DE2632655A1

DE2632655A1 - Polyolefinmasse, ihr formteil und verfahren zu ihrer herstellung

Info

Publication number: DE2632655A1
Application number: DE19762632655
Authority: DE
Inventors: Kaneyuki Takagi
Original assignee: Mitsui Toatsu Chemicals Inc; Daiwa Corp
Current assignee: Mitsui Toatsu Chemicals Inc; Daiwa Corp
Priority date: 1975-07-22
Filing date: 1976-07-20
Publication date: 1977-02-10
Also published as: FR2318897B3; IT1062631B; FR2318897A1; GB1523055A; CA1100667A; US4206096A

Description

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Chiyoda-ku, Tokyo, JAPAN

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MAXIMILIANSTRASSE 43

DAIWA CORPORATION, LTD. ^{20# Jul1 1}976

No. 6-10, Ueno, 5-Chome, _{p 1Q 668}__60/ku

Taito-Eu, Tokyo, JAPAN

Polyolefinmasse, ihr Formteil und Verfahren zu ihrer Herstellung

Die Erfindung betrifft reaktive Polyolefinmassen, die durch Einführung einer funktioneilen Gruppen in chemisch inerte Polyolefine erhalten werden, ihre Formteile und ein Verfahren zu ihrer Herstellung. Die Erfindung betrifft insbesondere Polyolefinformteile, die leicht sekundär bearbeitet werden können, wie angestrichen, bedruckt usw., und ein Verfahren zur Herstellung solcher Formteile.

Polyolefine besitzen in ihrer Molekülstruktur keine polaren Gruppen und keine aktiven Gruppen, die Reaktivität zeigen. Sie sind daher in Lösungsmitteln schwer löslich. Es ist daher schwierig, die Oberflächen der Formteile erneut zu behandeln, wie zu verkleben, zu bedrucken, anzustreichen, zu färben usw. Für sekundäre oder zweite Behandlungen der Oberflächen von Polyolefinformteilen hat man daher verschiedene spezielle Oberflächenbehandlungen vorgeschlagen.

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TELEFON' (QBS) 22 2B62 TELEX OS-SS 38O TELEGRAMME MONAPAT TELEKOPIERER

So werden beim Bedrucken im allgemeinen eine Flammenbehandlung, eine Koronaentladungsbehandlung o.a. verwendet. Diese Verfahren besitzen jedoch den Nachteil, daß die Form der zu behandelnden Formteile beschränkt ist. Außerdem ist die Oberflächenaktivität nicht ausreichend. Weiterhin besitzen sie den Nachteil, daß die Art der verwendeten Farbe beschränkt ist. Die so behandelten Formteile können vom praktischen Gesichtspunkt aus daher nicht angestrichen werden.

Zum Verkleben ist ein Verfahren bekannt, bei dem die Oberfläche des Formteils mit einer Lösungsmittelmischung aus Chromsäure und Schwefelsäure oxydiert wird. Bei diesem bekannten Verfahren ist es nachteilig, daß gefährliche Chemikalien verwendet werden müssen, die Verfahrensstufen sind kompliziert und die behandelten Oberflächen verlieren ihren Glanz. Die so behandelten Formteile können somit praktisch nicht beschichtet werden.

Zum Anstreichen von Polyolefinen gibt es Anstrichmittel, bei denen die oben erwähnten Oberflächenbehandlungen nicht erforderlich sind. Es gibt zwei Arten solcher Anstrichmittel. Bei einer Art wird ein Kunstharz-Grundiermittel als Unteranstrich verwendet. Bei der anderen Art wird nur ein einziger Anstrich des Anstrichmittels aufgetragen, und die Verwendung eines Grundieranstrichs ist nicht erforderlich. Das Grundieranstrichmittel ist jedoch teuer, und bei dem Anstrichmittel, bei dem das Grundieranstrichmittel erforderlich ist, sind die Materialkosten hoch und somit auch die Kosten für den Anstrich. Das letztere Anstrichmittel (bei dem kein Grundieranstrich erforderlich ist) ist ein spezielles Anstrichmittel, und somit sind,die Eigenschaften des Anstrichfilms beschränkt.

Andere Verfahren wurden verwendet, damit das Polyolefin aktiv wird. Es wurde vorgeschlagen, ein Olefin mit einem

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Comonomeren mit einer funktioneilen Gruppe, wie mit Vinylacetat oder Acrylsäure zu copolymerisieren; ein Copolymer aus einem Olefin und Vinylacetat zu hydrolysieren; oder eine Pfropfpolymerisation eines Olefins mit Acrylsäure oder Acrylsäureanhydrid usw. durchzuführen. Bei Normalbedingungeri zeigen die so eingeführten funktionellen Gruppen keine Aktivität, und nur beim Schmelzen tritt Aktivität auf, so daß sie mit Metall, Glasfasern oder ähnlichen Materialien verklebt werden können. Ein Formteil eines solchen modifizierten Polyolefins kann daher nicht mit allgemeinen Anstrichmitteln angestrichen werden, und in vielen Fällen unterscheiden sich die physikalischen Eigenschaften der modifizierten Materialien stark von den inhärenten physikalischen Eigenschaften des ursprünglichen Harzes.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine reaktive Polyolefinmasse, ihr Formteil und ein Verfahren zu ihrer Herstellung zu schaffen.

Erfindungsgemäß sollte eine Polyolefinmasse geschaffen werden, die leicht sekundären Behandlungen unterworfen werden kann.

Die Erfindung betrifft somit eine reaktive Polyolefinmasse bzw. -zusammensetzung (in der vorliegenden Anmeldung werden diese Ausdrücke synonym verwendet), die ein Polyolefin und eine Kautschukkomponente, dispergiert in dem Polyolefin in feiner granulärer Form,enthält, wobei mindestens ein Teil der Teilchen der Kautschukkomponente mindestens eine Art von Polymer mit funktionellen Gruppen in seiner Molekülstruktur enthält. Die Erfindung betrifft außerdem ihre Formteile und ein Verfahren zur Herstellung der Polyolefinmasse wie auch ein Verfahren zur Herstellung der Formteile.

Gegenstand der Erfindung ist eine Polyolefinmasse, die dadurch gekennzeichnet ist, daß sie ein Polyolefin

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und darin dispergiert Teilchen einer Kautschukkomponente enthält, wobei mindestens ein Teil der Teilchen der Kautschukkomponente ein mindestens eine funktioneile Gruppe in seiner Molekülstruktur enthaltendes Polymer enthält.

Gegenstand der Erfindung ist weiterhin ein Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus Polyolefinmassen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man eine Kautschukkomponente, die mit dem Polyolefin unverträglich ist, in dem Polyolefin in granulärer Form dispergiert, das entstehende Gemisch verformt und den Formteil mit einer Lösung behandelt, die durch Auflösen von mindestens einem Polymer mit einer funktioneilen Gruppe, das mit der Kautschukkomponente verträglich isti in einem Lösungsmittel, das für die Kautschukkomponente üblich ist, hergestellt wird.

Gegenstand der Erfindung ist ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung einer Polyolefinmasse, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man ein Polyolefin, eine Kautschukkomponente, die mit dem Polyolefin unverträglich ist, und mindestens ein Polymer mit einer funktioneilen Gruppe, das mit der Kautschukkomponente verträglich ist und in einem Lösungsmittel, das für die Kautschukkomponente üblich ist, löslich ist, zur Herstellung einer Polyolefinmasse, in der die Kautschukkomponente, die das Polymer enthält, in granulärer Form dispergiert ist, in der Schmelze verknetet.

Die erfindungsgemäße Polyolefinmasse ist eine Masse, bei der mindestens ein Teil der Teilchen der Kautschukkomponente ., die in dem Polyolefin dispergiert sind, mindestens eine Art von Polymeren enthalten, die in ihrer Molekülstruktur funktioneile Gruppen enthalten, wobei das Polymer mit der Kautschukkomponente verträglich ist und die Kautschukkomponente mit dem Polyolefin unverträglich ist.

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Die erfindungsgemäßenPolyolefinformteile werden durch Ver· formung eines Polyolefins erhalten, in dem eine Kautschuk. komponente in Form feiner Teilchen dispergiert ist, und Beschichten der entstehenden Formteile mit einer Lösung, die durch Auflösen von mindestens einer Art eines Polymeren mit einer funktionellen Gruppe in einem üblichen Lösungsmittel für die Kautschukkomponente hergestellt wurde.

Die erfindungsgemäße Polyolefinmasse kann durch Vermischen der Kautschukkomponente und des Polymeren mit dem Polyolefin und Schmelzverkneten des entstehenden Gemisches hergestellt werden.

Bei der vorliegenden Erfindung können als Polyolefine irgendwelche Polyolefine verwendet werden, die 'verformt werden können. Die Polyolefine sind im allgemeinen Homopolymere oder Copolymere ungesättigter Kohlenwasserstoffe mit 2 Ms 6 Kohlenstoffatomen, wie Äthylen, Propylen, Buten, Methylpenteri o.a., oder Gemische dieser Polymeren. Beispiele von Polyolefinen sind Polyäthylen, Polypropylen, Polymethylpenten, ein Propylen-Äthylen-Copolymer, das etwa 1,5 Ms etwa 20 Gew.% Äthylen enthält, ein Äthylen-Propylen-Copolymer, das etwa 0,5 Ms etwa 2 Gew.% Propylen enthält, ein Äthylen-Buten-Copolymer, das etwa 0,5 Ms etwa 2 G&a.% Buten enthält, ein Gemisch aus Polypropylen und mindestens einem der oben erwähnten Copolymeren (wobei irgendein Prozentgehalt an Polypropylen annehmbar ist, solange das System mischbar ist), o.a.

Der Polymerisationsgrad, das Verhältnis jedes Comonomeren in dem Copolymer und das Verhältnis jedes Polymeren in einem Gemisch können beliebig ausgewählt werden, solange eine Verformung möglich ist. Der Polymerisationsgrad beträgt im allgemeinen etwa 1000 bis etwa 5000, obgleich er, abhängig von der Art des Harzes, variieren kann. Der Schmelz-

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index beträgt bevorzugt etwa 0,1 bis etwa 20 wegen der Verformungsfähigkeit.

Die bei der vorliegenden Erfindung verwendete Kautschukkomponente (die auch als "Gummikomponente" bezeichnet .werden kann) ist ein thermoplastisches, nichtgehärtetes Elastomer, das mit dem Polyolefin unverträglich und in einem Lösungsmittel oder einer Lösungsmittelmischung löslich ist. Beispielsweise gibt es Kautschukkomponenten, die in aromatischen Lösungsmitteln, wie Toluol, Xylol o.a.; Ketonen, wie Methyläthylketon, Methylisobutylketon o.a.; aliphatischen Säureestern, wie Äthylacetat, Butylacetat, Amylacetat o.a.; Alkoholen, wie Isopropylalkohol, Isobutylalkohol o.a.; oder ihren Gemischen löslich sind. Beispiele von Kautschukkomponenten sind 1,4-Polybutadien, 1,2-Polybutadien, Styrol-Butadienkautschuke, Acrylesterkautschuk (z.B. Butylacrylatkautschuk) o.a. Das Molekulargewicht der Kautschukkomponente ist nicht besonders beschränkt, aber ein Schmelzindex (bei einer Belastung von 2,16 kg bei einer Temperatur von 150⁰C) von etwa 1 bis etwa 5 ist bevorzugt, da dann seine Dispersion leicht ist.

Das Polymer mit einer funktionellen Gruppe kann nach irgendwelchen Polymerisationsverfahren, wie Additionspolymerisation, Kondensationspolymerisation, Addition-Kondensationspolymerisation oder ähnlichen Verfahren hergestellt werden. Beispiele von funktioneilen Gruppen sind Hydroxygruppen, Carboxylgruppen, Glycidylgruppen, Aminogruppen, Amidgruppen, Iminogruppen, Isocyanatgruppen o.a.

Beispiele von bei der vorliegenden Erfindung verwendbaren Polymeren sind teilweise verseifte Produkte von Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren (der Verseifungsprozentgehalt liegt innerhalb eines solchen Bereichs, daß das Produkt in einem Lösungsmittel löslich ist), ein Acrylsäurepolymer, PoIy-

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acrylamid, N-MethyIo!polyacrylamid, ein Kondensationspro ^ dukt einer dimeren Säure, wie einer dimeren Linolsäure, und eines Diamins, wie Äthylendiamin, 1,2-Polybutadien, das an seinen Endgruppen so modifiziert ist, daß es funktioneile Gruppen, wie oben erwähnt, enthält, der N-Methoxymethyläther von 6-Nylon, ein Urethanpräpolymer o.a. Die Polymeren können auch in Form ihrer Gemische aus zwei oder mehreren Polymeren verwendet werden, wenn sie nicht miteinander reagieren. Das Polymer ist, wie zuvor beschrieben, in einem Lösungsmittel für die Kautschukkomponente löslich, und geeignete, im Handel erhältliche Produkte mit einem Molekulargewicht von etwa 1000 oder etwa 50 000 können direkt verwendet werden. Im allgemeinen kann man sagen, daß das Polymer, das funktionelle Gruppen enthält, eine gute Wärmestabilität besitzen muß, so daß eine Zersetzung während der Bearbeitung verhindert wird.

Bei der vorliegenden Erfindung ist es am meisten bevorzugt, daß das Verhältnis der funktioneilen Gruppen in der Zusammensetzung, die durch Vermischen des Polymeren mit funktioneller Gruppe mit einer Kautschukkomponente und Dispersion ihrer Lösung in der Polyolefinmasse hergestellt wurde, mindestens etwa 1/100 Mol/100 Gew.Teile Kautschukkomponente beträgt.

Bei der Behandlung der Oberfläche von Polyolefinformteilen, die eine Kautschukkomponente in Form feiner Teilchen enthalten, mit einer Lösung des Polymeren mit einer funktionellen Gruppe ist das Verhältnis von Polymer mit funktioneller Gruppe zu den Teilchen aus Kautschukkomponente, die freiliegen, wenn die Oberfläche des Polyolefins entfernt wird, gleich wie oben, d.h. mindestens 1/100 Mol/100 Gew.Teile Kautschukkomponente.

Zur Dispersion der Kautschukkomponente in dem Polyolefin ist es bevorzugt, die Kautschukkomponente zu dem Polyole-

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fin zuzugeben und das entstehende Gemisch in der Schmelze zu verkneten. Es ist besonders bevorzugt, daß die Kautschukkomponente in dem Polyolefin fein dispergiert ist, und zu diesem Zweck ist es bevorzugt, einen Banbury-Mischer oder einen biaxialen Extruder mit starker Knetwirkung zu verwenden. Das Vermischen der Kautschukkomponente erfolgt, indem man das Harz und die Kautschukkomponente direkt in die oben erwähnte Knetvorrichtung in einem Beschickungsverhältnis gibt, das gleich dem Mischverhältnis ist, wenn man eine quantitative Beschickungseinrichtung verwendet. Man kann auch unter Verwendung eines anderen Mischers vorvermischen.

Die Menge an Kautschukkomponente, die bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird, kann beliebig ausgewählt werden, wenn dem Polyolefin nur Reaktivität verliehen werden soll. Damit man aber eine erkennbare Wirkung erhält, ist es bevorzugt, die Kautschukkomponente in einer Menge von mindestens etwa 3 Gew.%, bevorzugt in einer Menge von etwa 5 bis etwa 15 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der Polyolefinmasse, zuzumischen. Eine Menge von mehr als etwa 15 Gew.% kann beigemischt werden, wenn die inhärenten physikalischen Eigenschaften, insbesondere ein Verlust der Härte und eine 3rniedrigung der Wärmeverformungstemperatür, die Kosten und ähnliche Faktoren, keine Rolle spielen.

Es ist bevorzugt, daß die Teilchen der Kautschukkomponente eine kleine Teilchengröße besitzen. Eine Teilchengröße nicht größer als etwa 5/u, bevorzugt nicht größer als etwa 1/u, ist bevorzugt. Wird eine konstante Menge an Kautschukkomponente verwendet, ist es bevorzugt, diese fein zu dispergieren, so daß die Anzahl der Teilchen der Kautschukkomponente, die pro Einheitsfläche der Oberfläche von Formteilen aus der Polyolefinmasse vorhanden ist, möglichst hoch ist.

Ein Stabilisator, wie ein UV-Absorptionsmittel, ein Antioxydationsmittel, ein antistatisches Mittel o.a.; ein anorganischer oder organischer Füllstoff, wie Calciumcarbonat, zur Härteverbesserung der Formteile; oder ein Pigment zu ihrer Färbung, wie sie üblicherweise bei Polyolefinformteilen verwendet werden, können gegebenenfalls der PoIyolefinmasse in an sich bekannter Weise beigemischt werden.

Die Polyolefinmasse wird durch Spritzgießen, Blasverformen, Extrudierverformen oder nach ähnlichen Verformungsverfahren verformt. Die Teilchen aus Kautschukkomponente, die in dem Polyolefin dispergiert sind, sind an der Oberfläche des Formteils nicht in wesentlicher Menge vorhanden, da im allgemeinen Polyolefine beim Schmelzen eine gute Fluidität aufweisen und auf der Oberfläche des Formteils eine dünne Schicht bilden. Zur Erzielung der erfindungsgemäßen Wirkung ist es beim Auftragen der Polymerlösung erforderlich, die Oberflächenschicht, die das Polyolefin enthält, zu entfernen, so daß die feinen Teilchen der Kautschukkomponente freiliegen. Die Oberflächenschicht kann durch mechanisches Brechen der Oberflächenschicht unter Verwendung von Schmirgelpapier, durch Blasen mit Sand, durch Polieren oder durch ähnliche Verfahren entfernt werden. Die Oberflächenschicht kann ebenfalls unter Verwendung eines Lösungsmittels, wie Toluol, Xylol, Trichlen, Trichloräthan oder ähnlichen Lösungsmitteln aufgelöst werden. Die Entfernung muß nur so weit erfolgen, daß die Teile, in denen feine Teilchen aus Kautschukkomponente einheitlich dispergiert sind, freiliegen. Dann wird eine Lösung, die durch Auflösen des Polymeren mit den gewünschten funktionellen Gruppe in einem üblichen Lösungsmittel für das Polymer und die Kautschukkomponente, die in der Polyolefinmasse enthalten ist, hergestellt wurde, auf die Oberfläche des Formteils aus Polyolefinmasse angewendet, und anschließend wird getrocknet. Da das Polymer in der Lösung in einem Lösungsmittel gelöst ist, das für die Kau-

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tschukkomponente, die an der Oberfläche freiliegt, ein übliches Lösungsmittel ist, löst es sich in der Kautschukkomponete, und dadurch wird die Abschälbeständigkeit der Polymerschicht durch eine Verankerungswirkung erhöht.

Als Lösungsmittel kann man irgendein Lösungsmittel auswählen. Beispielsweise kann man das oben erwähnte Toluol einsetzen. Wird jedoch ein Lösungsmittel mit einem zu niedrigen Siedepunkt verwendet, verdampft das Lösungsmittel, bevor sich das Polymer ausreichend darin gelöst hat. Es ist daher im allgemeinen bevorzugt, ein Lösungsmittel mit einem Siedepunkt nicht unter etwa 8O⁰C zu verwenden. Die Konzentration des Polymeren in der Lösung kann auf beliebige Weise bestimmt werden. Eine Konzentration von etwa 1 bis etwa 30 GevT.% wird im allgemeinen verwendet. Als allgemeine Regel gilt, daß die Konzentration des Polymeren in der Lösung bevorzugt etwa 1 bis etwa 3 Gew.% beträgt. Diese Prozentgehalte sind auf. das Gesamtgewicht der Lösung bezogen. Wenn die Konzentration zu niedrig ist, wird die Wirkung der vorliegenden Erfindung gering, und wenn die Konzentration 5 Gew.% überschreitet, wird die Polymerschicht zu dick. Dabei wird in einigen Fällen das Aussehen verschlechtert, wenn eine zweite Behandlung, wie ein Anstreichen, erfolgt.

Im allgemeinen besitzen Polymerlösungen mit solchen Konzentrationen eine niedrige Viskosität und können daher auf irgendwelche beliebigen Arten aufgetragen werden, sie können mit einer Bürste aufgestrichen werden, durch Eintauchen aufgetragen werden usw.

Wenn das Lösungsmittel das Polyolefin lösen kann, ist es möglich, das Polymer in der Kautschukkomponente zu lösen, ohne daß die oben beschriebene Entfernungsbehandlung durchgeführt wird. Es ist jedoch wirksamer, zuerst die Oberflächenschicht zu entfernen.

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Die Menge an Polymerlösung, die angewendet wird, kann beliebig bestimmt werden. Wenn jedoch die Menge an Polymerlösung, die zum Auflösen der Kautschulikomponente verwendet wird, zu gering ist, wird die Wirkung der vorliegenden Erfindunggering, und die Lösung muß daher in einer Menge aufgetragen werden, die ausreicht, daß der Formteil aus der PoIyolefinmasse. die erforderliche Reaktivität erhält. Wenn beispielsweise ein erfindungsgemäßer Formteil aus der PoIyolefinmasse überzogen wird, so werden besonders gute Ergebnisse erhalten, wenn das Beschichten mit einer 2 gew.^igen Lösung in solcher Menge erfolgt, daß die Trockendicke etwa 0,3/u beträgt. Es ist im allgemeinen ausreichend, die Beschichtungslösung in solcher Menge zu verwenden, daß eine Trockendicke nicht über etwa 1 /u erhalten wird.

Nach dem Beschichten wird der Formteil aus Polyolefinmasse getrocknet. Man kann auf beliebige Weise trocknen, aber im allgemeinen wird an der Luft bei Normaltemperatur getrocknet. Die Trocknungszeit beträgt im allgemeinen etwa 10 bis etwa 15 Minuten.

Die erfindungsgemäße Polyolefinmasse kann ebenfalls auf folgende Weise hergestellt werden.

Die Kautschukkomponente und mindestens eine Art eines Polymeren mit einer funktionellen Gruppe werden mit dem Polyolefin vermischt und in der Schmelze verknetet. Dabei erhält man eine Masse, in der Teilchen aus der Kautschukkomponente, die das Polymer enthalten, in dem Polyolefin dispergiert sind. Die so erhaltene Masse wird dann, wie zuvor beschrieben, verformt. Die Oberflächenschicht der Formteile enthält das Polyolefin, und damit die feinen Teilchen aus Kautschukkomponente, die das Polymer enthalten, ausreichend freigesetzt werden, ist es erforderlich, das Polyolefin, das die Oberflächenschicht bildet, durch die zuvor erwähnte Behandlung zu entfernen.

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Die Menge an Kautschukkomponente beträgt in der Masse bevorzugt mindestens etwa 3 Gew.^, mehr bevorzugt etwa 5 bis etwa 15 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der Polyolefinmasse. Dafür gelten die gleichen Gründe, wie zuvor erwähnt. Die Menge an Polymer mit einer funktioneilen Gruppe kann beliebig ausgewählt werden, abhängig von der einzustellenden Reaktivität. Damit man jedoch eine ausreichende erfindungsgemäße Wirkung erhält, ist eine Menge von etwa 1 bis etwa 10 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der Polyolefinmasse, bevorzugt. Bei diesem Verfahren kann ein Polymer, das gegenüber Hitze instabil ist und härtet oder sich zersetzt ( selbst wenn es eine funktionelle Gruppe enthält), nicht verwendet werden.

Auf ähnliche Weise, wie oben beschrieben, kann man Stabilisatoren, Pigmente oder Füllstoffe oder ähnliche Materialien zu der oben erwähnten Masse zugeben.

Die erfindungsgemäßen Wirkungen können verstärkt werden, wenn man die oben erwähnten beiden Herstellungsverfahren zusammen verwendet (vergl. Beispiel 11).

Die Oberfläche des Formteils aus Polyolefinmasse, der nach irgendeinem Verfahren erhalten wird, besitzt eine Reaktivität, die der der funktionellen Gruppe des verwendeten Polymeren entspricht. Da die oben beschriebene Oberfläche mit einem Harz reagiert, das eine Gruppe enthält, die mit seiner funktionellen Gruppe reagiert, ist es möglich, sie mit einer Zusammensetzung, die ein solches Harz enthält, für Sekundärbehandlungen des Polyolefinformteils, wie mit einem Anstrichmittel, einem Klebstoff, einem Farbstoff oder ähnlichen Materialien umzusetzen. Da z.B. Formteile, die eine Masse enthalten, die eine Hydroxygruppe, Aminogruppe, Amidgruppe oder ähnliche Gruppen enthält, mit Isocyanaten reagieren,zeigen die Formteile eine gute Haftfähigkeit gegenüber Urethananstrichmitteln. Verwendet

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man ein Polymer mit Epoxygruppen, so zeigen solche Formteile eine gute Haftfähigkeit gegenüber Urethananstrichmitteln, Phenolanstrichmitteln und Alkydanstrichmitteln, und verwendet man ein Polymer mit Amidgruppen oder N-Methylo!gruppen, so zeigen die Formteile eine gute Haftfähigkeit gegenüber Melaminanstrichmitteln. Das Anstreichen mit solchen Anstrichmitteln kann in an sich bekannter Weise erfolgen·

Bei üblichen Polyolefinformteilen haftet ein Film aus dem Anstrichmittel nicht an dem Formteil, selbst wenn ein Polymer mit einer funktioneilen Gruppe" auf seine Oberfläche aufgetragen wird und ein Anstrichmittel, das mit dem Polymer reagiert, aufgetragen wird. Bei den erfindungsgemäßen Formteilen, in denen die Kautschukkomponente dispergiert ist, haftet dagegen ein Film aus einem Anstrichmittel fest an dem Formteil. Man nimmt an, daß die Gründe dafür die folgenden sind. Der Grund, weshalb man kein festhaftenden Film aus Anstrichmittel erhält, selbst wenn ein Polymer mit einer funktionellen Gruppe auf übliche Polyolefinf ormteile aufgetragen wird, ist der, daß das Polymer mit einer funktionellen Gruppe mit dem Polyolefin unverträglich ist und an dem Polyolefin nicht haftet. Als Folge davon tritt an der Grenzfläche zwischen dem Polyolefin und dem Polymer mit einer funktionellen Gruppe ein Abschälen auf. Im Gegensatz dazu reagiert bei einem Formteil, in dem die Kautschukkomponente dispergiert ist, das Anstrichmittel mit in den Kautschukteilchen enthaltenem Polymer, da das Polymer mit funktioneller Gruppe in einem Lösungsmittel gelöst ist, das für die Kautschukkomponente ein übliches Lösungsmittel ist, und sich das Polymer in den Teilchen aus Kautschukkomponente löst. Das Anstrichmittel haftet fest über die Kautschukteilchen, die als Verankerungen dienen, an dem Polyolefin, und dadurch wird die Abschälbeständigkeit erhöht. Beobachtet man eine Polypropylenmasse, die unter Verwendung von 10 Gew.% Kautschukkomponente und nach dem Ver-

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kneten in einem kontinuierlichen Banbury-Mischer erhalten wurde, mit einem Elektronenmikroskop, so stellt man fest, daß etwa 5 000 000 Teilchen aus Kautschukkomponente/1 mm vorhanden sind.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Formteile aus Polyolefinmasse besitzen nicht nur eine modifizierte Oberfläche, sondern weiterhin eine verbesserte Schlagbeständigkeit, bedingt durch die feine Dispersion der Teilchen aus Kautschukkomponente. Die Härte und die Wärmeverformungstemperatur sind etwa schlechter. Zur Verbesserung der Schlagfestigkeit des Polyolefins durch die Kautschukkomponente wird die Kautschukkomponente im allgemeinen in einer Menge von etwa 1 bis etwa 30 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht an vorhandenem(n) Polyolefin(en), zugegeben. Da bei der vorliegenden Erfindung die Kautschukkomponente im allgemeinen in einer Menge von etwa 5 bis etwa 15 Gew.% zugegeben wird, treten hinsichtlich der physikalischen Eigenschaften keine besonderen Schwierigkeiten auf. Es ist ein besonderer Vorteil, daß die Schlagfestigkeit stark verbessert wird. Nach dem erfindungs gemäß en Verfahren können weitere Behandlungen bzw. Sekundärbehandlungen, wie ein Beschichten, leicht durchgeführt werden, und die physikalischen Eigenschaften werden verbessert. Der industrielle Wert der vorliegenden Erfindung ist somit hoch.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung. In den Beispielen erfolgt der Kreuzschnittstest entsprechend den Kriterien von JIS D-0202 (1971) 8.12 und wird auf solche ¥eise durchgeführt, daß elf Längs- und Querschnittsspuren auf der Oberfläche (Film aus Anstrichmittel) der Versuchsstücke in einer Entfernung von 1 mm auf einer Fläche

ρ
von 10 mm angebracht werden. Ein 12 mm breites Klebeband wird aufgeklebt und schnell in einer Richtung mit einem rechten Winkel zum Versuchsstück abgezogen. Dann wird der

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Prozentgehalt an nicht abgeschältem Film aus Anstrichmittel bewertet.

Beispiel 1

90 kg Polypropylen-Hoinopolymer (mit einem Schmelzfließindex von 12) und 10 kg 1,2-Butadienkautschuk (Warenzeichen "BR 810", hergestellt von der Japanese Synthetic Rubber Co., Ltd.; mindestens 90% 1,2-Bindungen; Kristallini tat 15%; Schmelzfließindex 3) werden vermischt und in einem kontinuierlichen Banbury-Mischer bei etwa 20O⁰C schmelzverknetet. Die aus dem Mischer entnommene Schmelze wird zu Folien verformt, auf unter 100⁰C abgekühlt_#und zerkleinert. Man erhält eine Zusammensetzung, in der die Kautschukkomponente fein dispergiert ist (Teilchengröße: nicht größer als etwa 1 /u). Die erhaltene Zusammensetzung wird durch Spritzgießen bei etwa 220⁰C in Teststücke mit einer Größe von 160 χ 80 χ 2 mm verformt. Nach dem Abschmirgeln der Oberfläche der erhaltenen Teststücke mit Schmirgelpapier (JIS Nr. 400) wird ein Polymer mit einer funktioneilen Gruppe, nämlich eine 2 gew.^ige Toluollösung eines modifizierten 1,2-Polybutadiens (Warenzeichen "PB-G 1000", hergestellt von Nippon Soda Co., Ltd.; mittleres Molekulargewicht:1200), mit endständigen OH-Gruppen auf die Oberfläche in einer Anwendungsmenge von etwa 1 /u (Trockendicke) aufgetragen. Dann wird 15 bis 20 Minuten bei Zimmertemperatur getrocknet. Anschließend wird ein Urethananstrichmittel (Warenzeichen "Uniace Nr. 70", hergestellt von Cashew Co., Ltd.) in einer durchschnittlichen Beschichtungsdicke von etwa 20/u aufgetragen. Mit dem so behandelten Versuchsstück wird der Kreuzschnitt-Test unter Verwendung eines Cellophanklebebahdes (Warenzeichen "Cellotape", hergestellt von Nichiban Co.,Ltd.) zur Bestimmung der Abschälfestigkeit des Films aus Anstrichmittel durchgeführt.

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Versuchsergebnis: Der Film aus Anstrichmittel wird nicht abgeschält.

Vergleichsbeispiel 1

Man arbeitet auf gleiche Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, ausgenommen, daß kein 1,2-Butadienkautschuk verwendet wird. '

Versuchsergebnis: der Film aus Anstrichmittel wird vollständig abgeschält.

Beispiel 2

Drei Versuchsstücke werden auf gleiche Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, hergestellt und behandelt, ausgenommen, daß als Kautschukkomponente ein Styrol-Butadienkautschuk anstelle des 1,2-Butadienkautschuks und als Polymer mit funktioneller Gruppe ein Vinylcopolymer, das als Comonomer ein Vinylmonomer mit einer Glycidylgruppe enthält (Warenzeichen "Almatex 2220", hergestellt von Mitsui Toatsu Chemicals, Inc.), verwendet werden. Die folgenden jeweiligen Anstrichmittel, nämlich ein Urethananstrichmittel (Warenzeichen "Uniace Nr.70", hergestellt von Cashew Co., Ltd.), ein Phenolanstrichmittel (Warenzeichen "Cashew", hergestellt von Cashew Co., Ltd.) und ein Alkydanstrichmittel(Warenzeichen "Carrot Nr. 3000", hergestellt von Cashew Co., Ltd.), werden auf jedes der drei Teststücke in einer durchschnittlichen Beschichtungsdicke von etwa 20/u aufgetragen. Mit jedem der Versuchs stücke wird der Kreuzschnitt-Test durchgeführt.

Versuchsergebnis: Keiner der Filme aus Anstrichmitteln wird abgeschält.

Beispiel 3

Wie in Beispiel 2, wird ein N-methoxymethyliertes Produkt von 6-Nylon (Viskosität 10 cP. bei 20⁰C in einer 5%lgen

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Methanollösung; Methoxy-Methylierungsprozentgehalt = 30%) als Polymer mit fraktioneller Gruppe verwendet. S_eine 3%ige Lösung (Lösungsmittel = Toluol/Isopropanol: 70/30 Gew.%) wird in einer Trockendicke von etwa 1 Ai aufgetragen, und dann wird getrocknet. Anschließend wird je ein Melaminanstrichmittel (Warenzeichen "Mela Nr.20", hergestellt von Cashew Co.,Ltd.) und ein Urethananstrichmittel (Warenzeichen "Uniace Nr. 70", hergestellt von Cashew Co., Ltd.) auf zwei Proben in einer durchschnittlichen Beschichtungsdicke von etwa 20/U aufgetragen.

Bei dem Kreuzschnitt-Test schält sich keiner der Filme aus Anstrichmittel ab·

Beispiel 4

Man arbeitet auf gleiche Weise, wie in Beispiel 2 beschrieben, ausgenommen, daß hochdichtes Polyäthylen (Schmelzindex 20) anstelle von Polypropylen verwendet wird.

Bei dem Kreuzschnitt-Test schält sich der Film aus Anstrichmittel nicht ab.

Beispiel 5

Man arbeitet auf gleiche Weise, wie In Beispiel 3 beschrieben, ausgenommen, daß Acrylesterkautschuk (Warenzeichen "Toaacron F-30", hergestellt von Toa Paint Co., Ltd.) anstelle von Styrol-Butadienkautschuk verwendet wird·

Bei dem Kreuzschnitt-Test schält sich der Film aus Anstrichmittel nicht ab.

B ei spie 1 6

48 kg Polypropylen-Homopolymer (Schmelzfließindex 12), 2 kg Styrol-Butadienkautschuk, wie er in Beispiel 2 verwendet wurde, 25 kg Cellulocin (Holzmehl, das durch ein Sieb

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mit einer lichten Maschenweite von ca. 0,12 mm = 120 mesh hindurchgeht) und 25 kg Calciumcarbonat (Teilchengröße: 3 Ms 5/u; (dies gilt, sofern nicht anders angegeben, im folgenden immer) werden abgewogen. Dann werden die beiden ersten Materialien in einer Trommel vermischt. Mit einer quantitativen Beschickungseinrichtung werden das entstehende Gemisch, das Cellulocin und das Calciumcarbonat in einen Banbury-Mischer in einem Beschickungsverhältnis von 2:1:1, ausgedrückt durch das Gewichtsverhältnis, gegeben und bei etwa 200⁰C in der Schmelze verknetet. Die aus der Mischvorrichtung entnommene Schmelze wird abgekühlt und zerkleiner. Man erhält eine Masse.

Die erhaltene Masse wird durch Spritzgießen zur Herstellung von Versuchsstücken mit den Abmessungen 160 χ 10 χ 2 mm verformt. Die Oberfläche der Teststücke wird dann mit Schmirgelpapier (JIS Nr. 400) abgerieben. Die Oberfläche wird mit einer 2%igen Toluollösung eines teilweise verseiften Produktes aus Äthylen-Vinylacetat-Copolymer (Warenzeichen "Bumilan D251", hergestellt von Mitsui Polychemical Co.) in einer Trockenfilmdicke von etwa 1/u beschichtet. Dann wird bei Umgebungsbedingungen und bei Zimmertemperatur getrocknet. Ein Urethananstrichmittel (Warenzeichen "Ureall 600", * hergestellt von Kawakami Paint Mfg. Co., Ltd.) wird in einer durchschnittlichen Pilmdicke von etwa 20/u aufgetragen.

Der erhaltene Film aus Anstrichmittel wird bei dem Kreuzschnitt-Test nicht abgeschält.

Vergleichsbeispiel 2

Man arbeitet auf gleiche Weise, wie in den Beispielen 2 bis 6, verwendet jedoch kein Kautschukmaterial.

Jeder Anstrichmittelüberzug schält sich bei dem Kreuzschnitt-Test vollständig ab.

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Beispiel 7

87 kg Polypropylen-Homopolymer (Schmelzfließindex 12), 10 kg Styrol-Butadienkautschuk, wie es in Beispiel 2 verwendet wurde, und 3 kg Vinylcopolymer, das als Comonomer ein Vinylmonomer mit einer Glycidylgruppe (Warenzeichen "Almatex 2220", hergestellt von Mitsui Toatsu Chemical, Inc.) enthält, werden in einer Trommel vermischt und dann in einem kontinuierlichen Banbury-Mischer "bei etwa 200⁰C in der Schmelze verknetet. Die aus dem Mischer entnommene Schmelze wird zu einer Folie verformt, abgekühlt und zur Herstellung der Masse zerkleinert. Die erhaltene Masse wird durch Spritzgießen zur Herstellung von Versuchsstücken mit einer Größe von 160 χ 80 χ 2 mm verformt. Nach dem Abschmirgeln der Oberfläche von drei Teststücken mit einem Schmirgelpapier (JIS Nr. 400) werden jeweils ein Urethananstrichmittel (Warenzeichen "Uniace Nr.70", hergestellt von Cashew Co., Ltd.), ein Phenolanstrichmittel (Warenzeichen "Cashew", hergestellt von Cashew Co., Ltd.) und ein Alkydanstrichmittel (Warenzeichen "Carrot Nr. 3000", hergestellt von Cashew Co.,Ltd.) auf jedes der Teststücke in einer Trockendicke von etwa 20/u aufgetragen.

Es wird der Kreuzschnittversuch durchgeführt; keiner der Filme aus Anstrichmittel wird abgeschält.

Wird das obige Verfahren ohne Verwendung von Styrol-Butadienkautschuk wiederholt, so wird jeder der Filme aus Anstrichmittel leicht bei dem Kreuzschnittversuch abgeschält.

Beispiel 8

Man arbeitet auf gleiche Weise, wie in Beispiel 7 beschrieben, ausgenommen, daß ein hochdichtes Polyäthylen (Schmelzfließindex 14) verwendet wird.

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Bei dem Kreuzschnittversuch wird keiner der Filme aus Anstrichmittel abgeschält.

Beispiel 9

Polypropylen-Homopolymer (Schmelzfließindex 12), 1,2-Polybutadien, wie es in Beispiel 2 verwendet wurde, und Calciumcarbonat werden mit einer quantitativen Beschickungseinrichtung in einem Beschickungsverhältnis von 9:1:10 als Gewichtsverhältnis in einen kontinuierlichen Banbury-Mischer gegeben und bei etwa 20O⁰C in der Schmelze verknetet. Die aus der Mischvorrichtung entnommene Schmelze wird zur Herstellung einer Masse abgekühlt und zerkleinert. Die erhaltene Masse wird durch Spritzgießen zur Herstellung von Teststücken, wie in Beispiel 7 beschrieben, verformt. Während des Verformens wird 1,2-Polybutadien mit einer endständigen Hydroxygruppe, wie in Beispiel 1 verwendet, in die Mischvorrichtung mit Flüssigkeitsbeschickungsvorrichtung in einem Beschickungsverhältnis von 2 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht von Polypropylen-Homopolymer, 1,2-PoIybutadien und Calciumcarbonat, zugegeben. Nach dem Abschmirgeln der Oberfläche der Teststücke mit einem Schmirgelpapier (JIS Nr. 400) wird ein Urethananstrichmittel (Warenzeichen "Uniace Nr. 70", hergestellt von Cashew Co., Ltd.) in einer durchschnittlichen Filmdicke von etwa 20/u aufgetragen. Bei dem Kreuzschnittversuch wird der Film aus Anstrichmittel nicht abgeschält.

Wird andererseits das obige Verfahren wiederholt, ohne daß 1,2-Polybutadien verwendet wird, so schält sich bei dem Kreuzschnittversuch der Film aus Anstrichmittel leicht ab.

Beispiel 10

47 kg Polypropylen-Homopolymer (Schmelzfließindex 12), 2 kg Styrol-Butadienkautschuk, wie es in Beispiel 2 verwendet wurde, 1 kg teilweise verseiftes Produkt eines Äthylen-

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Vinylacetat-Copolymeren, das in einem Lösungsmittel in einer Menge von 2,0 Gew.% löslich ist, 25 kg Cellulocin, wie es in Beispiel 6 verwendet wurde, und 25 kg Calciumcarbonat werden abgewogen. Die ersten drei Materialien werden in einer Trommel vorvermischt. Das entstehende Gemisch, das Cellulocin und das Calciumcarbonat werden in einen kontinuierlichen Banbury-Mischer mit einer quantitativen Beschickungsvorrichtung in einem Beschickungsverhältnis von 2:1:1, im Gewichtsverhältnis, gegeben und bei etwa 200 C in der Schmelze verknetet. Die aus dem Mischer entnommene Schmelze wird abgekühlt und zur Herstellung einer Masse zerkleinert. Die Masse wird durch Spritzgießen verformt; man erhält Teststücke mit einer Größe von 160 χ 80 χ 2 mm. Nach dem Abschmirgeln der Oberfläche der Teststücke mit Schmirgelpapier (JIS Nr.400) wird ein Urethananstrichmittel (Warenzeichen "Ureall 600", hergestellt von Kawakami Paint Mfg.Co.,Ltd.) in einer Trockendichte von etwa 20/U aufgetragen. Der Film aus Anstrichmittel schält sich selbst bei dem Kreuzschnittversuch nicht ab.

Wird andererseits das obige Verfahren wiederholt, ausgenommen, daß Styrol-Butadienkautechuk verwendet wird, so schält sich der Film aus Anstrichmittel ab, wenn der Kreuzschnittversuch durchgeführt wird.

Beispiel 11

Auf gleiche Weise, wie in Beispiel 7 beschrieben, wird ein Versuchsstück hergestellt. Nach dem Abschmirgeln der Oberfläche des Versuchsstücks mit einem Schmirgelpapier (JIS Nr.400) wird eine 3 gew.^ige Toluollösung eines Vinylcopolymeren,das als Comonomer ein Vinylmonomer mit einer Glycidylgruppe enthält (das Vinylcopolymer enthält das gleiche Vinylmonomer mit einer Glycidylgruppe, wie das, das in dem Teststück vorhanden ist; Warenzeichen "Almatex 2220", hergestellt von Mitsui Toatsu Chemicals, Co.), in einer Trockenfilmdi'chte

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von etwa 1 /u aufgetragen. Anschließend wird bei Umgebungsbedingungen bei Normaltemperatur getrocknet. Dann wird ein Phenolanstrichmittel (Warenzeichen (Cashew", hergestellt von Cashew Co., Ltd.) in einer Trockendicke von etwa 20/u aufgetragen. Der erhaltene Film aus Anstrichmittel ist selbst nach dem Eintauchen in heißes Wasser bei 80⁰C während 30 Minuten beständig und versagt nicht bei dem Kreuzschnittversuch.

Wird andererseits ein Film aus Anstrichmittel, der auf gleiche Weise, wie oben beschrieben, erhalten wurde, ausgenommen, daß die Vinylcopolymerlösung nicht verwendet wurde oder daß das Vinylcopolymer nicht beigemischt wurde, nach dem Eintauchen in heißes Wasser bei 80°C während 30 Minuten dem Kreuzschnittversuch unterworfen, so wird der Film vollständig abgeschält.

Beispiel 12

Man arbeitet auf gleiche Weise, wie in Beispiel 7 beschrieben, ausgenommen, daß als Polymer mit funktioneller Gruppe noch 1,5 kg teilweise verseiftes Produkt eines Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren beigemischt werden.

Dieses Material besitzt keinen nachteiligen Einfluß auf die Haftfähigkeit des Formteils und des Anstrichmittels. Die Haftfestigkeit zwischen dem Formteil und dem Urethananstrichmittel (Warenzeichen "Ureall 600", hergestellt von Kawakami Paint Mfg. Co., Ltd.), wie es in Beispiel 10 verwendet wurde, wird verbessert. Der Film aus Anstrichmittel, der den Eintauchtest, wie in Beispiel 11, ursprünglich nicht bestand, besteht ihn jetzt.

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Claims

Patentansprüche

1. Polyolefinmasse, dadurch gekennzeichnet , daß sie ein Polyolefin und darin dispergiert Teilchen einer Kautschukkomponente enthält, wobei mindestens ein Teil der Teilchen der Kautschukkomponente ein mindestens eine funktioneile Gruppe in seiner Molekülstruktur enthaltendes Poly- · mer enthält.

2. Polyolefinmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Kautschukkomponente ein thermoplastisches, nichtgehärtetes Elastomer enthält, das mit dem eine funktioneile Gruppe enthaltenden Polymer verträglich, aber mit dem Polyolefin unverträglich ist.

3· Polyolefinmasse nach Anspruch1und/oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß die Kautschukkomponente in einem für das Polymer mit einer funktioneilen Gruppe üblichen Lösungsmittel löslich ist.

4. Polyolefinmasse nach mindestens einem der Ansprüche bis 3» dadurch gekennzeichnet , daß sie als Polyolefin ein Polymer aus einem ungesättigten Kohlenwasserstoff mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen enthält.

5. Polyolefinmasse nach mindestens einem der Ansprüche bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß sie als Polyolefin ein Homopolymer, ein Copolymer oder ein Gemisch aus Homopolymeren und Copolymeren enthält.

6. Polyolefinmasse nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der ungesättigte Kohlenwasserstoff Äthylen, Propylen, Buten und/oder Methylpenten ist.

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7. Polyolefinmasse nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Polyolefin Polyäthylen enthält.

8. Polyolefinmasse nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Polyolefin Polypropylen enthält.

9· Polyolefinmasse nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Kautschukkomponente 1,4-Polybutadien, 1,2-Polybutadien, Styrol-Butadienkautschuk und/oder Acrylesterkautschuk enthält.

10. Polyolefinmasse nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet , daß sie als funktioneile Gruppen Hydroxygruppen, Carboxylgruppen, Epoxygruppen, Aminogruppen, Amidgruppen, Iminogruppen und/oder Isocyanatgruppen enthält.

11. Polyolefinmasse nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet , daß sie als Polymer mit einer funktioneilen Gruppe ein teilweise verseiftes Produkt aus einem Äthylen-Vinylacetat-Copolymer, ein Acrylsäurepolymer, N-Methylolpolyacrylamid, ein Kondensationsprodukt aus einer dimeren Säure und einem Diamin, 1,2-Polybutadien mit endständigen funktioneilen Gruppen, 6-Nylon-N-methoxymethyläther und/oder ein Urethanpräpolymer enthält.

12. Polyolefinmasse nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet , daß die Menge an Kautschukkomponente in der Polyolefinmasse etwa 3 bis etwa 30 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der Polyolefinmasse, beträgt.

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13· Polyolefinmasse nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet , daß die Menge an Polymer mit einer funktionellen Gruppe in der Polyolefinmasse etwa 1 Ms etwa 10 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der Polyolefinmasse, beträgt.

14. Polyolefinmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchen der Kautschukkomponente nicht größer als etwa 5/U sind.

15. Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus PoIyolefinmassen, dadurch gekennzeichnet , daß man eine Kautschukkomponente, die mit dem Polyolefin unverträglich ist, in dem Polyolefin in granulärer Form dispergiert, das entstehende Gemisch verformt und den Formteil mit einer Lösung behandelt, die durch Auflösen von mindestens einem Polymer mit einer funktionellen Gruppe, das mit der Kautschukkomponente verträglich ist, in einem Lösungsmittel, das für die Kautschukkomponente üblich ist, hergestellt wird.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet , daß die Dispersion durch Schmelzverkneten des Polyolefins und der Kautschukkomponente erfolgt.

17. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet , daß das Formteil mit der Polymerlösung nach Entfernung des Polyolefins, das eine Oberflächenschicht auf dem Formteil bildet, behandelt wird.

18. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Entfernung der Oberflächenschicht des Formteils durch mechanisches Brechender Oberfläche durchgeführt wird.

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19· Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet , daß die Entfernung der Oberflächenschicht des Formteils durch Auflösen der Oberfläche mit einem Lösungsmittel durchgeführt wird.

20. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet , daß die Konzentration des Polymeren in der Lösung etwa 1 bis etwa 3 Gew.% beträgt.

21. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet , daß das übliche Lösungsmittel einen Siedepunkt nicht unter 80⁰C besitzt.

22. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 15 bis 21, dadurch gekennzeichnet , daß die Oberfläche des Formteils zusätzlich mit einem Anstrichmittel behandelt wird, das ein Harz enthält, das Gruppen aufweist, die mit den in dem Polymer enthaltenen funktionellen Gruppen reagieren.

23. Verfahren zur Herstellung einer Polyolefinmasse, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Polyolefin, eine Kautschukkomponente, die mit dem Polyolefin unverträglich ist,und mindestens ein Polymer mit einer funktioneilen Gruppe, das mit der Kautschukkomponente verträglich ist und in einem Lösungsmittel, das für die Kautschukkomponente üblich ist, löslich ist, zur Herstellung einer Polyolefinmasse, in der die Kautschukkomponente, die das Polymer enthält, in granulärer Form dispergiert ist, in der Schmelze verknetet.

24. Verfahren zur Herstellung einer Formteils aus einer Polyolefinmasse, dadurch gekennzeichnet,

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daß man ein Polyolefin, eine Kautschukkomponente, die mit dem Polyolefin unverträglich ist, und ,mindestens ein Polymer, das eine funktioneile Gruppe ehthaj^jÄd das mit der Kautschukkomponente verträglich ist und in einem für die Kautschukkomponente üblichen Lösungsmittels löslich ist_? zur Herstellung einer Polyolefinmasse, in der die Kautschukkomponente, die das Polymer enthält, in granulärer Form dispergiert ist, in der Schmelze verknetet, die Masse verformtj, das Polyolefin, das die Oberflächenschicht des entstehenden Formteils bildet, entfernt und den freigesetzten Formling mit einem Anstrichmittel behandelt, das ein Harz enthält, das mit der funktionellen Gruppe des in dem Formteil enthaltenen Polymeren reagiert.

25. Verfahren zur Herstellung eines Formteils aus einer Polyolefinmasse, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Polyolefin, eine Kautschukkomponente, die mit dem Polyolefin unverträglich ist, und mindestens ein Polymer, das eine funktionelle Gruppe enthält und das mit der Kautschukkomponente verträglich ist und in einem für die Kautschukkomponente üblichen Lösungsmittel löslich ist, zur Herstellung einer Polyolefinmasse, worin die Kautschukkomponente, die das Polymer enthält, in granulärer Form disper giert ist, in der Schmelze verknetet, die Masse verformt, das Polyolefin, das die Oberflächenschicht des entstehenden Formteils bildet, entfernt und den Formteil mit einer Lösung in einem für die Kautschukkomponente üblichen Lösungsmittel behandelt, wobei die Lösung mindestens ein Polymer mit einer funktionellen Gruppoaenthält, die mit der funktionellen Gruppe des in dem Formteil enthaltenen Polymeren reagieren.

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