahlung ist eine Feineinstellung über das Handrad 40 notwendig. Dazu wird die Distanz zwischen den zwei Schneiden 33 konstant gehalten. Durch Drehen des Handrades 40 beim Rechtsgewinde im Uhrzeigersinn dreht sich der Arm 38 im Cegenuhrzeigersinn, der kurze Abschnitt 38' nach links. Die Walze 20 ist bezüglich des Schwenkbolzens 24 mit seinem Schwerpunkt so gelagert, daß sie die Tendenz hat, sich nach links, also von der Walze 21 wegzubewegen. Mit einer solchen Maßnahme kann bei verhältnismäßig großem Mahlspalt verhindert werden, daß sich die Mahlwalzen berühren. Das Mahlgut selbst bewirkt im Mahlspalt den vahldruck,womit Kräfte für das Auseinanderdrücken der zwei Walzen 20 und 21 erzeugt werden. Diesen Kräften muß mit den Verstellvorrichtungen 31 sowie den Zugankern 2 des Walzenpaares entgegengewirkt werden. Das Ziel des Müllereiwalzenstuhles liegt in der Konstanthaltung des einmal ermittelten optimalen Mahlspaltes und nicht primär des Mahldruckers. Wie nun aus der Fig. 4 ersichtlich ist, wird der Mahlspalt direkt über die Verstellvorrichtung 31 beeinflußt, so daß störende Einflüsse von Walzenständer und Gehäuseteilen von der Vermahlung abgehalten werken können.
In Fig. 4 sind noch besonders interessante weitere Ausgestaltungen gezeigt.
Das Walzenpaket ist nicht direkt, sondern über eine dämpfende Zwischenlage 50 agbestützt. Gerade diese Maßnahme war bei den bekannten Ausführungen der Müllereiwalzstühle nicht möglich, da sonst der Mahlspalt nicht beherrscht werden konnte. Dämpfende Materialien weisen die unangenehme Eigenschaft auf, daß sie sich nach einiger Zeit deformieren, so daß das Einhalten bestimmter Masse über dämpfende Elemente nur über komplizierte Umwege möglich ist. Je nach speziellen Anforderungen an das Walzwerk, z. B. in Bezug auf Lärmprobleme, kann das dämpfende Material Gummi sein. Die Deformierungen einer Gummi-Zwischenlage muß durch entsprechende Ausbildung des Antriebes, z.B.
durch selbstspannenden Antrieb und dergleichen kompensiert werden.
Ein weiterer Ausbildungsgedanke liegt in der Bildung einer Baugruppe durch die Zugstange 32 und weiterer Teile der Verstellvorrichtung sowie einer Fremdkörpersicherung 51. Die Fremdkörpersicherung 51 besteht aus einer Feder 52, die zwischen einer Endscheibe 53 und dem Stützkörper 34 durch eine Spannmutter 54 vorgespannt ist. Die Feder wird auf einen Wert in Höhe des ein- bis zweifachen und höher des zu erwartendesn Mahldruckes vorgespannt, so daß die Feder 52 erst beim Eintreten eines Fremdkörpers über das Maß der Vorspannung zusammengedrückt und entsprechend der Abstand zwischen den zwei Mahlwalzen größer wird.
Ein weiteres interessantes Merkmal liegt darin, daß jeder Walze 23, bzw. 21 ein Abstreiimesser 55 bzw. 56 zugeordnet ist, und dieses von den Längsverbindungen 28 getragen wird. Die Abstreifmesser behalten auf diese Weise immer dieselbe Lage gegenüber den entsprechenden Walzen, so daß eine allfällige Lageänderung des ganzen Walzenpaketes infolge Nachgeben der dämpfenden Zwischenlage 50 keinen Einfluß hat. In Fig. 5 ist ein weiteres Ausführungsbelsplel eines 'Walzenpaketes dargestellt, wobei der Grundaufbau betreffend Walzlagerabstützung und Verstellvorrichtung dem Ausführungsbelspiel von Fig. 4 entspricht.
Die linke Walze 60 der Fig. 5 ist mit einem Lagerhehäuse 61 über einen Schwenkbolzen 62 an einem Zuganker 63 gehalten. Die rechte Walze 64 ist über ein Lagergehäuse 65 mit dem Zuganker 63 verbunden, so daß auch hier ein Teil des Mahldruckes durch den Zuganker 63 geschlossen wird. Die Verstellvorrichtung 66 weist ein Handrad67, eine Arretiervorrichtung 68, einen gegenüber dem Lagergehäuse 65 nicht verschiebbaren Drehbolzen 69 sowie ein an einem längeren freien Ende 70' eines Armes 70 eingebautes Kugelgelenk auf. Ferner weist der Arm 70 ein kürzeres freies Ende 70" auf, das über einer Schneide mit einer Zugstange 71 und einem dem Arm 70 gegenüber dem Lagergehäuse 65 drehbeweglich haltenden Drehbolzen 72 beide Walzen 60 und 64 verbindet.
Eine dämpfende Zwischenlage ist bei Fig. 4 als dünne Platte 73 ausgebildet. Dies hat den Vorteil, daß einerseits Schwing- und Lärmprobleme vermindert werden können, und infolge geringem elastischem Nachgeben der dünnen Platte beim Antrieb bzw. Übertrieb keine besonderen Anforderungen gestellt werden müssen.
Wie schematisch in Fig. 5 angedeutet ist, wird ein aus Blechteilen gebildeter Produktsammeltrichter 74 direkt an einem Untersatz befestigt. Die Schwingungen werden damit weniger leicht auf die Blechteile übertragen. Es ist möglich durch gezielte Auswahl des Materials und der Dicke der Platte 73 bestimmte Frequenzen, die durch die Blechteile besonders stark übertragen werden, auf ein Mindestmaß zu reduzieren.
Bevorzugt sollen auch bei den Befestigungsschreuben 76 dämpfende Zwischenunterlagen 77 angeordnet sein, um ein Übertragen von Schwingungen des Walzenpaketes auf den Untersatz 75 und die übrigen Teile des Walzwerkes zu verhindern.
Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 5 bildet die Zugstange 71 mit einer Fremdkörpersicherung 80, einer Walzeneinrückvorrichtung 81, sowie Mitteln 82 zur Veränderung der Federcharakteristik eine Baugruppe. Die Mittel 82 zur Veränderung der Federcharakteristik sind durch ein Tellerfederpaket 83, ein Distanzrohr 84, eine Einstellschraube 85, eine Kontermutter 86, sowie einen Stützkörper 87 gebildet.
Die Fremdkörpersicherung 80 besteht aus einem, mit einer Spannschraube 88 über eine Scheibe 89 vorgespanntem Tellerfederpaket 90, das an dem Gehäuse 91 eines Hydraulikzylinders 92 der Einrückvorrichtung 81 angebracht ist. Am Gehäuse 91 ist eine durch das Tellerfederpaket hindurchgeführte und mit einem Außengewinde versehene Hülse vorgesehen, welche die Vorspannkräfte aufnimmt.
Die Fremdkörpersicherung 80 stUtzt sich über einen mit Schneide ausgebildeten Stützkörper 93 auf das Lagergehäuse 61 ab. Die Zugstange 71 ist gleichzeitig Kolbenstange und trägt den Kolben 94 der Walzeneinrückvorrichtung 81. Der Hydraulikzylinder weist eine Entlüftungsöffnung 95 sowie auf der Gegenseite einen Anschluß an das Ventil 96 und an einen Druckerzeuger 97 auf. Auf der Seite der Entlastungsöffnung ist im inneren Raum des Hydraulikzylinders 92 ein Anschlag 98 vorgesehen.
Am Lagergehäuse ist ferner eine Auseinanderrückvorrichtung der Mahlwalzen angebracht. Eine Zugfeder 100 ist zwischen einer Nocke 101 des Lagergehäuses 61 und einer Öse 102 des Zugankers 63 gespannt.
Aufgrund des bisher Gesagten ergibt sich, daß sowohl die Mittel 82 zur Veränderung der Federcharakteristik und die Fremdkörperslcherung als auch die Walzeneinrückvorrichtung 81 zweifach, d. h. je einmal auf beiden Endseiten jedes Walzenpaketes angeordnet sind.
Das Walzenpaket gemäß Fig. 5 hat folgende Funktionsweise: Die Fremdkörpersicherung 80 wird in der Regel in vorgespanntem Zustand eingebaut, indem z. B. die Tellerfeder zwischen Scheibe 89 und Gehäuse 91 des Hydraulikzylinders 92 mit der Spannschraube auf ein bestimmtes Maß entsprechend etwa ein bis zwei Tonnen Vorspannkraft zusammengepreßt werden.
Im Ruhestand bewirkt die Zugfeder 100 sowie ein im gleichen Sinne wirkendes Moment von Lagergehäusen 61 bzw. der Walze 60 mit einer Kraft von einigen Hundert kg ein Auseinanderrücken der Walzen 50 und 64. Das Lagergehäuse 61 wird über Schneiden des Stützkörpers 93 auf die Fremdkörpersicherung 80 gegen das Gehäuse 91 des Hydraulikzylinders 92 nach links gedrückt. In ausgerücktem Zustand können die Walzen umlaufen. Durch Schließen des Ventils 96 und Einschalten des Druckerzeugers 97 wird die ganze Einheit von Gehäuse 91, Fremdkörpersicherung 80 mit der Walze 60 und dem Lagergehäuse 91 gegen die Walze 64 in die dargestellte Lage bewegt. Bei normalem Betrieb wird durch den Öldruck vom Druckerzeuger 97 der Kolben 94 fest an den Anschlag 98 gepreßt.
Der Öldruck wird so groß gewählt, daß die Kräfte des Hydraulikmediums größer sind als die Kräfte im Mahlspalt, so daß der hydraulische Teil sowie auch die Fremdkörpersicherung 80 zumindest im Bereich der normalen Mahlkräfte nicht nachgeben und sich als ein starrer Block verhalten.
FUr die Vermahlung von sehr feinem Gut wird der Mahlspalt 110 entsprechend fein eingestellt. In diesem Falle können die Mittel 82 zur Veränderung der Federcharakteristik verwendet werden. Obwohl bekannt ist, daß Tellerfedern eine harte Feder darstellen bzw. eine sehr steiel Federcharakteristik haben, muß die Tellerfeder in der kraftschlüssigen Einheit des Walzenpaketes im Verhältnis zu den sehr wenig elastischen Walzen, Lagergehäusen und Zugankern gesehen werden. Die Tellerfedern83 werden durch die Zugfeder 100 etwas vorgespannt. Dies hat den Vorteil, daß das Spiel, das in der Praxis zwischen bewegten Teilen immer vorgesehen werden muß, aufgehoben wird. Die Feder 100 hat aber auf die Kräfte im Mahlspalt nur einen unbeachtlichen Einfluß, da letzere um den Faktor in der Größenordnung von 10 größer sind.
Die Zugfeder 100 ist zudem nicht Teil der kraftschlüssigen Einheit.
Die Fig. 5 zeigt die eingerückte Position der zwei Walzen 60 und 64. Der Kolben 94 sitzt auf dem Anschlag 98. Bei dieser Stellung wird Produkt vermahlen. Bei erstmaligem Vermahlen einer neuen Mischung wird nun der Mahlspalt durch die Verstellvorrichtung grob eingestellt und sofort das Ergebnis der Mahlarbeit durch Untersuchung von mehreren Mahlproben, welche durch die Kontrolltüre 9 (Fig. 1) unter den Mahlwalzen entnommen werden können, überprüft und der Abstand der Walzen 60 und 64 bzw. der Mahlspalt korrigiert. Ebenso werden im Verlaufe der Vermahlung der Produktcharge mit dem Handrad 67 laufend Nachstellungen durchgeführt.
Unter idealisierten Vermahlungs-Bedingungen wäre an sich das starre Einhalten eines einmal bestimmten Mahlspaltes anzustreben. In der Praxis sind aber immer Stäreinflüsse vorhanden, z. R. einseitige Belastungen der Walzen, Abweichungen der äußeren Form, wie Abweichungen im Rundlauf oder auch ungleichmäßige Walzentemperaturen usw. Insbesondere bei der Feinstvermahlung bei einem Mahlspalt von etwa 1/10 Millimeter oder weniger, treten die häufigsten Probleme auf. Bei der Feinstvermahlung wird das Tellerfederpaket 83 aus einer größeren Anzahl Einzelfedern entsprechend der in Fig. 5 dargestellten Art eingebaut und damit den Walzen 60 und 64 im Ineinanderarbeiten ein sehr weiches Verhalten gegeben.
Wird nun aber ein Mahlspalt von mehr als 2/10 Millimeter oder noch größer eingestellt, so kann die Tellerfeder 83 ganz entfernt werden, und man erhält ein starreres Walzenpaket, was in diesem Fall die bestmögliche Voraussetzung ergibt für ein gleichmäßiges Mahlergebnis.
Durch Verändern des Tellerfederpaketes kann jeder beliebige Zwischenwert für die Weichheit des Walzenpaketes eingestellt werden. Die Zugstange 71 kann auch als elastischer Dehnstab ausgebildet sein. Er kann damit durch Auswechseln desselben die Mittel zur Veränderung der Federcharakteristik darstellen. Diese können aber auch an einer anderen Stelle des Walzenpaketes z.B.
durch auswechselbare elastische Arme 70 unterschiedlicher Elastizität vorgesehen sein. Es tst auch möglich, eine oder beide Walzen 60 und 64 oder die Lagergehäuse elastisch abzustützen.
Wenn die Verstellvorrichtung nur für die Handeinstellung des Mahlspaltes vorgesehen wird, sollen die Mittel zur Veränderung der Federcharakteristik bevorzugt aus eigentlichen Federelementen gebildet sein, da gummrartige Teile über einen längeren Zeitraum eine bleibende Verformtlng durchmachen und deshalb die Einhaltung genauer Einstellwerte nicht möglich ist.
Die Fig. 6 zeigt den Schnitt VI-VI der Fig. 5 durch das Lagergehäuse 61, die Fig. 7 den Schnitt VTI-VTI der Fig. 5. Die Walze 60 ist mit einem Kugel-, Rollen- oder Gleitlager 120 im Lagergehäuse 61 gehalten. Das Lagergehäuse ist durch Lagerdeckel 121 beidseitig abgeschlossen. Das Lagergehäuse 61 weist im oberen Teil ein Klaue 122 für den Eingriff der Verstellvorriehtung auf. Unten ist das Lagergehäuse über dem Drehbolzen 62 an dem Zuganker 63 verschwenkbar befestigt. Der Arm 70 weist oben eine Klaue 124 auf, die über die Zugstange 71 mit der Verstellvorrichtung verbunden ist.
In Fig. 8 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel dargestellt.
Die Walzen 150 und 151 sind über Lagergehäuse 152 bzw. 153 und einem massiven Zuganker 154 einerseits und über einen Zugstab 155 einer Verstellvorrichtung 156 andererseits kraftschlüßig miteinander verbunden. Die Mittel zur Veränderung der Federcharakteristik sind durch nur 2 Tellerfedern 157 dargestellt.
Eine Fremdkörpersicherung 158 ist dem Zustab 155 verbunden.
Die Verstellvorrichtung 156 weist ferner ein Handrad 159 auf, das alxf jeder Seite des Walzenpaketes an den Walzenenden angeordnet wird. Der Mahlspalt 160 kann mit der beidseitig angeordneten Verstellvorrichtung 156 mit je einem Handrad 159 auf beiden Seiten unabhängig eingestellt werden.
In Fig. 8 ist hscematisch eine Parallelverstellung sowie eine pneumatische Ein- und Ausrückvorrichtung dargestellt. Ein Pneumatikzylinder 161 schwenkt Uber einen Bolzen 162 einen Hebel 163 um einen festen Drehpunkt 164 hin und her. Am Hebel 163 ist ferner eine Stange 165 über einen 'Drehbolzen 166 angelenkt, sodaß die Stange 165 sich mit dem Hebel hin und her bewegt. Die Stange 165 ist gelenkig mit einer Lasche 167 verbunden, die starr auf einer Exzenterwelle 168 sitzt. Die Exzenterwelle dreht sich um die Drehachse 169. Das Lagergehäuse 152 ist auf dem eigentlichen Exzenter 170 gelagert, so daß bei einer Hin-und Herbewegung der Stange 165 die Walze 150 mit sehr großer Übersetzung horizontal ein- und ausgerückt werden kann. Die exzentrische volle 165 wird durchgehend huber die ganze Walzenlänge von einem Lagergehäuse 152 zu dem gegenüberliegenden geführt.
Auch beim zweiten Lagergehäuse ist dieselbe exzentrische Ausbildung vorgesehen, so daß beide Lagergehäuse dieselbe Bewegung ausführen.
In Fig. 8 ist die eingerückte Position der Walze dargestellt.
Der Hebel 163 weist am unteren Ende eine Rolle 171 auf, die auf einen Anschlag 172 aufschlägt. Aufgrund des bisher Gesagten ergibt sich nun eine gleichzeitige bzw. parallele Verstellung der Mahlwalze 150 beim Verändern des Anschlages 172. Zu diesem Zweck wird der Anschlag 172 durch ein Handrad 173 verstellt. Des Handrad 173 erlaubt die sogenannte Parallelverstellung.
In Fig. 9 ist ein weiteres Beispiel eines Walzenpaketes dargestellt. Diese besteht aus einer linken Mahlwalze 200 und einer rechten Mahlwalze 201. Die rechte Mahlwalze 201 ist mit zwei festen Lagern bzw. Lagergehäusen 202 über Füße 2n3 an einen Untersatz abgestützt. Die linke Mahlwalze 200 ist mit einem Schwenkzapfen 204 über ein Lagergehäuse 205 mit dem Lagergehäuse 202 verbunden.
Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 9 wird der untere Wert des Mahlspaltes durch einen festen Anschlag 206 begrenzt. Verstellmittel 207 wirken über einen Exzenter 208 direkt auf eine Anschlagfläche 209 des Anschlages 206. Der Exzenter 208 wird um die Achse 210 eines Verstellarmes 211 gedreht. Er ist fest mit dem Verstellarm 211 verbunden und wird durch das bzw. die Lagergehäuse 202 gehalten. Der Verstellarm weist unten ein gabelartiges Endstück 212 auf, in das ein Mitnehmer eingreift. Der Mitnehmer 213 wurd durch ein Handrad 214 über eine Gewindestange 215 verstellt. Die Gewindestange 215 ist links in einem Auge 216 gelagert und rechts in einem Auge 217, und gleichzeitig durch nicht dargestellte Mittel in Längsrichtung der Gewindestange 215 gehalten. Das Auge 216 und das Auge 217 sind Teile des Lagergehäuses 202.
Wird nun das Handrad 214 gedreht und der Verstellarm 211 z. B.
im AJegenuhrzeigersinn verstellt, so verschiebt sich der Mitnehmer 213 in dem yabelartigen Ende 212 des Verstellarmes 211 und gleichzeitig wird durch die Drehbewegung des Exzenters 208 der Anschlag 206 nach links bewegt. Damit werden die beiden Mahlwalzen auseinandergedrückt. Auf diese Weise läßt sich ein Mahlspalt von 0 bis zu einem Maximum einstellen, wobei der untere Wert durch den Anschlag vorgegeben ist. Es läßt sich auf diese Weise eine sehr präzise Einstellung des Mahlspaltes vornehmen, und man erhält damit eine sehr gute Einheitlichkeit in der Korngröße des Mahlgutes.
Es hat sich nun gezeigt, daß diese Ausführungsform zur Herstellung von feinsten Mehlen vorteilhaft dadurch ergänzt werden kann, daß die Walzen gekühlt werden. In einer weiteren Ausführung kann die Walze teilweise mit einer Flüssigkeit gefüllt werden, sodaß die Flüssigkeit einen Temperaturausgleich schafft.
Damit werden Aufschaukelvorgänge ausgeschaltet. Insbesondere mit der teilweisen Füllung der Mahlwalzen mit einer Flüssigkeit z.B.
Wasser oder Alkohol wird die im Mahlspalt örtlich erzeugte Wärme sehr rasch auf die ganze Walze verteilt. Dies ist umso bedeutungsvoller, als es sich hier um eine eigentlich starre Walzenführung handelt. Da die Walzen den unteren, durch den Anschlag 206 gegebenen Wert des Mahlspaltes nicht unterschreiten können, sind in diesem Fall die Mittel zur Veränderung der Federcharakteristik weniger wirksam und deshalb nicht erforderlich. Dagegen muß das Walzenpaket in der Praxis rast immer durch eine Fremdkörpersicherung 202 sowie eine Walzeneinrückvorrichtung 221, die als Hydraulikzylinder entsprechend der Fig. 5 ausgebildet sein kann, ergänzt werden.
Die Fremdkörpersicherung 202 und die Walzeneinrückvorrichtung 221 bilden auch bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 9 eine durch einen Zugstab 222 vervollständigte Einheit, welche die beiden Mahlwalzen verbindet. Sowohl bei der Fremdkörpersir..her ung 220 als auch bei der Walzeneinrückvorrlchtung werden Kräfte angewendet, die größer sind als die Kräfte im Mahlspalt, sodaß ein Öffnen des Mahlspaltes nur möglich ist bei au.3ergewöhnlichen Kräften, die mit groBen Fremdkörpern, z. B. Holz- oder Eisenstücke erzeugt werden können. enn man von Wärmedehnungen und anderen Deformationen der Walzenkörper und der Lagerteile absieht, bleibt bei dieser Ausführung der Mahlspalt bei der normalen Vermahlung absolut konstant. Damit beim Inbetriebsetzen des Walzwerkes die Mahlwalzen eine definierte Lage einnehmen können, werden die beiden Walzen 200 und 201 durch eine nur schematisch angedeutete Druckfeder 223 auseinandergedrückt.
Bei der Mahlspaltregeleinrichtung gemäß Fig. 10 besteht das Walzenpaket aus einer linken Mahlwalze 300 und einer rechten Mahlwalze 301, die unten über die Anlenkstellen 303 an einem Zuganker 302, und oben durch die Verstelmittel 304 gehalten sind. Zkn die aufrechte Lage des Walzenpaketes sicherzustellen, ist das Lagergehäuse der Mahlwalze 300 durch einen Stift 305 gesichert.
Bei der dargestellten Ausführungsform wird nicht der absolute Wert des Mahlspaltes, sondern ein Bezugsmaß überwacht, nämlich der Abstand im oberen Teil der Lagergehäuse. Das linke Lagergehause 309 trägt einen festen Kontaktgtber 306, das rechte Lagergehäuse 307 einen Näherungsschalter oder Fehler 308. Der Näherungsfühler kann ein bekanntes Fabrikat sein, Voraussetzung ist nllr, daß er das absolute Maß des Abstandes genau feststellen und, bevorzugt in der Form eines elektrischen Wertes, als den sogenannten Ist-Wert an ein Regelgerät abgeben kann.
Der Mahlspalt-,oll-Wert ist in einem Speicher 319 in irgend einer Form z. B. auf Lochkarten vorgegeben. Der Kartenleser kann durch einen nichtdargestellten Computer gesteuert werden. Entsprechend dem gewünschten Mahlspalt wird ein Soll-Wert 311 dem Regler 312 vorgegeben. Der Regler weist eine Vergleichseinrichtung 313, einen Verstärker 314 sowie einen Umformer 315 auf.
Das Auseangssignal aus dem Regler 312 wird direkt einem Verstellmotor 316 eingegeben, der motorisch kontinuierlich oder in Interallen den Mahlspalt einstellt.
Um Massenabweichungen durch Temperatureinflüsse korrigieren zu können, wird an mindestens einer Walze ein- oder beidseitig ein Temperaturfühler 317, dem ein Temperaturregler 320 zugeordnet wird. Damit wird der Sollwert um einen Temperaturfaktor korrigiert. Auch dieser Vorgang kann in Intervallen durchgeführt werden. Um die bei jeder MischunG bzw. Vermahlung spezifischen Werte, z. B. Abweichungen der Produkteigenschaften usw. berücksichtigen zu kennen, ist ferner eine Handeingabe 318 vorgesehen, womit ebenfalls der Sollwert korrigiert werden kann. Der Temperatureinfluß wird automatisch korrigiert, wogegen alle übrigen, das Mahlergebnis beeinflussende Faktoren auf die bisher bekannte Art und Weise überwacht und gemessen und von Hand eingeeeben werden können. Der große Vorteil liegt darin, daß der Sollwert in jedem Fall spezifisch korrigiert wird und die korrigierten Werte durch den Regler gehalten werden.
Der Regler hält den Mahlspalt konstant. Temperaturabweichungen und entsprechende Dehnzgen werden laufend mitberücksichtigt und insbesondere wird der Mahlspalt auch nach den von Hand eingegebenen Werten nach dem korrigierten Sollwert geregelt.
Das als Walzenpaket ausgebildete Walzenpaar erlaubt sowohl dem Walzwerkhersteller als auch dem Kunden bei größerem Wechsel das ganze Paket als eine Einheit ein- und auszubauen. Beim Kunden ergibt sich nun aber noch ein ganz besonderer Vorteil, wenn die zwei Lager beider Walzen zweigeteilt sind, und damit die Walzen auch einzeln ausgebaut werden können. Das Lagergehäuse 309 weist zu diesem Zwecke eine demontierbare Lagerhä.lfte 309' und das Lagergehäuse 307 eine demontierbare Lagerhälfte 307' auf. Das ergibt den Vorteil, daß z. B. bei kleiner Revision jede Walze einzeln, und bei größerer Revision das ganze Paket ausgewechselt werden kann. Wartungsarbeiten können auf diese Weise vorteilhafter durchgeführt werden.
Ansprüche

Claims

A n s p r ü c h e 1. Verfahren für die Vermahlung und Schrotung von Cetreide, dadurch g e k e n n z e i c h ne t, daß die Kräfte im Mahlspalt zwischen den zwei Walzen eines Walzenpaares direkt beeinflußt und/oder geregelt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch g e k e n n z e i c h -n e t, daß die von außen auf das Walzenpaar wirkenden Kräfte, wie Vibrationen, Antriebskräfte, und die vom Walzenpaar nach außen abgegebenen Kräfte, insbesondere Schwingimgen, jeweils gedämpft werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch g e k e n n -z e 1 c h n e t, daß die Weichheit bzw. Härte im 7usammenarbeiten der zwei Walzen eines Walzenpaares eingestellt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch g e -k e n n z e i c h n e t, daß der senkrechte Abstand de zwei Walzen eines Walzenpaares entsprechend einem vorgegebenen Sollwert geregelt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t, daß der Abstand zwischen Gehäuseteilen ler Lagergehäuse der zwei Walzen eines Walzenpaares als Bezugsmaß für den Mahlspalt gemessen und geregelt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch g e k e n n -z e 1 c h n e t, daß die Temperatur der Mahlwalzen, wenigstens im Bereich der Lagergehäuse einer oder beider Walzen eines Walzenpaares, gemessen und der Distanz-Sollwert mit einem Temperaturfaktor korrigiert wird.
7. Verfahren nach Anspruch 4 bis 6, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t, daß der Mahlprozess und die nachfolgenden Arbettsprozesse auf an sich bekannte Weise, und mit Hilfe sensorischer, mechanischer (Siebanalyse), chemischer Analysen usw., Uberwacht und der Distanz-Sollwert den jeweiligen Erfordernissen und Umständen angepaßt bzw. korrigiert wird.
8. Verfuhrer nach Anspruch 6 oder 7, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t, daß der jeweilige korrigierte Sollwert fUr jeden spezifischen Mahlfall registriert wird und der So wert nach größeren Zeitabständen entsprechend einem mittleren Wert. der korrigierten Sollwerte neu festgelegt und als Sollwert-Bezugsgröße für eine weitere Periode genommen wierd.
9. Verfahren nach Ansprüch ! bis A, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t, dafl der Distanz-Soll-Wert nach jedem mechanischen Eingriff, wie Lagerwechsel, $Walzenüberschleifen usw., neu eingestellt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 1 zur Anwendung auf die Regelung eines Müllerei-Walzenstuhles, dadurch g e k e n n z e i c he e (, daß die Distanz .ler zwei Walzen eines Walzenpaares bzw. ein entsprechendes Bezugsmaß als Ist-Wert gemessen, und entsprechend einem vorgegebenen Soll-Wert geregelt wird.
11. Walzenstuhl zur DurchfUhrung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 10 mit einem oder mehreren Paaren Glatt- oder Riffelwalzen, wobei die Walzen eines Walzenpaares unterschiedliche Umfangsgeschwindigkeiten aufweisen, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t, daß das, bzw. jedes Walzenpaar zusammen mit der Mahlspalt-Verstellvorrichtung als ein in sich kraft-(1,6) schlussiges Walzenpakettausgebildet und als solches an einem Untersatz (3) befestigt ist.
12. Walzenstuhl nach Anspruch 11, dadurch g e k e n n z e i c hn e t, daß zwischen Walzenpaket und dem Walzenständer (29) eine dämpfende Zwischenlage (50) angeordnet ist.
13. Walzenstuhl nach Anspruch 12, dadurch e e k e n n z e i c hn e t, daß die dämpfenden ZwiEchenlage (50) aus stark elastischem Material besteht.
14. Walzenstuhl nach Anspruch 12, dadurch g e k e n n z e i c hn e t, daß die dämpfende Zwischenlage (73,77) plattenartig ausgebildet und aus wenig elastischem Material besteht.
15. Walzenstuhl nach Anspruch 11-14, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t, daß mit dem Untersatz (75) ein Produktsammeltrichter (74) fest verbunden ist.
16. 'alzen.tuhl nach Anspruch 11 bis 15, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t, daß die kraftschlüssige Einheit des Walzenpaketes auf beiden Lagerendseiten Einrichtungen (82-87) zur Veränderung der Federcharakteristik einer die Walzen elastisch in Richtung aufeinander zu vorspannenden Vorspanneinrichtung a'fw ist.
17. Walzenstuhl nach Anspruch 16, dadurch g e k e n n z e i c h -n e t, daß die Einrichtung zur Veränderung der Federcharakteristik einen auswechselbaren elastischen Dehnstab aufweist.
18. Walenstuhl nach Anspruch 16, dadurch g e k e n n z e i c h -n e t, daß die Einrichtung zur Veränderung der Federcharakteristik einen auswechselbaren elastisch verformbaren Arm der Verstellvorrichtung aufweist.
19. Walzenstuhl nach Anspruch 16, dadurch g e k e n n z e i c hn e t, daß die Einrichtung zur Veränderung der Federcharakteristik aus einer Feder, insbesondere einem Tellerfederpaket(83) besteht.
20. Walzenstuhl nach Anspruch 11 bis 19, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t, daß die Kräfte im Mahlspalt auf beiden Lagerendseiten über die Lagergehäuse (23,26) der zwei Walzen (20,21) eines Walzenpaketes durch einen Zuganker (27) einer seits und durch die Mahlspaltverstellvorrichtung (31,32,35) und eine Fremdkdrpersicherung (51) andererseits schließbar sind.
21. Walzenstuhl nach Anspruch 20, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t, daß die Mahlspaltverstellvorrichtung(21,35) und die Fremdkdrpersicherung (51) auf der jeweiligen Lagerendseite eine Baugruppe bilden und durch einen gemeinsamen Zugstab (32) verbunden sind.
22. Walzenstuhl nach Anspruch 20 oder 21, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t, daß die Mahlspaltverstellvorrichtung und die Fremdkörpersicherung Uber Schneiden (33) en entspricht enden Lagergehäuseteilen direkt oder mittelbar (31) angreifen.
23. Walzenstuhl nach Anspruch 20 bis 22, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t, daß die Mahlspaltverstellvorrichtung an (21) beiden Lagerendseiten einer WalzeYjeweils einen am Lagergehäuse (26) schwenkbar gelagerten Einstellarm (31,38) aufweist.
24. Walzenstuhl nach Anspruch 23, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t, daß ein kurzer Armabschnitt (38') ueber den Zugstab (32) mit dem anderen Lagergehäus (23) verbunden ist und ein demgegenüber längerer Armabscknitt (38") an seinem freien Ende eine Verstelleinrichtung (42,43) aufweist.
25. Walzenstuhl nach Anspruch 24, dadurch g e k e n n z e i c hn e t, daß das Verhältnis vom kUrzeren zum längeren Armabschnitt beiderseits der Schwenkachse (39) des Armes größer ist als 1 : 2.
26. Walzenstuhl nach einem oder mehreren der Anspruche 20 - 25, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Baugruppe eine hydraulische oder pneumatische Walzeneinrückvorrichtung (81, 61) aufweist.
27. Walzenstuhl nach Anspruch .96, dadurch g e k e n n z e i c hn e t, daß beider hydraulischen oder pneumatischen Walzeneinrückvorrichtung (81) der Zugstab (71) direkt mit dem Kolben verbundenen ist.
23. Walzenstuhl nach Anspruch 20 bis 28, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t, daß beide Lagergehäuse wenigstens einer Wal7e am Zuganker über Schwenkbolzen (62) verschwenkbar befest sind, uni eine Feder (100) für die Ausrückung der Walze aufweisen.
29. Walzenstuhl nach Anspruch 11 bis 28, dadurch g e k e n n -z 1 i ii n e t, daß die Mahlspaltverstellvorrichtung motorische bzw. fernsteuerbare Verstellmittel aufweist.
30. Walzenstuhl nach Anspruch 25 bis 29, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t, daß die Verstellmittel auf beiden Lagerendseiten angeordnet und unabhängig voneinander einstellbar sind.
31. Walzenstuhl nach Anspruch 29 oder 30, dadurch g e k e n n -z e i v h n e t, daß die Verstelleinrichtung (316) durch Impuls eines Reglers (382) betätigbar ist, und das Walzenpaar (300,301) einseitig oder an beiden Lagerendseiten eine Messvorrichtung (306,308) aufweist, mittels der die Distanz der zwei Walzen eines Walzenpaares bzw. eine entsprechende BezugsgröBe meßbar und als Ist-Wert dem Regler zuführbar ist, mit dessen Hilfe der Ist-Wert mit einem vorgegebenen Soll-Wert (311) vergleichbar und bei Abweichungen des Ist-Wertes vom Soll-Wert der Verstelleinrichtiing (316) ein Betätigungsimpuls zum Nachstellen des Walzenabstandes zufUhrbar ist.
32. Walzenstuhl nach Anspruch 31, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t, daß als Bezugsgrdße für die Distanz der zwei Walzen eines Walzenpaares der Abstand zwischen zwei Lagergehäusen (307,309) meßbar ist und jedes Walzenpaar wenigstens eine Temperaturmeßvorrichtung (317) aufweist, die mit dem Regler (312) verbunden ist und durch die der Soll-Wert mit einem Temperaturfaktor korrigierbar ist.
33. Walzenstuhl nach Anspruch 31 oder 32, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t, daß der Regler eine Einrichtung (318) aufweist, mit der der Soll-Wert von Hand korrigierbar ist.
34. Walzenstuhl nach Anspruch 31 bis 33, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t, daß der Regler (312) und/oder mindestens der Soll-Wertgeber (311,319) in einem für mehrere Mahlwalzenpaare bzw. Walzenstühle integrierten Zentralregler angeordnet ist.
35. Walzenstuhl nach Anspruch 34, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t, daß der Zentralregler durch einen Computer steuerbar ist.
36. Walzenstuhl nach Anspruch 11 bis 35, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t, daß das Walzenpaket zur Bildung eines starren Walzenpaketes einen festen Anschlag (209) zur Festlegung des unteren Wertes des Mahlspaltes aufweist.
37. Walzenstuhl nach Anspruch 11 bis 36, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t, daß die Mahlwalzen zur Egalisierung der Temperatur auf der ganzen Walzenoberfläche teilweise mit einer Flüssigkeit gefUllt sind.
38. Walzenstuhl nach Anspruch 11 bis 37, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t, daß das bzw. jedes Walzenpaket als Einheit montierbar bzw. demontierbar ist.
39. Walzenstuhl nach Anspruch 11 bis 38, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t, daß die Lagergehäuse (300,309, bzw.301,307) zweigeteilt sind und jede Walze eines Walzenpaketes einzel montierbar bzw. demontierbar ist.