DE2642539B2

DE2642539B2 - Vorrichtung zum Waschen und/oder Füllen von Bierfässern

Info

Publication number: DE2642539B2
Application number: DE2642539A
Authority: DE
Inventors: Christopher Paul Chapman; Owen Clarkson
Original assignee: Burnett and Rolfe Ltd
Current assignee: Burnett and Rolfe Ltd
Priority date: 1975-09-23
Filing date: 1976-09-22
Publication date: 1979-10-18
Also published as: DE2642539A1; US4102450A; NZ182124A; GB1512395A; ES451748A1; DE2642539C3; AT358418B; NO763255L; NL7610421A; NL181851B; JPS5241092A; FR2325601A1; CA1054964A; NO152407B; FR2325601B3; AU1808776A; ATA702776A; NO152407C; AU500399B2; DK427276A

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Waschen und/oder Füllen von Bierfässern oder anderen Behältern mit einem Rahmen und einem Hubbalkenförderer mit zwei im Abstand voneinander angeordenten pneumatischen Arbeitszylindern.

Aus der britischen Patentschrift 10 16 443 ist eine Vorrichtung zum Waschen und/oder Füllen von Bierfässern mit einem Rahmen und einem Hubbalkenförderer bekannt, der in seinem mittleren Bereich seitlich mit senkrechten Rollenführungcn versehen ist, die senkrechte Führungsstangen am Rahmen umgreifen und so die Führung des Hubbalkenförderers bei seiner Auf- und Abbewegung gewährleisten sollen. Am oberen Ende der Rollenführungen befindet sich ein portalartiges Trägergerüst, an dem ein hydraulischer Arbeitszylinder angreift. Die Enden des Hubbalkenförderer sind frei und ohne Führung, so daß unkontrollierte Schwingungen während der Bewegung unvermeidlich sind. Ferner ist auch die waagerechte Lage des Hubbalkenförderer bei ungleichmäßiger Gcwichtsbelastung nicht gewährleistet, da aufgrund der Materialelasti/.iiät Durchbiegungen und Schwingungen auftreten. Schließlich ist es bei dem bekannten Hubbalkenförderer auch ungünstig, daß dessen Führung portalartig übergreifend ausgebildet ist und somit viel Platz erfordert.

Betriebsintern sind auch schon Hubbalkenförderer

ίο

mit zwei im Abstand voneinander angeordneten pneumatischen Arbeitszylindern untersucht -.vorden, mittels derer die Behälter absatzweise durch die Maschine hindurchbewegt werden. Aber auch bei diesen Förderern ist es schwierig, das Hubbalkenniveau während des Hebens und Senkens einzuhalten. Die Gewichtsverteilung auf dem Hubbalken ist sehr ungleichmäßig, da die Behälter normalerweise an einem Ende des Förderers leer aufgegeben werden und das andere Ende des Förderers gefüllt verlassen. Dabei ist die Gewichtsverteilung nicht einmal konstant, da gelegentlich ein teilweise gefüllter Behälter aufgegeben wird und manchmal verläßt ein als defekt ausgesonderter leerer Behälter den Förderer.

Die gefüllten Behälter am Abgabeende des Hubbalkenförderers sind sehr viel schwerer als die leeren Behälter am Aufgabeende; bei Bierfässern kann dieser Gewichtsunterschied bis zu 160 kg betragen.

Der Erfindung Hegt die Aufgabe zugrunde, die Nachteile der bekannten Hubbalkenförderer zu vermeiden und insbesondere einen Hubbalkenförderer zu schaffen, bei dem unabhängig von der Art der Belastung mit geringem konstruktivem Aufwand eine absolut waagerechte Lage der Hubbalken während der Hub- und Senkbewegung gewährleistet ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch in Transportrichtung im Abstand voneinander angeordnete, kreuzweise miteinander verbundene, doppelt wirkende hydraulische Arbeitszylinder zwischen den Hubbalken und einem Rahmen.

Ein solcher Förderer vermeidet die Nachteile der bisher bekanntgewordenen Vorrichtungen und ergibt eine kombinierte Wasch- und Füllvorrichtung, die einfacher und robuster ist und eine bessere Leistung besitzt als herkömmliche Vorrichtungen. Der Hubbalkenförderer für die Behälter erlaubt ortsfeste Wasch- und Füllköpfe, so daß die meisten, wenn nicht alle, der durch die Köpfe durchgeführten Arbeitsgänge mittels starrer Rohrkonstruktionen durchgeführt werden können. Die ortsfesten Köpfe und ihre sta^rrcn Rohrleitungen erfordern weniger Wartung und sind billiger. Da die Hubbalken durch die kreuzweise miteinander verbundenen Hydraulikzylinder genau waagerech; gehalten werden, behalten die einmal korrekt aufgegebenen Behälter ihren gegenseitigen Abstand bei und gelangen mit großer Genauigkeit in jede Behandlungsstalion in der Maschine.

Vorzugsweise ist jeder pneumatische Arbeitszylinder einem hydraulischen Arbeitszylinder zugeordnet, wobei jeder pneumatische Arbeitszylinder koaxial zu dem zugeordneten hydraulischen Arbeitszylinder angeordnet ist. Dabei kann die Kolbenstange eines jeden pneumatischen Arbeitszylinders durch den zugeordneten hydraulischen Arbeitszylinder hindurchgeführt und auf dieser Kolbenstange auch der Kolben des zugeordneten hydraulischen Arbeitszylinders angeordnet sein.

Weiterhin kann eine Achse mit einem Räderpaar, einem im wesentlichen waagerecht angeordneten Hubwagen an der Kolbenstange eines jeden pneumatischen Arbeitszylinders befestigt sein. Ein horizontaler pneumatischer Arbeitszylinder kann dazu dienen, den Hubwagen vor- und zurückzubewegen, um die Behälter durch die Vorrichtung hindurchzuführen.

Ein Ausführungsbeispiel der Wasch- und Füllvorrichtung gemäß der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen des näheren beschrieben. In der Zeichnung zeigt

F i g. 1 eine Seitenansicht

F i g. 2 eine vereinfachte Draufsicht und

F i g. 3 eine Stirnansicht der Vorrichtung.

Die dargestellte Vorrichtung ist eingerichtet für Metallfässer mit einem selbstschließenden Ventil und einem von der Ventilöffnung in das Faß hineinragenden Rohrstück. Schmutzige Leerfässer gelangen über einen Zufuhrförderer 1, mit nach oben weisender Öffnung in die Vorrichiang, die so eingerichtet ist, daß die Bierfässer auf zwei getrennten Bahnen unabhängig voneinander gleichzeitig behandelt werden.

Die Fässer werden einzeln vom Zufuhrförderer 1 auf Festbalken 2 mittels eines Faßgreifers gezogen, der in der GB-PS 13 19 829 beschrieben ist. Die Fässer werden von den Festbalken 2 mittels eines Hubwagens abgehoben und durch die Vorrichtung transportiert. Der Hubwagen bewegt sich dabei zunächst nach oben, dann nach vorwärts und abwärts; schließlicri bewegt er sich in seiner unteren Stellung in seine ursprüngliche Lage zurück.

Zu dem Förderer gehört ein Hubwagen mit zwei Schienen 3 mit Doppel T- oder U-förmigem Querschnitt, die durch Querbalken 4 miteinander verbunden sind. Der Hubwagen ruht auf einem Paar mit Rädern versehener Achsen 5. Der Hubwagen wird mittels eines pneumatischen Arbeitszylinders 6, der zwischen dem Hubwagen und dem Maschinengestell angeordnet ist, vor- und zurückbewegt. Jede Achse ist in einem mit der Kolbenstange einer aufrecht angeordneten kombinierten pneumatischen und hydraulischen Arbeitszylinder- jo einheit 8'verbundenen Lager gelagert. Jede Einheit 8 besteht aus einem pneumatischen Arbeitszylinder 9 und einem doppeltwirkenden hydraulischen Arbeitszylinder 10, mit gemeinsamer Kolbenslange 11, an der das Lager 7 befestigt ist. Der Arbeitszylinder 9 bildet den unteren Ji Teil einer jeden Einheit 8 und bewegt den Hubwagen aufwärts und abwärts. Der doppeltwirkende Hydraulikzylinder 10 besitzt je einen Einlaß an den Enden des Zylinders, so daß Druckflüssigkeit auf jede Seite des Kolbens gelangen kann. -to

Die hydraulischen Arbeitszylinder IO sind kreuzweise miteinander verbunden, so daß der obere Zylinderraum des einen Zylinders 10 mit dem unteren Zylindcrraum des anderen Zylinders 10 und umgekehrt verbunden ist. Die die hydraulischen Arbeitszylinder 10 miteinander -r> verbindenden Leitungen sind in Fig. 1 schematisch dargestellt. Wenn der pneumatische Arbeitszylinder 9 den Hubwagen hebt, strömt die Hydraulikflüssigkeit von dem oberen Zylinderraum des einen Zylinders 10 in den unteren Zylinderraum des anderen Zylinders, so daß w sich die beiden Kolbenstangen 11 synchron nach oben bewegen und umgekehrt. Auf diese Weise behält der Schiebewagen seine waagerechte Lage während des ganzen Arbeitszyklus bei.

Die Schienen 3 des Hubwagens verlaufen parallel zu v> den und außerhalb der Festbalken 2. Ein auf den Festbalken 2 ruhendes Faß übergreift sowohl die Festbalken 2 als auch die Schienen 3. Die Höhe der Festbalken 2 übersteigt in der oberen Stellung des Schiebewagens um ein Geringfügiges diejenige der w> Schienen 3, so daß sich die Schienen 3 frei unterhalb der Fässer bewegen können. )ede Schiene 3 weist an ihrem Aufnahmeende einen nach oben gerichteten Positionierblock 12 für die Fässer auf. Wenn sich der Hubwagen nach oben bewegt, gelangen die Positionier- <r> blöcke 12 hinter ein auf den Festbalken 2 stehendes Faß, so daß. wenn der Hubwagen vorwärts bewegt wird, die Blöcke 12 die Außenseite des Fasses erfassen und das Faß mit dem Hubwagen mitnehmen. Die Positionierblöcke 12 weisen geneigte Seitenflächen zum Zentrieren des Fasses in bezug auf den Hubwagen auf. Bei einer anderen Ausfuhrung kann anstatt der Positionierblock 12 eine topfförmige Führung den nach unten gerichteten Füllstutzen des Fasses umgreifen.

Während das Faß mittels der Positionierblöcke 12 oder einer topfförmigen Führung vorwärts bewegt wird, wird es von den Festbalken 2 abgehoben und gelangt auf die Schienen 3 des Hubwagens. Die Festbalken 2 weisen vorteilhafterweise ein in Transportrichtung weisendes angeschrägtes Ende auf, so daß das Faß, ohne sich zu verkanten, auf die Schienen 3 gelangt.

Der Hubwagen bewegt sich vorwärts bis das Faß in der Waschstation angelangt ist. Die Waschstation umfaßt einen ortsfesten Waschkopf 13, der, während der Hubwagen abgesenkt wird, in die Bodenöffnung des Fasses eingreift Dabei werden Klemmplatten 14 durch einen pneumatischen Arbeitszylinder 15 abwärtsbewegt, um das Faß auf den Waschkopf 13 festzuklemmen. In dieser Waschstation werden im Faß enthaltene Flüssigkeitsreste abgelassen. Dann wird mit klarem Wasser gewaschen. Anschließend wird das Wasser mittels Dampf oder Luft herausgetrieben und abermals mi·, einem Waschmittel gewaschen. Schließlich wird das Waschmittel mittels Dampf oder Luft in ein Auffangsy stern abgelassen. Während dieses Waschganges wird der Schiebewagen wieder in seine ursprüngliche Lage zurückgefahren.

Die Klemmplatten 14 werden schließlich entlastet, so daß sie das Faß nur mit ihrem Eigengewicht auf dem Waschkopf 13 halten. Der Hubwagen wird dann erneut unterhalb des Fasses angehoben, um das Faß vom Waschkopf 13 abzuheben. Nachdem der Hubwagen seine höchste Lage erreicht hat, werden die Kiemmplatten 14 weiterhin angehoben, bis sie das Faß freigeben und sich der Hubwagen in eine weitere Waschstation bewegt, wo das Faß auf einen Waschkopf 16 abgesenkt wird. Mit dem Faß werden Klemmplatten 17 abgesenkt. um das Faß festzuklemmen. Die Klemmplatten 17 werden durch einen pneumatischen Arbeitszylinder betätigt. In der zweiten Waschstation wird das Fuß zwei Waschgänger mit reinem Wasser unterworfen, auf die ein Entleeren des Fasses mittels Dampf folgt. Nach der zweiten Entleerung wird der Hubwagen angehoben, und die KlerriiTipIatten 17 werden in der gleichen Weise wie die Klemmplatten 14 betätigt. Während das FaIi vom Waschkopf 16 abgehoben wird, schließt sich das .selbstschließende Ventil, so daß das Faß mit sterilisierendem, unter Druck stehendem Dampf gefüllt bleibt. wonach es zu einer Zwischenstation gebracht wird. Das Faß wird hier auf einen Träger abgesenkt, während sich der Hubwagen abwärts bewegt und verbleibt hier während eines Bewegungszyklus des Hubwagens stehen. Der nächste Bewegungszyklus des Förderers bringt das Faß zur Abfüllstation.

In der Abfüllstation wird das Faß durch Klemmplatten 19 gegen einen Füllkopf 18 geklemmt. Zunächst wird nochmals Dampf und danach wird Kohlendioxyd in das Faß eingeführt, um den Dampf aus dem Faß zu entfernen und das Faß unter Druck zu setzen. Das unter Druck stehende Faß wird dann mit Bier gefüllt, wobei überschüssiger Schaum über eine Schaumsammclleitung abgeführt wird. Nach dem Füllen werden die Klemmplatten 19 abgehoben und das Faß wird durch den Hubwagen bis zu einem weiteren Paar fest angeordneter Schienen 20 weiterbewegt. Hier bleibt das Faß stehen, während der Hubwagen wieder in seine

ursprüngliche Lage zurückkehrt. Wenn das nachfolgende Faß aus der Abfüllstation tritt, schiebt das vordere Ende des Hubwagens das Faß über die ortsfesten Schienen 20 auf einen Abförderer21.

Da die kreuzweise miteinander verbundenen Hydraulikzylinder 10 stets eine waagerechte Lage des Hubwagens gewährleisten, bewegen sich die Fässer, wenn sie durch die Positionierblöcke 12 oder die topfförmige Führung einmal genau auf den Hubwagen ausgerichtet sind, durch die ganze Vorrichtung hindurch, ohne ihre gegenseitige Lage in bezug auf die Arbeitsköpfe zu verändern. Diese Arbeitsköpfe sind ortsfest gelagert und dementsprechend robuster. Falls eine iopfförmige Führung den Füiistutzen des Fasses umgreift, darf selbstverständlich kein Faß mit nach oben gerichtetem Füllstutzen auf den Förderer gelangen.

Die Weitergabe der Fässer an den Abförderer 21 kann auf zweierlei Weise mit Hilfe von Photozellen geschehen. In beiden Fällen tasten die Photozellen den Abtransportförderer 21 in Förderrichtung vor dem Hubbalkenförderer ab. Im einen Falle wird das Faß von dem Hubwagen in eine festgestellte Lücke gestoßen. Im anderen Falle wird ein Faß, wenn eine Lücke durch die ίο Photozelle festgestellt worden ist, mittels eines Hubfingers auf den Abförderer gestoßen. Der Hubfinger schafft die Fässer im gleichen Takt weiter, wie sie von dem Zufuhrförderer 1 auf die Schienen 2 geschoben werden.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

1 Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum Waschen und/oder Füllen von Bierfässern oder anderen Behältern mit einem Rahmen und einem Hubbalkenförderer mit zwei im Abstand voneinander angeordneten pneumatischen Arbeitszylindern, gekennzeichnet durch in Transportrichtung im Abstand voneinander angeordnete über Kreuz miteinander verbundene doppeltwirkende hydraulische Arbeitszylinder (10) zwischen den Hubbalken (3,4) und einem Rahmen.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Pneumatikzylinder (9) koaxial zu einem ihm zugeordneten Hydraulikzylinder (10) angeordnet ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurcn gekennzeichnet, daß die Kolbenstange (11) jedes pneumatischen Arbeitszylinders (9) durch den zugeordneten Hydraulikzylinder (10) hindurchgeführt ist und den Kolben des Hydraulikzylinders (10) trägt.

4. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, d?ß die Kolbenstange (11) an der Achse (5) eines im wesentlichen waagerecht verfahrbaren Hubwagens (3) angreift.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch einen am Hubwagen (3) angreifenden Horizontalzylinder (6).

6. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche I bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Festbalken (2) in der Ruhelage tieferliegende Hubschienen (2) angeordnet und die Hubschienen mit Positionierern (12) verbunden sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Höhenunterschied zwischen den Festbalken (2) und den Hubschienen (3) in Führrichtung abnimmt.