DE2625051A1 - Verfahren zur herstellung von kunststofftapeten - Google Patents

Verfahren zur herstellung von kunststofftapeten

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DE2625051A1 DE19762625051 DE2625051A DE2625051A1 DE 2625051 A1 DE2625051 A1 DE 2625051A1 DE 19762625051 DE19762625051 DE 19762625051 DE 2625051 A DE2625051 A DE 2625051A DE 2625051 A1 DE2625051 A1 DE 2625051A1
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Tokiwa Leather Ind Co Ltd
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Description

PATENTANWÄLTE
KLAUS D. KIRSCHNER DR. WOLFGANG DOST
DIPL.-PHYSIKER DIPL.-CHEMIKER
D-8OOO MÜNCHEN 2
BAVARIARING 38
UneerZeichen: 3 yg^ Jj/ hÖ Our reference:
Case 1 Datum: 3. Juni 1976
TOICIWA LEATHER INDUSTRIAL CO., LTD.
Osaka, Japan
Verfahren zur Herstellung von Kunststofftapeten
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Kunststofftapeten mit dreidimensionalem Muster. Bei Tapeten handelt es sich im engeren Sinn um Wandbekleidungen, z.B. für Wände und Decken von Innenräumen. Im weiteren Sinn handelt es sich bei Tapeten um flächiges Material, das zur dekorativen Bekleidung unterschiedlichster Flächen, z.B.\Von Möbeln und anderen Einrichtungsgegenständen, dient. Die folgenden Ausführungen beziehen sich auf Tapeten im weiteren Sinn.
In der Praxis müssen Tapeten verschiedenen Anforderungen genügen. So muß z.B. eine gute und dauernde Haftung auf den zu beklebenden Flächen gewährleistet sein. Darüber hinaus müssen die Tapeten nach Maßgabe des Verwendungszwecks ein ansprechendes bis luxuriöses Aussehen besitzen. Weiterhin sind in verschiedenen Fällen dreidimensionale farbige Muster erwünscht, da man mit einem bloßen (ebenen) Farbdruck nicht die gewünschten Effekte erzielt.
Im allgemeinen werden Kunststofftapeten aus einem einzigen Werkstoff hergestellt, was eine gute Haftung auf Möbel-,
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Beton- und Wandflachen erschwert.
Zur Erzeugung eines dreidimensionalen erhabenen Musters wird die Bahn im allgemeinen einem Preßvorgang unterworfen. Hierbei entsprechen den durch, das Pressen auf der Vorderseite erzeugten Erhöhungen Vertiefungen auf der Rückseite, und diese Vertiefungen wirken sich nachteilig auf die Haftung der Tapete auf dem Untergrund aus.
Zur Überwindung dieser Nachteile wurde vorgeschlagen, dem Kunetstoff ein Treibmittel einzuverleiben und die Tapetenbahn unmittelbar nach dem Aufschäumen einer Kaltprägung zur Erzeugung eines Husters in der geschäumten Bahn zu unterwerfen. Da jedoch der Prägevorgang unter Kühlung erfolgt, ist es unmöglich, das gewünschte Prägemuster mit der erforderlichen Genauigkeit zu erzeugen. Da weiterhin die geprägten Bereiche dazu neigen, die Verformung wieder rückgängig zu machen, ist diese Methode im allgemeinen nur zur Herstellung von einfach gemusterten Tapeten mit schwachem Relief und demgemäß geringem dreidimensionalem Effekt geeignet.
Es ist weiterhin bekannt, Tapeten mit Prägemuster durch Aufbringen eines Färbemittels auf die Vertiefungen des Musters beim Prägevorgang einzufärben. Der geringe Höhenunterschied von nur etwa 0,5 bis 0,8 mm zwischen den erhabenen und vertieften Bereichen des Musters bringt es jedoch mit sich, daß das Färbemittel nicht nur in die Vertiefungen sondern auch auf erhabene Bereiche gelangt. Es liegt auf der Hand, daß hierdurch die Ästhetik stark in Mitleidenschaft gezogen wird.
Bei dem Versuch, die vorgenannten Schwierigkeiten zu überwinden, hat man versucht, das Kunststoffmaterial zu einer Bahn mit erhöhter Dicke zu schäumen, die dann der Prägung unterworfen wird. Hierbei hat sich jedoch gezeigt, daß durch einen einmaligen Prägevorgang das gewünschte Muster nicht mit ausreichendem Kontrast erzeugt werden kann.
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Demgemäß hat man vorgeschlagen, die Prägung des Musters zweistufig durchzuführen. Durch das erneute Erhitzen der Bahn vor der zweiten Prägestufe tritt jedoch ein erneutes Schäumen von nicht-umgesetztem Treibmittel ein, mit dem Ergebnis, daß die durch die erste Prägestufe erzeugten Vertiefungen nahezu ihren ursprünglichen Zustand wieder erlangen. Anstelle der Prägung, die hier unwirksam ist, wendet man deshalb in der zweiten Stufe einen Preßvorgang an.
Zwar ist das Pressen frei von dem mit dem zweiten Prägevorgang aufgrund des Erhitzens verbundenem Nachteil, jedoch hat man hier die Schwierigkeit, das Preßwerkzeug mit dem in der ersten Stufe erzeugten Muster zur Deckung zu bringen. Tatsächlich kommt es in der Praxis leicht zu einer Abweichung von Preß- und Prägemuster, worunter selbstverständlich das Aussehen der Tapete leidet. Diese Arbeitsweise erfordert somit große Erfahrung und ist zeitaufwendig.
Die Aufgabe der Erfindung besteht somit darin, die vorgenannten Nachteile zu überwinden und Kunststofftapeten mit dreidimensionalem, gefärbtem Muster mit gutem Kontrast und guter Haftung zur Verfügung zu stellen. Diese Aufgabe wird durch die Erfindung gelöst.
Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung von Kunststofftapeten mit dreidimensionalem Muster, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man
in einer ersten Stufe eine Seite eines dünnen Trägers mit einer pastenähnlichen Kunststoffmasse beschichtet, die neben dem Kunststoff ein Treibmittel und gegebenenfalls übliche Zusätze und Hilfsstoffe enthält, und die Beschichtung unter V/arme ein wirkung trocknet,
in einer zweiten Stufe die Beschichtung unter Wärmeeinwirkung zur Schäumung bringt, und anschließend bei der,geschäumten Schicht durch gleichmäßiges Pressen und Kühlen eine Oberflächenglättung und vorübergehende Verfestigung herbeiführt, sowie
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in einer dritten Stufe durch Vorerhitzen der Oberfläche der geschäumten Schicht eine Oberflächenschicht ca it deal Zustand, wie unmittelbar nach dem Schäumen, erzeugt, dann die geschäumte Schicht einer Heißprägung unterwirft und hierauf die Schicht kühlt.
Erfindungsgemäß erfolgt die Herstellung der Kunststofftapeten also so, daß man eine Trägerechicht aus Papier, einem Faservlies,
Gowei>e
\ojior dgl. mit einer Kunststoffmasse beschichtet, die ein Treibmittel enthält. Die Trägerschicht besitzt eine glatte, ebene Rückseite, die eine gute Haftung auf dem Untergrund, z.B. der Decken-, Viand- oder Höbelfläche, gewährleistet. Nach dem Trocknen der Beschichtung unter Wärmeeinwirkung, z.B. in einer Trockenkammer, wird der beschichtete Träger auf eine bestimmte Temperatur erhitzt, um die Kunststoffschicht unter der Einwirkung des Treibmittels zu schäumen. Anschließend erfolgt durch gleichmäßiges Pressen und Kühlen der geschäumten Schicht eine Oberflüchenglättung und vorübergehende Verfestigung.
Die Oberfläche der geschäumten Schicht wird dann zur Erzeugung einer erweichten Oberflächenschicht vorerhitzt und hierauf einem Keißprägevorgang unterworfen, wodurch in der geschäumten Schicht ein dreidimensionales Muster entsteht, dessen Erhebungen und Vertiefungen Höhenunterschiede von etwa 1,0 bis 1,5 mm aufweisen. Vorzugsweise wird gleichzeitig hiermit zur Einfärbung eine Kunststoffbeschichtungsmasse auf den Boden der Vertiefungen aufgebracht. Mach anschließendem Kühlen erhält man die gewünschte Tapete.
Die in der ersten Stufe verwendete, pastenähnliche Kunststoffmasse enthält ein Treibmittel und gegebenenfalls übliche Zusätze und Hilfsstoffe. Der Kunststoff ist die Hauptkomponente.
Beispiele für geeignete Zusätze und Hilfsstoffe sind V/eichmacher, Stabilisatoren und Färbemittel, wie Pigmente und Farbstoffe.
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Beispiele für geeignete Kunststoffe sind Polyvinylchlorid,
Polyvinylidenchlorid oder Polyvinylacetat. Hiervon wird Polyvinylchlorid au3 Kostengründen und verschiedenen Eigenschaften, wie Zugfestigkeit, Wärme-, Chemikalien- und 'Wetterbeständigkeit, sowie iTichtentflammbarkeit, bevorzugt.
Vorzugsweise finden im Fall von Polyvinylchlorid sog. Plastisöle Verwendung, bei denen es sich um Gemische aus sehr feinkörnigem Polyvinylchlorid (z.B. etwa 0,5 bis 3 ρ), Weichmachern und gegebenenfalls inerten Verdünnungsmitteln handelt;; für
andere Kunststoffe gilt dies sinngemäß. An sich bestehen ;jedoch bezüglich der Auswahl der Kunststoffe und gegebenenfalls der
Zusatzstoffe keine besonderen Beschränkungen, sofern es sich
um pastonartige Massen handelt, die der Schäumung mit einem
Treibmittel zugänglich sind.
Bevorzugte Beispiele für Weichmacher sind Dioctylphthalat
(DOP), Diisboctylphthalat (DIOP) oder Dibutylphthalat (DBP).
Als Stabilisatoren werden Metallseifen bevorzugt.
Beispiele für bevorzugte Treibmittel sind Azodicarbonamid und Azob is isobutyron itr il.
Das Treibmittel wird vorzugsweise so ausgewählt, daß in der
ersten Stufe beim Trocknen der Beschichtung keine oder keine
wesentliche Schäumung stattfindet, sondern die ochäumung vielmehr erst in der zweiten Stufe erfolgt. ITach Maßgabe des verwendeten Treibmittels und der übrigen Bedingungen wird hierzu die Trocknungstemperatur der ersten Stufe im Vergleich zur
Schäumungstemperatur der zweiten Stufe entsprechend niedriger gewählt. Andererseits wählt man in der dritten Stufe die Temperatur für die Wiedererweichung und die Heißprägung vorzugsweise so niedrig, daß keine oder keine wesentliche ITachschäumung stattfindet.
Beispiele für bevorzugte Weißpigmente sind Titandioxid und
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Zinkweiß.
Die für das Aufbringen der Färbemittel auf die Vertiefungen verwendete Beschichtungsmasse enthält vorzugsweise ein Lösungsmittel für die Färbemittel. Cyclohexanon wird bevorzugt, jedoch sind auch z.B. Kohlenwasserstoffe, Ester oder Ketone als Lösungsmittel geeignet.
Die Auswahl der Färbemittel, die gegebenenfalls in der pastenähnlichen Kunststoffmasse der ersten Stufe und der Beschichtungsmasse der dritten Stufe enthalten sind, erfolgt nach Maßgabe des gewünschten ästhetischen Effekts.
Erfindungsgemäß geht man so vor, daß man eine pastenähnliche Kunststoffmasse auf eine Trägerschicht aufbringt und zu einer dicken, geschäumten Schicht aufschäumt, die dann vorübergehend verfestigt und durch Kühlen stabilisiert wird. Die Schicht wird hierauf von oben her erhitzt und nimmt hierbei erneut den Zustand an, den sie unmittelbar nach dem Schäumen besessen hat. Hierauf wird die geschäumte Schicht einem Prügevorgang
T, . , . , . . vorzugsweise ,, . ^
zur Erzeugung eines dreidimensionalen^gexarbten Musters auf der Oberfläche unterworfen, das ein ausgeprägtes Relief mit deutlich voneinander abgegrenzten Erhebungen und Vertiefungen besitzt. Die Trägerschicht besitzt eine glatte, ebene Bückseite, die keine Vertiefungen aufweist und somit einen gleichmäßigen Klebstoffauftrag gestattet, was sich wiederum vorteilhaft auf die Haftung auf Wand-, Decken- und Möbelflächen auswirkt.
Die Herstellung der Kunststofftapeten erfolgt somit durch einfaches Imprägnieren und Beschichten einer dünnen Trägerschicht aus Papier, Faservlies oder dgl. mit einer Kunststoffmasse. Die erhaltenen Kunststofftapeten sind leicht und besitzen eine gute und dauernde Haftung auf dem Untergrund .
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Im folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
Figur 1 den Verfahrensablauf einer bevorzugten Ausführungsform de3 Verfahrens der Erfindung zur Herstellung von Kunststofftapeten,
Figur 2 eine vergrößerte Ansicht des Ausschnittes I von Figur 1, in der eine beschichtete Trägerbahn nach Beendigung der ersten Stufe zu sehen ist,
Figur 3 eine vergrößerte Ansicht des Ausschnittes II von Figur 1, in der die Trägerbahn mit der durch das Schäumen der Beschichtung erhaltenen Schaumsicht zu sehen ist,
Figur 4 eine vergrößerte Ansicht des Ausschnittes III der Figur 1, in der die Bahn nach Beendigung der zweiten Stufe zu sehen ist, wenn die geschäumte Schicht gleichmäßig gepreßt und durch Kühlen verfestigt worden ist,
Figur 5 eine vergrößerte Ansicht des Ausschnittes IV der Figur 1, in der die Bahn nach dem Wiedererhitzen der Oberfläche der geschäumten Schicht zu sehen ist,
Figur 6 eine vergrößerte Ansicht des Ausschnittes V der Figur 1, in der die Bahn unmittelbar nach der Heiß— prägung der geschäumten Schicht .zu sehen ist, und
Figur 7 eine perspektivische Teilansicht, in der eine fertige Kunststofftapete mit dreidimensionalem Muster zu sehen ist.
In Figur 1 wird eine Trägerschicht 10 aus Papier, Faservlies, Baumwolldrilch oder ähnlich engmaschigem Gewebe, das sich mit Kunststoffmassen rasch verbindet und auf Wänden oder ähnlichen Flächen eine gute Haftung besitzt, einseitig mit einer pastenähnlichen Kunststoffmasse 12 imprägniert und beschichtet. Die Kunststoffmasse 12 enthält 5 Gewichtsteile Treibmittel, Gewichtsteile Weichmacher (DOP), 3 Gewichtsteile Stabilisator,
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5 Gewichtsteile Weißpigment und 100 Gewichtsteile Polyvinylchlorid. Kan erhält eine Beschichtung 16. Die Auftragung der Masse auf die Trägerbahn 10 erfolgt durch eine Walze 14. Die Trocknung der Beschichtung 16 erfolgt bei einer Temperatur von etwa 150 0C in einer Trockenkammer 20, die mit einer Heizung oder Infrarotlampen 13 ausgerüstet ist.
In der zweiten Stufe wird die in der ersten Stufe erhaltene getrocknete Beschichtung 16 der Schäumung unterworfen. Hierzu erhitzt man etwa 2 Minuten auf eine Temperatur von\2"üO 0C in einer Schäumkammer 24, die mit einer Heizung 22 ausgerüstet ist. Hierbei erhält man eine geschäumte Schicht 26. Zu diesem Zeitpunkt ist die geschäumte Schicht 26 noch nicht gehärtet; sie besitzt eine Dicke von etwa 1,3 mm und eine unregelmäßige rauhe Oberfläche, wie aus Figur 3 ersichtlich.
Die Trägerbahn 10 mit der darauf befindlichen geschäumten Schicht 26 läuft dann zwischen Walzen 23 hindurch und über eine Walze 30, um die geschäumte Schicht 26 gleichmäßig zu pressen und zu kühlen, wodurch die geschäumte Schicht eine glatte Oberfläche erhält und sich beim Kühlen vorübergehend verfestigt, wie in Figur 4 dargestellt, so daß auf die Schicht durch den Heißprägevorgang der folgenden Stufe eine Beschich— tungsmasse in einfacher Weise aufgebracht werden kann. Auch der nicht zu prägende Teil der geschäumten Schicht 26 wird durch das Walzen gegen eine Kollabierung geschützt.
In der dritten Stufe wird die Oberfläche der geschäumten Schicht, die in der zweiten Stufe gekühlt und gleichmäßig gepreßt worden ist, in einer Hitzehärtungskammer 34, die mit einer Heizung 32 ausgerüstet ist, auf etwa 120 0G erhitzt, so daß man eine Oberflächenschicht 26! (Figur 5) erhält, die durch Erhitzen bis zu demjenigen Zustand, der unmittelbar nach dem Schäumen vorliegt, erweicht worden ist. Eine unterhalb der Schicht 26' und der Trägerschicht 10 benachbart liegende Schicht 26" bleibt kühl und somit fest (vergleiche Figur 5).
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Die geschäumte Schicht 26 mit der erweichten Oberflächenschicht 26· wird dann der Heißprägung unterworfen. Hierzu dient ein auf etwa 130 bis 150 0O erhitzter Heißprägekalander mit einer Stützwaise 33. Durch die Heißprägung entstehen tiefe Eindrücke in der Oberflächenschicht 26' und relativ flache Eindrücke in der unteren Schicht 26", mit dem Ergebnis, daß die geschäumte Schicht 26 als ganzes ein Muster 42 mit einem großen Höhenunterschied zwischen einer vertieften Bodenfläche 42' und einer erhöhten oberen Fläche 42" erhält. Der Unterschied beträgt etwa 1,0 bis. 1,5 mm.
Weiterhin wird eine Beschichtungsmasse 40, die 30 Gewichtsprozent Polyvinylchlorid, 10 Gewichtsprozent Weichmacher (i)0P), 35 Gewichtsprozent Cyclohexanon und 25 Gewichtsprozent des gewünschten !Färbemittels enthält, durch Zwischenwalzen 37 und 39 auf die Oberfläche der Vorsprünge bzw. Erhebungen der Außenfläche des Kalanders 36 aufgebracht. Zur Einfärbung des Husters'wird die Beschichtungsmasse 40, gleichzeitig mit dem Prägevorgang, auf die vertiefte Bodenfläche 42· des geprägten Musters 42, das durch die Prägung in der geschäumten Schicht 26 erzeugt werden soll, aufgebracht (vergleiche F igur 6).
Nach Beendigung des Ileißprägevorgangs, der auch die Vertiefungen einfärbt, wird die Tapetenbahn durch eine Kühlwalze 44 gekühlt, wodurch die dritte Stufe, d.h. das gesamte Verfahren, abgeschlossen wird. Man erhält eine ausgeprägt dreidimensionale Tapete (vergleiche Figur 7).
In Figur 1 sind zusätzlich eine Ablaufrolle 11 mit der aufgewickelten Trägerbahn 10, Zwischenwalzen 13 und 13', eine Stützwalze 15, eine Aufnahmerolle 46 für die fertige Tapete und eine Führungswalze 43 zu sehen.
Erfindungsgemäß wird die auf der Trägerbahn 10 erzeugte Beschichtung 16 zu einer geschäumten Schicht 26 aufgeschäumt,
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die dann zur Oberflächenglättung und Verfestigung gleichmäßig gepreßt und gekühlt wird. Die geschäumte Schicht 26 wird anschließend wiedererhitzt, wobei man eine Oberflächenschicht 26' in einem Zustand erhält, wie er unmittelbar nach dem Schäumen vorliegt. Im Anschluß hieran erfolgt die Prägung. Demgemäß besteht das durch die Prägung in der Oberfläche der geschäumten Schicht 26 erzeugte Prägemuster 4-2 aus einer vertieften Bodenfläche 4-2' und einer erhabenen oberen Fläche 42", die sich in der Höhe um etwa 1,0 bis 1,5 mm voneinander unterscheiden. Die Vertiefungen und Erhebungen sind voneinander durch sehr ausgeprägte, scharfe Grenzlinien getrennt. Hierdurch ist eine klare Unterscheidung zwischen hellen Bereichen und Schattenbereichen gewährleistet, während bei herkömmlichen Tapeten die Erhebungen und Vertiefungen nicht klar herausgearbeitet sind, sondern als kontinuierlich mit gekrümmter· Oberfläche erscheinen. Durch die geschäumte Schicht 26 erhalten die erfindungsgemäß hergestellten Kunststofftapeten das stark dreidimensional erscheinende geprägte Muster 42.
Da bei dem Prägevorgang die Beschichtungsmasse 40 auf die vertiefte Bodenfläche 42' des Musters 42 aufgebracht wird und der Bodenfläche 42' eine Farbe verleiht,die sich von der Grundfarbe (d.h. der Farbe der pastösen Beschichtungsmasse 12) der erhabenen oberen Fläche 42" unterscheidet, zeichnet sich das Muster durch eine Vielzahl attraktiver Merkmale aus. Insbesondere bei Verwendung von Gold- oder Silberfarben kann man Kunststofftapeten mit luxuriösem Aussehen herstellen.
Die vertiefte Bodenfläche 42' kann mit sahlreichen feinen Erhebungen 42"' versehen werden, die mit außerordentlicher Schärfe und Deutlichkeit erzeugt werden können, weil die untere Schicht 26" bei der Prägung stabilisiert ist.
Die Schaum- und Prägevorgänge haben keinen nachteiligen Einfluß auf die Rückseite der Trägerbahn 10, die ihre glatte, ebene Oberfläche behält. Da die Trägerbahn 10 mit der auf die Vorderseite aufgebrachten, pastösen Kunststoffmasse imprägniert ist, besitzt sie eine verstärkte Struktur.
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Claims (8)

- 11 Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Kunststofftapeten mit dreidimensionalem Muster, dadurch gekennzeichnet, daß man
in einer ersten Stufe eine Seite eines dünnen Trägers mit einer pastenähnlichen Kunststoffmasse "beschichtet, die neben dem Kunststoff ein Treibmittel und gegebenenfalls übliche Zusätze und Hilfsstoffe enthält, und die Beschichtung unter Wärmeeinwirkung trocknet,
in einer zweiten Stufe die Beschichtung unter Wärmeeinwirkung zur Schäumung bringt, und anschließend bei der geschäumten Schicht durch gleichmäßiges Pressen und Kühlen eine Oberflächenglättung und vorübergehende Verfestigung herbeiführt,
in einer dritten Stufe durch Vorerhitzen der Oberfläche der geschäumten Schicht eine Oberflächenschicht mit dem Zustand wie unmittelbar nach dem Schäumen, erzeugt, dann die geschäumte Schicht einer Heißprägung unterwirft und hierauf die Schicht kühlt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Kunststoffmasse verwendet, die zusätzlich Weichmacher, Stabilisatoren, Pigmente und/oder Färbemittel enthält.
3. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Kunststoff in der pastenähnlichen Kunststoffmasse Polyvinylchlorid verwendet.
4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man als Träger Papier verwendet.
5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man gleichzeitig mit dem Heißprägevorgang eine Kunststoff-Beschiehtungsmasse, die ein Färbemittel und einen Weichmacher enthält, auf die vertiefte Bodenfläche des Prägemusters aufbringt, das in der Oberfläche der geschäumten Schicht durch die Heißprägung erzeugt wird.
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6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß man zahlreiche feine Erhebungen in der vertieften Bodenfläche des Prägemusters erzeugt.
7. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man
in der ersten Stufe eine Seite eines dünnen Trägers aus Papier mit einer pastenähnlichen Kunststoffmasse beschichtet, die hauptsächlich aus Polyvinylchlorid besteht und einen Weichmacher, ein Treibmittel, einen Stabilisator, ein Pigment und ein Färbemittel enthält, und die Beschichtung durch Erhitzen auf etwa 150 0C trocknet,
in der zweiten Stufe die Beschichtung durch Erhitzen auf etwa 200 0C zur Schäumung bringt, und anschließend bei der geschäumten Schicht durch gleichmäßiges Pressen und Kühlen eine Oberflächenglättung und Verfestigung herbeiführt, sowie in der dritten Stufe durch Erhitzen der Oberfläche der geschäumten Schicht auf eine Temperatur von etwa 120 0C eine Oberflächenschicht mit dem Zustand wie unmittelbar nach dem Schäumen, erzeugt, dann die geschäumte Schicht einer Heißprägung mit einem auf etwa 130 bis 150 0C erhitzten Heißprägekalander unterwirft und hierauf die •Schicht kühlt.
8. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man in der Oberfläche der geschäumten Schicht ein Muster mit Vertiefungen und Erhebungen erzeugt, die sich in der Höhe um etwa 1,0 bis 1,5 mm unterscheiden.
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