DE2646728A1

DE2646728A1 - Formmassen und verfahren zu ihrer herstellung

Info

Publication number: DE2646728A1
Application number: DE19762646728
Authority: DE
Inventors: Nakaba Asahara; Yasuhiko Asai; Kenji Yasue
Original assignee: Unitika Ltd
Current assignee: Unitika Ltd
Priority date: 1975-10-15
Filing date: 1976-10-15
Publication date: 1977-04-28
Also published as: FR2328016B1; FR2328016A1; US4052481A; DE2646728C2; GB1523226A; CA1069640A

Description

. Oktober 1976 P 10 926-60/co

UNITIItA. LTD.

No. 5°ι Higashihonraachi 1--Chome,

Amagasalri-Shi, Hygo , Japan

Formmassen und Verfahren zu ihrer Herstellung

Die Erfindung betrifft Formmassen aus einem aromatischen Copolyester, einem Polyamid und einem Polyalkylenphenylenester oder einem PolyalkylenphenylGnester-äther, sowie ein Verfahren zur Herstellung dieser Formmassen.

Aromatische Copolyester, erhalten aus einem Gemisch aus Terephthalsäure und/oder den funktioneilen Derivaten hiervon und Isophthalsäure und/oder den funktioneilen Derivaten hiervon (bei einem Molverhältnis von Terephtimlsäureeinheiten zu. Isophthalsäureeinheiten von etwa 9 : 1 bis 1:9) und einem Bisphenol der allgemeinen Formel

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TELEFON (OBS) OCt dB GQ

TELEX OB-29 3BO

TELEQRAMMF MONAPAT

TELHKOPIERER

Rj₁ R

in der -X- die Bedeutung -0-, -S-, -SOp-, -SO- oder -CO- hat, oder eine Alkylen- oder Alkylidengruppe mit 1 bis ¹I C Atomen ist, und R₁, R₂, R₅, R₁₁, R₁ ¹, R₂ ¹, R ' und R^¹ jeweils ein Wasserstoff-, Chlor- oder Bromatom oder eine Alkylgruppe mit 1 bis M C-Atomen bedeuten, oder den funktioneilen Derivaten hiervon, sind bekannt.

Es ist weiterhin bekannt, daß diese aromatischen Copolyester zahlreiche vorteilhafte Eigenschaften besitzen, z.B. überlegene mechanische Eigenschaften, z.B. hinsichtlich Zugfestigkeit, Biegefestigkeit, Biegerückstellvermögen oder Schlagfestigkeit, eine gute Formbeständigkeit (hohe Wärmeverformungstemperatur) und eine hohe Zersetzungstemperatur, gute elektrische Eigenschaften, z.B. hinsichtlich des spezifischen Widerstandes, der dielektrischen Durchschlagsfestigkeit, der Lichtbogenbeständigkeit oder anderer dielektrischer Eigenschaften, gute Flammhemmung, gute Maßhaltegenauigkeit und gute Lösungsmittelbeständigkeit. Wegen dieser Eigenschaften v/erden im allgemeinen Formkörpern, z.B. Filmen bzw. Folien, Fasern und überzügen, die aus diesen aromatischen Copolyestern durch Spritzgießen, Extrudieren, Verpressen oder nach anderen Verarbeitungsmethoden erhalten werden, breite Verwendungsmöglichkeiten zugeschrieben.

Abgesehen von den vorgenannten vorteilhaften Eigenschaften und dem großen technischen Wert besitzen aromatische Copolyester den Nachteil der schlechten Verformbarkeit, im Vergleich zu herkömmlichen thermoplastischen Formmassen. Z.B. erfordern aromatische Copolyester beim Spritzgießen eine höhere Verarbeitungstemperatur, z.B. etwa 320 bis etwa 360 -⁰C, einen größeren Spritzdruck, z.B. etwa 1200 bis etwa 1500 kg/cm , und eine höhere Düsentemperatur, z.B. jetwa 120 bis etwa 14O°C,

und die hieraus erhaltenen Formkörper weisen Einsack-

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stellen bz\i. Mulden, Fließmarkierungen, starke innere Spannungen, usv;. auf.

Im allgemeinen beeinträchtigen Einsacksteilen, Fließmarkierungen und starke innere Spannungen oder dergleichen sowohl die mechanischen Eigenschaften als auch das Aussehen der Formkörper in solchem Maß, daß die an sich überlegenen Eigenschaften der Formmasse nicht in zufriedenstellendem Maß erhalten werden können. Darüberhinaus läßt sich bei einigen Formkörpern keine vollständige Verformung erreichen, da sich keine ausreichende Fließdauer der verwendeten Formmasse erreichen läßt. In diesem Zusammenhang hat man es bisher bei der Beurteilung von technischen Kunststoffen (das heißt solchen Kunststoffen, die Polyäthylenmassen, Polypropylenmassen, usw., wie Polycarbonatmassen, Polyacetale, modifizierte aromatische Polyäthermassen und dergleichen, in der Thermostabilität und der mechanischen Festigkeit überlegen sind, und geeignete Werkstoffe für verschiedene Maschinenteile darstellen) als sehr wichtig angesehen, daß sie zahlreiche überlegene Eigenschaften und insbesondere gute Verformungs- bzw. Presseigenschaften besitzen.

Es ist jedoch bekannt, daß diese Verbesserung von technischen Kunststoffen bezüglich der Verformbarkeit durch Vermischen von Polymeren leicht zu einer Veränderung der Thermostabilität der Masse führt. Darüberhinaus führt die Verbesserung der Chemikalienbeständigkeit leicht zu einer Abnahme der Formbeständigkeit. Deshalb besteht seit langem ein Bedürfnis nach Formmassen, die gleichzeitig gute Thermostabilität, gute Verformbarkeit und Chemikalienbeständigkeit besitzen.

Bei dem Versuch, die Verformbarkeit aromatischer Copolyester aus dem Reaktionsprodukt aus Terephthalsäure und Isophthalsäure und/oder funktioneilen Derivaten hiervon, und einem Bisphenol und/oder einem funktioneilen Derivat hiervon, durch Vermischen mit anderen Polymeren zu verbessern, hat man bereits verschiedene Polymere vorgeschlagen. Beispiele für hierfür bekannte Polymere sind ABS-Harze (JA-OS.25 053/73), Polyäthylentherephthalat (JA-OS 23

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und US-PS 3 946 09D, Polyäthylenhydroxybenaoat (JA-OS 5U43/75, US-PS 3 88*1 990), Polytetrafluoräthylen (JA-OS 5 W/75), PoIybutylentherephthalat (JA-OS 3²J 3*12/75), Copolymersate aus Äthylenglykol, Therephthalsäure und p-Hydroxybenzoesäure (JA-OS 6'J 351/75)» aliphatische Polyester oder aromatische Polyester (JA-OS 96 652/75). Der Nachteil beim Vermischen der aromatischen Copolyester mit den vorgenannten Polymeren treten jedoch ernste Nachteile dahingehend auf, daß die Wärmeverformungstemperatur und die mechanischen Eigenschaften der erhaltenen Copolyestermassen stark herabgesetzt werden.

Bei der Herstellung von Formmassen aus einem aromatischen Copolyester einem Polyamid und einem Polyalkylenphenylenester oder einem Polyakylenphenylenester-äther läßt sich bei Anwendung eines herkömmlichen Verfahrens, bei dem Vermischen in der Schmelze unter Verwendung eines Extruders stattfindet, nur schwer erreichen, weil die Schmelzviskosität des verwendeten aromatischen Copolyesters wesentlich größer als diejenige der anderen Komponenten ist, und leicht ungeschmolzener aromatischer Copolyester in der Harzmasse zurückbleibt. Für den Fall, daß man die Formmasse z.B. in Form einer dünnen Folie oder eines dünnen Einzelfadens extrudiert kann man die Anwesenheit von ungeschmolzenem aromatischen Copolyester an dem Aussehen des Formkörpers beobachten, das durch die Anwesenheit von ungeschmolzenem aromatischen Copolyester stark beeinträchtigt wird. Man hat deshalb danach getrachtet, die vorgenannten Nachteile zu überwinden.

Bei herkömmlichen Einstufenverfahren zur Herstellung von aromatische Copolyester enthaltenden Formmassen neigen die aromatischen Copolyester dazu, ungeschmolzen zu bleiben, was zur Bildung heterogener Bereiche in der Masse führt, und deshalb ist eine sehr hohe Temperatur zur Erzielung eines gleichmäßigen Gemisches (Blends) erforderlich. Eine niedrige Schmelztemperatur führt zu einer

ungleichmäßigen Dispersion des aromatischen Copolyesters, und in der erhaltenen Formmasse ist ungeschmolzener aromatischer Copolyester anwesend. Insbesondere wenn der aromatische Copolyestergehalt nicht über 70 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht von aromatischem Copolyester, Polyamid und Polyalkylen-

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phenyleiiester oder Polyalkylenphcnylenester-äther in dem Gemisch beträgt, ist der Einfluß dieses ungleichmäßigen Vermischena so groß, daß es sehr schwierig ist, eine Formmasse mit zufriedenstellenden Eigenschaften unter Anwendung herkömmlicher Verfahren zu erhalten. Wenn der Gehalt des aromatischen Copolyesters 50 Gewichtsprozent oder weniger beträgt, ist die vorgenannte Tendenz stark erhöht.

Eine Aufgabe der Erfindung besteht somit darin, aromatische Copolyesterformmassen mit verbesserter Verformbarkeit zur Verfügung zu stellen.

Eine v/eitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, aromatische Copolyesterformmassen mit verbesserter Chemikalienbeständigkeit zur Verfügung zu stellen.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, aromatische Copolyesterformmassen zur Verfügung zu stellen, die sich zu B'ormkörpern, wie Einzelfäden, Folien und anderen Formkörpern verformen lassen.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung von aromatischen Copolyesterforramassen mit gleichmäßiger Massenzusammensetzung zur Verfügung zu stellen.

Diese und weitere Aufgaben der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und den Beispielen.

Als Ergebnis umfangreicher Untersuchungen zur Verbesserung der Verformbarkeit und der Chemikalienbeständigkeit von aromatischen Copolyestern aus Terephthalsäure und Isophthalsäure, und/oder den funktionellen Derivaten hiervon., und einem Bisphenol und/oder den funktionellen Derivaten hiervon, ohne Beeinträchtigung der Thermostabilität, wurde nun gefunden, daß Formmassen, die zusätzlich zu einem solchen aromatischen Copolyester ein Polyamid und einen Polyalkylenphcnylenester oder einen Po3yalkylenp'ienylenester-äther enthalten, eine erheblich verbesserte Verformbarkeit und Chemika-

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-&■

lienbeständigkeit, im Vergleich zu dem aromatischen Copolyester an sich, besitzen, wobei sich überrsoehenderweise gezeigt hat, daß die Formmassen im wesentlichen die gleiche Thermostabilität wie diejenige des aromatischen Copolyesters an sich beibehalten.

Gegenstand der Erfindung sind somit Formmassen aus (A) 1 bis 98,9 Gewichtsprozent eines aromatischen Copolyesters (nachfolgend mit PPES bezeichnet), der das Reaktionsprodukt darstellt aus etwa äquimolaren Mengen von (1) Terephthalsäure und Isophthalsäure und/oder den funktioneilen Derivaten hiervon (wobei das Molverhältnis von Terephthalsäureeinheiten zu Isophthalsäureeinheiten etova 9 : 1 bis 1 : 9 beträgt) und (2) einem Bisphenol der allgemeinen Formel

in der -X- die Bedeutung-O-, -S-, -SO₂-, -SO- oder -CO- hat oder eine Alkylen- oder Alkylidengruppe mit 1 bis 4 C Atomen ist, und R₁, R₂, R,, R₁^, R₁ ¹, R₂ ¹, R^ '-und R^' ein Wasserstoff-, Chloroder Bromatom oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 C Atomen bedeuten, oder einem funktionellen Derivat hiervon,

(B) 1 bis 98j9 Gewichtsprozent eines Polyamids (nachfolgend mit PA bezeichnet) der allgemeinen Formel

oder

0 0 H H -R₆-C-N-R -N^

wobei R_r, Rg und R₇ jeweils eine Alkylengruppe mit 4 bis 11 C-

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Atomen und η eine ganze Zahl von 30 bis 500 bedeuten, und

(C) 0,1 bis ⁽jS Gewichtsprozent eines Polyalkylenphenylenesters (nachfolgend mit PES bezeichnet) oder eines Polyalkylenphenylen ester-äthers (nachfolgend mit PEES bezeichnet) der allgemeinen

Formel

C-OiCH₂).γ J-

in der Rg, R„, R^₀ und R^₁ jeweils ein Wasserstoff-, Chlor- oder

Bromatom oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 C-Atomen, m eine ganze

Zahl von 1 bis 10, η eine ganze Zahl von 30 bis 500, und Y eine Estereinheit oder eine Äthereinheit bedeuten.

In der vorgenannten Masse beziehen sich die Mengenangaben für (A), (B) und (C) jeweils auf Gewichtsprozent, bezogen auf Gesamtgewicht von (A), (B) und (C). Dies gilt auch für die nachfolgenden Ausführungen.

Überraschenderweise besitzt das ternäre Gemisch der Erfindung ausgezeichnete Eigenschaften bezüglich Verformbarkeit, Chemikalienbeständigkeit, Thermostabilität und mechanischer Eigenschaften. Diese Gemische besitzen höchst zufriedenstellende Eigenschaften als Formmassen, obwohl jede Komponente an sich verschiedene Mangel bei ihrer Verwendung als Formmasse aufweist.

Das allgemein angewendete Verfahren zur Herstellung der aromatischen Copolyester-

Formmassen der Erfindung besteht darin, daß man unter Verwendung eines Extruders die drei Komponenten in bestimmten Verhältnissen in der Schmelze miteinander vermischt. Mit der so erhaltenen Formmasse lassen sich Formkörper mit gleichmäßigen Eigenschaften, im Vergleich zu einem einfachen Gemisch aus Pulvern oder Pellets der drei Komponenten, herstellen. Es ist jedoch durch

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einfaches Vermischen in der Schmelze unter Vervendung eines Extruders schwierig, eine gleichmäßige Masse bzw. Zusammensetzung zu erhalten, da die Schmelzviskosität des verwendeten aromatischen Copolyesters wesentlich höher als diejenige der anderen Komponenten ist und leicht ungeschmolzenes PPES in dem Gemisch verbleibt.

Zur Lösung dieses Problems wurden umfangreiche Untersuchungen durchgeführt, wobei ein geeignetes Verfahren gefunden wurde.

Demgemäß betrifft die Erfindung auch ein Verfahren zur Herstellung von PPES, PA und PES oder PEES enthaltenden Formmassen durch Vermischen in der Schmelze, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man eine Masse, die PPES in höherern Anteil als die für die Gesamt-

enthält^
masse berechnete Menge an PPES faurch Vermischen in der Schmelze von (A) PPES mit mindestens einer der Komponenten (B) PA und (C) PES oder PEES herstellt, dann die erhaltene Masse mit dem restlichen (B) PA und/oder (C) PES oder PEES versetzt, und schließlich die so erhaltene Mischung in der Schmelze vermischt.

Das erfindungsgemäß verwendete PPES wird erhalten aus einem Gemisch aus Terephthalsäure und Isophthalsäure und/oder den funktioneilen Derivaten hiervon (wobei das Molverhältnis von Terephfrhalsäureinheiten zu Isophthalsäureeinheiten etwa 9 : 1 bis 1 : beträgt) und einem Bisphenol der allgemeinen Formel

Ro IV V

in der -X- die Bedeutung -0-, -S-, -SO₂-, -SO- oder -CO- hat oder eine Alkylen- oder Alkylidengruppe mit 1 bis 4 C-Atomen ist, und R₁, R₂, R,, R₁J, R₁ ¹, R₂', R₅ ¹ und R^¹ ein V/asser st off-, Chloroder Bromatom oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 C-Atomen bedeuten, oder einem funktioneilen Derivat hiervon.

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Geeignete Beispiele für Alkylengruppen für X, die 1 bis 4 C-Atome enthalten, sind Methylen-, Kthylen-, Propylen- und Tetrarcethylengruppen. Geeignete Beispiele für Alkyliclengruppen für X, die 1 bis *i C--Atome enthalten, sind Äthyliden-, Propyliden-, Isopropyliden- und Isobutylidengruppen.

Geeignete Beispiele für Alkylgruppen für R^ bis R₁, und R. ' bis R₁, ' , die 1 bis '\ C-Atome enthalten, sind Methyl-, Äthyl-, Isopropyl- oder tert.-Butylgruppen.

Ein Gemisch aus etwa 90 bis etwa 10 I-Tolprozent Terephthalsäure und/ oder ihren funktioneilen Derivaten, und etwa 10 bis etwa 90 Molprozent Isophthalsäure und/oder ihren funktionellen Derivaten wird als saure Komponente zur Umsetzung mit den Bisphenol zur Herstellung des erfindungsgemäß verwendeten PPES verwendet. Vorzugsweise wird ein Gemisch aus 30 bis 70 Molprozent Terephthalsäure und/oder ihren funktionellen Derivaten und 70 bis 30 Molprozent Isophthalsäure und/oder ihren funktionellen Derivaten verwendet. PPES, hergestellt aus einem oder mehreren Bisphenolen (wie vorstehend beschrieben) und einem Gemisch aus 50 Molprozent Terephthalsäure und/oder ihren funktionellen Derivaten und 50 Molprozent Isophthalsäure und/oder ihren funktionollen Derivaten wird ganz besonders bevorzugt. Das Molverhältnis von Bisphenol(en) zu der Summe aus Terephthalsaureinheiten und Isophthalsäureeinheiten ist im wesentlichen etwa 1:1, vorzugsweise 1 : 1.

Beispiele für funktioneile Derivate von Terephthalsäure oder Isophthalsäure, die erfindungsgemäß verwendet werden können, sind Halogenide, Dialkylester und Diarylester. Bevorzugte Beispiele für Säurehalogenide sind Terephthaloyldichlorid, Isophthaloyldichlorid, Terephthaloyldibromid und Isophthaloyldibromid. Bevorzugte Beispiele für Dialkylester sind Dialkylester von diesen Säuren, die 1 bis 6 (vorzugsweise 1 oder 2) Kohlenstoffatome in jedem Alkylrest enthalten. Bevorzugte Beispiele für Diarylester sind Diphenyltherephthalat und Diphenylisophthalat.

Beispiele für erfindungsgemäß geeignete Bisphenole der vorge-

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nannten Formel sind^ ,²I '-Dihydroxydiphenyläther, Bia-(ⁱl-hydroxy-2~ inethylphenyl)-äther, Bis-(^-hydroxy-3-chlorphenyl)-äther, Bis-(^- hydroxyphenyl)-sulfid , Bis-^-hydroxyphenyD-sulfon, BiS-(¹S-hydroxyphenyl)-keton, Bis-· (^-hydroxyphenyl)-methan, Bis-i^-hydroxy-3-methy!phenyl)-methan, Bis-(4-hydroxy-3,5-diehlorphenyl )-metha.n, Bis-( ^l\-hydroxy-3,5-dibromphenyl)-methan, !,l-Bis-i^-hydroxyphenyl)-äthan, 2,2-Bis-(^-hydroxy-3-methylphenyl)-propan, 2,2-Bis-ft-hydroxy-3-chlorpheny 1) -propan, 2,2-Bis- (¹I-hydroxy-3,5-clichlorphenyl)-propan, 2,2-Bis-(*l-hydroxy-3,5-dibroiD.phenyl)~propan und l,l-(Bis-(4-hydroxyphenyl)-n-butan. 2,2-Bis-(²I-hydroxyphenyl)-propan, Bisphenol A, ist der typischste Vertreter dieser Verbindungen, leicht zugänglich und demgemäß am häufigsten verwendet.

Typische Beispiele für geeignete funktionelle Derivate der Bisphenole sind die Alkalimetallsalze und Diester hiervon mit aliphatischen Monocarbonsäuren mit 1 bis 3 C-Atomen. Geeignete Beispiele für aliphatische Monocarbonsäuren sind Ameisensäure, Essigsäure und Propionsäure. Bevorzugte funktionelle Derivate der Bisphenole sind die Natrium- und Kaliumsalze, sowie die Diessigsäureester hiervon. Die Bisphenole können entweder einzeln oder
in Form eines Gemisches aus zwei oder mehr Bisphenolen verwendet
werden.

Die Herstellung des erfindungsgemäß verwendeten PPES kann nach
verschiedenen Methoden erfolgen. Man kann z.B. eine Grenzflächenpolykondensation anwenden, wobei eine wässrig- Losung (pH über etwa 7 bis etwa 13) eines Bisphenols, und ein Tererjhthaloyldihalogenid/ Isophthaloyldihalogenid-Gemisch, gelöst in einem mit Wasser nicht mischbaren organischen Lösungsmittel,vermischt und umgesetzt
werden. Typische Grenzflächenpolykondensationsverfahren sind in
W.M. Eareckson, J. Polymer Sei., XL 399 (1959) und der bekanntgemachten JA-PA 1959/66 beschrieben.

Gemäß einem typischen Polykondensationsverfahren wird eine
wässrig alkalische Lösung eines Bisphenols zu dem Terephthaloyldihalogenid/isophthaloyldihalogenid-Gemisch, vorzugsweise einem
Terephthaloyldichlorid/Isophthaloyldichlorid-Gemisch, gelöst in

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einem organischen Lösungsmittel, hinzugesetzt, oder eine Lösung in einem organischen Lösungsmittel des Terephthaloyldihalogenid/ Isophthaloyldihalogenid-Gemisches wird zu der wässrig alkalischen Lösung des Bisphenols hinzugesetzt, worauf das System der Polykondensation unterworfen wird. Man kann auch eine wässrig alkalische Lösung des Bisphenols und eine Lösung des Terephthaloyldihalocenid/Isophthaloyldihalogenirl-Gemisches in einem mit Wasser nicht mischbaren organischen Lösungsmittel gleichzeitig in ein Reaktionsgefäß einspeisen. Die Grerizflächenpolykondensation erfolgt in der Nähe der Grenzfläche von wässriger Phase und organischer Phase. Da jedoch die wässrige Bhase und die organische Phase im wesentlichen nicht miteinander mischbar sind, ist es erforderlich, die Phasen gegenseitig zu dispergieren; hierzu können Rührer oder Mischer, z.B. Homogenmischer, verwendet werden.

Die Konzentration des in dem organischen Lösungsmittel gelösten Terephthaloyldihalogenid/Isophthaloyldihalogenid-Getnisches beträgt im allgemeinen etwa 2 bis etwa 25 Gewichtsprozent, vorzugsweise bis 15 Gewichtsprozent. Die Konzentration des Bisphenols in der wässrig alkalischen Lösung beträgt ebenfalls im allgemeinen etwa 2 bis etwa 25 Gewichtsprozent, vorzugsweise 3 bis 15 Gewichtsprozent.

Die Mengen an Bisphenol und dem Terephthaloyldihalogenid/Isophthaloyldihalogenid-Gemisch sind so, daß das Molverhältnis zwischen diesen beiden Komponenten Vorzugspreise äquivalent gehalten wird. Ein Überschuß an Terephthaloyldihalogenid/Isophthaloyldihalogenid-Gemisch ist bei der Herstellung von hochmolekularen (z.B. MG etwa

ty

1 χ 10 ) aromatischen Copolyestern unerwünscht.

Bevorzugte Basen sind Natriumhydroxid und Kaliumhydroxid. Die Konzentration der Base in der wässrigen Lösung kann nach Maßgabe der Reaktionsbedingungen in weitem Rahmen variieren, beträgt jedoch im allgemeinen etwa 0,5 bis etwa 10 Gewichtsprozent. Vorzugsweise ist die Basenmenge nahezu äquivalent den Hydroxylgruppen des verwendeten Bisphenols, oder die Base ist in leichtem Überschuß vorhanden. Das bevorzugte Molverhältnis von Base zu den Hydroxylgruppen des

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Bisphenols beträgt etwa 1 : 1 bis etwa 1:2, vorzugsweise 1 : 1 bis 1 : 1,1.

Als mit Wasser nicht mischbare organische Lösungsmittel für das Terephthaloyldihalogenid/Isophthaloyldihalogenid-Gemisch können Kohlenwasserstoffe oder halogenierte Kohlenwasserstoffe verwendet werden. Beispiele für geeignete organische Lösungsmittel sind Methylendichlorid, Chloroform, Tetrachlorinethan, 1,2-Dichloräthan, 1,1,2-Trichloräthan, Tetrachloräthan, Benzol und Methylbenzol. Besonders bevorzugt sind diejenigen Lösungsmittel, die auch das gebildete PPES lösen. Methylendichlorid wird ganz besonders bevorzugt.

Die Reaktionstemperatur unterliegt an sich keiner besonderen Beschränkung. Sie liegt im allgemeinen vorzugsvieise unter etwa 40 C, wobei Re
vorzugt werden.

C, wobei Reaktionstemperaturen von 5 bis JO C besonders be-

Die Grenzflächenpolykondensation wird im allgemeinen bei gewöhnlichem Druck durchgeführt und ist in etwa 1 bis 30 Stunden beendet. Normalerweise finden Katalysatoren und Viskositätsstabilisatoren Verwendung. Der Katalysator wird in Mengen von etwa 0,01 bis etwa 1 Molprozent, bezogen auf Bisphenol, und der Viskositätsstabilisator in Mengen von etwa 0,5 bis etwa 5 Molprozent, bezogen auf Bisphenol, verwendet.

Gegebenenfalls werden der wässrig alkalischen Lösung oder dem Reaktionsgemisch Antioxidantien und Dispergatoren zugesetzt. Typische Beispiele für geeignete Zusatzstoffe sind nachfolgend angegeben. Beispiele für geeignete Antioxidantien sind Natriumhydrosulfit und Natriumbisulfit. Beispiele für geeignete Dispergatoren sind anionaktive Tenside, wie Natriumlaurylsulfat und Octadecylbenzolsulfonat, kationaktive Tenside, wie Octyltrimethylammoniumchlorid, und nicht ionogene Tenside, wie Polyäthylenoxid.

Beispiele für geeignete Katalysatoren sind quartäre Ammoniumverbindungen, wie Trimethylbenzylammoniumhydroxid, Trimethylbenzyl-

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arnnioniurachlorid und Triäthylbenzylammoniumchlorid, tertiäre Sulfoniumverbindungen _s wie Dimethyl-2-hydroxyphenylsulfoniumchlorid, quartäre Phosphoniumverbindungen, wie Triphenylmethylphosphoniuinjodidj und quartäre Ammoniumverbindungen, wie Triphenylrnethylarsoniumjodid und Trimethyloctylarsoniunjodid. Tertiäre Aminoverbindungen, vi±e Trimethylamin , Triäthylamin und Benzyldimethylamin , können ebenfalls als Katalysatoren verwenden werden. Beispiele für geeignete Viskositätsstabilisatoren sind einwertige Phenole, wie o-Phenylphenol, p-Pheny!phenol, m-Kresol, p-tert„-Butylphenol, 2-Phenyl-2-p-hydroxypheny!propan und ß-Naphthol.

Eine andere geeignete Methode zur Herstellung von PPES stellt die Polykondensation in der Schmelze dar, wie in A. Conix, Ind.Eng. Chem., 51, 147 (1959), der bekanntfemachten JA-PA 15 2*17/63 und der US-PS 3 395 119 beschrieben.

Die Schinelzkondensation kann z.B. durch Umsetzung eines aliphatischen Carbonsäurediesters des Bisphenols, z.B. wie vorstehend beschrieben, mit dem Terephthalsäure/Isophthalsäure-Gemisch bei erhöhter Temperatur unter vermindertem Druck erfolgen. Ein bevorzugter Diester des Bisphenols ist der Diessigsäureester. Die Schmelzkondensation kann auch durch Umsetzung des Bisphenols mit einem Gemisch eines Diarylesters der Terephthalsäure und Isophthalsäure, z.B. wie vorstehend beschrieben, unter Erhitzen erfolgen. Ein typischer Diarylester ist der Diphenylester. Die Reaktionstemperatur liegt im Bereich von etwa.150 bis etwa 350 C, vorzugsweise l80 bis 320 C Der Reaktionsdruck wird im allgemeinen im Verlauf der Reaktion verändert, und zwar von Atmosphärendruck zu Beginn der Reaktion auf herabgesetzten Druck, z.B. unter etwa 0,02 Torr, gegen Ende der Reaktion. Die Schmelzkondensation ist im allgemeinen in etwa 2 bis etwa 8 Stunden beendet.

Bei der Sehmelzkondensation muß das Molverhältnis von Bisphenol zu dem Gemisch aus Terephthalsäure/Isophthalsäure-Komponenten zur Herstellung von hochmolekularem PPES exakt äquivalent gehalten werden.

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Es können verschiedene Katalysatoren verwendet werden, wobei Titanverbindungen, wie Butylorthotitanat , und Titandioxid, bevorzugte Katalysatoren darstellen. V/eitere geeignete Katalysatoren sind Zinkoxid, Bleioxid und Diantimontrioxid. Die Katalysatormengo beträgt im allgemeinen etwa 1 χ 10 bis 1 χ io"*^ Molprozent, bezogen auf Monomeres.

Eine weitere Methode zur Herstellung von PPES stellt die Lösungspolykondensation dar, bei der das PPES durch Umsetzung des Bisphenols mit dem Terephthaloyldihalogenid und Isophthaloyldihalogenid in einem mit V/asser nicht mischbaren organischen Lösungsmittel erhalten wird. Geeignete Lösungspolykondensationsverfahren sind in A. Conix, Ind.Eng.Chera., 51, W (1959) und der US-PS 3 133 898 beschrieben.

Bei der Lösungspolykondensation v/erden das Bisphenol und das Gemisch aus einem Terephthaloyldihalogenid, wie Terephthaloyldichlorid, und einem Isophthaloyldihalogenid, wie Isophthaloyldichlorid, im allgemeinen äquimolaren Mengen in einem mit Wasser nicht mischbaren organischen Lösungsmittel vermischt, worauf das Gemisch allmählich bis zu hohen Temperaturen, z.B. etwa 220⁰C erhitzt wird. Vorzugsweise wird ein Lösungsmittel verwendet, das auch das gebildete PPES löst, wie Dichloräthylbenzol. Im allgemeinen wird die Umsetzung in Gegenwart einer Base zur Neutralisation des gebildeten Halogenwasserstoffs, z.B. Chlorwasserstoffs, durchgeführt. Beispiele für geeignete Basen"hierfür sind tertiäre Amine, wie Triethylamin, Triäthylamin und Pyridin.

Um die guten physikalischen Eigenschaften der erfindungsgemäß verwendeten, aromatischen Copolyester zu gewährleisten sollten diese

eine inhärente Viskosität bzw. logarithmische Viskosität, -/7 inh von etwa 0,3 bis etwa 1,0, vorzugsweise 0,4.bis 0,8, besitzen·; wobei ' 7) · _h wie folgt definiert ist:

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wobei t. die Laufzeit (in Sekunden) der Polyrnerlösung, t~ die Laufzeit (in Sekunden) des Lösungsmittels, und C die Konzentration (g/dl) des Polymeren in der Lösung bedeuten. Die Messungen sind bezogen auf ein 1,1,2,2-Tetrachloräthan/Phenol-Gemisch (Gewichtsverhältnis 4/6> bei 25°C.

Bei dem Polyamid (PA), das als eine Komponente in den Formmassen der Erfindung verwendet wird, handelt es sich um Verbindungen der allgemeinen Formel

2 ? 0 0 H H

" τ, ]_Ti_ ^oder H Ii ι

CR-N^ NR

wobei R₁-, Rg und R₇ jeweils eine Alkylengruppe mit 4 bis 11 C-Atomen und η eine ganze Zahl von 30 bis !300 bedeuten.

Beispiele für geeignete Alkylengruppen mit 4 bis 11 C-Atomen für Rc bis R₇ sind Tetramethylen-, Pentamethylen-, Hexamethylen-, Heptamethylen-, Octamethylen-, Nonamethylen-, Decamethylen- und Undecamethylengruppen.

Erfindungsgemäß kann jedes PA verwendet werden, das eine der beiden vorgenannten allgemeinen Formeln besitzt, wobei keine weiteren Beschränkungen bestehen. Beispiele für bevorzugte PA sind Polyhexamethylenadipamid, Polycaprolactam, Polyhexamethylensebacanid, Polydecamethylenadipamid , Polyaminoundecansäure und Polylaurolactam.

Auch Copolyamide können erfindungsgemäß als PA Verwendung finden, Beispiele für geeignete Copolyamide sind Copolyamide aus Caprolactam und Hexamethylenadipamid und aus Caprolactam und Hexa-

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methylensebacaraid.

Bei dem erfindungsgemäß verwendeten PES und PEES handelt es sich um Verbindungen der allgemeinen Formel

in der Rn, R_q, R^₀ und R^₁ jeweils ein Viasserstoff-, Chlor- oder Eromatom oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 C-Atomen, m eine ganze Zahl von 1 bis 10, η eine ganze Zahl von 30 bis 500, und Y eine Estereinheit der Formel J oder eine Äthereinheit der Formel (-0-) bedeuten. (-0-C-)

Beispiele für geeignete Alkylgruppen mit 1 bis 4 C-Atomen für Rg bis R₁₁ sind Methyl-, Äthyl-, Isopropyl- und tert-Butylgruppen.

Beispiele für geeignete PES sind Polyäthylenterephthalat, PoIyäthylenisophthalat, Polytrimethylenterephthalat, Polytrimethylenisophthalat, Polytetramethylenterephthalat und Polytetramethylenisophthalat, wobei Polyäthylenterephthalat und Polytetramethylenterephthalat bevorzugt sind.

Beispiele für geeignete PEES sind Polyäthylen-p-phenylenesteräther, Polyäthylen-m-phenylenester-äther, Polytrimethylen-pphenylenester-äther, Polytrimethylen-m-phenylenester-äther, Polytetramethylen-p-phenylenester-äther und Polytetramethylen-mphenylenester-äther, wobei Polyäthylen-p-phenylenester-äther besonders bevorzugt wird.

Bei den Formmassen der Erfindung handelt es sich um ternäre Gemische, die (A) PPES, (B) PA und (C) PES oder PEES enthalten, und somit variieren die Eigenschaften der Formmassen nach Maßgabe des Mischungsanteils jeder einzelnen Komponente. Hierbei beobachtet

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?!ian eine Tendenz, daß mit steigenden PPES Gehalt eine Verbesserung der Thermostabilitat, n:it steigendem PA Gehalt eine verbesserte Chemikalienbeständigkeit, Verformbarkeit und Abriebfestigkeit, und mit steigendem PES oder PEES Gehalt eine Verbesserung der Verformbarkeit der Formmassen beobachtet wird.

Haarrißbildung in Formkörpern aus PPES allein wird dann beobachtet, wenn man sie der Einwirkung von Heißwasser oder Dampf aussetzt, was sich in einer erheblichen Verminderung ihrer mechanischen Eigenschaften, z.B. der Schlagfestigkeit, auswirkt. Das Auftreten von Haarrissen kann durch Zusatz von PEo oder PEES zu dera PPES v/irksam verhindert werden. Deshalb tritt bei den Formmassen der Erfindung auch keine Haarrißbildung auf.

Die zur Verhinderung der Haarrißbildung ausreichende Menge an PES oder PEES beträgt mindestens 8,1 Gewichtsprozent. Die Formmassen der Erfindung enthalten vorzugsweise PPES und PA jeweils in einer Menge von 1 Gewichtsprozent oder darüber unter dem Gesichtspunktder Thermostabilität, Chemikalienbeständigkeit, Verformbarkeit und Abriebbeständigkeit, und deshalb enthalten die Formmassen der Erfindung (Λ) 1 bis 98,9 Gewichtsprozent PPES, (B) 1 bis 98,9 Gewichtsprozent PA, und (C) 0,1 bis 98 Gewichtsprozent PES oder PEES.

Die Formmassen der Erfindung zeigen ausgezeichnete mechanische, chemische, elektrische und thermische Eigenschaften über einen weiten Mischungsbereich. Zur Erzielung guter Eigenschaften bezüglich Verformbarkeit, Chemikalienbeständigkeit, Thermostabilität und mechanischer Eigenschaften enthalten die Formmassen vorzugsweise PPES in einer Menge von 10 bis 89,9 Gewichtsprozent, PA in einer Menge von 10 bis 89,9 Gewichtsprozent, und PES oder PEES in einer Menge von 0,1 bis 80 Gewichtsprozent. Besonders bevorzugte Mengen für PPES, PA und PES oder PEES sind 15 bis 84,9 Gewichtsprozent, 15 bis 84,9 Gewichtsprozent bzw. 0,1 bis 70 Gewichtsprozent.

Besonders gute mechanische Eigenschaften werden mit Formmassen erhalten, die 15 bis 80 Gewichtsprozent PPES, 15 bis 80 Gewichtsprozent PA und 5 bis 70 Gewichtsprozent PES oder PEES enthalten.

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Weiterhin wird eine besonders gute Thermostabilität mit Massen erhalten, die 15 bis 84,9 Gewichtsprozent PPES, 15 bis 84,9 Gewichtsprozent ΡΛ und 0,1 bis unter 5 Gewichtsprozent PES oder PEES, insbesondere 30 bis 69,9 Gewichtsprozent PPES, 30 bis 69,9 Gewichtsprozent PA und 0,1 bis unter 5 Gewichtsprozent PES oder PEES, enthalten.

Zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften der erfindungsgemäßen Massen können diesen ein oder mehrere andere Polymere einverleibt werden. Insbesondere kautschukartige Polymere, wie Butadienkautschuk, Butadien-Styrol-Kautschuk, Butadien-Acrylnitril-Kautschuk, Chloroprenkautschuk, Butylkautschuk und Isoprenkautschuk, werden zur Verbesserung der Schlagfestigkeit bzw. Schlagzähigkeit und der Dehnung bevorzugt, wobei Butadien-Acrylnitril-Kautschuk ganz besonders bevorzugt wird. Durch Einverleibung der vorgenannten kautschukartigen Polymeren in die erfindungsgemäßeη Massen erreicht man stark verbesserte mechanische Eigenschaften wenn man gleichzeitig Benzolsulfonylbutyramid zusetzt.

Zur Verbesserung der Thermostabilität der erfindungsgemäßen Massen können verschiedene Thermostabilisatoren, wie Metallverbindungen, Phosphorverbindungen oder sterisch gehinderte Phenole, zugesetzt werden. Bei gleichzeitigem Zusatz von Kupfer-(I)-chlorid (oder Kupfer-(I)-jodid) und 2-Mercaptobenzimidazol zu der Masse erzielt man die größte Verbesserung der Thermostabilität.

Zur Verbesserung der Wetterbeständigkeit können verschiedene Stoffe zugesetzt werden. Beispiele für geeignete, die Wetterbeständigkeit verbessernde Stoffe sind Benzotriazolderivate und Benzophenonderivate. Besonders bevorzugte Beispiele sind 2-(2'-Kydroxy-5 ' -inethy!phenyl)-benzotriazol, 2- (2' -Hydroxy-3',5 ' -di-tertbutylphenyl)-5-chlorobenzotriazol und 2-(2'-Hydroxy-3'-tert-buty1-5'-methylphenyl)-5-chlor~o—benzotriazol. Im allgemeinen werden die wetterbeständigkeitsverbessernden Stoffe in Mengen von etwa 0,01 bis etwa 5 Gewichtsprozent, bezogen auf Formmasse, zugesetzt. _r

Weiterhin können den Formmassen der Erfindung übliche Weichmacher,

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-19-

Pigmente, Gleitmittel und anorganische Füllstoffe, wie Glasfasern, einverleibt werden.

Für das Vermischen der drei Komponenten unter Bildung der Formmassen der Erfindung können beliebige herkömmliche Verfahren angewendet werden, sofern ein gleichmäßiges Vermischen gewährleistet ist.

Bei dem Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Massen wird eine (A) PPES in größerer als der berechneten Menge enthaltende Masse durch Vermischen in der Schmelze hergestellt. Bei dieser in der ersten Stufe erhaltenen Masse handelt es sich nicht notwendigerweise um ein ternäres System. Die in der ersten Stufe erhaltene Masse wird dann mit einer oder mehreren der Komponenten (B) PA und (C) PES oder PEES versetzt, worauf Vermischen in der Schmelze erfolgt. So kann z.B. die Gesamtmenge des verwendeten PPES von Anfang an mit einem Teil des PA, PES oder PEES, das. dem PPES zugesetzt werden soll, in der Schmelze vermischt werden, worauf in der nächsten Stufe das restliche PA, PES oder PEES zugesetzt wird, so daß man eine Formmasse mit den vorgegebenen Komponentenanteilen erhält. Es ist auch möglich, dem PPES jeweils einen Bruchteil des PA, PES oder PEES in jeder von mehreren Stufen zuzusetzen und die Komponenten in der Schmelze miteinander zu vermischen. Dies bedeutet, daß der Masse, die PPES in einem höheren Anteil als der berechnete enthält, die in einer vorhergehenden Stufe erhalten wird, eine oder mehrere der Komponenten PA und PES oder PEES in der nachfolgenden oder einer weiteren Stufe zugesetzt wird, worauf die Mischung in der Schmelze unter Bildung einer Masse der gewünschten Zusammensetzung vermischt wird.

Wenn der PPES-Gehalt der erwünschten Masse χ Gewichtsprozent,be- ■ zogen auf das Gesamtgewicht von PPES, PA und PES (oder PEES^ beträgt, wird es bevorzugt, daß der PPES-Gehalt in der ersten SchmelzmiBchstufe etwa (50 + x/2) Gewichtsprozent beträgt.

Für das Vermischen in der Schmelze der vorgenannten Komponenten können beliebige Schmelzmischverfahren verwendet werden.

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Hierbei können in jeder Stufe Thermostabilisatoren, UV-Absorber, Antioxidantien, Weichmacher, Pigmente, Gleitmittel, Füllstoffe oder ähnliche Zusatzstoffe zugesetzt werden.

Gemäß dem Mehrstufenverfahren der Erfindung läßt sich ein gleichmäßiges Vermischen der Masse dadurch erreichen, daß man jede der folgenden Stufen bei einer niedrigeren Temperatur¹ als derjenigen der ersten Stufe°ⁿherkömmlichen Verfahren durchführt. Deshalb wird erfindungsgemäß die erhaltene Masse in wesentlich geringerem Umfang beeinträchtigt als eine nach dem herkömmlichen Einstufenverfahren erhaltene Masse, abgesehen von der Tatsache, daß bei dem Verfahren der Erfindung die Wärmehysterese zweimal oder mehr ist. Dies liegt daran, daß die erfindungsgemäß angewendete Extrudiertemperatur niedrig ist. Im Gegensatz hierzu muß bei den herkömmlichen Verfahren das Vermischen in der Schmelze bei möglichst hohen Temperaturen durchgeführt v/erden, um gleichmäßige Formkörper zu erhalten. Hierbei besteht jedoch eine Beschränkung bezüglich der Gleichmäßigkeit darin, daß bei zu hoher Temperatur die Komponenten der erhaltenen Masse beeinträchtigt werden, was eine Verschlechterung der verschiedenen Produkteigenschaften mit sich bringt. Bei dem Mehrstufenverfahren der Erfindung kann jedoch eine gleichmäßige Massenzusammensetzung in einfacher Weise deshalb erreicht werden, weil es möglich ist, da& Gemisch erheblich zufriedenstellender, im Vergleich zu den herkömmlichen Einstufenverfahren, zu verkneten, wie vorstehend beschrieben. Weiterhin können erfindungsgemäß Zusatzstoffe, die eine schlechte Thermostabilität besitzen, in der zweiten oder einer späteren Schmelzmischstufe zugesetzt werden, so daß im wesentlichen keine Beschränkung bezüglich der Art und der Menge der verwendeten Zusatzstoffe besteht, im Gegensatz zu dem herkömmlichen Einstufenverfahren.

Wie bereits dargelegt, werden die Komponenten der Masse zur" Erzielung einer gleichmäßig vermischten Masse mit guten mechanischen Eigenschaften vorzugsweise in der Schmelze unter Verwendung eines Extruders vermischt. Bei einem besonders bevorzugten Verfahren zur Erreichung dieses Ziels wird das PPES vorab mit PES oder PEES unter Verwendung eines Extruders in der Schmelze vermischt, und

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die erhaltene binäre Masse wird dann mit dem ΡΛ unter Verwendung eines Extruders unter Bildung der gewünschten ternären Masse in der Schmelze vermischt.

Die Formmassen der Erfindung können z.B. in Form von Pulvern oder Chips konfektioniert werden, die dann durch Vorpressen, Spritzgießen, Extrudieren und andere herkömmliche Verformungsverfahren zu Formkörpern verarbeitet werden können. Beispiele für so erhaltene Formkörper sind Schaltgetriebe, Lager, elektrische Geräteteile, Behälter und andere Formkörper, die in weitem Umfang in denjenigen Gebieten Anwendung finden, wo technische Kunststoffe von hoher Qualität erforderlich sind.

Die Beispiele erläutern die Erfindung. Falls nicht anders angegeben, beziehen sich alle Teile-, Prozent- und Verhältnisangaben auf das Gewicht.

Beispiel 1 und Vergleichsbeispiele 1 bis 4

Es wird ein PPES aus 292 kg einer Methylenchloridlösung, die 10 kg Terephthaloyldichlorid und 10 kg Isophthaloyldichlorid enthält, und 450 kg einer wässrig alkalischen Lösung von 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan,enthaltend 4 kg Natriumhydroxid und 23 kg 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan, durch Grenzflächenpolykondensation hergestellt. Die logarithmische Viskosität, gemessen in Phenol/Tetrachloräthan (Gewichtsverhältnis 6:4) des PPES beträgt 0,65.

Pulver des so erhaltenen PPES und eines Polycaprolactams (Hersteller Unitika Limited; logarithmische Viskosität, gemessen in Phenol/Tetrachloräthan (Gewichtsverhältnis 6:4) 1,06) und eines Polyäthylenterephthalats (Hersteller Nippon Ester Co. Ltd.; logarithmische Viskosität, gemessen in Phenol/Tetrachloräthan (Gewichtsverhältnis 6:4) 0,60) werden, jeweils in den in Tabelle I angegebenen Mengen^unter Verwendung einer Supermischvorrichtung (Hersteller Kawate Seisakusho Co., Ltd.) 5 Minuten vermischt.

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	Tabelle	I	Polyethylen terephthalat	Beispiel
	Mischungsverhältnis	der Formmasse	20	Beispiel 1
		Komponenten (Teile)	40	Vergleichsbei spiel 1
Probe Nr.	PPES	Polycaprolactarn	70	Vergleichsbei spiel 2
1	30	50	0	Vergleichsbei spiel 3
2	60	0	0	Vergleichsbei spiel' 4
3	30	0
4	100	0
5	0	100

Die Proben Nr. 1 bis 4 der Tabelle I v/erden im Vakuum 8 Stunden bei 10O⁰C getrocknet und dann mittels eines Extruders bei 300⁰C (Proben 1 bis 3) und 32O°C (Probe 4) extrudiert. Anschließend wird zu Pellets konfektioniert. Die Verarbeitung der Pellets erfolgt mittels einer Schneckenpresse bei einer Preßtemperatur von 300 C, einer Düsentemperatur von 100⁰C und einem Spritzdruck von

ρ
1000 kg/cm . Die Ergebnisse sind in Tabelle II zusammengestellt.

Diese Ergebnisse zeigen, daß die erfindungsgemäße Formmasse eine erhebliche verbesserte Verformbarkeit besitzt.

Tabelle II Schneckenpressen Probe Nr.

1 2 1 ■ Ϊ

Beispiel Vergleichs- Vergleichs- Vergleichs-1 beispiel 1 beispiel 2 beispiel 3

Schneckenlänge (cm) 31,3 28,4 30,1 3,0

Weiterhin werden die in Beispiel 1 und in den Vergleichsbeispielen 1 biß 3 verwendeten Pellets unter folgenden Bedingungen zu Spritzguß .verarbeitet: Zylindertemperatur 25O°C, Spitzdruck 900 kg/cm und Düsentemperatur 90⁰C für die Proben 1 bis 3i 'Zylindertemperatur 3¹JO C, Spritzdruck 1,400 kg/cm und Düsen-

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ttvr.peratur l40°C für die Probe Nr. *J. Es werden S (klein)-Prüf-,..Ürper für den Zug-Schlagfestigkeitstest hergestellt. Die S-Prüfkörper für-den Zug-Schlagfestigkeitstest (ASTM D-1822) werden durch befestigung an einem Ende des Greifbereiches horizontal fixiert und 1 Stunde in einer Heißluftprüfkammer bei den in Tabelle III angegebenen Temperaturen gehalten. Die so behandelten Prüfmuster werden der Thermostabilisätsprüfung unterworfen, wobei die Deformation der Spitze des Greifbereiches des anderen Endes unter ihrem Eigengewicht bestimmt wird. Die Ergebnisse sind in Tabelle HI zusammengestellt..

	100 C	120 C	Tabelle III	(mm)	Beispiel
	0	0		200 C	Beispiel 1
Probe	0	1.5	Thermostabilitäfesprüfung	0,5	Vergleichsbei spiel 1
Nr,	11,0	— - —	Deformation	———	Vergleichsbei spiel 2
1	0	0	140 C 160⁰C IbO C		Vergleichsbei spiel 3
2		0 0,3 0,5	1,0
3		12,0
H		——
	0 0 0

Die Ergebnisse der Tabelle III zeigen, daß die erfindungsgemäße Formmasse (Probe Nr. 1) die den gleichen PPES-Gehalt wie die Probe Nr. 3 besitzt, der Probe Nr₄ 3 in der Therraostabilität überlegen ist. Dies bedeutet, daß die Formmasse der Erfindung trotz der erheblich Verbesserten Verformbarkeit eine ausgezeichnete Thermostabilität besitzt.

Dann werden aus den aus den Pellets des Beispiels 1 und der Ver-Cleichsbeispiele-1 bis 3 hergestellten■ Formkörpern Prüfmuster der Abmessungen 10,2 χ 2,5 χ 0,32 cm geschnitten und 24 Stunden in Toluol eingetaucht. Nachdem man die Prüfmuster aus dem Toluol herausgenommen hat, erfolgt Wägung und eine Beurteilung des Aussehens. Die Ergebnisse sind in Tabelle IV zusammengestellt.

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Tabelle IV Chemikalienbeständigkeitsprüfung

Probe Nr.	Gewichtszunahme 00	Aussehen	Be i so ie I
1	0,1	keine Ver änderung	Beispiel 1
2	37,4	Risse, Quellung	Vergleichsbei spiel 1
3	11,0	Quellung	Vergleichsbei spiel 2
4	56,8	Quellung	Vergleichsbei spiel 3

Die Ergebnisse der Tabelle IV zeigen, daß die erfindungsgemäße Harzmasse eine ausgeprägte Chemikalienbeständigkeit im Vergleich zu den Massen der Vergleichsbeispiele 1 bis 3 besitzt.

Weiterhin werden die gleichen Prüfmuster, wie vorstehend für den Toluoltest verwendet, durch Eintauchen in Wasser für eine Dauer von 24 Stunden auf Wasserbeständigkeit geprüft. Nach dem Herausnehmen der Proben aus dem Wasser erfolgt eine Gewichtsbestimmung und eine Beurteilung des Aussehens. Die Ergebnisse sind in Tabelle V zusammengestellt.

Tabelle V Wasserbeständigkeitsprüfung

Probe Nr.	Gewichtsveränderung (%)	Aussehen Beispiel
1	0,7	keine Beispiel 1 Veränderung
2	0,4	keine Vergleichsbeispiel 1 Veränderung
3	0,9	keine Vergleichsbeispiel 2 Veränderung
4	1,6	keine Vergleichsbei'spiel 3 Veränderung

Die Ergebnisse der Tabelle V zeigen, daß die Formmasse der Erfindung (Probe Nr. 1) eine erheblich verbesserte Wasserbeständigkeit, im Vergleich zu dem Polycaprolactam allein ,besitzt.

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-ae-

Be 1 spigj- 2 und Vergleichsbeispiele 5 bis 7

Ein PPES wird aus 292 kg einer Methylenchloridlösung, enthaltend Ik kg Terephthaioyldichlorid und 6 kg Isophthaloyldichlorid, und 450 kg einer wässrig alkalischen Lösung von 2₃2-Bx3-(^-hydroxyphenyl) -propan ₃ enthaltend 5_S6 kg Natriumhydroxid und 32 kg 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan, durch Grenzflächenpolykondensation hergestellt. Die logarithmische Viskosität, gemessen in Phenol/ Tetrachloräthan (Gewichtsverhältnis 6 : k) des PPES beträgt O₉7O,

Pulver des so erhaltenen PPES. eines Polyhexamethylenadxpamids (Hersteller E.I. Du Pont de Nemours & Co., Inc.; logarithmische Viskosität, gemessen in Phenol/Tetrachloräthan (Gewichtsverhältnis 6 ι 4) 1,35) und eines Polyäthylen-p-phenylenester-äthers (Hersteller Eitel Co, Ltd.; logarithmsehe Viskosität, gemessen in Phenol/Tetrachloräthan (Gewichtsverhältnis 6 : 4) 0,61) werden in den in Tabelle VI angegebenen Mengen miteinander gemäß Beispiel 1 vermischt und zu Pellets konfektioniert (bei einer Extrudierteiaperatur von 30O⁰C für die Proben Nr. 6 bis 8 und von 320 C für die Probe Kr. 9)·

Tabelle VI

Mischungsverhältnis der Formmasse Komponente (Teile)

Probe Polyhexamethylen- Polyäthylen-p-phenylen-Mr. PPES ad i ρ amid ester-äther Beispiel

6 iJO 30 ■ 30 Beispiel 2

7 40 0 60 Vergleichs

beispiel 5

8 20 0 80 Vergleichs

beispiel β

9 100 0 0 Vergleichs

beispiel 7

Von jeder der Proben 6 bis 9 in Tabelle VI werden Pellets hergestellt und der Verarbeitung mit einer Schneckenpresse gemäß Beispiel 1 unterworfen. Die Ergebnisse sind in Tabelle VII zusammengestellt.

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Tabelle VII

Verarbeitung mittels Schneckenpresse Probe Nr.

ί 1 .8 £

Beispiel Vergleichs- Vergleichs- Vergleichs· 2 beispiel 5 beispiel 6 beispiel 7

Schneckenlänge (cm) 30,8 27,7 29,0 2,7

Die Ergebnisse der Tabelle VII zeigen, daß die erfindungsgemäße Formmasse ( Probe Nr. 6) eine erheblich verbesserte Verformbarkeit^ im Vergleich zu PPES allein, zeigt.

Die Thermostabilitätsprüfung wird gemäß Beispiel 1 unter Verwendung der vorgenannten Proben 6 bis 9 durchgeführt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle VIII zusammengestellt.

Tabelle VIII

	100⁰C	120⁰C	Thermostabilitätsprüfung	Deformation (mm)	Beispiel
Probe Nr.	0	0		16O°C 180⁰C 200⁰C	Beispiel 2
6	0	0,5	l40°C	0,1 0,4 0,5	Vergleichsbei spiel 5
7	34,0	—-_	0	1.	Vergleichsbei spiel 6
8	0	0	5,5	——— -— — —— —	Vergleichsbei spiel 7
9		___	0 0 0,8
		0

Die Ergebnisse der Tabelle VIII zeigen, daß die Formmasse der Erfindung (Probe Nr. 6) eine erheblich verbesserte Thermostabilität im Vergleich zu der Probe Nr. 7 besitzt, die den gleichen PPES-Gehalt wie die Probe Nr. 6 besitzt. ■ -

'pie Chemikalienbeständigkeit (gegenüber Toluol) der Proben 6 bis 9

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2V

der Tabelle VI wird gemäß Beispiel 1 bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle IX zusammengestellt.

Tabelle IX

Chemikalienbeständigkeit gegenüber Toluol Probe Nr. Gewichtszunähme (%) Aussehen Beispiel

6 0,1 keine Ver- Beispiel 2

änderung

7 15,0 Quellung Vergleichsbeispiel 5

8 5,4 Quellung Vergleichsbeispiel 6

9 55,3 Quellung Vergleichsbeispiel 7

Beispiele 3 bis 5 und Vergleichsbeispiele 8 und 9

Es wird ein PPES aus 292 kg einer Methylenchloridlösung, enthaltend 10 kg Terephthaloyldichlorid und 10 kg Isophthaloyldichlorid, und ^50 kg einer wässrig alkalischen Lösung von 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan, enthaltend 4 kg Natriumhydoxid und 23 kg 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)-propan durch Grenzflächenkondensation hergestellt. Die logarithmische Viskosität, gemessen in Phenol/Tetrachloräthan (Gewichtsverhältnis 6:4) bei 25°C des PPES beträgt 0,70. Das PPES und ein Polycaprolactam (Hersteller Unitika Limited; logarithmische Viskosität, gemessen in Phenol/Tetrochloräthan (Gewichtsverhältnis 6:4) 1,06) und ein Polyathylenterephthalat (Herstellung Nippon Ester Co., Ltd.; logarithmische Viskosität, gemessen in Phenol/Tetrachloräthan (Gewichtsverhältnis 6:4) 0,60) werden miteinander in den in Tabelle X angegebenen Mengen zu einer Formmasse vermischt.

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	PPES	Mis chunrsverhä	Tabelle X	Polyethylen	Beispiel
	49,5		terephthalat	Beispiel 3
	H 8	Itnisse der Formmasse	1	Beispiel 4
	46	Komponente (Teile)	4	Beispiel 5
Probe V.r.	50		8	Vergleichsbeispiel 8
10	100	Polyοaprolactam	0	Vergleichsbeispiel 9
11		49,5	0
12	48
13	46
	50
	0

Die Proben 10 bis 13 der Tabelle X werden im Vakuum 8 Stunden bei 100 C getrocknet und dann bei 28O⁰C mittels eines Extruders zu Pellets konfektioniert. Die so erhaltenen Pellets werden der opritzgußverarbeitung bei einer Zylindertemperatur von 25O°C, einem Spitzdruck von 900 kg/cm und einer Düsentemperatur von 6O⁰C zur i-irzeugung von Prüfkörpern der Abmessungen 12,7 x 1,3 x 0,32 cm unterworfen. Nachdem man diese Prüfmuster 2 Stunden bei 150⁰C gehalten hat, wird ihre Wärmeverformungstemperatur bestimmt.

Desweiteren werden S-Prüfmuster für die Zug-Schlagfestigkeitsprüfung unter Verwendung der gleichen Pellets unter den gleichen Bedingungen, wie vorstehend beschrieben, hergestellt. Diese Prüfmuster werden der Zug-Schlagfestigkeitsprüfung, und die zuerst genannten Prüfmuster (0,32 cm dipk) der Izod-Schlagfestigkeitsprüfung unterworfen. Die Ergebnisse sind in Tabelle XI zusammengestellt.

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	Wärmeverformungs- temperatur ( C)	und Schlagfestigkeit bzw. -Zähigkeit;	Izod-Schlag- zähigkeit *) kg.cm/cm²)	Beispiel
	154	Sch.lagfestigkeJ.t- bzw. -zähgikeit	7	Beispiel 3
	151 .	Zug-Schlag festigkeit (kg.cm/cm²)	8	Beispiel 4
-3V-	124	150	6	Beispiel 5
Tabelle XI	155	180	3	Vergleichs beispiel 8
Wärmeverformungstemperatur	164	170	-	Vergleichs beispiel 9
		50
Probe Nr.		-
10
11
12
13
14

*) mit Kerbe

Die Ergebnisse der Tabelle XI zeigen, daß die Wärmeverformungstemperatur der Probe Nr. 12, die 5 Gewichtsprozent PPES enthält, erheblich niedriger als diejenige der anderen Proben ist, und daß die Proben Nr. 10, 11 und 13 eine Wärmeverformungstemperatur besitzen, die im wesentlichen den gleichen Wert wie die Probe Nr. 14 (164 ⁰C) besitzt, die nur aus PPES besteht. Tabelle XI zeigt weiterhin, daß die Formmasse der Erfindung eine sehr gute Schlagfestigkeit bzw. -Zähigkeit, im Vergleich zu Probe Nr. 13, besitzt, die kein PPES enthält.

Die in Tabelle 10 aufgeführten Pellets und Pellets aus PPES allein (Probe Nr. 14, Vergleichsbeispiel 9) werden der Verarbeitung mittels einer Schneckenpresse bei einer Presstemperatur von 300⁰C, einer Düsentemperatur von 80°C und einem Spritzdruck von 1000 kg/cm² unterworfen. Die Ergebnisse sind in Tabelle XII zusammengestellt.

- Tabelle XII

Verarbeitung, mittels Schneckenpresse

10 11. .12 T} Il

Vergleichs- Vergleichs-Beispiel Beispiel Beispiel beispiel beispiel

3 4 5 _8 9

Schneckenlänge (cm)

26,2

28,7

31,0

27,3

2,2

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Die Ergebnisse der Tabelle XII zeigen, daß die Formmasse der Erfindung eine ausgezeichnete Verformbarkeit besitzt.

Von den aus den in Tabelle X aufgeführten Pellets hergestellten Spritzg.ußkörpern werden Prüfmuster der Abmessungen 5,1 x 2,5 x 0,32 cm geschnitten und 24 Stunden in Toluol eingetaucht. Nachdem man sie aus dem Toluol herausgenommen hat, werden sie gewogen und bezüglich des Aussehens beurteilt. Die Ergebnisse sind in Tabelle XIII zusammengestellt.

Tabelle XIII Chemikalienbeständigkeitsprüfung

Probe Nr.	Gew i cht s zunahmeC % )Aus s ehen	keine Ver änderung	Beispiel
10	0,15	keine Ver änderung	Beispiel 3
11	0,13	keine Ver änderung	Beispiel 4
12	0,13	keine Ver änderung	Beispiel 5
13	0,16	erhebliche Quellung	Vergleichsbeispiel 8
14	57,24	Vergleichsbeispiel 9

Die Ergebnisse der Tabelle XIII zeigen, daß die Formmasse der Erfindung eine erheblich verbesserte Chemikalienbeständigkeit (gegen Toluol), im Vergleich zu PPES allein , besitzt.

Beispiele 6 bis 8 und Vergleichsbeispiel 10

Das gleiche PPES, wie in den Beispielen 3 bis 5 verwendet, ein Polycaprolactam (Hersteller Unitika Limited; logarithmische Viskosität gemessen in Phenol/Tetrachloräthan (Gewichtsverhältnis 6:4) 1,06) ein Polyäthylenterephthalat (Hersteller Nippon Ester Co.; Ltd.; logarithmische Viskosität, gemessen in Phenol/Tetrachloräthan (Gewichtsverhältnis 6 : 4) 0,60), ein Polytetramethylenterephthalat (Hersteller Mitsubishi Kasei Co., Ltd.; logarithmische Viskosität, gemessen in Phenol/Tetrachloräthan (Gewichtsverhältnis 6·: 4) 0,80) und ein Polyäthylen~p-phenylenester-äther (Hersteller Eitel Co., Ltd.; logarithmische Viskosität -gemessen in Phenol/Tetrachloräthan (Gewichtsverhältnis 6 : 4).0,61)

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v/erden in den in Tabelle XIV angegebenen Mengen miteinander vermischt. Die erhaltene Masse wird 8 Stunden bei 10O⁰C getrocknet und dann bei 280 C mittels eines Extruders extrudiert. Die so erhaltenen Pellets sind gleichmäßig und zufriedenstellend.

Tabelle XIV

Mischungsverhältnis der Formmasse Komponente (Teile)

Probe Polycapro-Polyäthylen- Polytetra- Polyäthylen-Nr. PPES lactam terephthalate methylen- p-phenylen- Bei-

terephthalat terephtha- spiel lat

49	49	2	0	0	Bei spiel 6
49	49	0	2	0	Bei spiel 7
49	49	0	0	2	Bei spiel 8
50	50	0	0	0	Ver gleichs bei- spiel 10

Die Pellets der Proben Nr. 15 bis 18 \.erden der Spritzgußverarbeitung bei einer Zylindertemperatur von 250⁰C₃ einem Spritzdruck von 900 kg/cm und einer Düsentemperatur von 60°C zur Herstellung von S-Prüfmustern für die Zug-Schlagfestigkeitsprüfung unterworfen. Die so erhaltenen Prüfmuster werden 20 Tage bei 80°C und 95% relativer Feuchte in einem Klimaschrank gehalten. Anschließend wird die Schlagfestigkeit bestimmt. Die Ergebnis sind in Tabelle XV zusammengestellt.

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-air

	an fan lieh	Tabelle XV	Ucg	2 χ cm/cm )
	180		(S)	Beispiel
	170	Feuchtigkeita-Wärme-Prüfung		Beispiel 6
Probe Nr.	180	Zug-Schlagfestigke it sprü fünft		Beispiel 7
15	60	g- nach 20 Tagen bezogen auf Anfangswert		Beispiel 8
16	120 66,7		Vergleichsbei spiel 10
17	115 67,6
18	117 65,0
	15 25,0

Die Ergebnisse der Tabelle XV zeigen, daß die ein Polyäthylenterephthalat, Polytetramethylenterephthalat oder einen Polyäthylenp-phenylenester-äther enthaltende Formmasse eine erheblich verbesserte Wärme- und Feuchtigkeitsbeständigkeit besitzt.

Beispiele 9 bis 12 und Vergleichsbeispiel 11

95 Gewichtsteile PPES, wie in den Beispielen 3 bis 5 verwendet, werden mit 5 Gewichtsteilen des Polyäthylenterephthalats, wie in den Beispielen 3 bis 5 verwendet, vermischt. Das erhaltene Gemisch wird 8 Stunden im Vakuum bei 100⁰C getrocknet und dann mittels eines Extruders bei 32O⁰C zu gleichmäßigen und guten Pellets extrudiert (nachfolgend als " vorgemischtes Polymeres" bezeichnet).

Dieses vorgemischte Polymere wird mit Polycaprolactampellets in den in Tabelle XVI angegebenen Verhältnissen vermischt. Das erhaltene Gemisch wird 8 Stunden bei 100°C im Vakuum getrocknet und dann bei 260 bis 28O°C mittels eines Extruders zu gleichmäßigen guten Pellets extrudiert.

Die so erhaltenen Pellets werden der Spritzgußverarbeitung .bei einer Zylindertemperatur von 25O⁰C, einem Spritzdruck von 900 kg/cm und einer Düsentemperatur von 60°C unter Erzeugung verschiedner Prüfmuster unterworfen. Von diesen Prüfmustern werden die Wärmeverformungstemperatur, die Schlagfestigkeit bzw. Schlagzähigkeit und die Chemikalienbeständigkeit bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle XVI zusammengestellt.

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Tabelle XVI.

Mischungsgewichts Verhältnis

Komponente (Teile)

Probe vorge- PoIy-Nr. mischtes capro-Polymeres lactam PPES

Schlagfestigkeit

19
20
21
22
23

90/10 70/30 50/50

35/65 10/90

Poly- ""Poly- Wärmever- Zug- Izod- Quellbeständig-

capro- äthylen-formungs- Schlag- Schlag- keit gegen¹ Toluol++)

lactam tereph- temperatur festig- festig- Gewichtsvor-

thalat (⁰C) keit keit +) änderung in %) Beispiel'

85,5	10	4,5
66,5	30	3,5
47,5	50	2,5
33,2	65	1,8
9,5	90	0,5

170 180 180

140 60

8 7 7 6

48·, 9,5

0,14 O₅12

Beispiel 9 Beispiel Beispiel Beispiel

Vergleichsbeispiel

+ ) mit Kerbe
⁺⁺) 2.4 Stunden bei Raumtemperatur

Die Ergebnisse der Tabelle XVI zeigen, daß die Formmasse der Erfindung überlegene Eigenschaften bezüglich Thermostabilität, Schlagfestigkeit bsw. Schlagzähigkeit und Chernikalienbeständigkeit besitzt.

Beispiel 3 3 und Vergleichsbeispiele 12 bis Ik

60 Gewichtsteile PPES, wie in den Beispielen 3 bis 5 verwendet, und ^O Gewichtsteile eines Polyäthylenterephthalats (Hersteller Unitika Limited; logarithmische Viskosität, gemessen in Phenol/ Tetrochloräthan (Gewichtsverhältnis 6 : ^f4) Ο,δΟ) werden in Form von Pulvern unter Verwendung eines Supermischers 5 Minuten vermischt und dann 8 Stunden bei 100 C im Vakuum getrocknet. Anschließend wird mittels eines Extruders in der Schmelze vermischt und zu Pellets konfektioniert. Die Extrudiertemperatur beträgt 280 C bei einer Schneckengeschwindigkeit von 50 U/min.

50 Gewichtsteile der in der ersten Stufe erhaltenen Pellets werden mit 50 Gewichtsteilen eines Polycaprolactams (Hersteller Unitika Limited; logarithm!sehe Viskosität, gernessen in Phenol/Tetrachloräthan (Gewichtsverhältnis 6:k) 1,06) unter Verwendung eines Supermischers 5 Minuten vermischt. Das erhaltene Gemisch wird 8 Stunden bei 100⁰C im Vakuum getrocknet und dann bei 240°C mittels eines Extruders extrudiert. Die so erhaltene geschmolzene Harzmasse wird zu einem Einzelfaden mit einem Durchmesser von etwa 0,5 mm verformt. Dann wird die Anzahl der ungeschmolzenen PPES-Teilchen, die in 1 m des Einzelfadens' enthalten sind, mit dem unbewaffneten Auge bestimmt.

Zu Vergleichszwecken werden 30 Gewichtsteile PPES, 20 Gewichtsteile Polyäthylenterephthalat und 50 Teile Polycaprolactam unter Verwendung eines Supermischers 5 Minuten vermischt. Nachdem man das erhaltene Gemisch 8 Stunden bei 100⁰C im Vakuum getrocknet hat, wird mittels eines Extruders bei einer Extrudiertemperatur von 280 bis 35O°C extrudiert. Die Ergebnisse sind in Tabelle XVII zusammengestellt. ' .

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Tabelle XVII

Extrudisr-TeiTipei-atur (⁰C)

	I.Stufe	2-Stufe	Anzahl der un-	0	Aussehen
			geschnolzenen PPES-Teilchen	101
	280	240	pro m	60	gut
Beispiel 13	280		13	gut
Vergleichs beispiel 12	320			leichte Brand stellen
Vergleichs- beispiel 13	350		zersetzt
Vergleichs beispiel l*t

Die Ergebnisse der Tabelle XVII zeigen, daß nach dem Zweistufenverfahren der Erfindung keine ungeschmolzenen PPES-Teilchen verbleiben, während bei Anwendung des herkömmlichen Einstufenverfahrens der Formkörper nicht frei von ungeschmolzenen PPES-Teilchen ist, und zwar so lange, bis die Extrudiertemperatur die Zersetzungetemperatur erreicht.

Patent ansprü ehe

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Claims

-ff- Patentansprüche

1. Formmassen, enthaltend

(A) 1 bis 98,9 Gewichtsprozent, bezogen auf Formmasse, eines aromatischen Copolyesters, der das Reaktionsprodukt etwa äquimolarer Mengen von (1) Terephthalsäure und Isophthalsäure und/ oder funktionellen Derivaten hiervon, wobei das Molverhältnis von Terephthalsäureeinheiten zu Isophthalsaureeinheiten etwa 9 : 1 bis etwa 1 : 9 beträgt, und (2) einem Bisphenol der allgemeinen Formel

ν ν

in der -X- die Bedeutung -0-, -S-, -SOp-, -SO- oder -CO- hat oder eine Alkylen- oder Alkylidengruppe mit 1 bis 4 C-Atomen bedeutet?, und R₁, R₂, R-z, Rjj, R₁ ¹* R?' > ^R3* ^{und R}ij' jeweils ein Wasserstoff-, Chlor- oder Bromatom oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 C-Atomen bedeuten, oder einem Derivat hiervon, darstellt;

(B) 1 bis 98,9 Gewichtsprozent, bezogen auf Formmasse, eines Polyamids der allgemeinen Formel

Ll

QH H

R^ C N ¹Rj N

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wobei Rr-. FL- und R„ jeweils eine Alkylengruppe mit 4 bis 11 C-Atomen und η eine ganze Zahl von 30 bis 500 bedeuten; und

(C) 0,1 bis 98 Gewichtsprozent, bezogen auf Formmasse, eines Polyalkylenphenylenesters oder Polyalkylenphenylenester äthers der allgemeinen Formel

in der Ro, R_Qi R_1n und R₁₁ jeweils ein Wasserstoff-, Chlor- oder

-eine
Bromatom oder Alkylgruppe mit 1 bis 4 C-Atomen, m eine ganze Zahl von 1 bis 10, η eine ganze Zahl von 30 bis 500,, und Y eine Estereinheit oder eine Äthereinheit bedeuten.

2. Formmassen nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch

(A) 10 bis 89,9 Gewichtsprozent, bezogen auf Formmasse, des aromatischen Copolyesters,

(B) 10 bis 89j9 Gewichtsprozent, bezogen auf Formmasse, des Polyamids, und

(C) O₉I bis 80 Gewichtsprozent, bezogen auf Formmasse, des Polyalkylenphenylenesters oder Polyalkylenphenylenester-äthers.

3. Formmassen nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch

(A) 15 bis 84,9 Gewichtsprozent, bezogen auf Formmasse, des aromatischen Copolyesters,

(B) 15 bis 84,9 Gewichtsprozent, bezogen auf Formmasse,des Polyamids, und

s (C) 0,1 bis 70 Gewichtsprozent, bezogen auf Formmasse, des Polyalkylenphenylenesters oder Polyalkylenphenylenester-äthers.

4. Formmassen nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch

(A) 15 bis 80 Gewichtsprozent, bezogen auf Formmasse, des

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aromatischen Copolyesters,

(B) 15 bis 80 Gewichtsprozent j bezogen auf Formmasse, des Polyamids, und

(C) 5 bis 70 Gewichtsprozent, bezogen auf Formmasse, des Polyalkylenphenylenesters oder Polyalkylenphenylenester-äthers.

5. Formmassen nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch

(B) 15 bis 84,9 Gewichtsprozent, bezogen auf Formmasse, des Polyamids, und

(C) 0,1 bis weniger als 5 Gewichtsprozent, bezogen auf Formmasse, des Polyalkylen-phenylenesters oder Polyalkylenphenylenester-äthers.

6. Formmassen nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch

(A) 30 bis 69,9 Gewichtsprozent, bezogen auf Formmasse, des aromatischen Copolyesters,

(B) 30 bis 69j9 Gewichtsprozent, bezogen auf Formmasse, des Polyamids, und

(C) 0,1 bis weniger als 5 Gewichtsprozent, bezogen auf Formmasse, des Polyalkylenphenylenesters oder Polyalkylenphenylenester-äthers.

7. Formmassen nach mindestens einem der Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Molverhältnis von Terephthalsäureeinheiten zu Isophthalsäureeinheiten 3 '· 7 bis 7 : 3 beträgt.

8. Formmassen nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Molverhältnis von Terephthalsäureeinheiten zu Isophthalsäureeinheiten 1 : 1 beträgt.

9. Formmassen nach mindestens einem der Ansprüche von 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Bisphenol 2,2-Bis-(^-hydroxyphenyl) -propan ist.

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10. Formmassen nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyamid ein. Polycaprolactam ist·

11. Formmassen nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyamid ein Po'Iyhexamethylenadipamid ist.

12. Formmassen nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9> dadurch gekennzeichnet, daß das Polyamid ein Polyhexamethylensebacamid ist.

13. Formmassen nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyamid eine Polyaminoundecansäure ist.

14. Formmassen nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyamid ein Folylaurolactam ist.

15. Formmassen nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 1*1, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyalkylenpheaylenester oder Polyalkylenphenylenester-äther Polyäthylenterephthalat ist.

16. Formmassen nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 1*4, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyalkylenphenylenester oder Polyalkylenphenylenester-äther ein Polytetramethylenterephthalat ist.

17. Formmassen nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 1*4, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyalkylenphenylenester oder Polyalkylenphenylenester-äther ein Polyäthylen-p-phenylenesteräther ist.

18. Verfahren zur Herstellung der Formmassen nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Harzmasse, die den aromatischen Copolyester in größerer Menge als die für die Formmasse berechnete Menge des aromatischen Copolyesters ' durch Vermischen in der Schmelze (A) des aromatischen Copolyesters

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■einem Teil mindestens
; ν ϊ indestens^iiner der Komponenten (B) des Polyamids und (C) des

• -lyalkylenphenylenesters oder des Pülyalkylenphenylcnester-äthers ■ -.».-,teilt, dann die erhaltene Harzmaüse mit dom restlichen (E) •"'olyamid und/oder (C) Polyalkylenphenylenester oder Polyalkylenphenylenester-äther versetzt, und schließlich die so erhaltene :'i;;chung in der Schmelze vermischt.

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